Tracción

En el cálculo de estructuras e ingeniería se denomina tracción

al esfuerzo interno a que está sometido un cuerpo por la
aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y
tienden a estirarlo.

Lógicamente, se considera que las tensiones que tiene

cualquier sección perpendicular a dichas fuerzas son normales
a esa sección, y poseen sentidos opuestos a las fuerzas que
intentan alargar el cuerpo.

Deformaciones

Un cuerpo sometido a un esfuerzo de tracción sufre deformaciones positivas (estiramientos) en ciertas direcciones por
efecto de la tracción. Sin embargo el estiramiento en ciertas direcciones generalmente va acompañado de
acortamientos en las direcciones transversales; así si en un prisma mecánico la tracción produce un alargamiento sobre
el eje "X" que produce a su vez un encogimiento sobre los ejes "Y" y "Z

Cuando se trata de cuerpos sólidos, las deformaciones pueden ser permanentes: en este caso, el cuerpo ha superado su
punto de fluencia y se comporta de forma plástica, de modo que tras cesar el esfuerzo de tracción se mantiene el
alargamiento; si las deformaciones no son permanentes se dice que el cuerpo es elástico, de manera que, cuando
desaparece el esfuerzo de tracción, aquél recupera su longitud primitiva.

La relación entre la tracción que actúa sobre un cuerpo y las deformaciones que produce se suele representar
gráficamente mediante un diagrama de ejes cartesianos que ilustra el proceso y ofrece información sobre el
comportamiento del cuerpo de que se trate.

Resistencia en tracción
Como valor comparativo de la resistencia característica de muchos materiales, como el acero o la madera, se utiliza el
valor de la tensión de fallo, o agotamiento por tracción, esto es, el cociente entre la carga máxima que ha provocado el
fallo elástico del material por tracción y la superficie de la sección transversal inicial del mismo.

Comportamiento de los materiales

Son muchos los materiales que se ven sometidos a tracción en los diversos procesos mecánicos. Especial interés tienen
los que se utilizan en obras de arquitectura o de ingeniería, tales como las rocas, la madera, el hormigón, el acero, varios
metales, etc.
Cada material posee cualidades propias que definen su comportamiento ante la tracción. Algunas de ellas son:

Elasticidad (módulo de elasticidad)

Plasticidad

Ductilidad

Fragilidad

Las barras de acero soportan bien grandes esfuerzos a tracción y se considera uno de los materiales idóneos para ello. El
acero en barras corrugadas se emplea en conjunción con el hormigón para evitar su fisuración, aportando resistencia a
tracción, dando lugar al hormigón armado.

Características de la tracción

Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de pequeña magnitud y, si se
retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young y es característico del material. Así, todos los aceros tienen
el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se
alcanza en esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este fenómeno. Pueden existir
dos zonas de deformación elástica, la primera recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor de
la tensión que marca la transición entre ambas. Generalmente, este último valor carece de interés práctico y se define
entonces un límite elástico (convencional o práctico) como aquél para el que se produce un alargamiento prefijado de
antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformación
inicial igual a la convencional.

Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada. El fenómeno de
fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina
impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de
fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La deformación en este caso
también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las zonas en las que se ha
logrado liberar las dislocaciones (bandas de Lüders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la
transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.

Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera sólo parcialmente su forma
quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.

Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de la probeta
apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones
continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la
curva tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es
el cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la estricción) entre la sección inicial: cuando se produce
la estricción la sección disminuye (y por tanto también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en
cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones plásticas significativas,
rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última o
resistencia a la tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la
estricción en la zona de la rotura.
Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son la resiliencia y la tenacidad, que son,
respectivamente, las energías elásticas y totales
absorbidas y que vienen representadas por el área
comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta
el límite elástico en el primer caso y hasta la rotura en el
segundo

Ensayo de tracción
El ensayo se realiza en una Máquina Universal y la
operación consiste en someter una probeta a una carga
mono axial gradualmente creciente (es decir, estática)
hasta que ocurra la falla.

Las probetas para ensayos de tensión se fabrican en una variedad de formas. La sección transversal de la probeta puede
ser redonda, cuadrada o rectangular. Para la mayoría de los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de
sección redonda. Para láminas y placas usualmente se emplea una probeta plana.

La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse por medio de un bisel adecuado para reducir la
concentración de esfuerzos causados por el cambio brusco de sección.

El esfuerzo axial s en el espécimen de prueba (probeta) se calcula dividiendo la carga P entre el área de la sección
transversal (A):

MÁQUINA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN

Cuando en este cálculo se emplea el área inicial de la probeta, el esfuerzo resultante se denomina esfuerzo nominal
(esfuerzo convencional o esfuerzo de ingeniería). Se puede calcular un valor más exacto del esfuerzo axial, conocido
como esfuerzo real.

La deformación unitaria axial media se determina a partir del alargamiento medido "d "entre las marcas de calibración,
al dividir d entre la longitud calibrada L0. Si se emplea la longitud calibrada inicial se obtiene la deformación unitaria
nominal (e ).
Después de realizar una prueba de tensión y de establecer el esfuerzo y la deformación para varias magnitudes de la
carga, se puede trazar un diagrama de esfuerzo contra deformación. Tal diagrama es característico del material y
proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el comportamiento típico del material.

