CAPITULO V

ESTUDIO DE LOS INDICES DE PERFORACION PARA EL DISEÑO DE

CARGA DE EXPLOSIVO EN LA MINA CUAJONE

Introducción

La apertura de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto con espesores de hasta 40

m., y la aparición en el mercado de un explosivo a granel de gran eficiencia energética
como es el ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de
perforadoras rotativas a diseñar equipos de gran rendimiento que pudieran alcanzar
elevadas velocidades de penetración.

La perforación rotativa es muy versátil ya que abarca una gran cantidad de rocas, desde
las muy blandas, donde comenzó su aplicación hasta las muy duras en donde han
desplazado a otros sistemas como es el caso de la perforación térmica (Jet Piercing).

Teniendo en cuenta el empleo de equipos de gran capacidad es sumamente importante

almacenar, analizar y optimizar el rendimiento de cada equipo utilizando en tiempo real
solo el equipo mínimo necesario para lograr el cumplimiento del plan de producción
establecido.

En la actualidad se han desarrollado sofisticados sistemas de gestión de datos

automatizados tanto en componentes de hardware y software que permiten conocer en
tiempo real cada uno de los parámetros empleados por la perforadora en un determinado
taladro, así como el registro de todos los estados que suceden en el transcurso de la
operación. La unidad móvil sobre la perforadora está constituida por un módulo que
decodifica la información del PLC (Programmable Logic Controller) del equipo, la CPU
y el transmisor – receptor de radio que permite tener información en ida y retorno como

106
una ayuda al operador, visualizada en una pantalla controlada desde la estación central
por un ingeniero de minas entrenado para tal fin.

Teniendo una radiografía del taladro perforado, en función de los parámetros utilizados
por el equipo mediante la toma de datos y tratamiento durante la perforación se buscará
desarrollar la caracterización de los macizos rocosos para el cálculo de cantidad de carga
en forma individual por taladro perforado. Este método directo de caracterización de la
roca, trata de hacer una planificación pre - voladura partiendo del perfil del mismo
taladro definiendo la independencia de este según los parámetros de perforación.

5.1 Antecedentes

Desde 1995 se viene empleando perforadoras rotativas que cuentan con una gran
cantidad de accesorios electrónicos que ofrecen las respuestas a las prácticas de
operación, sin embargo todos estos accesorios no han sido explotados en su verdadera
magnitud trayendo como consecuencia un desconocimiento de la respuesta del terreno a
los parámetros de perforación puestos en operación, no tener información histórica de
las características del macizo rocoso en función de los parámetros entregados por los
equipos de perforación. Los reportes se realizaban en forma manual, por medio de un
formato pre establecido, esta información no se almacenaba en una base de datos.

Por otro lado se venía realizando la colocación física de estacado para la malla de
perforación, con lo cual el operador del equipo tenía que descender de su cabina en cada
nuevo taladro porque desde el piso del terreno, adecuaba la posición de la broca al punto
donde se encontraba la estaca, teniendo en cuenta que es un equipo de gran tamaño se
generaban errores de precisión que bien podían alcanzar 1.50 metros trayendo como
consecuencia una inadecuada geometría que afectaba a la voladura y por otro lado se
tenía un menor tiempo de utilización del equipo ya que el replanteo tomaba mucho
tiempo y consecuentemente poca productividad.

107
5.2 Situación Actual

Se trabaja actualmente empleando el sistema de Alta Precisión para perforadoras,

repercutiendo este beneficio en un mejor rendimiento tanto en producción como en
productividad, se viene almacenando información de los parámetros empleados en una
base de datos, con la finalidad de mantener un conocimiento de los diferentes tipos de
rocas existentes, sus respuestas a la perforación.

Se viene empleando menor cantidad de accesorios en la malla de perforación, ya no se

requiere de un topógrafo para el levantamiento de los taladros perforados, debido a que
el sistema instalado en el equipo realiza este trabajo.

5.3 Planeamiento de Minado a Corto Plazo

Las metas trazadas por la División de Operaciones Mina deben garantizar una óptima
gestión empresarial con la finalidad de obtener el mejor rendimiento en la operación. En
orden de importancia las metas a cumplir son:

 El tonelaje y ley de mineral de cabeza, que se extraerá de la mina para su tratamiento

en Planta Concentradora.
 La preparación de nuevos accesos a niveles inferiores (rampas) logrando mantener
áreas de mineral en diferentes tipos de roca para un adecuado proceso de mezcla
(blending) de la ley de mineral, de la dureza de roca, del tipo de material, etc.
 Mantener un adecuado proporción entre la extracción de mineral y de desmonte
(stripping ratio) que nos permita contar siempre con zonas de mineral.
 Lograr que el desarrollo de la Perforación y Voladura se mantenga adelante de las
demás operaciones Unitarias, de esta manera se cuenta con material roto para
posibles eventualidades del equipo o de las operaciones. Actualmente se mantiene
entre 8-9 millones de toneladas de material roto delante de la operación diaria.

108
Con el análisis de los resultados logrados en el mes anterior, la evaluación de los
recursos en todas las categorías, los alcances y las recomendaciones de los niveles de
operación de la empresa, se reúnen los departamentos de Ingeniería Mina, Geología,
Perforación y Disparos, Operaciones Mina, donde se coordina un plan para discutir,
reajustar, y aprobar el plan de minado que estará vigente.

Al referirnos al Planeamiento de Minado, se piensa en la relación a determinadas cifras

de producción que se tiene que cumplir, con algunas condiciones como leyes de mineral
a obtener, tonelaje acarreado, avances en los desarrollos y preparaciones. El
Planeamiento de Minado es mucho más amplio que fijar objetivos de producción
involucra la investigación y análisis de los diferentes procesos productivos con la
finalidad de emplear coherente y adecuadamente los recursos disponibles. Se entiende
que las deficiencias en el rendimiento de uno de sus elementos, altera en forma
inmediata el sistema de producción integral, es por ello que el planeamiento se considera
como una función de organización basado en el análisis de los procesos, la
determinación y ejecución de las acciones que conlleven a corregir las deficiencias del
sistema productivo. El cuadro Nro 08 presenta la política de planeamiento.

Cuadro Nro 08.- Política de Planeamiento

RESPONSABLES PLANEAMIENTO
Dirección General, Ingeniería Quinquenal :
Mina, Operaciones y Aprobado en reunión de Planeamiento, cada 06 meses se
Geología actualiza de acuerdo a la situación actual.
Ingeniería, Operaciones y Anual :
Geología Aprobado en reunión de Planeamiento y reprogramado
mes a mes a fin de lograr su cumplimiento.
Ingeniería Mina, Operaciones Trimestral :
Mina. Cada fin de mes se reprograma los siguientes 3 meses.

