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es el método de transformación de plásticos más antiguo que existe. Comenzó a desarrollarse a escala
industrial hasta el año 1908, cuando Leo Baeckeland desarrolló las resinas de fenol-formaldehído.
El moldeo por compresión se utiliza casi exclusivamente para moldear materiales termoestables, y
ocasionalmente para procesar termoplásticos. Los materiales termoestables son, materiales altamente
entrecruzados. Para procesarlos se parte de mezclas de precursores (termoendurecibles), que además
incluye una serie de aditivos, como cargas, lubricantes, pigmentos, catalizadores, etc. Estos materiales se
encuentran inicialmente en forma de polvos o granzas, a veces incluso son líquidos. Cuando los materiales
termoendurecibles se someten a calor y presión, en primer lugar disminuye su viscosidad, hasta alcanzar
el estado líquido y luego sufren una reacción química irreversible (polimerización o curado).
1. DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
En el moldeo por compresión el material líquido o en forma de polvo, granza o pastillas preformadas, se
coloca en el molde caliente, y éste se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión
sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la
cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi
por completo y abriéndolo después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se
deja respirar al material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo
o que es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado completamente se
aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la acción conjunta
del calor y la presión tiene lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material
termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce como curado. Tras el curado se abre el molde y
se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado
totalmente. Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en
conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.
Otro fenomeno que puede ocurrir durante el curado es la vitrificacion de las cadenas que estan creciendo.
Esta transformacion, desde un estado liquido viscoso o de gel elastico a un estado vitreo, empieza a ocurrir
cuando la temperatura de transicion vitrea de las cadenas crecientes o del reticulo coincide con la
temperatura del curado. A partir de aquí, el curado es extremadamente lento y, a efectos practicos, la
vitrificacion es un fenomeno reversible y el curado puede se completado por el calentamiento,
desvitrificandose el termoestable parcialmente curado
3. FACTOR DE COMPRESIÓN
Se llama factor de compresión de un material de moldeo a la relación entre la densidad de la pieza moldeada
y la densidad aparente del polvo de moldeo. Depende fundamentalmente del tipo de carga utilizada y del
tamaño de partícula y distribución de tamaño de partícula de polvo de moldeo.
La densidad aparente es la relación entre el peso de material que, sin compactar, llena un volumen
normalizado, y dicho volumen. Según lo anterior podemos escribir las siguientes relaciones:
Por tanto, el factor de compresión es la relación entre el volumen que ocupa el polvo de moldeo sin
compactar y el volumen de la pieza tras ser moldeada.
4. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y LA PRESIÓN
Se llama temperatura de moldeo a la temperatura media del molde. La temperatura óptima de moldeo es,
en la mayoría de los casos, próxima a 160º C. Si la temperatura disminuye, también disminuye
sensiblemente la máxima fluidez de material hasta el punto de que si la temperatura se hace demasiado
baja, puede hacerse difícil el llenado de un molde de forma compleja. Por otra parte, si la temperatura es
demasiado elevada, también puede resultar difícil llenar las cavidades, debido a que, si bien el material de
moldeo es más fluido, sólo lo es durante un tiempo excesivamente corto.
El tiempo de curado disminuye marcadamente con la temperatura de moldeo. Por otra parte la fluidez
máxima que alcanza el material es tanto mayor (viscosidad mínima) cuanto mayor es la temperatura de
moldeo y disminuye cuando la temperatura disminuye.
Como guía general, podemos decir que se podrá moldear a una temperatura elevada cuando la pieza es de
forma sencilla, el material de moldeo es blando y el material no ha sido precalentado. Sin embargo, se debe
tener presente que un curado muy lento, obtenido a una temperatura relativamente baja, da más
posibilidades de obtener una pieza moldeada homogénea y de buena calidad, puesto que como el
calentamiento es más uniforme, no habrá grandes diferencias en el grado de curado alcanzado por las
paredes y el interior de la pieza.
Se llama presión de moldeo al cociente entre la fuerza de la prensa y la sección transversal de la cavidad.
Cuando una prensa cierra un molde completamente, se mejoran las condiciones de moldeo al aumentar la
fuerza de la prensa. No es aconsejable un cierre demasiado rápido de la prensa, pues puede conducir a que
parte del material salga repentinamente expulsado de la cavidad, dando lugar a la formación de artículos de
baja densidad y pobres características técnicas. Cuanto mayor sea la presión de moldeo, mejor será la
calidad de las piezas y menor la temperatura necesaria para alcanzar el curado óptimo.
5. USO DE PREFORMAS
El uso de preformas permite controlar mejor la cantidad de material de moldeo, conseguir una manipulación
más sencilla y acortar el ciclo de moldeo.
Una preforma o tableta es una pastilla de polvo de moldeo aglomerad por presión para que mantenga su
forma, de manera que permita su majeo sin problemas.
Suelen tener formas sencillas y son fáciles de obtener en prensas de empastillar.
Ventajas del empleo de preformas
Acortar el ciclo de moldeo.
Controlar el peso de la carga.
Facilitar el manejo del material de moldeo.
Facilitar el precalentamiento.