Diagrama esfuerzo- deformación

Cuando se selecciona un material para construir un edificio o una máquina, es necesario conocer sus propiedades
mecánicas, así como su capacidad para soportar esfuerzos. Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan
en diferentes pruebas de laboratorio entre las que podemos mencionar: la dureza, la maleabilidad, la ductibilidad. La
capacidad de los materiales para soportar esfuerzos se obtiene en pruebas o ensayos en las que se les aplican cargas
(tensión, compresión, torsión) y se observa su comportamiento.

El diagrama que representa la relación entre esfuerzo y deformación en un material dado es una característica
importante del material. Para obtener el diagrama esfuerzo - deformación de un material, se realiza usualmente una
prueba de tensión a una probeta del material

La probeta se coloca en la máquina de prueba que se usa para aplicar la carga central P. Al aumentar P, la distancia L
entre las dos marcas se incrementa .La distancia L puede medirse con el instrumento mostrado y la elongación d = L - Lo
se registra para cada valor de P. Un segundo medidor se usa frecuentemente para medir y registrar el cambio en el
diámetro de la probeta. De cada par de lecturas P y d, se calcula el esfuerzo dividiendo a P por el área de la sección
transversal inicial Ao de la muestra, y la deformación e dividiendo el alargamiento d por la distancia original Lo entre las
dos marcas mencionadas. El diagrama esfuerzo - deformación se obtiene tomando e como abscisa s como ordenada.

Los diagramas esfuerzo - deformación para diferentes materiales varían considerablemente, y diferentes pruebas de
tensión del mismo material pueden producir diferentes resultados, dependiendo de la temperatura de la muestra y de la
rapidez de aplicación de la carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes entre los diagramas
esfuerzo - deformación de varios grupos de materiales y dividirlos en dos amplias categorías sobre la base de estas
características. Materiales dúctiles y materiales frágiles.

Los materiales dúctiles, que comprenden el acero estructural y muchas aleaciones de otros materiales, se caracterizan
por su capacidad para fluir a temperaturas normales. Cuando se somete la probeta a carga creciente, su longitud
aumenta primero linealmente con la carga ya una tasa muy lenta. Así, la porción inicial del diagrama esfuerzo -
deformación es una línea recta con una pendiente pronunciada. Sin embargo, después de que se alcanza un valor crítico
del esfuerzo, la probeta sufre grandes deformaciones con un pequeño aumento de la carga aplicada. Esta deformación
ocurre por deslizamiento del material en superficies oblicuas y se debe principalmente a esfuerzos cortantes.
Como puede notarse en los diagramas esfuerzo - deformación de dos materiales
dúctil es típicos, el alargamiento de la probeta después de empezar a fluir puede
ser 200 veces su alargamiento antes de fluir. Después de alcanzar determinado
valor máximo de carga, el diámetro de una porción de la probeta empieza a
disminuir debido a la inestabilidad local, Esté fenómeno se conoce como
estricción. Cuando la estricción se ha iniciado, cargas más pequeñas son suficientes
para mantener a la muestra alargándose aún más, hasta que finalmente se
rompe). La ruptura ocurre a la largo de una superficie cónica que forma un ángulo
de 45° con la superficie original de la probeta. Esto indica que los esfuerzos
cortantes son los principales causantes de la falla de materiales dúctiles y confirma
el hecho de que, bajo carga axial, los esfuerzos cortantes son máximos en
superficies que forman ángulos de 45° con la carga .El esfuerzo sY cual se inicia la
fluencia es llamado resistencia a la fluencia del material, el esfuerzo sU que
corresponde a la carga máxima aplicada a la probeta es la resistencia última y el
esfuerzo sB, correspondiente a la ruptura, es la resistencia a la ruptura.

Los materiales frágiles como fundición, cristal y la piedra se caracterizan porque la ruptura ocurre sin que se presente
antes un cambio importante en la tasa de alargamiento Así, para materiales frágiles no hay diferencia entre resistencia
última y resistencia a la ruptura. También, la deformación en el momento de la ruptura es mucho más pequeña para
materiales frágiles que para materiales dúctiles. Se concluye de esta observación que los esfuerzos normales son los
principales causantes de la falla de los materiales quebradizos. Se supone que las pruebas de tensión descritas en esta
sección se ejecutan a temperaturas normales. Sin embargo, un material dúctil a temperaturas normales puede
presentar las características de un material frágil, a temperaturas muy bajas, mientras que un material normalmente
frágil puede comportarse como dúctil a muy altas temperaturas. A temperaturas distintas de las normales uno debe
referirse a materiales en estado dúctil o en estado frágil y no, a materiales dúctiles o frágiles.
 En el caso del aluminio y de otros materiales dúctiles, el inicio
de la fluencia no está caracterizado por una porción horizontal de
la curva esfuerzo - deformación. En cambio, el esfuerzo sigue
creciendo, aunque no linealmente, hasta alcanzar la resistencia
última. Entonces empieza la estricción y eventualmente la ruptura.
Para tales materiales se puede definir la resistencia a la fluencia sY
por el método de la línea compensada. El punto de fluencia al
0.2% compensado, por ejemplo, se obtiene dibujando, por el
punto del eje horizontal de abscisa e = 0.2% (e = 0.002), una línea
paralela a la parte lineal del diagrama esfuerzo - deformación. El
esfuerzo sY que corresponde al punto Y obtenido de esta manera
se define como la resistencia a la fluencia al 0.2% compensado.