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Ingeniería y Operaciones
Mina
Ingeniería, Operaciones,
Geología, Perforación y
Disparos, Concentradora.
Operaciones Mina,
Ingeniería, Geología,
Seguridad, Perforación y
Disparos.
Mensual :
Los planes se ajustan cada fin de mes, permite revisar en
tres ocasiones el programa del mes a ejecutarse.
Semanal :
Los lunes de cada semana se reúnen, se discuten las
propuestas y se aprueba el plan
Diario :
El Superintendente de Mina, el jefe de la guardia del
turno día, el jefe de Perforación-Disparos, el supervisor
de Seguridad, el ingeniero de Corto Plazo y el geólogo de
mina se reúnen para planear el trabajo de las dos guardias
en operación.

5.4 Descripción del Proceso de la Perforación y Voladura en Mina Cuajone.

5.4.1 Proceso de la perforación.

La perforación de las rocas es la primera operación que se realiza en el minado, tiene

como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y geometría adecuada dentro del
macizo rocoso, donde se alojan las cargas explosivas.

En Mina Cuajone se emplean perforadoras rotativas eléctricas con brocas de insertos

carburo de tungsteno que tienen diámetros de 12 ¼¨ y 13 ¾ ¨. El tipo de penetración
empleado, es por trituración.

Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo son: la

perforadora que es la fuente de energía mecánica, el varillaje que es el medio de
transmisión de esa energía y el fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación
del detritus producido.

Las variables internas que intervienen en el proceso de la perforación son:

110
  Empuje sobre la broca
 Velocidad de rotación
 Desgaste de la Broca
 Diámetro de la broca
 Caudal de aire para la evacuación del detritus.

Las variables externas son las siguientes :

 Características resistentes de la formación rocosa y

 Eficiencia del operador

 Empuje sobre la broca.

El empuje aplicado sobre la broca debe se suficiente para sobrepasar la resistencia a

compresión de la roca, pero sin necesidad de ser excesivo para evitar fallas prematuras o
anormales del trícono. El empuje máximo del la perforadora 120 A alcanza las 75,000 lb.

La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje, hasta que se

llega a un agarrotamiento del tricono contra la roca por efecto del enterramiento de los
dientes o insertos o hasta que por la alta velocidad de penetración y el gran volumen de
detritus que se produce no se limpia adecuadamente el barreno.

En formaciones duras, un empuje elevado sobre la boca puede producir roturas en los
insertos antes de presentarse un agarrotamiento o un defecto de limpieza. También,
disminuye la vida de los cojinetes, pero no necesariamente la longitud perforada por el
tricono.

Cuando se perfora una roca, los triconos pueden trabajar en tres situaciones distintas

111
a) Empuje insuficiente
b) Avance eficiente y
c) Enterramiento del útil

El empuje mínimo, por debajo del cual una roca no es perforada, puede estimarse con la
siguiente ecuación :

Em = 28.5 x RC x D

Donde :
Em = Empuje mínimo en (libras)
RC = Resistencia a compresión de la roca ( Mpa )
D = Diámetro del tricono (pulg).

El empuje máximo, por encima del que se produce el enterramiento del tricono, se
considera que vale el doble del valor anterior.

Em = 2 x Em

El empuje límite que soporta un tricono es función del tamaño de sus cojinetes, que, a su
vez, depende del diámetro del tricono :

EL = 810 x D2

Donde :
EL = Empuje límite del tricono ( libras )
D = Diámetro ( pulg )
 Velocidad de rotación

112
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una proporción
algo menor que la unidad, hasta un límite impuesto por la evacuación del detritus.

Las velocidades de rotación varían desde 60 a 120 r.p.m. para los triconos con dientes de
acero y 50 a 80 r.p.m. para los de insertos de carburo de tungsteno.

El límite de la velocidad de rotación está fijada por el desgaste de los cojinetes, que a su
vez depende del empuje, de la limpieza del barreno y de la temperatura; y por la rotura
de los insertos que es provocada por el impacto del tricono contra la roca, siendo la
intensidad de éste proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación.

 Desgaste de la broca

Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de penetración disminuye

considerablemente conforme aumenta el desgaste de la broca. Para un tricono a mitad
de uso, la velocidad de penetración puede reducirse de un 50 a un 75% con respecto a la
obtenida con una broca nueva.

 Diámetro de perforación

El diámetro de perforación depende de :

 Características del macizo rocoso que se desea volar.

 Grado de fragmentación requerido.
 Altura de banco y configuración de las cargas.
 Dimensiones del equipo de carga.
 Economía del proceso de perforación y voladura.

113
La velocidad de penetración obtenida con empuje y velocidad de rotación constantes es
proporcional al inverso del diámetro de perforación al cuadrado.

 Caudal de aire.

El aire comprimido cumple las siguientes funciones:

- Enfriar y lubricar los cojinetes de la broca
- Limpiar el fondo del barreno
- Elevar el detritus con una velocidad ascensional adecuada.

El aire circula desde el compresor al mástil y desde este, por manguera flexible
protegida, a la cabeza de rotación, de donde pasa al interior de la barra de perforación
que lo conduce hasta la broca, saliendo entre los conos para producir la remoción de los
detritus elevándolos hasta la superficie. Si los trozos son grandes y el caudal de aire
insuficiente vuelven a caer al fondo, produciéndose su remolienda hasta alcanzar el
tamaño adecuado para ascender. La falta de aire produce así un consumo de energía
innecesario, una menor velocidad de penetración y un menor desgaste de la broca. Por el
contrario si la velocidad ascensional es muy alta aumentan los desgastes en el
centralizador y en las barras de perforación.

Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario para limpiar con
efectividad el barreno, se producen los siguientes efectos negativos :

- Disminución de la velocidad de penetración

- Aumento del empuje necesario para perforar
- Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor par necesario para
hacer girar la broca.
- Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y en la broca.

114
5.5 Proceso de la voladura

5.5.1 Energía requerida para la fragmentación de rocas por explosivo

La energía química de un explosivo, adecuadamente iniciado, se transforma a través de

la detonación en productos gaseosos a altas presiones y temperaturas.

Físicamente, el proceso corresponde a un choque dinámico, relacionado con la reacción

termodinámica de descomposición del explosivo y cuya acción en el entorno, es la
transmisión de una onda de choque al macizo rocoso y la presión o empuje posterior de
los gases.

Se ha demostrado que para quebrar una roca, es necesario utilizar grandes cantidades de
energía, de la cual, sólo una parte se transforma en trabajo útil. Se estima que un
porcentaje superior al 50 – 60 % de la energía liberada por un explosivo, se pierde en
forma de calor, vibraciones y energía acústica.

La teoría termodinámica de la detonación, establece que los fenómenos activos ( onda de

choque generada durante la detonación y la posterior presión de los gases ), están en
relación directa con la energía química contenida en el explosivo y con la forma de
liberación de dicha energía.

