REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE PETRÓLEO

PROGRAMA COMPUTARIZADO PARA EL DISEÑO DE SISTEMAS DE

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR BOMBEO HIDRÁULICO

Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre

Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de:

MAGISTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE PETRÓLEO

Autor: Ing. Carolina Artigas Segovia

Tutor: Ing. Richard Márquez, PhD.

Maracaíbo, junio de 2010

Carolina Artigas Segovia. Programa computarizado para el diseño de sistemas de
levantamiento artificial por bombeo hidráulico, 2010. Trabajo de Grado. Universidad del
Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, Venezuela, 127 p. Tutor: Ing.
Richard Márquez, PhD.

RESUMEN

El uso de sistemas de levantamiento artificial son requeridos, cuando no se dispone de

suficiente energía para llevar los fluidos a superficie por causa de la declinación de la presión
del yacimiento. Las Bombas Hidráulicas, han demostrado ser un método de levantamiento
artificial efectivo para un amplio rango de aplicaciones en la industria petrolera. El éxito de dicha
aplicación radica, en un adecuado diseño del sistema de levantamiento basado en las
características hidráulicas de las bombas, ciertos datos de producción y del yacimiento. El
presente trabajo tiene como finalidad el desarrollo de un programa computarizado para el
diseño de sistemas de levantamiento artificial por bombeo hidráulico tipo jet y pistón. En las
secciones del programa se podrán calcular ciertos parámetros que deben ser calculados
independientemente del tipo de bomba a utilizar; como la presión de entrada y descarga de la
bomba, el caudal de producción y el diferencial de presión, que se requiere generar en la
bomba para levantar el fluido del pozo a superficie. El programa requiere la información
referente a datos que permitan el análisis completo de los factores que intervienen en el diseño
como lo son: Las propiedades del yacimiento, fluidos en el pozo, tipo de completación del pozo,
entre otros; facilitando y agilizando los cálculos necesarios para la selección de las bombas que
serán utilizadas en un sistema de levantamiento artificial por bombeo hidráulico tipo jet y pistón;
adicionalmente el programa será una herramienta para la evaluación de los sistemas ya
existentes.

Palabras Clave: Levantamiento artificial, bombeo hidráulico, programa computarizado.

e-mail: cartigas@luz.edu.ve
Carolina Artigas Segovia. Computer program for the design of Hydraulic Pumping Artificial
Lift Systems, 2010. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División
de Postgrado. Maracaibo, Venezuela, 127 p. Tutor: Ing. Richard Márquez, PhD.

ABSTRACT

The use of artificial lift systems are required when there is insufficient energy to bring fluids to
the surface because of the decline in reservoir pressure. Hydraulic pumps have proven to be an
effective artificial lift method for a wide range of applications in the oil industry. The success of
this implementation lies in a proper design of the survey based on the hydraulic characteristics
of the pumps, some production and reservoir data. This paper aims to develop a computer
program for the design of artificial lift systems for hydraulic jet and piston pump. Among the
sections of the program may calculate certain parameters that must be calculated regardless of
the type of bomb used; as the inlet pressure and pump discharge, the flow of production and the
pressure differential, which is necessary to generate the pump to lift the well fluid to surface. The
program requires information concerning data to complete analysis of the factors involved in the
design such as: The properties of reservoir fluids in the well, the well completion type, among
others, facilitating and speeding the calculations required for the selection of pumps that will be
used in an artificial lift system for hydraulic jet and piston pump and additionally the program is a
tool for evaluating existing systems.

Keys Words: Artificial lift, hydraulic pumping, computer program.

e-mail: cartigas@luz.edu.ve
 TABLA DE CONTENIDO

Página

RESUMEN…………………………………………………………………………... 3

ABSTRACT…………………………………………………………………………. 4

TABLA DE CONTENIDO………………………………………………………….. 5

LISTA DE TABLAS…………………………………………………………………. 7

LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………….. 8

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 10

CAPITULO I EL PROBLEMA……………………………………………………... 12

1.1 Planteamiento y Formulación del Problema……………………………... 12

1.2 Alcance de la Investigación………………………………………………... 13

1.3 Justificación de la Investigación…………………………………………… 13
1.4 Delimitación de la Investigación…………………………………………… 13

1.5 Objetivo General de la Investigación……………………………………… 13

1.6 Objetivos específicos de la investigación………………………………… 13

CAPITULO II FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA…………………………………. 15

2.1 Métodos de levantamiento artificial……………………………………….. 15

2.2 Métodos convencionales…………………………………………………… 15

2.3 Métodos no convencionales……………………………………………….. 17

2.4 Bombeo Hidráulico………………………………………………………….. 19
2.5 Equipos de superficie……………………………………………………….. 21

2.6 Sistemas de fluido motriz…………………………………………………... 23

2.7 Equipo de subsuelo…………………………………………………………. 30

CAPITULO III METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN…………………….. 52

3.1 Tipo de investigación……………………………………………………….. 52

3.2 Evento de estudio e indicadores de medición…………………………… 52

3.3 Diseño de la Investigación…………………………………………………. 53

3.4 Técnica e instrumento de recolección de información………………….. 53

3.5 Desarrollo del software……………………………………………………... 54

3.6 Procedimiento de diseño de las bombas…………………………………. 82

3.7 Diseño de una bomba tipo jet……………………………………………… 85

3.8 Diseño de una bomba tipo pistón…………………………………………. 91

CAPITULO IV PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS…………… 97

4.1 Propiedades PVT …………………………………………………………… 97

4.2 Análisis Nodal……………………………………………………………….. 100

4.3 Bombas de subsuelo……………………………………………………….. 104

CAPITULO V MANUAL DEL USUARIO…………………………………………. 107

5.1 Descripción de Hydraulic…………………………………………………… 107

5.2 Sección de Datos generales……………………………………………….. 107

5.3 Sección de Propiedades de los fluidos…………………………………… 109

5.4 Análisis nodal frente a la cara de la arena productora………………….. 113

5.5 Caudal de diseño……………………………………………………………. 115

5.6 Selección de la bomba……………………………………………………… 117

CONCLUSIONES…………………………………………………………………... 121
RECOMENDACIONES……………………………………………………………. 122

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………... 123

APÉNDICES………………………………………………………………………… 124
 LISTA DE TABLAS

Tabla Página
1. Rangos de aplicación……………………………………………………. 44
2. Coeficientes de fricción………………………………………………….. 46
3. Valores de experimentos………………………………………………... 49
4. Valores de constantes para flujo hacia arriba………………………… 71
5. Valores de constantes para flujo hacia abajo…………………………. 71
6. Valores de constantes para flujo hacia abajo. Fase líquida continúa. 75
7. Valores de B para los distintos tamaños de dint………………………... 91
8. Resultados de la presión de burbuja…………………………………… 97
9. Resultados de las propiedades del gas……………………………….. 98
10. Propiedades del petróleo Py=Pb……………………………………….. 98
11. Resultados de las propiedades del petróleo Py<Pb…………………. 99
12. Resultados de las propiedades del petróleo Py>Pb…………………. 99
13. Resultados de las propiedades del agua……………………………… 100
14. Resultados de la correlación de Hagendorn y Brown ……………….. 101
15. Resultados de la correlación de Beggs y Brill………………………… 102
16. Resultados de la correlación de Orkiszewki, para una profundidad... 103
17. Resultados de la correlación de Orkiszewki, profundidad total……... 104
18. Fabricante Oilmaster; Bomba A-7……………………………………… 105
19. Bomba tipo pistón………………………………………………………… 106
 LISTA DE FIGURAS