Desventajas del empleo de preformas
El coste de obtención de preformas no está siempre compensado.
Algunos materiales o pueden prepararse en preformas.
Los polvos de moldeo dan mejores distribuciones de flujo y llenan mejores moldes de forma
compleja.
Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la que el material a
procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusión-plastificación, bombeo y
mezclado está constituido por un tornillo de Arquímedes que gira en el interior de un cilindro calentado
generalmente mediante resistencias eléctricas. En la parte del cilindro más alejada de la tolva de
alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el
conformado del producto. La parte esencial de la máquina es el sistema cilindro-tornillo que, como
consecuencia del giro, compacta el alimento sólido, da lugar a la fusión del material y lo transporta hacia
la boquilla de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurización y el mezclado del material. Se
usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas, barras, sellos, y láminas
o membranas.
Aplicaciones del método de extrusión
La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados para la producción
de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas ópticos de elementos de compuestos de
caucho, plásticos y productos de ferrita, etc. Además, esta tecnología es ampliamente utilizada para la
producción de materiales de aislamiento térmico. Material de poliestireno, obtenido por extrusión, se utiliza
para el aislamiento de los ferrocarriles, fundaciones, hormigón. El uso de este tipo de aislamiento reduce la
capacidad de cambiar la superficie del suelo como resultado de la congelación. (Arístegi Maquinaria, 2017)
Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso de
extrusión:
Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguea para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico
Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua
Lámina y Película Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)
Ventajas
Bajo Costo
La extrusión tiene un bajo costo en comparación con otros processes.This de moldeo se deriva, en parte,
por la eficiencia del proceso. Más usos de extrusión termoplástica, que puede someterse a la fusión repetida
y endurecimiento. Los materiales de desecho que normalmente desechados como residuos en otros procesos
pueden ser reutilizados. Esto reduce el costo de materiales y disposición primas. A menos que un fallo
mecánico o el tiempo de inactividad planificado, máquinas de extrusión de plástico funcionan
continuamente. Esto reduce la posibilidad de escasez de inventario y permite fabricar las 24 horas del día.
Flexibilidad
Extrusión proporciona una flexibilidad considerable en la producción de productos con una sección
transversal uniforme. Para describir una sección transversal constante, imagina corte recto a través de un
bloque de queso en varios puntos. No importa que las piezas que lo recoja, todos conservan la forma del
bloque rectangular. Mientras la sección transversal sigue siendo el mismo, moldeo por extrusión puede
producir formas complejas, tales como bandas ornamentales. Con poco proceso de modificación, los
fabricantes de extrusión utilizan láminas de plástico. Variante del proceso de extrusión también permite la
fabricación de productos que mezcla los atributos de plástico, tales como superficies duras y blandas.
Las alteraciones post-extrusión
El plástico permanece caliente cuando sale de la extrusora, que permite la manipulación de post-
extrusión. Los fabricantes se aprovechan de esto y utilizan una variedad de rodillos, troqueles y zapatos
para cambiar la forma del plástico extruido para satisfacer sus necesidades.
Desventajas del moldeo de extrusión.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben tener una sección
transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada);
quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos
obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente
el artículo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o
la formación de la unión o socket en el caso de tubería.
Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus funciones
principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un
problema en el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de la
forma del dado y del producto eximido.
De tubo y perfil: en la tolva debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción.
Extrusión de Película Tubular: ranura de flujo helicoidal en el diseño de un cabezal, se observa la
inconveniencia de tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes sólidas que dividen el paso del
material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir líneas de unión o soldadura
visibles a la salida del cabezal.
Extrusión de lámina y película en dado plano la desventaja es el costo, ya que el diseño de alta
tecnología de los canales de flujo eleva se precio en comparación con los otros tipos.
Extrusión soplo en este proceso se puede mencionar que se producen artículos huecos que requieren de
grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones que no estén próximas a la
planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusión - soplo, se tienen en cada ciclo una porción de
material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la
relación producto obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.
Técnicas de Extrusión
La clasificación general de las distintas técnicas para extrusión de polímeros son las siguientes:
Extrusión con un sólo husillo
Extrusores convencionales o típicos
Extrusores con ventilación (o venteo) o desgasificación
Extrusores co-mezcladores
Extrusores sin husillo
Bombas
Extrusores de discos
Las extrusoras más comunes utilizan un sólo husillo en el cañón. Este husillo tiene comúnmente una
cuerda, pero puede tener también dos y forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo,
manteniendo el mismo diámetro desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el cañón.
Extrusoras de un sólo husillo
La división más común para extrusoras de un sólo husillo consiste en cuatro zonas, desde la
alimentación hasta la salida por el dado del material:
Zona de alimentación: En esta parte ocurre el transporte de gránulos sólidos y comienza la elevación
de temperatura del material.
Zona de compresión: En esta zona, los gránulos de polímero son comprimidos y están sujetos a fricción
y esfuerzos cortantes, se logra una fusión efectiva.
Zona de distribución: Aquí se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas.
Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en muchos
casos no se aconseja porque puede causar degradación del polímero.