5.5.2 Mecanismo de la voladura

El mecanismo de la voladura puede dividirse en tres etapas :

1) Después de la detonación del explosivo, la alta presión producida supera la

resistencia a la compresión de la roca, produciéndose un fenómeno de
trituración y pulverización en el área adyacente al taladro. Esta onda de choque
viaja a una velocidad que varía entre 3000 – 5000 m/s, estableciendo esfuerzos

115
 tangenciales que crean grietas radiales, las cuales se mueven a partir del
taladro. Las primeras grietas se forman en un lapso de 1 –2 milisegundos.

2) La presión asociada con la onda de choque de la primera etapa es positiva. Si

esta onda alcanza una cara libre, ella es reflejada, lo cual hace que la presión
decaiga rápidamente a valores negativos, dando paso a una onda de tracción.
Esta onda de tracción viaja hacia la roca y como el material es menos resistente
a la tracción que a la compresión, las primeras fisuras pueden desarrollarse
debido al esfuerzo de tracción de la onda reflejada. Si estos esfuerzos son
suficientemente intensos, ellos pueden causar fisuras en la cara libre.

En la quebradura de roca este efecto de fisuramiento parece ser de

importancia secundaria. Se ha calculado que la carga explosiva debe ser del
orden de 8 veces la carga normal para causar fracturamiento de la roca
solamente por reflexión de la onda de choque.

Luego, en la primera y segunda etapa la función de la energía de la onda de

choque es la de condicionar la roca por la inducción de numerosas pequeñas
fracturas. En muchos explosivos la cantidad de energía de la onda de choque
es del orden del 5 – 15 % del total de la energía del explosivo. Esto sugiere
que la onda de choque no es por si sola responsable de la quebradura de la
roca, pero si provee las condiciones básicas para la última etapa de este
proceso.

3) En esta última etapa, bajo la influencia de la presión excesivamente alta de los

gases, las primeras grietas se ven aumentadas de tamaño por el efecto
combinado del esfuerzo de tracción inducido por la compresión radial y una
expansión de los gases. De esta forma, cuando la masa en frente de los taladros
cede y se mueve hacia el burden, los grandes esfuerzos compresivos son

116
 descargados dentro de la roca de la misma forma que libera su energía un
resorte comprimido que es liberado súbitamente. El efecto de liberación o
descarga induce altos esfuerzos de tracción dentro de la masa rocosa,
completándose el proceso de quebraduras comenzando en la segunda etapa.
Las condiciones iniciales en la segunda etapa sirven como zonas de debilidad
para iniciar la fragmentación principal.

5.5.3 Factores relevantes en el mecanismo de voladura

En la voladura en tajo abierto y en general en todas las voladuras, todo el mecanismo de

transferencia de la energía liberada por el explosivo a la roca y por lo tanto su eficacia en
la fragmentación conseguida, esta influenciado de una forma práctica por una serie de
factores que pueden agruparse en 3 categorías.

- Factores relacionados con el macizo rocoso

- Factores relacionados con las características del explosivo
- Factores relacionados con la distribución de la carga explosiva

5.5.3.1 Factores relacionados con el macizo rocoso

Las propiedades del macizo rocoso tienen gran importancia, tanto en el diseño de una
voladura, como en los resultados de ésta. Los factores, se indican a continuación :
 Densidad
 Propiedades resistentes
* Resistencia a la compresión
* Resistencia a la tracción
 Velocidad de propagación de las ondas sísmicas
 Absorción de energía o capacidad de deformación plástica
 Impedancia característica de la roca
 Estructuras

117
 * Frecuencia de fallas y fracturas
* Índice RQD

A continuación se analiza brevemente la incidencia de cada una de estas propiedades en

los resultados de una voladura.

 Densidad.

La densidad constituye un indicador acerca del grado de dificultad que se puede esperar
para fragmentar la roca. Así materiales más densos requerirán una mayor cantidad de
energía para ser quebrados y desplazados en forma satisfactoria, lo que indica que deben
utilizarse explosivos mas potentes, o bien aumentar el factor de carga ( Cantidad de
explosivo [Kg] por unidad de masa volumen de roca ).

En todo caso, la densidad por si sola no constituye un factor relevante sobre la voladura,
pero sí su correcta determinación es básica para la obtención de otros parámetros, hecho
que se destaca a continuación.

 Propiedades resistentes

Estas propiedades intrínsecas a la roca deben determinarse a partir de ensayos de

laboratorio. De este modo, deben evaluarse la resistencia a la compresión, tracción y
corte. La resistencia al corte, no representa por si sola una fuerza, sino que es el
resultado dela acción combinada de la resistencia a la tracción y a la compresión.

La resistencia a la compresión simple y a la tracción, además de servir de índices para

clasificar a las rocas según su facilidad a ser fragmentadas, intervienen directamente en
el diseño de la voladura.

118
 Velocidad de propagación de las ondas sísmicas

La velocidad con la que se propaga una onda de tensión o de choque a través del macizo
rocoso, es muy importante, en primer lugar porque afecta a la distribución de tensiones
en el interior del sólido rocoso y segundo, porque es una medida de la elasticidad de la
roca.

 Impedancia característica

Es igual al producto de la densidad de la roca por la velocidad de propagación de las

ondas de choque. La impedancia característica o impedancia de la roca, constituye un
parámetro muy útil para analizar la transferencia de energía de la onda de choque al
macizo rocoso. Se ha determinado experimentalmente, que la mayor transferencia de
energía se logra cuando la impedancia de la roca es igual a la impedancia de detonación
del explosivo, esto último se obtiene como el producto de la densidad del explosivo por
su velocidad de detonación.

 Absorción de energía o capacidad de formación plástica

Esta propiedad da cuenta de la elasticidad de la roca y se utiliza para expresar la

capacidad de ésta para resistir un impulso y recuperar su fricción original y forma, sin
ser colapsada.

 Estructura

Las características estructurales del macizo rocoso, tales como : fallas, grietas, diaclasas,
etc., juegan un rol muy importante sobre la fragmentación obtenida por una voladura.
Por ello, previo al diseño de una voladura, se debe tratar de establecer la orientación

119
preferencial de estos accidentes estructurales, a objeto de disponer en forma adecuada la
malla de perforación, así como la secuencia de salida del disparo.

5.5.3.2 Factores relacionados con las características del explosivo

Las propiedades de los explosivos que tienen mayor relevancia sobre los resultados de
voladura son :

 Densidad
 Velocidad de detonación
 Presión de detonación
 Impedancia de detonación
 Volumen específico de gases

 Densidad

Depende de las materias primas empleadas en su fabricación y se expresa en términos de

la gravedad específica, que es la razón entre la densidad del explosivo y la densidad del
agua bajo condiciones estándar. La densidad de la mayoría de los explosivos varía entre
0.80 y 1.60 gr/cm3 , y al igual que con la velocidad de detonación cuanto mayor es, mas
intenso es el efecto rompedor que proporciona.