Figura Página
1. Levantamiento artificial por bombeo mecánico……………………... 16
2. Levantamiento artificial por gas.……………………………………… 17
3. Bombeo Electrosumergible……………………………………………. 18
4. Bombeo de cavidad progresiva………………………………………. 18
5. Bombeo hidráulico. Equipo de superficie……………………………. 19
6. Sistema Centralizado de Fluido Motriz (Sistema Abierto)…………. 22
7. Planta de poder “in situ”……………………………………………….. 23
8. Sistema de fluido motriz cerrado……………………………………... 26
9. Sistema de fluido motriz abierto………………………………………. 28
10. Instalación Fijo-Insertable……………………………………………... 31
11. Instalación Fijo-Revestidor……………………………………………. 32
12. Instalación Libre-Paralelo……………………………………………… 33
13. Instalación Revestidor – Libre ………………………………………... 33
14. Esquema de una Bomba Jet………………………………………….. 36
15. Componentes de una Bomba Jet…………………………………….. 37
16. Curvas de Comportamiento de las Bombas Hidráulicas tipo Jet…. 40
17. Carrera descendente (Sección de Bombeo)………………………… 42
18. Bomba completa……………………………………………………….. 43
19. Coeficiente Número de Viscosidad Líquida según Hagedorn & 63
Brown…………………………………………………………………….
20. Factor de Corrección Secundario según Hagedorn & Brown……... 64
21. Relación del hold up de líquido……………………………………….. 64
22. Factor de fricción……………………………………………………….. 65
23. Factor de fricción en función del número de Reynolds y la 68
rugosidad relativa……………………………………………………….
24. Curva de Comportamiento de Afluencia…………………………….. 79
25. Curva de demanda (0PR)................................................................ 80
26. Eficiencia volumétrica teórica de la bomba………………………….. 89
27. Sección de datos generales de Hydraulic…………………………… 107
28. Ventana para abrir archivos cargados………………………………. 108
29. Sección propiedades de los fluidos………………………………….. 109
30. Sección propiedades del gas…………………………………………. 110
31. Sección propiedades del petróleo……………………………………. 110
32. Sección propiedades del agua………………………………………... 111
33. Gráfica de la compresibilidad del agua……………………………… 112
34. Gráfica de la compresibilidad del petróleo…………………………… 112
35. Gráfica del factor volumétrico del gas………………………………… 113
36. Sección de análisis nodal……………………………………………… 113
37. Gráfico del comportamiento de producción del pozo……………….. 114
38. Ingreso del valor del caudal de diseño……………………………….. 115
39. Pantalla de selección del tipo de bomba…………………………….. 116
40. Ventana para la selección de la bomba jet………………………… 117
41. Ventana para la selección de la bomba de tipo pistón…………….. 118
42. Combo para la selección de la bomba………………………………. 119
43. Recordatorio de los parámetros de selección………………………. 119
 INTRODUCCIÓN

Como consecuencia de la explotación de los yacimientos contentivos de petróleo, la presión

de estos disminuye, lo que implica que la producción baje hasta el momento en el cual el pozo
deja de producir por sí mismo. El agotamiento de la presión en los yacimientos hoy en día es
una de las mayores razones para el uso del levantamiento artificial. Los Métodos de
Levantamiento Artificial consisten, en extraer los fluidos del yacimiento mediante la aplicación
de fuerzas o energías ajenas al pozo. La historia de la tecnología del levantamiento artificial
está marcada por innovaciones que extendieron los límites del desempeño, ampliando de ese
modo el abanico de aplicaciones de las bombas, entre los cuales se encuentran los siguientes:
Bombeo Mecánico Convencional BMC, Bombeo Electrosumergible BES, Bombeo de Cavidad
Progresiva BCP, Bombeo Hidráulico BH y Levantamiento Artificial por Gas LAG.

La selección final del Método de Levantamiento Artificial a utilizar debería hacerse partiendo
de un estudio económico de cada método, no obstante algunos factores que representan los
parámetros más importantes en la selección del equipo de Levantamiento Artificial, son entre
otros, inversión inicial disponible, relación gastos operacionales / ingresos mensuales, vida útil
del equipo / pozo, números de pozos en levantamiento artificial, disponibilidad del equipo
excedente, tipo de completación, etc.

Algunos pozos que producen de yacimientos muy profundos o que posean serias
limitaciones a la inyección continua de gas, son candidatos al método de bombeo hidráulico tipo
reciprocante o jet. Sin embargo, se ha detectado a nivel de campo algunas inestabilidades del
sistema que puede atribuirse al equipo de fondo o en todo caso a restricciones del equipo en
superficie, lo que incide en la eficiencia del mismo. A fin de mejorar la producción en pozos
sometidos a este tipo de método de levantamiento, se hace necesario determinar las razones o
explicar las variaciones en cuanto a la efectividad del comportamiento de producción.

Se presenta Hydraulic, un programa computarizado, como solución a los procesos

algebraicos largos, repetitivos e iterativos, los cuales resultan tediosos y consumen una
cantidad de tiempo importante que puede ser reducida mediante el uso de sistemas
informáticos. El programa reduciría el tiempo de respuesta y aumentaría el grado de exactitud
de los cálculos de diseño, además de la sección de selección y diseño de la bomba de
subsuelo, se consideran ciertos parámetros, tales como las propiedades de los fluidos, las tasas
de producción del pozo, el comportamiento de flujo multifásico en tuberías verticales y las
condiciones óptimas de superficie bajo las cuales las bombas podrían operar apropiadamente.
Adicionalmente, se puedan identificar las causas que afectan la efectividad del mismo y se
justifique técnicamente aquellos cambios o ajustes que permita el óptimo desempeño del
sistema, garantizando una mayor recuperación de petróleo y reducción de costos de operación.
El impacto Socio Ambiental / Económico de esta investigación, se puede medir por la apertura
hacia la disminución de la dependencia tecnológica en el área de Optimización de Producción
de Petróleo.

A nivel metodológico la investigación queda estructurada en cinco capítulos, el capítulo I

describe el problema, justificación y los objetivos para lograr el desarrollo del programa. En el
capítulo II, se presenta la información teórica y técnica que fundamenta el estudio y la creación
del software. El tipo de investigación realizada y la metodología aplicada para el desarrollo de
las diferentes secciones del programa computarizado, se muestran en el capitulo III.

El análisis de los resultados obtenidos con el programa computarizado y su validación

con resultados de la bibliografía consultada se muestran en el capítulo IV, y finalmente en el
capítulo V se muestra el manual del usuario para el manejo adecuado del programa.
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento y Formulación del Problema

Desde el inicio en la explotación de los yacimientos, se tiene una energía natural

disponible para producir los fluidos existentes en el subsuelo: esta condición particular es
denominada producción por flujo natural. Cuando no se dispone de suficiente energía para
llevar los fluidos a superficie por causa de la declinación de la presión del yacimiento o el
aumento del peso de la columna de líquido en la tubería por incremento del corte de agua,
entonces se requiere hacer uso de un método de levantamiento artificial LA. Existen diversos
métodos de LA, entre los cuales se encuentran los siguientes: Bombeo Mecánico Convencional
BMC, Bombeo Electrosumergible BES, Bombeo de Cavidad Progresiva BCP, Bombeo
Hidráulico BH y Levantamiento Artificial por Gas LAG.

En el caso de bombeo hidráulico, este sistema se divide en dos clases, de acuerdo al

tipo de bomba de subsuelo: Bombas Reciprocantes y las Bombas Jet. Las bombas tipo pistón o
reciprocante consisten en un mecanismo formado por un conjunto de pistones acoplados de tal
manera que uno maneja el fluido de potencia y el otro bombea los fluidos aportados por el pozo
a la superficie. La bombas tipo Jet consisten en convertir el fluido de potencia presurizado (a
baja velocidad) en un chorro “jet” a alta velocidad y el cual se mezcla directamente con los
fluidos producidos del pozo; debido a su versatilidad, el método jet resulta ser el más utilizado y
están presentes en el mercado petrolero desde 1970 y cuya popularidad se ha mantenido
debido a su simplicidad, mínimo uso de partes móviles y pequeño tamaño más sin embargo, su
diseño requiere de software especiales, los cuales son limitados y de escasa disponibilidad en
el mercado

Por lo antes precitado, surge la necesidad de crear un programa que facilite el diseño de
Sistemas de Levantamiento Artificial por Bombeo Hidráulico. El programa además de la sección
de selección y diseño de la bomba de subsuelo, considerará ciertos parámetros, tales como las
propiedades de los fluidos, las tasas de producción del pozo, el comportamiento de flujo
multifásico en tuberías verticales y las condiciones óptimas de superficie bajo las cuales las
bombas podrían operar apropiadamente. Es importante resaltar que para el cálculo del
gradiente de presión serán empleados las correlaciones de: Poettman y Carpenter, Hagendorn
y Brown, Begg y Brill y Orkiszewski, bajo condiciones de flujo multifásico a través de tubería.
1.2 Alcance de la Investigación

El desarrollo de este programa facilita una herramienta para el diseño de Sistemas de

Levantamiento Artificial (LA) por Bombeo Hidráulico Tipo Jet y Pistón además de la evaluación
de los sistemas de producción ya existentes de Levantamiento Artificial con Bombeo Hidráulico.