Los husillos pueden tener también dentro de algunas de sus zonas principales elementos dispersivos y
elementos distributivos.
Distribución: Logra que todos los materiales se encuentren en igual proporción en la muestra.
Dispersión: Logra que los componentes no se aglomeren, sino que formen partículas del menor tamaño
posible.
Extrusores de husillo múltiple
• El husillo es un elemento fundamental en la máquina de inyección de plásticos.
• Se trata de un enrollamiento helicoidal de acero cuyo diseño es muy importante para el posterior
rendimiento y calidad de la máquina de inyección, así como para la plastificación,
homogeneización y transformación del polímero.
Tabla 1
Muy utilizada en:
• Inyección de plástico
• Brochaduras Válvulas,
• Máquina herramienta,
• Industria del acero,
• Fabricación de neumáticos
• Manipulación automática
• Aviación militar
• tanques
• lanzacohetes
• radares
• barcos
• submarinos
• Industria nuclear
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2. TECNICAS MODERNAS
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene
dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta técnica
es posible inyectar dos polímeros en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades
de inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso en el otro, o un color
queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es llamada inyección emparedado o sándwich. Otra
posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza
moldeada. La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son colocados manual o
automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polímero que, por medios geométricos, evita su
separación al enfriarse. En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes
líquidos que se van administrando.
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas, ya-que representa
un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas de-alta-complejidad. Para ello se
necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma es
idéntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega
en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad
se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —Temperatura de
transición vítrea - y, por tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros-semicristianos. Los polímeros
amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio.
En ese estado, no existen movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la región cristalina—
termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico disminuye drásticamente debido al orden
de las moléculas en los cristales.
Maquinaria
Proceso
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se
utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de
fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del calentamiento y la
fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente,
dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad
del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser
ajustados durante el proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales,
para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la degradación. Con algunas excepciones —
como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas.
4. CARACTERISTICAS BASICAS DE LAS MAQUINARIAS
un ciclo de inyección en una máquina convencional puede considerarse constituido por los tiempos y movimientos
siguientes:
a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de cierre, la máquina ejecuta el movimiento
necesario y cierra el molde.
b) Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la
unidad de inyección, que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza hasta que la boquilla se posa
sobre el bebedero del molde (punto de entrada al molde).
c) Tiempo de llenado o de inyección, en el que el pistón o el husillo
avanza realizando la inyección del material. En este tiempo el molde se llena con el polímero inyectado. El tiempo
necesario para realizar la inyección depende del polímero empleado, de la temperatura que éste alcanza, de la
velocidad de avance del husillo, del tamaño del molde y de los canales que ponen en comunicación el molde con
el cilindro de inyección.
d) Tiempo de compactación (o tiempo de moldeo o de mantenimiento), durante el cual el molde permanece cerrado
y el polímero comienza a enfriarse en el molde. Cuando el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que
para mantener la presión en el molde durante este periodo se suele introducir lentamente algo más de material
dentro de la cavidad de moldeo, lo que compensa la contracción. Este periodo puede variar entre unos segundos y
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varios minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad dimensional y las tensiones internas que pudieran aparecer
dependen de cómo se realice esta etapa, que finaliza en el momento en el que el material que ocupa la entrada del
molde solidifica, de modo que ya no es necesario mantener la unidad de inyección en posición avanzada para
seguir manteniendo la presión.
e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyección. Cuando la entrada a la cavidad solidifica la unidad de inyección
retrocede, y comienza el movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la siguiente etapa,
simultaneándose con la fase de enfriamiento, apertura del molde y extracción de la pieza y acelerando así el tiempo
total de ciclo.
f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que ocupa las cavidades del molde. Generalmente
se toma este tiempo desde que acaba la etapa de compactación hasta que se abre el molde, sin embargo, realmente
el enfriamiento del material comienza tan pronto como el polímero toca las paredes frías del molde, y finaliza
cuando se extrae la pieza, por lo que el enfriamiento tiene lugar también durante las etapas de llenado y
compactación.
g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este tiempo viene a ser aproximadamente
constante para cada máquina.
h) Tiempo de extracción de la pieza, durante el cual se sacan las piezas moldeadas de las cavidades de moldeo.
i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que en ocasiones puede ser considerable,
por ejemplo, si es preciso colocar inserciones metálicas en el molde.
5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MOLDEO POR INYECCIÓN
Ventajas
Producción rápida.
Bajos costes de mano de obra.
Flexibilidad de diseño.
Producción de alto rendimiento.
Se pueden utilizar varios materiales al mismo tiempo.
Se puede utilizar para producir piezas muy pequeñas.
Deja poca chatarra de postproducción.
Posibilidad de incluir insertos.
Desventajas
Alto costo de inversión inicial
Poca flexibilidad en cambios de producción.
Gastos energéticos altos en relación a otros procesos.
Complejidad para producir paredes más delgadas
6. USOS Y APLICACIÓN
En el proceso del moldeo por inyección se pueden elaborar diversos productos, como:
- Artículos para el hogar
- Cubetas
- Palanganas
- Recipientes para alimentos
- Tapas