 Velocidad de detonación

Se define como la velocidad con la que la onda de detonación u onda de choque viaja a
través de un medio. Entre los factores más importantes que afectan la velocidad de
detonación se pueden señalar los siguientes :

120
- Diámetro del producto : en general, entre más grande sea el diámetro, mayor será la
velocidad de detonación. Por otro lado, cada explosivo tiene un diámetro crítico, el
cual corresponde al diámetro mínimo en el que el proceso de detonación una vez que
se ha iniciado se mantendrá por si mismo en la columna. En diámetros más pequeños
que el crítico de detonación de los explosivos no se mantendrá y se extinguirá.

- Grado de confinamiento : cuanto más grande sea el confinamiento de un explosivo,

mayor será su velocidad de detonación.

- Energía de iniciación ( cebo ), un cebado adecuado asegura que el explosivo

alcanzará su velocidad máxima tan rápidamente como le sea posible bajo las
condiciones de uso.

La importancia de lograr los mayores valores de la velocidad de detonación de un

explosivo, reside en su gran influencia en el mecanismo de fragmentación de las rocas.

 Impedancia de detonación

La impedancia de detonación es igual al producto de la densidad del explosivo pos su

velocidad de detonación.

La impedancia de detonación del explosivo, conjuntamente con la impedancia

característica de la roca, indican la capacidad relativa del explosivo para transmitir
energía a dicho medio. Así, se ha determinado que cuando la razón entre ambas es igual
a 1, se tiene la mayor transferencia de energía.

 Presión de detonación y volumen específico de gases

121
Durante el proceso de detonación de un explosivo se genera una onda de choque, la cual
es portadora de una presión característica que se transmite al medio que lo rodea y que
se denomina presión de detonación.

Este parámetro esta relacionado con la velocidad de detonación y con la densidad del
explosivo, mediante la siguiente expresión :

P = K x D x V2
1 + 0.8x D
donde :
K = constante característica del explosivo
V = velocidad de detonación, m/s
D = densidad del explosivo, gr/cm3
P = presión de detonación, kg/cm2

Por otro lado, la presión de explosión o volumen de gases manifiesta su influencia en el

empuje y desplazamiento de la roca y aunque también es una característica de cada
explosivo, por estar relacionada con su composición química, influyen en su valor el
grado de confinamiento del explosivo dentro del taladro, así como el nivel de iniciación.

 Factores de Carga

Los factores de carga más relevantes en el proceso de voladura son :

- Diámetro del taladro

- Taco
- Acoplamiento y grado de confinamiento
- Secuencia de iniciación

 Diámetro del Taladro

122
La selección del diámetro de perforación, está relacionado con : la especificación del
equipo de perforación, burden, espaciamiento, distribución del explosivo en el taladro y
generalmente con la eficiencia y economía del proceso de excavación. Por ello, la
elección del diámetro de perforación no debe restringirse sólo a consideraciones de
mínimo costo de perforación y voladura.

Las consideraciones más importantes para la determinación del diámetro óptimo de

perforación son:

- Parámetro de la roca
- Parámetros del explosivo
- Restricciones por cercanías de instalaciones ( nivel de vibraciones )
- Factores de producción relacionados con : equipos de carguío, transporte, chancado,
etc.
- Economía del proceso de perforación y voladura.

 Taco

El taco es un material inerte que se coloca entre la parte superior de la columna de

explosivos y el collar de la perforación, o entre cargas explosivas que se deseen actúen
independientemente. Se emplea para nuestra caso, el detritus producto de la perforación.

Su función es la de confinar o retardar el escape de los gases producto de la detonación

por el collar del taladro, con lo cual la eficiencia del explosivo se ve mejorada.

A su vez, un incremento en la eficiencia del explosivo se traduce en menor cantidad

requerida de él. Por el contrario, un déficit en el confinamiento de los gases puede traer
como resultante, proyecciones de roca a grandes distancias, aumento del nivel de

123
vibraciones y golpe de aire, lo cual indicaría una disminución de la eficiencia del
explosivo y por consiguiente, una pobre fragmentación ( exceso de sobre tamaño ).

 Acoplamiento y grado de confinamiento

El desacoplamiento se define como la razón del diámetro del taladro y el diámetro de la

carga, por lo tanto, el acoplamiento entre la carga explosiva y el taladro tiene un efecto
muy significativo en la quebradura de la roca. Este efecto es de especial relevancia en la
velocidad de detonación del explosivo y en la correcta transmisión de la presión de
detonación de éste a la roca, la cual puede decrecer con un mayor desacoplamiento.

El grado de confinamiento que tiene el explosivo en un taladro tiene un efecto muy

importante sobre la fragmentación. Este efecto se relaciona con la velocidad de
detonación, la cual es mayor a medida que el grado de confinamiento crece.

 Secuencia de iniciación

La secuencia de iniciación en un disparo tiene incidencia directa sobre :

- Proyección
- Fragmentación
- Nivel de vibraciones
- Razón espaciamiento/burden efectivos

Según experiencias realizadas por Hagan, señala que cuando se trata de disparos en
bancos de varias filas de taladros, la secuencia de iniciación debe ser diseñada de modo
que se cumpla lo siguiente :

- Cada carga tenga una cara libre efectiva.

124
- La razón espaciamiento efectivo/burden efectivo ( Se/Be ) , quede en un rango entre
3.0 y 8.0 ( preferentemente entre 4.0 y7.0 ).
- Los taladros se encuentren efectivamente escalonados con un alto grado de balance.
- Cuando el disparo tenga sólo una cara libre, el ángulo subtendido entre taladros que
salen con igual retardo quede entre 90 y 160 ( preferentemente entre 120 y 140).

- Los ángulos entre la(s), dirección (es), principal(es), del movimiento de la roca y el
límite posterior del banco tengan los mayores valores posibles, a objeto de minimizar
el agrietamiento de futuras caras libres.

5.6 Programación de la Perforación y Voladura

Los programas de perforación están ligados a las áreas de trabajo del equipo de carguío,
al requerimiento de diferentes tipos de material para el cumplimiento de los planes de
trabajo.