1.3 Justificación de la Investigación

La metodología existente para el diseño de un sistema de bombeo hidráulico requiere de

procesos algebraicos largos, repetitivos e iterativos, los cuales resultan tediosos y consumen
una cantidad de tiempo importante que puede ser reducida mediante el uso de sistemas
informáticos. Por tal motivo, la elaboración de un programa computarizado reduciría el tiempo
de respuesta y aumentaría el grado de exactitud de los cálculos de diseño. Además, que
constituye una herramienta de trabajo disponible o de libre uso para nuestros estudiantes y
profesores de la escuela de ingeniería de petróleo de la Universidad del Zulia, fortaleciendo las
bases teóricas impartidas durante el proceso de aprendizaje y entendimiento de la ciencia de
petróleo.

1.4 Delimitación de la Investigación

• Espacial: El estudio se realizará en la Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería,

División de Postgrado.

• Temporal: El proyecto se desarrollará en un lapso de doce (12) meses, comprendidos

entre Febrero 2009 y 2010.

1.5 Objetivo General de la Investigación

“Desarrollar un programa computarizado para el diseño de sistemas de levantamiento artificial

por bombeo hidráulico”

1.6 Objetivos específicos de la investigación

1. Describir el procedimiento de diseño para la instalación de Sistemas de Levantamiento

Artificial por Bombeo Hidráulico Tipo Jet y Pistón.

2. Desarrollar el algoritmo para el diseño de instalaciones de Sistema de Levantamiento Artificial

(LA) por Bombeo Hidráulico.
3. Validar el programa computarizado mediante cálculos analíticos y la comparación de tasas de
producción y presiones de fondo fluyente de pozos con sistemas de LA con Bombeo Hidráulico.

4. Elaborar el manual respectivo para el uso del programa.

 CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1 Métodos de levantamiento artificial

Con el término de Levantamiento artificial, se hace referencia a las instalaciones de

subsuelo y superficie, y a los procesos desarrollados en ellas que permiten suplir la energía
externa necesaria para levantar los fluidos del yacimiento desde el fondo del pozo hasta el
separador.

Existen en la actualidad, cinco métodos de levantamiento artificial, que aunque difieren

en sus características y funcionamiento, tienen como objetivo común disminuir la presión
fluyente en el fondo para aumentar la afluencia de fluidos del yacimiento hasta el pozo.

Dichos métodos pueden clasificarse en convencionales, y no convencionales. Los

primeros reciben este nombre porque son los de aplicación más extendida en el ámbito mundial
y sobre los cuales se posee mayor conocimiento técnico y operacional. Dentro de esta
clasificación se encuentran el Bombeo Mecánico y el Levantamiento Artificial por Gas. Los
métodos no convencionales incluyen el Bombeo Electrosumergible, el Bombeo de Cavidad
progresiva y el Bombeo Hidráulico, siendo estas tecnologías de aplicación más reciente y
menos difundidas.

2.2 Métodos convencionales

Entre los métodos convencionales podemos mencionar el bombeo mecánico, el cual es

el método de mayor aplicación en la industria. Su principio de funcionamiento es un motor
eléctrico o de combustión interna suple de energía a una unidad mecánica de bombeo por
medio de la acción de una caja de engranajes y un sistema de poleas. La bomba es del tipo
reciprocante (desplazamiento positivo). La unidad de bombeo, mostrada en la Fig.2.1, en su
movimiento tiene dos puntos muy bien definidos: punto muerto superior y punto muerto inferior.
Cuando el balancín está en el punto muerto inferior, las válvulas fija y viajera, que son los
elementos que permiten la entrada de fluidos del yacimiento a la bomba, están cerradas.

Al comenzar la carrera ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón

permiten la abertura de la válvula fija, por lo que el fluido del pozo pasa del pozo al interior de la
bomba. Al mismo tiempo, la columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula viajera y
permanecerá cerrada durante la carrera ascendente. El fluido continúa llenando la bomba hasta
llegar al punto muerto superior. La válvula fija se cierra y comienza la carrera descendente, el
pistón se mueve hacia abajo y produce un efecto de compresión que hace se abra la válvula
viajera. El pistón sigue su viaje descendente, mientras el fluido es transferido a la tubería de
producción, hasta llegar al punto muerto inferior y se repite el ciclo de bombeo.

Figura 1. Levantamiento artificial por bombeo mecánico

El levantamiento artificial por gas es considerado uno de los métodos convencionales;

esté método presenta dos modalidades: continuo e intermitente. Para ambos métodos, se
utilizan válvulas operadoras que se diferencian en sus dimensiones y funcionamiento. Por su
funcionalidad, una válvula de “gas-lift” ó levantamiento por gas es básicamente un regulador de
presión de fondo de pozo. El resorte del regulador, suministra una mayor área de influencia
para la presión aguas arriba que la proporcionada por el área del asiento. La fuerza que resulta
de la combinación de presiones aguas arriba y la presión del diafragma o fuelle actúan para
vencer la fuerza del resorte. Cuando la fuerza de presión excede la fuerza del resorte, la bola
del vástago se aleja del asiento, abriendo la válvula. Las válvulas más utilizadas en operaciones
de LAG son de resorte o fuelle.
 Figura 2. Levantamiento artificial por Gas

2.3 Métodos no convencionales

Dentro de los métodos de producción no convencionales, encontramos: Bombeo

Electrosumergible, Bombeo por Cavidad Progresiva y el Bombeo Hidráulico. El bombeo
electrosumergible ha probado ser un sistema artificial de producción eficiente y económico. En
la actualidad ha cobrado mayor importancia debido a la variedad de casos industriales en los
que ha sido ampliamente aceptado.

En la industria petrolera, ha mostrado excelentes ventajas en cuanto a su aplicación.

Algunas veces, el equipo ha fallado y ha sido debido a ciertas características que deberían ser
tomadas en cuenta de manera que no afecten su funcionamiento. Estas características se
refieren a: alta relación de Gas – Petróleo (RGP), altas temperaturas y presencia de arena en
los fluidos producidos, que son factores con influencias indeseables sobre la eficiencia de la
bomba.

Entre las características únicas del sistema, están su capacidad de producir volúmenes
considerables de fluido desde grandes profundidades, bajo una amplia variedad de condiciones
del pozo. Particularmente, se distingue por que su unidad de impulso o motor está directamente
acoplada con la bomba en el fondo del pozo.
 Figura 3. Bombeo electrosumergible

El bombeo de cavidad progresiva, éste método consiste en el desplazamiento positivo

de un volumen, ocasionado por una diferencia de presión producto de la transformación de la
energía cinética en potencial cuando se combina el movimiento longitudinal a lo largo del
mismo. La bomba de cavidad progresiva o tornillo, es un equipo utilizado para el levantamiento
artificial de crudo desde el subsuelo hasta la superficie.

En los últimos años se ha incrementado el uso de este tipo de bombas, el cual

actualmente se esta perfeccionando para minimizarlos problemas operacionales encontrados
en el campo. Este método al igual que los otros métodos de levantamiento artificial está
formado por un equipo de subsuelo y otro de superficie.

Figura 4. Bombeo de Cavidad Progresiva

 Finalmente, dentro de los métodos de levantamiento artificial no convencionales
encontramos el bombeo hidráulico cuyo principio fundamental de funcionamiento es la Ley de
Pascal. La aplicación de este principio le permite al sistema transmitir presión de un lugar
centralizado en la superficie, mediante una tubería llena de líquido, hasta cualquier número de
puntos dentro del pozo.

2.4 Bombeo Hidráulico

El principio fundamental que aplica en el bombeo hidráulico es la Ley de Pascal, el cual

fue enunciado por Blas Pascal en el año 1653. Dicha ley establece que “la presión aplicada
sobre cualquier punto de un líquido contenido en un recipiente se transmite con igual
intensidad, a cada porción del fluido y a las paredes del recipiente que lo contiene”. Este
método define dos sistemas, uno superficial formado por un tanque que contiene el fluido de
potencia, la línea de inyección de fluido a alta presión y el cabezal del pozo. Otro sistema de
subsuelo comprende la válvula de retención y la bomba de fondo.

Este sistema toma el fluido motriz de un tanque de asentamiento en superficie, lo pasa a

través de una bomba reciprocante multiplex para incrementar la presión, e inyecta el líquido
dentro del pozo a través de una sarta de tubería. La manera como este fluido inyectado
comunica energía al fluido producido por el pozo depende de las características del sistema
utilizado a nivel del subsuelo, el cual puede ser una unidad de tipo pistón o tipo jet.