Teniendo como sustento el reconocimiento del macizo rocoso, con la presencia de

diferentes tipos de rocas a las cuales se les conoce todas sus propiedades físicas, que
están contenidas en el modelo geológico, son relacionadas con la topografía de la mina
para iniciar el diseño de la malla de perforación. El cuadro Nro 09 y el cuadro Nro 10
presentan la geometría de la perforación para diferentes tipos de rocas

El viernes de cada semana se reúnen los departamentos de Ingeniería Mina, Operaciones

Mina, Perforación y Disparos para planear el Programa Tentativo de minado de la
semana, el cual es aprobado el día lunes en reunión del programa semanal. Actualmente
se viene realizando la expansión de la mina de tal forma que en la mayoría de los planes
sólo se tienen diseños de malla de perforación para producción, cada panel de
perforación contiene un máximo de 100 taladros en 06 filas como máximo. Las
velocidades de penetración promedio de las perforadoras, intervienen en los planes

125
semanales, estos datos son obtenidos de los reportes de producción de la perforación, de
la semana anterior al plan se obtienen estos promedios que respaldarán el plan semanal
actual. En los niveles inferiores de la mina, se viene empleando una fila de
amortiguación con un espaciamiento de 6 metros diseñado en la misma línea de diseño
PARAMETROS DE PERFORACION

Diámetro de Broca = 13 3/4 pulgadas Altura de banco = 15 m.

Tipo de Malla = Triangular

Tipo de Roca Código Burden Espaciamiento Sub-Drill

(m) (m) (m)
LATITA PORFIRITICA (WI=9.9, 11.7, 12.5) LP 9.0 10.0 1.5
LATITA PORFIRITICA ESTERIL BLP 7.0 8.0 1.5
LATITA PORFIRITICA SILICIFICADA LP-S 8.0 9.0 1.5
LATITA PORFIRITICA CUARCIFICADA LP-QZ 8.0 9.0 1.5
ANDESITA BASALTICA ALTERADA BA 9.0 10.5 1.5
ANDESITA BASALTICA FRESCA BA 8.0 9.0 1.5
ANDESITA INTRUSIVA IA 9.0 10.0 1.5
RIOLITA PORFIRITICA RP 9.0 10.0 1.5
BRECHA (incluye todas las clases) BX 7.0 8.0 1.5
TRAQUITA TR 8.0 9.0 2.0
TOBA CRISTAL TC 8.0 9.0 2.0
TOBA INFERIOR TI 9.0 10.0 1.5
AGLOMERADO INFERIOR AI 7.0 8.0 2.0
AGLOMERADO GRIS AG 7.0 8.0 2.0
CONGLOMERADO BASAL CB 9.0 10.0 1.5

Cuadro Nro 09.- Parámetros de perforación por tipo de roca, diámetro 13 ¾ ¨

PARAMETROS DE PERFORACION

Diámetro de Broca = 12 1/4 pulgadas Altura de banco = 15 m.

Tipo de Malla = Triangular

Tipo de Roca Código Burden Espaciamiento Sub-Drill

(m) (m) (m)
LATITA PORFIRITICA (WI=9.9, 11.7, 12.5) LP 9.0 10.0 1.5
LATITA PORFIRITICA ESTERIL BLP 7.0 8.0 1.5
LATITA PORFIRITICA SILICIFICADA LP-S 8.0 9.0 1.5
LATITA PORFIRITICA CUARCIFICADA LP-QZ 8.0 9.0 1.5
ANDESITA BASALTICA ALTERADA BA 9.0 10.5 1.5
ANDESITA BASALTICA FRESCA BA 8.0 9.0 1.5
ANDESITA INTRUSIVA IA 9.0 10.0 1.5
RIOLITA PORFIRITICA RP 9.0 10.0 1.5
BRECHA (incluye todas las clases) BX 7.0 8.0 1.5
TRAQUITA TR 7.0 8.0 2.0
TOBA CRISTAL TC 7.0 8.0 2.0
TOBA INFERIOR TI 9.0 10.0 1.5
AGLOMERADO INFERIOR AI 7.0 8.0 2.0
AGLOMERADO GRIS AG 7.0 8.0 2.0
CONGLOMERADO BASAL CB 8.0 9.0 1.5

126
 Cuadro Nro 10.- Parámetros de perforación por tipo de roca, diámetro 12 ¼¨

del toe del banco, esto se está ejecutando con la finalidad de lograr una mejor estabilidad
de los taludes.

Los factores que se precisan conocer para proceder a una correcta planificación de los
trabajos en la voladura, pueden clasificarse en : generales, cuando afectan a la globalidad
del proyecto o intervienen en los planes a largo plazo y operativos, cuando inciden sobre
aspectos muy concretos o planes a corto y mediano plazo. La mina cuenta con un avance
de material roto que está en el promedio de 7 millones de toneladas, adelante de la
producción diaria, lo que permite hacer que por algunas eventualidades en la operación,
los planes sean mucho más flexibles.

Los factores generales más importantes de la voladura en proyectos a cielo abierto son :

- Volumen a excavar. Ritmo y plazo de ejecución

- Equipos de carga a utilizar
- Altura de banco
- Geometría de la excavación
- Situación geográfica
- Propiedades geomecánicas y estructurales de las rocas
- Granulometría exigida
- Limitaciones ambientales
- Coste global de perforación y voladura.

Entre los factores operativos se encuentran :

- Número de bancos de explotación

- Longitud de frentes de operación

127
- Accesos a diferentes niveles
- Secuencia de avance
- Número de voladuras semanales, etc.

Algunos comentarios de interés son los siguientes :

- El diámetro de perforación constituye la decisión más importante, ya que depende de

un gran número de consideraciones y su influencia posterior es extraordinariamente
grande en la globalidad de la operación de arranque.

- Una vez elegido el diámetro, se determina el tipo de perforadora, el varillaje, la

deslizadera y el brazo adecuados para la operación, terminando con la elección del
chasis o sistema de montaje.

- Los sistemas de accionamiento pueden ser diesel y eléctricos, interviniendo en su

selección factores técnicos, económicos y ambientales.

- Los explosivos a utilizar y la forma en la que éstos se adquieren, encartuchados o a

granel, dependen de todos los factores referidos a las condiciones de la mina, tamaño
de la explotación, etc. Se emplea el ANFO y emulsiones a granel en sus diferentes
proporciones dependiendo del tipo de roca y presencia de agua.

- Los accesorios de voladura, de forma semejante, están ligados a los tipos de

explosivos usados, las secuencias de encendido y tiempos de retardo proyectados,
pudiendo afirmarse que cuanto mayores sean las restricciones ambientales más
sofisticados y costosos serán los accesorios de voladura a emplear. Se emplean en
la mina, el nonel o fanel en todas sus tipos de retardos y tiempos de iniciación, para
primado se emplean booster de 1b. y de 1 kg., la linea de inicio es una línea
silenciosa no eléctrica.

128
- El esquema de la voladura, piedra y espaciamiento, es función del diámetro del
barreno, tipo de explosivo, características de la roca, altura de banco y
fragmentación deseada. El área de excavación debe dividirse para calcular con las
variables anteriores los esquemas más adecuados en cada zona, que proporcionan
los mejores resultados y el coste mínimo.

- La cantidad de explosivo por barreno puede estar condicionada por los niveles de
vibración admisibles.