Figura 5. Bombeo hidráulico. Equipo de superficie

Parámetros de funcionamiento

 Alto dependimiento del HP requerido. Bajo en mantenimiento de bombas, costos

relacionados con el tamaño de la garganta y las boquillas.
 Su confiabilidad es buena con un apropiado tamaño de garganta y boquillas de la bomba
para las condiciones de operación. Debe evitarse operarse en rangos de cavitación en la
garganta de la bomba. Problemas para presiones mayores a 4000 lpc.
 Fácil de remover. Algunos se dan como pago de su valor. Buen mercado para las triples
bombas.
 Su eficiencia es de buena a pobre, máxima eficiencia solo en 30% altamente
influenciado por el fluido de potencia más el gradiente de producción. Eficiencia típica
entre 10-20%.
 Su flexibilidad es de buena a excelente, tasa de fluido de poder y presión ajustable a
condiciones de producción capacidad de levantamiento. Selección de gargantas y
boquillas de amplia gama de tallas de volumen y capacidad.

Ventajas

 Bajos costos de mantenimiento. La mayoría de las bombas hidráulicas instaladas son

del tipo libre, que por sus características pueden ser removidas o bajadas al pozo
simplemente bombeando fluido motriz a través de la tubería. Esto implica que no
requieren taladro ni unidades de reemplazo, lo cual reduce grandemente los costos de
operación y reparación.
 La gran ventaja del bombeo hidráulico es su habilidad para levantar altas tasas a
grandes profundidades. Como la bomba es fácilmente regulada desde superficie, es
extremadamente flexible para adaptarse a los cambios en la tasa de producción.
 El equipo de superficie puede ser centralizado. Los pozos pueden ser alimentados
desde una planta central, reduciendo el tamaño de la instalación de superficie por pozo.
 Es aplicable en zonas aisladas, sin facilidades eléctricas ni de compresión de gas,
donde hay dificultades para el acceso de equipos y las condiciones de bombeo son
adversas.
 Es adaptable a pozos direccionales, por su reducido número de partes móviles.
 En la mayoría de los casos, la completación de subsuelo es sencilla y de bajo riesgo.
 Las bombas jet pueden tolerar sólidos y fluidos corrosivos dentro de la producción,
debido a que no poseen en su configuración mecánica partes móviles, lo que hace que
requieran menos mantenimiento.
  Es idóneo para el bombeo de crudos pesados, siendo posible “calentar” el fluido motriz
para tratar los problemas que se presentan en la producción de crudos viscosos, así
como también acondicionarlo químicamente para evitar la corrosión.
 Puede operar satisfactoriamente bajo presencia de gas (altas relaciones gas-petróleo).

Desventajas

 El diseño de las bombas, tanto las reciprocantes como las de tipo jet, es bastante
complejo por las variadas combinaciones que pueden presentarse en la selección de la
geometría de la bomba.
 Las instalaciones de superficie presentan mayor riesgo, por la presencia de altas
presiones.
 La poca resistencia de la tubería de revestimiento a altas presiones de inyección, puede
restringir las aplicaciones con flujo invertido.
 Las bombas jet requieren un alto consumo eléctrico, que se manifiesta por su alto
caballaje requerido.
 La eficiencia de las bombas jet es baja con relación a los otros sistemas de bombeo de
subsuelo. Los valores típicos se ubican en un rango entre 26% y 33%.

Descripción general

2.5 Equipos de superficie

Cuando se diseña una instalación de bombeo hidráulico es importante hacer una

selección adecuada del equipo de superficie, tomando en consideración los parámetros bajo los
cuales funcionará de manera apropiada la bomba de subsuelo. Dentro del equipo de superficie
encontramos, las bombas de superficie, el distribuidor de control y el cabezal del pozo, los
cuales serán descritos en la siguiente sección.

Tipos de instalaciones de superficie

La función de las instalaciones de superficie es proporcionar un volumen constante y

adecuado del fluido a inyectar para accionar las bombas en el subsuelo. El éxito y la economía
en la operación de cualquier instalación de bombeo hidráulico dependen, en gran medida, de la
eficiencia del sistema de acondicionamiento. La calidad del fluido motriz, especialmente el
contenido de sólidos, es un factor importante en la vida útil de la bomba y en los costos de
reparación, además, la presencia de gas, o materiales abrasivos afectará gravemente la
operación de la bomba en el subsuelo y de la unidad de fuerza en la superficie.

El contenido de sólidos admisible varía en cierto grado, dependiendo de lo que se defina

como vida “útil” de la bomba, y según la viscosidad de los fluidos, pero un valor de 10 a 15 ppm
es generalmente aceptable para petróleos de 30°-40° API. Existen dos tipos de instalaciones de
superficie para bombeo hidráulico: la Planta Centralizada y la Planta de Poder “In Situ”.

Sistema Centralizado

El sistema centralizado acondiciona el fluido para uno o más pozos, así como elimina el
gas y sólidos. El fluido acondicionado se presuriza mediante una bomba a pistón y luego pasa
por los múltiples de distribución y de allí hacia los pozos. La figura 2.6 muestra un sistema típico
de tratamiento cuyo diseño supone que los separadores y tratadores térmicos han entregado un
petróleo casi libre de gas, de la calidad que sería usual en el tanque de almacenamiento, para
el sistema de tratamiento. El tanque debe tener suficiente altura para proporcionar la descarga
del fluido por fuerza gravitacional.

Depurador

Tanque de
Tratador fluido motriz Tanques de
Separadores almacenamiento

Línea de prueba

Bomba de superficie

Múltiples
Pozos

Figura 6. Sistema Centralizado de Fluido Motriz (Sistema Abierto)

Planta de poder “in situ”

Una planta de poder “in situ” es un conjunto de componentes instalado cerca del pozo,
que lleva a cabo las funciones que normalmente se efectúan en una planta central (Batería).
Los componentes básicos consisten en un separador de liquido/gas, separadores centrífugos
para sacar sólidos del fluido motriz (petróleo o agua) y una bomba de superficie. Estas unidades
portátiles, requieren un trabajo mínimo de instalación y eliminan la necesidad de un
planeamiento avanzado a largo plazo de una planta central de poder. Se usan generalmente
con sistema de fluido motriz abierto, pero sus características son similares para un sistema de
fluido motriz cerrado: El fluido motriz se mantiene cerca del pozo, la producción es enviada a la
línea de baterías sin petróleo motriz. Esta característica simplifica los ensayos de pozo y no
incrementa la carga del sistema de tratamiento en batería. Simple, flexible, compacta y portátil
son las características de la planta de poder “in situ” que son de gran interés para el ingeniero
de diseño, el encargado de la instalación y el operador. Estas características han creado una
demanda tal que este sistema de fluido motriz ha llegado a ser el más popular.

Figura 7. Planta de poder “in situ”

2.6 Sistemas de fluido motriz

Cuando se decide aplicar el método de bombeo hidráulico, el diseño incluye primero, la

selección del tipo de fluido motriz a ser utilizado para suministrar la energía que se requiere
para el levantamiento, y luego, la forma y la condición en la que este va a regresar a la
superficie para su tratamiento y reutilización. La calidad del fluido motriz, especialmente el
contenido de sólidos, es un factor importante en la vida útil de la bomba y en los costos de
reparación. El contenido admisible de sólidos varía en cierto grado, según la definición de “vida
útil aceptable de la bomba” y también según la viscosidad, pero un valor de 10 a 15 ppm es
generalmente aceptable para petróleos de 30 a 40°API. Para petróleos más densos, hay mayor
desgaste admisible y consecuentemente, mayor tolerancia de sólidos, mientras que, para agua,
usualmente hay mayor desgaste y menos sólidos admisibles.

Hay dos tipos básicos de sistemas de fluido motriz:

1. El sistema de fluido motriz cerrado (FMC), donde el fluido motriz de superficie y de

profundidad se mantienen dentro de un circuito cerrado y no se mezclan con el
fluido producido.
2. El sistema de fluido motriz abierto (FMA), donde el fluido motriz se mezcla con la
producción de fondo y retorna a la superficie como fluido motriz y producción
mezclados.

La selección de agua o petróleo como fluido motriz, depende de un gran número de

factores. La siguiente lista reúne la mayoría de los aspectos involucrados en la escogencia:

 El agua es preferible, por razones de seguridad y ambiente.

 Para instalaciones FMC, la adición de químicos al agua motriz para lubricación y contra
la corrosión, no es un factor que afecte mayormente a los costos (normalmente se usa
agua fresca en las instalaciones FMC).

 Para sistemas FMA, la adición de químicos al fluido motriz puede ser un significativo
factor de costos, debido a que hay mezcla de los fluidos (motriz y de producción).Esto
implica que deba hacerse una continua inyección de los químicos lo cual se traduce en
mayores costos operacionales.

 El tratamiento del petróleo motriz raramente es un factor que eleve los costos en forma
significativa, puesto que el petróleo pocas veces necesita aditivos químicos para la
lubricación. Sin embargo, se da una excepción cuando petróleos muy livianos son
utilizados a una alta temperatura de fondo obteniéndose viscosidades menores a 1 Cstk.
En estos casos se requiere de lubricantes para prolongar la vida útil de la bomba.
  El mantenimiento de las bombas de superficie es menor cuando se usa petróleo como
fluido motriz.

 Las bombas de subsuelo son muy sensibles a la viscosidad del fluido motriz inyectado.
Como el agua no tiene prácticamente ninguna capacidad de lubricación a temperaturas
de fondo, puede, si no es adecuadamente tratada, contribuir a la reducción de la vida de
la bomba.

 La prueba de pozos de producción de petróleo está sujeta a una fuente adicional de

error si se usa petróleo como fluido motriz. (Esta afirmación no es válida para la Planta
de Potencia en el sitio del pozo). El petróleo motriz debe ser medido (en la entrada y la
salida del sistema FMC) y pequeños errores en la medición pueden ser significantes
cuando la razón de petróleo motriz a petróleo producido sea grande, así como también
si el pozo está produciendo altos cortes de agua. Por ejemplo, si la razón petróleo
motriz a petróleo producido es 10:1, un error del 2% en la medición del petróleo motriz
se transforma en un 20% de error en el petróleo producido medido.

 Usualmente la presión de superficie requerida va a ser menor, usando agua en lugar de

petróleo como fluido motriz.

 Aunque las bombas hidráulicas manejan crudos viscosos (7°-20° API), estas pueden
servir para otros propósitos, tales como: usar petróleos de alta gravedad como fluido
motriz en un sistema FMA con el objeto de diluir el petróleo pesado de producción y
facilitar su transporte hasta la superficie.

 Si el espacio disponible en superficie es limitado, como en lugares urbanos o en

plataformas costa afuera, o si factores ecológicos o estéticos son de importancia, elija un
sistema de fluido motriz cerrado (FMC). La utilización de agua reducirá a un mínimo el
peligro de perdidas causantes de problemas ecológicos o de incendio, pero
incrementara el costo de la bomba de superficie y generara gastos adicionales de
operación, debido a los aditivos (lubricante y barrido de oxigeno) para fluido motriz.

Sistema de fluido motriz cerrado (FMC)

En el sistema FMC, se debe proveer un conducto extra en el fondo para el retorno de

fluido motriz a la superficie. Esto hace que el sistema sea más costoso que el sistema FMA y,
consecuentemente menos utilizado. Dado que el equipo de superficie es muy pequeño, este
sistema es popular en lugares urbanos y en plataformas costa afuera donde el espacio es
limitado. Frecuentemente los sistemas FMC usan agua como fluido motriz porque es menos
peligroso y presenta menos problemas ecológicos que le petróleo a alta presión. Al agua, no
obstante, se le debe agregar un lubricante, inhibirla contra la corrosión y quitarle el oxígeno,
consideraciones estas que se suman a los costos de la inversión inicial.

La figura 2.8 muestra un sistema de fluido motriz cerrado compuesto por una sarta de
tubería para el fluido inyectado y una para el retorno del fluido motriz, sin permitir la mezcla con
el fluido de producción.

Figura 8. Sistema de fluido motriz cerrado

Tanque de fluido motriz (FMC)

En la mayoría de las bombas, el extremo de bombeo está lubricado con el fluido motriz y
consecuentemente, una parte (en general de 2 a 10%) del fluido motriz se “pierde”, pasando a
la producción. El propósito del tanque de fluido motriz es extraer las partículas abrasivas del
fluido que reingresa al circuito y parte del fluido recirculado.

Un concepto equivocado con respecto al FMC es que el fluido motriz se mantiene limpio
porque no tiene fuentes de contaminación. En la práctica real, hay tres factores que están
trabajando constantemente para desmentir esta teoría:

1. El tanque de fluido motriz no separa totalmente todas las partículas sólidas del fluido que
reingresa al circuito, resultando una limpieza relativa no absoluta.
 2. El fluido motriz no es totalmente corrosivo. Una vez más, este factor es relativo y no
absoluto y los productos de la corrosión generalmente son sólidos abrasivos.
3. Cuando un fluido contiene sólidos, aunque sea un porcentaje muy pequeño, en su fuga
a través de los espacios mínimos de la bomba, los sólidos tienden a ser retenidos. Esto
significa que el fluido que emerge de estos espacios esta más limpio que el fluido que
esta intentando entrar en dichos espacios. La tendencia entonces, es que el circuito de
fluido motriz pierda fluido limpio y retenga las partículas sólidas.

A través del tiempo, estos tres factores hacen que el fluido motriz en un circuito cerrado
llegue a ser “más sucio” que el fluido emergente o el fluido que entra al circuito cerrado a menos
que una parte (un 10% es razonable) del fluido motriz recirculado sea limpiado continuamente,
por el tanque decantador de fluido motriz. Esta “limpieza continua de una parte del fluido
recirculado” es una característica importante en el diseño del sistema FMC.

Cuando se usa agua como fluido motriz, se pueden utilizar filtros en lugar de tanques
decantadores para el proceso de limpieza. Estos filtros deben retener partículas hasta de 10
micrones. Cuando se usa petróleo, la experiencia muestra que el tanque decantador debe ser
suficientemente grande, para mantener la velocidad ascendente del petróleo por debajo de un
pie por hora (con aditivos desemulsionantes se puede aumentar la velocidad ascendente).

Sistema de fluido motriz abierto

En el sistema FMA, se necesitan solamente dos conductos, uno para llevar el fluido
motriz hacia la unidad de bombeo y otro para llevar el fluido motriz de retorno y la producción
hasta superficie. Estos conductos pueden ser dos sartas de tubería o una sarta de tubería y el
espacio anular entre la tubería y el revestidor. La simplicidad y la economía son las
características más importantes del sistema FMA.

La figura 2.9. muestra un sistema de fluido motriz abierto, donde el fluido de potencia es
inyectado a través de una sarta de tubería y retorna por el espacio anular mezclado con el fluido
de producción del pozo.
 F
Figura 9. Sistema de fluido motriz abierto

Tanque de fluido motriz (FMA)

El petróleo ingresa en el separador atmosférico conteniendo el gas disuelto que no fue

removido a la presión de operación del tratador de 30 psi. El propósito del separador
atmosférico es quitar los últimos restos de gas, que de otra manera agitarían el tanque
impidiendo la sedimentación. La sección superior del separador debería ser de 36” o mayor
para ser eficaz y aún con este diámetro, muchas veces ocurren fluctuaciones de presión que
hacen que el petróleo sea llevado hacía arriba, pasando por la línea de gas. Para evitar que
este exceso vaya a la parte superior del tanque y así alterar el proceso de sedimentación, se
conecta la línea de gas del separador atmosférico con las líneas de descarga de gas del
tanque, mediante una tubería auxiliar.

El petróleo desgasificado entra al fondo del tanque. Este petróleo es fluido motriz más
fluido de producción. En el punto medio vertical, la producción es atraída a través de la tubería
de subida exterior que mantiene el tanque lleno. Desde el punto medio para arriba, se lleva a
cabo el proceso de sedimentación del petróleo motriz. Los sólidos livianos depositados son
llevados con la producción a los tanques de almacenamiento, mientras que las partículas más
pesadas se depositan en el fondo y deben ser retiradas periódicamente.
 Para asegurar una variación adecuada de partículas, el tanque de fluido motriz debe ser
de un tamaño tal que permita una velocidad ascendente en la mitad superior de menos de dos
pies por hora. Esta velocidad es de 1500 BPD en un tanque de 750 Bbl con 24 pies de altura.
La velocidad debe ser inferior para petróleos más densos de 30°API y para operaciones en
climas extremadamente fríos. El tratamiento de petróleo a la línea de producción debe ser
efectuado posteriormente al tanque de fluido motriz.