- Los tiempos de retardo se elegirán con el fin de eliminar los riesgos de proyección y
obtener una fragmentación adecuada, al mismo tiempo que se reduce la carga total
operante en la voladura.

- La secuencia de encendido se establecerá en función de los ángulos libres de rotura,

dirección de proyección y resultados de fragmentación.

- El tamaño de las voladuras debe tenderse a que sea el mayor posible, a fin de
aprovechar las ventajas que reporta :

 Se reducen los problemas de fragmentación que se producen en las zonas

periféricas
 La granulometría de las pilas de escombro es más uniforme
 Los tiempos de parada de los equipos de carga y transporte son menores
 Facilita la planificación y control de la operación
 Disminuyen las quejas de los habitantes del entorno, siempre que las
perturbaciones generadas se mantengan en niveles aceptables.
 Disminuyen los costes de arranque.

129
- En cuanto la número de bancos o tajos en operación se recomienda que al menos
sean tres: uno en perforación, otro en carga del material volado previamente y un
tercero en preparación.

- En lugares próximos a áreas habitadas la dirección de avance de las voladuras es

una variable a tener en cuenta, ya que con una correcta secuencia y orientación es
posible reducir bastante los problemas originados por las perturbaciones
ambientales.

- Los sistemas de protección y medidas de seguridad se fijan a partir de las

condiciones del entorno en el que se realizan las voladuras y los riesgos que éstas
conllevan.

- Es lo relativo a la hora del disparo, siempre se intentará realizar éste en momentos

de escasa presencia de personal: como por ejemplo en los cambios de relevo, a una
misma hora y avisando siempre de la realización de los mismos anticipadamente.
Para nuestro caso, la hora del disparo se da entre la una y una y mediade la tarde,
hora en la cual todo el personal de la mina esta pasando su refrigerio.

5.7 Interpretación de los parámetros empleados en la Perforación de Acuerdo a las

Características de Macizo Rocoso.

Objetivo

Dar mayor énfasis al reconocimiento del macizo rocoso a disparar mejorando la

interpretación física del mismo, como un soporte para realizar el cálculo de carga por
taladro a través de las herramientas empleadas en la perforación; obteniendo como
resultado optimizar el uso de explosivos en la voladura primaria, contando para ello con
un sistema de gestión de datos capaz de interpretar todos los eventos ocurridos durante
la perforación.

130
 Justificación e Importancia del Proyecto

En la práctica minera se le debe conceder importancia a los datos obtenidos de primera

mano de los equipos mineros, en este caso los datos obtenidos de la perforación, ya que
son un fiel reflejo del comportamiento del macizo rocoso; haciendo que la planificación
de la voladura sea un trabajo con mucho sustento técnico y criterio profesional, que no
se base sólo en la experiencia.

La implementación de un sistema satelital, combinado con una interfase que extrae los
parámetros de perforación puestos en marcha en un solo sistema de gestión de datos,
permite mejorar la geometría de la perforación, tener mayor referencia del macizo
rocoso perforado con lo cual se logra obtener una óptima voladura. Todo lo anterior
permite:

 Valorar la forma en que funciona el sistema, su facilidad de uso ya que se logra un

avance mayor de metros perforados en el mismo tiempo que con el método anterior,
lo adecuado de los formatos de reportes automáticos y en tiempo real, la
confiabilidad global ya que el operador se siente seguro al encontrarse respaldado
por una persona que asiste al sistema y mantener un alto nivel de utilización.
 Se logra obtener una alta competitividad tanto en lo operacional como en lo
financiero.
 Mantener una mina con la tecnología de avanzada, con lo cual se logra superar los
estándares y fortalecer los criterios de administración de proyectos.
La optimización de los trabajos de voladura de rocas corresponde al Departamento de
Perforación y Disparos, cuya labor cotidiana es realizar la programación de los disparos,
basados en todos los conocimientos del terreno por medio de las herramientas de

131
perforación, con el propósito de obtener los mejores resultados en lo que se refiere a
fragmentación, control de vibraciones y estabilidad de taludes.

El estudio plantea una metodología de corto plazo ( trabajo diario ), empleando criterios
y alternativas que satisfagan desde todo punto de vista el trabajo a realizar, con la
dedicación de los ingenieros encargados a realizar evaluaciones pre – voladura para el
cumplimiento de las metas de producción.

Caracterización de los Macizos Rocosos durante la Perforación.

Existen en la actualidad sistemas que se han desarrollado para determinar el rendimiento

de la perforación. P&H presenta un módulo que permite almacenar información
teniendo interfase con el sistema Dispatch de Modular Minning System.

La utilización de estos sistemas permite:

 Evaluar el rendimiento del equipo y método de perforación empleado.

 Ser un apoyo en la Planificación Minera.
 Detectar fallos en la perforadora.
 Constituye una herramienta de investigación, tanto en la optimización de la
perforación, como en la detección de pequeñas variaciones en las propiedades de las
rocas.

El sistema puede registrar diversas variables entre las que destacamos:

 Presión de aire comprimido.

 Par de rotación.
 Empuje sobre la broca (Pull Down).
 Velocidad de rotación.

132
 Velocidad instantánea de perforación.
 Tiempo de perforación.

En mina Cuajone existen un gran variedad de rocas que van desde las más blandas (Toba
Blanca) hasta las muy duras (Toba Cristal). Los valores registrados permiten obtener una
imagen completa de las respuestas del terreno.

La cuadro nro 11, muestra los parámetros empleados por la perforadora 12 durante la
perforación en diferentes niveles de la mina en la figura 49, se pueden observar estos
parámetros para roca dura, media y suave para el nivel 3325, zona que en su mayoría
esta contenida por Latita Porfirítica, logrando analizar que cada tipo de roca presenta
una particularidad de estos parámetros. La figura 50, muestra los parámetros para el
nivel 3535, zona de Toba Cristal, roca de gran resistencia y dureza a la perforación.

CUADRO Nro.11.-PARAMETROS EMPLEADOS POR LA

PERFORADORA Nro 12 PARA DIFERENTES NIVELES DE LA
MINA.