Bombas de superficie

Las bombas de superficie comúnmente usadas son diseñadas específicamente para

servicio de fluido motriz y son provistas por los fabricantes de bombas hidráulicas de pozo
profundo. Para servicio de petróleo limpio a alta presión, estas bombas usualmente utilizan
émbolos, camisas metal a metal y válvulas tipo bola, componentes que requieren poco
mantenimiento.

Para servicio de agua, suelen usarse émbolos y camisas empaquetadas y válvulas de

disco. Los elementos auxiliares incluyen una válvula de alivio, medidores de presión y
dispositivos de seguridad. La mayoría de las bombas de superficie son montadas sobre patines,
con motores eléctricos o de combustión interna. Las líneas de descarga de las válvulas de alivio
y de control de contrapresión no deben conectarse a la línea de succión de la bomba, sino a
una línea independiente de retorno al tanque. Esto se debe a que cuando el petróleo, aun
siendo desgasificado, se descomprime bruscamente, generalmente se produce una
vaporización instantánea parcial, que en caso de acceder tales valores a los cilindros de la
bomba de superficie causaran una perdida de eficiencia volumétrica, mal funcionamiento y un
deterioro prematuro de la misma.

Distribuidor de control

Los distribuidores de fluido motriz, usados en plantas centrales, son provistos por el
fabricante de bombas de pozo profundo y son construidos en secciones de cabezales
modulares que pueden ser agregados o sacados del distribuidor con facilidad. Estos
distribuidores generalmente contienen válvulas de control operadas por válvula piloto, que
mantienen constante el caudal del fluido motriz derivado a cada pozo, a pesar de los cambios
de presión en el sistema. Un controlador de presión (regulador de contrapresión) también es
usado para mantener la presión constante en la bomba de superficie. Además, se incluyen
medidores de alta presión y manómetros de presión para cada pozo. De este modo, desde el
distribuidor de control se puede verificar la velocidad de cada bomba, la presión de operación, la
eficiencia del extremo motor y detectar problemas.

Las válvulas reguladoras de caudal, constante usadas en estos distribuidores, trabajan

con el principio de una caída constante de presión a través de la válvula principal de control
(válvula modulada).

Una combinación de válvula/resorte/diafragma y válvula piloto mantiene la diferencia de

presión constante en la válvula principal, aún cuando hayan cambios de presión aguas arriba o
aguas abajo.

Cabezal de boca de pozo

El cabezal de boca de pozo para una “Bomba Libre”, debe cumplir las siguientes
funciones:
1. Dirigir el fluido motriz hacia abajo en la tubería, para bajar la bomba y operar.
2. Dirigir el fluido motriz hacia el conducto apropiado, para levantar la bomba.
3. Cerrar la línea de fluido motriz y proveer un medio para liberar la presión de la tubería.
4. Apresar y retener la bomba.
5. Un dispositivo de seguridad para evitar que la alta presión sea aplicada accidentalmente
al revestidor.
El cabezal de boca de pozo para una bomba tipo fija es relativamente simple.

2.7 Equipo de subsuelo

Para el equipo de subsuelo, no solo se considera el diseño del tipo o tamaño de la

bomba de acuerdo a los requerimientos del pozo, sino también la disposición de la misma
dentro de la tubería.

Disposiciones de la tubería

Cuando la bomba es bajada en el pozo, enroscada al extremo de la tubería motriz, se

llama tipo fija. Cuando la bomba se ajusta dentro de la tubería motriz, libre de circular al fondo y
volver nuevamente a superficie, se llama bomba libre. Cualquiera de los dos puede ser del
sistema FMC ó FMA. Dos bombas conectadas en tandem (en paralelo, hidráulicamente)
pueden ser instaladas en un sistema de bomba libre para duplicar la capacidad. Las bombas
hidráulicas son particularmente apropiadas para pozos profundos, pozos perforados
direccionalmente y pozos de plataforma costa afuera.

Fijo Insertable

En este tipo de instalación se introduce una sarta de tubería grande hasta el fondo.
Luego, se coloca la bomba en una sarta de tubería más delgada dentro de la principal,
asentada en una zapata. En este diseño, la sarta delgada transporta el fluido motriz a presión
hasta la bomba. El fluido motriz usado, más la producción del pozo, se llevan hasta la superficie
a través del espacio anular existente entre las tuberías concéntricas.

Figura 10. Instalación Fijo-Insertable

Esto permite que el gas se ventee hacia arriba por el espacio anular entre el revestidor y
la tubería de mayor diámetro, para que la interferencia de gas no reduzca la eficiencia
volumétrica de la bomba. Una variación del diseño fijo-insertado tendría una empacadura
colocada debajo de la cavidad de la bomba. Esto causaría que la bomba hidráulica maneje todo
el gas producido. Este diseño podría resultar ventajoso cuando el revestidor está en malas
condiciones más arriba en el pozo, o cuando otra zona sobre la empacadura está explotándose
también. Su aplicación no está contemplada para sistemas cerrados de fluido motriz (FMC).
Revestidor fijo

En este tipo de instalación, la bomba debe bombear el gas. Las instalaciones de este
tipo generalmente usan bombas de gran caudal. A veces, se usa una sarta separada de la
tubería para el venteo de gas debajo de la empacadura: El venteo es necesario para los pozos
que producen con alta relación gas/ petróleo y debajo del punto de saturación. Sólo es usada
en sistemas abiertos de fluido motriz (FMA).

Figura 11. Instalación Fijo-Revestidor

Libre paralelo

El diseño Libre-Paralelo para un sistema abierto de fluido motriz incorpora dos sartas de
tubería y una cavidad, pero sin empacadura.

La sarta principal se utiliza para suspender la cavidad. Este conjunto de fondo de pozo
tiene un receso que recibe el arpón que está en el fondo de la sarta paralela. La sarta paralela
se coloca en forma independiente. Durante las operaciones de la producción, el fluido motriz a
presión se bombea por la sarta principal, donde opera la sección motriz hidráulica de la bomba.
Después que el fluido motriz se utilice (cuando haya pasado por la parte motriz de la bomba),
sale de dicha parte para mezclarse con el fluido producido. Esta mezcla retorna por la sarta
paralela hasta la superficie. Este diseño en el fondo permite que el gas se ventee por el espacio
anular de la tubería de revestimiento y mejore la eficiencia volumétrica de la bomba en los
pozos con mucho gas.

La desventaja de este diseño es que requiere la sarta adicional de tubería.

Usualmente, la sarta paralela es de menor diámetro, lo que produce más pérdidas por
fricción, con la consiguiente necesidad de más caballaje. El tamaño máximo de ambas sartas
 lo determina el diámetro del revestidor. Esto limita también el tamaño de la bomba que
podrá introducirse, y por lo tanto limita también el volumen de fluido que podrá levantarse.

Figura 12. Instalación Libre-Paralelo

Revestidor libre

El diseño revestidor-libre es el menos complicado y menos costoso para las bombas

libres. Consiste en una sola sarta de tubería, una cavidad, y una empacadura. Durante la
operación, se circula el fluido motriz hacia abajo por la sarta de tubería, donde acciona la
bomba hidráulica de fondo, para luego mezclarse con los líquidos y gases producidos. Esta
mezcla de fluido motriz usado y fluidos producidos, retorna hasta la superficie por el espacio
anular de la tubería de revestimiento.

Figura 13. Instalación Revestidor – Libre

Otras disposiciones de la tubería

Se pueden adaptar las bombas hidráulicas a casi cualquier disposición de la tubería que
se pueda concebir. Hablando en términos generales si la tubería cabe dentro del revestidor, se
puede adaptar la bomba o las bombas al revestidor.

Circulación inversa

El fluido motriz es dirigido hacia abajo en la sarta pequeña y la producción hacia arriba
en la sarta más grande. Este sistema permite que el flujo de fluido motriz más la producción,
use la sarta mas grande de la tubería para retornar y de esta manera reducir la perdida de
carga en el sistema. La bomba requiere un dispositivo automático de cierre para mantener y fijar
la bomba abajo durante la operación de bombeo y necesita una herramienta que se deja caer
para liberarla antes de que la bomba pueda ser llevada a superficie.

Pozos Duales

Hay muchas variaciones posibles para pozos duales. Casi siempre se usan dos tubos
separados de fluido motriz porque las zonas separadas indudablemente requerirán dos
presiones distintas de operación en superficie. Si se usara solamente un tubo para alimentar a
las dos bombas, el control de la velocidad seria imposible.

Bombas Tandem

Dos bombas en un pozo de zona simple para duplicar la capacidad del equipo.

Válvula de seguridad

Los pozos costa afuera y los que están en centros urbanos generalmente requieren
válvulas de seguridad de subsuelo en la tubería. Estas válvulas requieren una fuente auxiliar de
presión para mantenerlas abiertas. De ocurrir un accidente, rompiendo o dañando el cabezal,
estas válvulas colocadas a cierta distancia de la tubería, se cierran y mantienen el pozo bajo
control.

Tipos de bombas de subsuelo

Existen dos tipos de bombas de subsuelo, las bombas de desplazamiento positivo (tipo
pistón) y las bombas de tipo jet, cada una de ellas con características y parámetros de diseño
diferentes. En la siguiente sección, se realizará una descripción de dichas bombas y su
funcionamiento.

Bombas tipo jet

Las bombas hidráulicas, tipo jet, representan un método alterno de levantamiento

artificial. Introducidas en la industria petrolera en la década de los 70 el mecanismo de
operación de estas bombas se basa en el principio de Bernoulli, el cual enuncia que “sobre un
plano constante, la suma de las energías cinéticas y potencial de un flujo es constante; por
tanto, si su velocidad aumenta, su presión disminuye y viceversa”. La bomba no emplea partes
móviles en su configuración mecánica, por lo que su acción de bombeo se debe básicamente al
efecto de la transferencia de cantidad de movimiento entre el fluido motriz (inyectado desde la
superficie) y el fluido producido (fluido del yacimiento).

La figura 2.14. Muestra una bomba jet típica. La forma de operación de la bomba es la
siguiente: el fluido motriz se inyecta al eductor a alta presión (baja velocidad), entra en la parte
superior de la bomba y pasa a través de una boquilla donde se convierte en un “chorro” a baja
presión (alta velocidad). La presión a la entrada de la garganta es menor que la presión de
entrada a la bomba. El fluido del pozo, después de pasar por una “cámara de entrada” que
está comunicada con la formación, se pone en contacto con el fluido inyectado para dirigirse
hacia la garganta donde ocurrirá finalmente la transferencia de cantidad de movimiento y
energía entre ambos volúmenes. En la garganta, la presión debe permanecer por encima de la
presión de vapor del agua para prevenir el daño por cavitación, de lo contrario, ocurrirá
formación de burbujas de vapor.
 Tubería de
inyección del
fluido motriz

Boquilla

Garganta

Difusor Anular de
retorno de la
mezcla

Entrada del fluido

del pozo

Figura 14. Esquema de una Bomba Jet

El daño por cavitación es causado por el colapso de estas burbujas en la superficie de la

garganta, lo cual puede, eventualmente, cambiar el área seccional de esta parte de la bomba,
influyendo negativamente sobre su rendimiento. El punto de cavitación, es también un punto de
limitación para el flujo, ya que representa la máxima tasa obtenible a una determinada presión
de entrada a la bomba, sin causar daños a la garganta.

Después de mezclarse, el fluido combinado pasa por el difusor, en el cual la velocidad

se reduce y la presión se incrementa lo suficiente como para bombear la mezcla hasta la
superficie.
 Cámara de
entrada del fluido
de producción Garganta
Difusor

Boquilla
Q ,P
QS,PSS S

QN,PN QD,PD
QN,PN

Área de la Área anular de la Área de la

Boquilla (AN) Garganta (AM=AT-AN) Garganta (AT)

Figura 15. Componentes de una Bomba Jet

De los cuatro elementos mencionados; la boquilla, la garganta, y el difusor; constituyen

el objeto de estudio en el análisis del comportamiento de estas unidades y los trabajos
experimentales que se realizan sobre el tema, se dirigen hacia el logro de un mejor
conocimiento acerca de la geometría óptima de estos componentes.

El fluido motriz a alta presión (baja velocidad) se convierte en fluido a baja presión (alta
velocidad) jet a través de la boquilla (transformando la energía potencial en cinética). La
presión a la entrada de la garganta llega a ser menor, en la medida que la tasa de fluido de
potencia se incrementa. Cuando esta presión llega a ser menor que la presión en el pase de
succión, el fluido del pozo es arrastrado hacia la garganta desde el fondo. La succión del fluido
de formación se origina con la alta velocidad jet (transferencia de momento) y luego se da lugar
a la acción de bombeo. Después de mezclarse en la garganta, la velocidad de ambos fluidos
comienza a disminuir en el difusor. Como se reduce la velocidad, la presión se incrementa a un
valor suficiente (transformándose la energía cinética en potencial) para bombear el fluido a
superficie.

Parámetros de diseño para una bomba tipo jet

Para diseñar una instalación de bombeo hidráulico, primero, debe establecerse el tipo de
fluido motriz, el tipo de arreglo de tubería y decidir si será o no venteado el gas a la entrada de
la bomba. Una vez definidos estos aspectos, los parámetros de un sistema de bombeo
hidráulico jet que se requieren determinar en el diseño son:

 Presión de operación de la bomba de superficie (PT).

 Requerimiento de potencia del motor (Hp).
 Presión y tasa de fluido motriz (PN, QN).
 Presión y tasa de fluido de producción a la succión (PS, QS).
 Presión y tasa de fluido mezclado a la descarga (PD, QD).
 Relación de áreas boquilla-garganta (R=An/At).

El tamaño de la boquilla y la garganta determina la tasa de flujo mientras que la

relación de áreas determina el espacio disponible para la transferencia de energía entre el
fluido motriz y el fluido producido.

Dimensiones de la boquilla y la garganta

Las empresas suplidoras, que en la actualidad laboran en el mercado, trabajan con tres
marcas de bombas: TRICO (Kobe, OilMaster) y DRESSER (Guiberson). Estos fabricantes
ofrecen combinaciones de boquillas y gargantas diferentes.

Las bombas de las marcas TRICO (Kobe, OilMaster) incrementan las áreas de la
garganta y la boquilla en forma de una progresión geométrica. El factor de incremento de Kobe
es 101/9 = 1.29155 y el factor de la OilMaster es 4/ = 1.27324. El sistema de tamaños ofrecido
por DRESSER (Guiberson) emplea un concepto de progresión geométrica similar, pero no usa
un factor para todo el rango de dimensiones.

La progresión empleada por OilMaster y Kobe, determina una razón de áreas fija entre
las boquillas y las gargantas. Para una boquilla y garganta con el mismo número, va a dar
siempre la misma razón de área fija (0.383 para sistemas OilMaster y 0.4 para Kobe).
Generalmente, esta es llamada relación A, tamaños de gargantas sucesivamente mayores
combinados con una boquilla dada generan la razón de áreas B, C, D y E. Para ambos
sistemas, el tamaño de la bomba se designa por el número de la boquilla y la razón de áreas
boquilla/garganta. Como la progresión para boquillas y gargantas en el sistema Guiberson no es
constante sobre todo el rango, las combinaciones boquilla-garganta no caen en relaciones de
áreas fijas. Sin embargo, las relaciones que resultan cubren el mismo rango que los otros dos
sistemas. En el sistema Guiberson, el tamaño de la boquilla y la garganta designan el tamaño
de la bomba.

Curvas de Comportamiento de las Bombas

Las bombas hidráulicas tipo jet poseen curvas de comportamiento características, las
cuales presentan relaciones entre parámetros adimensionales y permiten analizar las
condiciones en las que está operando el equipo. Estos parámetros adimensionales han sido
definidos con el objeto de hacer aplicables a cualquier combinación geométrica disponible,
el conjunto de ecuaciones desarrolladas para describir el funcionamiento de las mismas.

Existen tres variables adimensionales importantes en la elaboración de las curvas de

comportamiento de las bombas hidráulicas tipo jet: N (relación entre el incremento de presión
experimentado por el fluido del pozo y la pérdida de presión experimentada por el fluido
motriz); M (relación entre el flujo másico de fluido del pozo y el flujo másico del fluido motriz),
y R (relación entre el área de la boquilla y el área de la garganta de la bomba).

La figura 2.16 muestra la forma típica de las curvas de N y de la eficiencia vs M, en

ella se observa que altas relaciones R están asociadas a mayores valores de N y a bajos
valores de M, lo cual implica, mayor capacidad de levantamiento y menor capacidad de
producción (en volumen de fluido). Al trabajar con bombas con esta relación de áreas, es
posible obtener más altas presiones de descarga, lo que origina que el incremento de
presión causado sobre el fluido del pozo sea mayor y la caída de presión experimentada por
el fluido motriz sea menor haciendo que la relación N muestre valores más altos. Del mismo
modo, estas bombas manejan menos fluido que aquellas con relación de áreas menores,
así, la relación de flujo másico tenderá a valores más pequeños.