PSI
Tipo Roca 3325 3505 3520 3535 3550
DURA 48.79 48.62 48.11 49.07
MEDIA 48.74 49.63 62.48 47.23 45.00
SUAVE 49.50 47.94 46.00
RPM
DURA 74.27 71.73 73.75 71.83
MEDIA 76.27 74.47 75.74 73.78 68.33
SUAVE 67.50 75.00 71.67
PULLDOWN
DURA 75.93 75.12 75.34 74.67
MEDIA 75.70 74.21 72.21 65.48 66.67
SUAVE 65.00 75.00 71.11
VELOC. PENETRAC
DURA 31.44 35.10 39.21 37.30
MEDIA 47.34 37.02 43.49 45.41 49.41
SUAVE 47.92 57.19 64.17

133
 PARAMETROS EMPLEADOS PARA EL NIVEL 3325
PERFORADORA Nro 12

80.00

70.00

60.00
PSI
50.00

40.00 RPM

30.00 PULLDOWN

20.00
VELOC.
10.00 PENETRAC

0.00
DURA MEDIA SUAVE

Figura Nro 49.-Parámetros de perforación para el nivel 3325

PARAMETROSEMPLEADOS PARA EL NIVEL 3535

PERFORADORA Nro 12
80.00

70.00

60.00

50.00 PSI

40.00
RPM
30.00
PULLDOWN
20.00
VELOC.
10.00
PENETRAC
0.00
DURA MEDIA SUAVE

Figura Nro 50.-Parámetros de perforación para el nivel 3535

Algunos índices que se utilizan en la actualidad son los siguientes:

134
5.7.1.1 Indice de Energía de Rotación

IE = Tr x Nr
VP
Donde:
Tr = Par de rotación.
Nr = Velocidad de rotación.
Vp = Velocidad de penetración.

5.7.1.2 Indice del Grado de Alteración

IA = 1 + E _ VP
E VP
Donde:
E = Empuje sobre la boca de perforación.
VP = Velocidad de penetración.
E, VP = Valores máximos de E y VP.

5.7.1.3 Indice de Resistencia del Terreno a la Perforación

IR = E x Nr
VP
Donde:

E = Empuje sobre la boca de perforación.

VP = Velocidad de penetración.
Nr = Velocidad de rotación.

135
Los parámetros más relevantes son la velocidad de penetración y el par de rotación. En
rocas con alta resistencia a la compresión se obtendrán velocidades de penetración
pequeñas y los pares de rotación serán relativamente altos; salvo que un espaciamiento
de fracturas pequeño en comparación con el diámetro del barreno.

Cuando se perfora una capa de arcilla, roca muy alterada o fisurada, la velocidad de
penetración aumenta y se precisa un par de rotación bajo, siempre que el caudal de aire
sea suficiente para evacuar adecuadamente los detritus. El empuje sobre la broca y el par
de rotación se combinarán para proporcionar el rendimiento óptimo.

Este tipo de registros van a reflejar:

 La facilidad con que la roca va a ser fragmentada en la voladura, y

 La distribución del explosivo correcta para obtener unos resultados óptimos.

En yacimientos metálicos, los contactos, los tipos de mineralización y la génesis pueden

dar origen a las causas siguientes:

(a) Contactos litológicos con características variadas.- Cuando los comportamientos

litológicos en los contactos de dos tipos de roca por contener una mineralización,
resistencia u otra característica variada, es recomendable y práctico estandarizar la
malla de perforación y modificar el carguío de los taladros teniendo como
fundamento los reportes de los parámetros empleados en cada hueco perforado; de
esta forma se puede evitar un gasto excesivo de explosivo en formaciones blandas,
se puede incrementar el rendimiento de la fragmentación por unidad de peso del
explosivo y tener un mejor control del efecto perturbador de la voladura,
proyecciones de roca e inestabilidad de taludes.

136
(b) Bolos en una matriz blanda.- si en una matriz blanda se encuentra bolonería de
naturaleza plástica, la onda de tensión creada por la voladura tendrá una atenuación
intensa en estos materiales. Mediante el registro continuo de la perforación se
pueden conocer los taladros que atraviesan bolos y determinar las profundidades de
entrada y salida de esos bloques, con lo que se procede a colocar cargas espaciadas y
selectivas de explosivo.

(c) Cavidades o cavernas.- Las cavidades internas en la roca se originan debido a las
filtraciones de agua o a la presencia de agua subterránea, que al reaccionar con los
componentes de las rocas transportan parte de su contenido dando lugar a grandes
cavidades internas que fácilmente pueden alcanzar varios metros. Al mantener un
registro continuo nos permite localizar los barrenos que intersectan estas cavidades y
conocer las profundidades de entrada y salida de las mismas para proceder luego
colocar cargas espaciadas en los taladros que las atraviesan y cargar los barrenos
adyacentes con explosivo de alta potencia con el objeto de compensar la pérdida de
energía que provocan las presencia de estas cavidades.

5.7.1.4 Estudio de los Indices de Perforación (Ip)

La perforación de una roca constituye el proceso de rotura de la estructura de la misma

en el que participan numerosos factores geomecánicos. Emilio Lopez Jimeno Dr. En
ingeniería de minas propuso un índice de correlación de las rocas basándose en el índice
de caracterización de las rocas el que combina los siguientes parámetros de perforación:

VP = Velocidad de penetración (m/h¨).

E = Empuje sobre la broca (miles de libras).
Nr = Velocidad de rotación (r.p.m).
D = Diámetro de perforación (pulgadas).

137
El índice responde a la expresión:

Ip = VP
E*Nr
D
En el cálculo de este índice hay que tener en cuenta que:

 El tipo de broca empleada sea la más adecuada al macizo rocoso que se va a perforar.
 Se disponga del caudal de aire de barrido suficiente para la evacuación directa del
detritus de perforación.
 Tomar el tiempo neto de perforación para asimilar la velocidad neta de penetración.

El desarrollo del tema va a enfocar la posibilidad de calcular los esquemas de carga de

explosivo para cada taladro en forma independiente y almacenar la información histórica
para obtener estadísticas de factores de carga para los diferentes tipos de roca por zonas
y por niveles de operación (bancos).

Para la recopilación de los datos se va a utilizar el sistema de gestión de datos del

sistema Dispatch (ver figura 51).

La unidad móvil sobre el equipo esta constituido por los sensores que tienen interfase
con el CPU (Hub) y el transmisor receptor de radio. La información de los signos vitales
obtenida es presentada en el la pantalla (Goic) como una ayuda al operador. Los datos
obtenidos y mostrados son:
 Profundidad actual del taladro
 Velocidad de penetración
 Distancia de la broca al fondo del taladro
 El Pulldown
 Las RPM y los PSI.

138
139
Con la información obtenida y recibida en la estación central se elaboran diversos
informes en la que se representan los parámetros empleados en cada taladro, pudiendo
aprovecharse posteriormente para el diseño de las voladuras una vez caracterizados los
macizos rocosos perforados.

Como la velocidad de penetración depende de las resistencias a compresión, tracción y

cizallamiento, el índice ¨Ip¨ , que es directamente proporcional a la Velocidad de
penetración contendrá implícitamente tales características geomecánicas, haciendo una
correlación con el consumo específico o factor de energía del explosivo empleado en las
voladuras en las que debemos obtener una fragmentación adecuada.

El análisis estadístico de regresión de los datos de numerosas minas, ha permitido

establecer el calculo del factor de carga explosiva de acuerdo a la siguiente ecuación:

CE (Kg anfo/m3) =1,124 x e-0.5727 x Ip

La figura 52 muestra la correlación hecha para diferentes tipos de roca de la mina, a esto
se pueden correlacionar todas las rocas y obtener estándares del consumo específico para
toda la gama de rocas existentes en la mina.

La expresión anterior que liga el consumo específico con el Indice de Perforación ¨Ip¨
constituye una herramienta eficaz en el diseño y cálculo de la voladura ya que permite:

 Determinar el esquema de perforación y Calcular la carga óptima de un taladro

perforado según un esquema establecido. Figura 53.
 Crear un modelo de optimización de voladuras en banco.

El cuadro No 12 muestra el cálculo del consumo específico para la latita porfirítica

empleando la perforadora No 10 con diámetro de 12 ¼ ¨.

140
 CORRELACION ENTRE EL INDICE DE PERFORACION Y EL CONSUMO
ESPECIFICO PARA MINA CUAJONE

3.50
3.00
INDICE DE PERFORACION (Ip)

2.50
2.00
1.50
1.00 y = 4.9603e-2.5276x
R2 = 0.9991
0.50
0.00
0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80
CONSUMO ESPECIFICO (Kg/m3)

Figura 52.- Curva para estimar el Factor de carga.

El cuadro No 13 muestra el cálculo del consumo específico para la toba cristal

empleando la perforadora No 10 con diámetro de 12 ¼ ¨.

El cuadro No 14 muestra el cálculo del consumo específico para la latita porfirítica

empleando la perforadora No 11 con diámetro de 13 ¾ ¨.

5.8 Ventajas

Las ventajas son:

a) La determinación del consumo específico referido a un explosivo base como es el

ANFO, permite una mejor aplicación y aprovechamiento de esta sustancia, pudiendo
expresarse en Kg/m3 o en cal/m3.

141
b) Al emplear los Indices de Perforación, intrínsecamente son conocidas las
propiedades del macizo rocoso que para efectos de las voladura son los datos de
mayor relevancia para conseguir óptimos resultados.

c) Es el único sistema de cálculo que permite determinar la carga de explosivo por

taladro cuando las características de la roca perforada son diferentes a las
predefinidas en el modelo geológico. Es un primer paso para la optimización de los
consumos y selección de los agentes más adecuados para el trabajo a realizar.

d) Es un método fiable , ya que está basado en un análisis estadístico de una muestra

amplia en el que se ha obtenido para la curva ajustada un coeficiente de correlación
próximo a la unidad sobre un colectivo variado de rocas y explotaciones.

e) Combinado con un sistema de registro continuo de la perforación a través del

sistema Dispatch, se puede ampliar la gama de posibilidades de utilización.

142
143
144
145
146
RECOMENDACIONES

 Crear confianza en los departamentos involucrados, contando con el total respaldo

de la gerencia de la División Mina para que conozcan a profundidad los beneficios
del sistema de Navegación Satelital.

 Mantener permanentemente un contacto entre la administración del Sistema

Dispatch, los supervisores de la perforación y los operadores del equipo, con la
finalidad de conocer que otros elementos pueden incluirse en el sistema que sean de
mucha utilidad para la operación de perforación.

 Hacer un seguimiento de los reportes de perforación para observar como se está

utilizando el equipo en cuanto se refiere a sus parámetros de perforación ya que los
diferentes tipos de roca existentes presenta particulares características geomecánicas
y geoestructurales.

 Se recomienda hacer una evaluación mensual en los primeros seis meses de marcha
del sistema a los operadores de los equipos de perforación, para ver la evolución
respecto al conocimiento del sistema de alta precisión; la finalidad es conocer los
comentarios e ideas que puedan ayudar a obtener un mejor manejo de la
información.

 Se debe utilizar el almanaque del sistema de alta precisión en donde nos muestre la
disponibilidad de satélites durante las 24 horas del día; ya que al presentarse
problemas de los sistemas satelitales, se podrá comunicar a los encargados del
trabajo de corto plazo, para la colocación de la malla de perforación en el terreno.
Este proceso se contempla cuando existan averías de orden mayor en los sistemas
satelitales.

147
CONCLUSIONES

 Utilizar toda la tecnología del sistema de administración minera: Dispatch no sólo

como un medio para almacenar información de la producción del equipo minero,
emplearlo también para hacer análisis de la información, para planeamiento, etc.

 El desarrollo de un programa en una base de datos relacionales que realice el cálculo

de carga explosiva en función de los parámetros de perforación combinado con la
experiencia del ingeniero de disparos involucrado, van a permitir optimizar la
voladura.

 Adicionar más valor al trabajo del ingeniero de disparos al proporcionarle más

herramientas del resultado de la perforación para cada taladro haciendo que él pueda
evaluar en su conjunto con mayores argumentos el macizo rocoso a disparar.

 El sistema de navegación será para el ingeniero de planeamiento una herramienta

importante para el desarrollo de sus planes y sus reconsideraciones de acuerdo a los
rendimientos de la perforación. Para el departamento de geología será un aporte
importante ya que los perfiles que presenten los taladros de producción van a
permitir actualizar la información geológica con datos más aproximados que los de
la perforación diamantina.

 El involucrar menor cantidad de personal empleado del departamento de ingeniería

para la colocación y levantamiento de la malla de perforación, al disminuir un mayor
uso de accesorios; se está buscando la minimización de los costos de operación.

148
 BIBLIOGRAFIA

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2.- Implementación de GPS en Equipos de la Mina Cuajone. XXIV Convención de

Ingenieros de Minas del Perú. Arequipa – Perú, 1999.

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AIME.1990

4.- Satellite Positioning, Mining Journal, 1998. Chadwick, John.

5.- Manual del Despachador de Dispatch, Modular Mining Systems., 1998

6.- High Precision Drill & Shovel System, USA, 1998

7.- Curso ¨Operación y Control Sistema Dispatch¨ Octubre, 1998. Mina Cuajone – Perú

8.- Curso ¨Operación y Administración del Sistema Dispatch¨., Octubre, 1999. Santiago
- Chile.

9.- Using the Linear Programming Configuration Utility, Modular Mining Systems.,
1998.

10.- Using the Packet Switcher System, Modular Mining Systems, 1997.

11.- Tesis de Grado ¨Planeamiento en el Sistema de Acarreo y Transporte

(Uniformización de la Ley de Cabeza ) mina San Vicente. Por Paul Azad Ruiz
Helguero. UNI – FIGMM.

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12.- Prospección, Exploración y Desarrollo del Pórfido de Cuajone por O. Concha y
J.Valle. Primer Congreso Internacional de Prospectores y Exploradores. Abril, 1999.

13.- Manual de Perforación y Voladura de Rocas del Instituto Geológico y Minero de

España, capítulos 17 y 18.

14.- III Simposium de Perforación y Voladura de Rocas. SIPEVOR ´95.

150