La Fig. 2.16 también permite visualizar que bajas relaciones R están relacionadas con
menores valores de N y altos valores de M, lo que significa menor capacidad de
levantamiento y mayor capacidad de producción (en volumen de fluido). Al trabajar con
bombas con esta relación de áreas, es posible obtener más tasa de fluido de producción,
pero la presión de descarga es menor a lo que era en el caso de relaciones de áreas
mayores, dando pie a que el incremento de presión causado sobre el fluido del pozo sea
menor y la caída de presión experimentada por el fluido motriz sea mayor haciendo que la
relación N exhiba valores más bajos. Además, como estas bombas manejan más fluido que
 aquellas con relación de áreas mayores, la relación de flujo másico tenderá a valores más
grandes.

Figura 16. Curvas de Comportamiento de las Bombas Hidráulicas tipo Jet

Coeficientes de Fricción

Para abordar el problema de explicar los procesos que tienen lugar dentro de una
bomba hidráulica mediante un modelo matemático, los investigadores incluyeron dentro del
balance de energía, tres coeficientes de fricción para considerar las pérdidas de energía
sufridas por el fluido en su paso por las tres secciones más importantes de la bomba: boquilla,
garganta y difusor.

Los coeficientes fueron designados con la letra K, siendo KN el coeficiente de fricción en

la boquilla, KT coeficiente de fricción en la garganta y KD coeficiente de fricción en el difusor;
estos dos últimos, para propósitos de cálculo, han sido combinados para obtener un coeficiente
representativo de las pérdidas por fricción en la sección garganta-difusor, designado KTD. Los
valores típicos encontrados en la literatura para los coeficientes de fricción son: KN=0.03 y
KTD=0.2 En la actualidad todos los esfuerzos de investigación, están dirigidos a obtener valores
adecuados de estos coeficientes, o a plantear funciones matemáticas que permitan su
determinación, para mejorar la precisión de los modelos de flujo propuestos y poder simular, en
forma más adecuada, las variadas condiciones de operación que puedan presentarse en el
campo.

Bombas tipo pistón

Las bombas convencionales operan por medio de un desplazamiento positivo de bomba

reciprocante manejado por un émbolo emparejado de motor. Las dos características principales
que limitan su uso son: La necesidad de una presión de succión elevada para evitar la
cavitación de la bomba y su baja eficiencia mecánica, razón por la cual requieren de mayor
potencia (caballos de fuerza) que las bombas convencionales hidráulicas.

Teoría de funcionamiento

En el bombeo hidráulico tipo pistón, el liquido se introduce en el extremo motriz de la

unidad de bombeo colocada por debajo del nivel del fluido a producir, la cual acciona en forma
reciprocante al incidir, alternadamente, sobre diferentes áreas de un pistón impulsor.

Esta alternación es regulada mediante una válvula de control que forma parte de la
sección motriz. El movimiento reciprocante del pistón impulsor se transfiere, a través de un
acoplamiento mecánico (vástago o varilla), al extremo de bombeo de la unidad. En la carrera
descendente, el pistón de la parte que bombea se mueve hacia abajo, llenando el interior de
esta sección de la unidad con fluido del pozo. En la carrera ascendente, el mismo pistón
desplaza los fluidos producidos a un conducto de retorno, por donde se levanta hasta la
superficie, conjuntamente con el fluido motriz que ha cumplido su papel en el ciclo.

Aunque existe una gran variedad de modelos de bombas hidráulicas tipo pistón, para el
estudio del ciclo de bombeo se considerara la bomba KOBE TIPO A. En ella, el fluido motriz a
alta presión se dirige hacia la parte superior del pistón del motor, mientras que el fluido motriz
de retorno (del lado inferior del pistón), está siendo llevado a la zona de alivio de la válvula del
motor, descargando el exterior de la bomba.

Cuando el pistón llega al final de la carrera descendente, el diámetro reducido en la

parte superior del vástago de la válvula permite la entrada de fluido motriz a alta presión debajo
de la válvula del motor. Debido a que la válvula tiene mayor área en su parte inferior que en la
superior, está se desplazara hacia arriba como consecuencia de la fuerza resultante al actuar
una misma presión de fluido motriz sobre áreas distintas y en direcciones opuestas.
 Con la válvula del motor en la posición superior, las trayectorias de flujo hacia el pistón
se invierten, entonces, la bomba comienza su carrera ascendente. Cuando el pistón llega al
final de la carrera ascendente, el diámetro reducido del extremo inferior del vástago de la
válvula conecta el área debajo de la válvula a la descarga, o lado de baja presión. Con la alta
presión por encima de la válvula y solamente con presión de descarga abajo, la válvula se
desplazara a su posición superior y se repetirá el ciclo.

La figura 2.17, muestra, una unidad de bombeo de tipo pistón realizando una carrera
descendente. La bomba es de doble efecto, es decir, bombea tanto en su carrera ascendente
como en la descendente. Las flechas indican que el fluido del pozo está entrando por la
izquierda y llenando la parte superior del cilindro, mientras que el fluido del pozo debajo del
pistón está siendo descargado a través de la válvula de retención, a la derecha, abajo. En la
figura 2.18, se muestra la bomba completa. En la carrera ascendente, el fluido entra en la parte
inferior del cilindro mientras está siendo descargado desde la parte superior del cilindro. El
propósito del vástago inferior hueco es el de balancear las áreas (fuerzas) en la carrera
ascendente y descendente.

Figura 17. Carrera descendente (Sección de Bombeo)

 Figura 18. Bomba completa

Las características mecánicas más importantes que se deben resaltar son: la relación de
áreas entre el pistón del motor y el de la bomba, designada generalmente como (P/E) y el
número de secciones motoras y de bombeo a ser utilizadas en la unidad.

Consideraciones de diseño

Cuando se diseña una instalación de bombeo hidráulico se deben tomar las siguientes
decisiones:
1. Decidir por el sistema FMC o FMA.
2. Decidir por el venteo o por el bombeo de gas.
3. Elegir la disposición/ distribución de la tubería de profundidad.
4. Elegir una bomba adecuada para la tubería y para las condiciones del pozo.
5. Elegir una central o planta de poder “in situ”
6. Elegir una bomba de superficie.
7. Diseñar el sistema de limpieza del fluido motriz.

Venteo o bombeo de gas

Las instalaciones de menor costo son aquellas que no ventean el gas, pero estas
instalaciones no son factibles en pozos que tienen una baja presión de fondo y una alta relación
gas/petróleo. Generalmente el venteo de gas se convierte en una necesidad cuando la relación
gas/líquido es mayor de 500 SCF/B y la presión de bombeo de fondo es menor de 400 psi.

Bombeo de gas
Si la eficiencia volumétrica de la bomba es baja (30-50%), se debe ventear y no bombear
el gas. En este punto se debe consultar la curva IPR del pozo para determinar si se pude
admitir una mayor presión de fondo.
Venteo de gas

Usualmente se venteará gas a través del revestidor que de la tubería, pero las
consideraciones de fricción generalmente favorecen una instalación con venteo a través de la
tubería.

Evaluación del bombeo hidráulico como método de levantamiento artificial

Su aplicación está dirigida a pozos profundos, en los que se deben manejar crudos de
baja gravedad a tasas moderadamente altas, con presiones de fondo fluyente bajas y bajos
índices de productividad.

Por no poseer partes móviles, el bombeo tipo jet, puede ser usado para operar en
presencia de fluidos corrosivos y sólidos (incluyendo la arena), sin manifestar problemas
significativos. En cuanto al gas, generalmente se presentan problemas de interferencia que
reducen la eficiencia de la bomba (sobre todo en las de tipo pistón), cuando existen altas
relaciones gas-líquido en los pozos.

Los rangos de aplicación recomendados por los fabricantes se resumen en la siguiente

tabla.
Tabla 1. Rangos de aplicación
Profundidad (pies) 1500 a 12000
Tasa Total (bpd) 100 a 12000
Presión (Bomba Triplex) (psi) 2000a 5000
Potencia (bomba triplex) (hp) 30 a 300
Rangos de operación de superficie:
Presión (Bomba Triplex) 2000 a 5000 psi
Presión (bomba Triplex) 30 a 300 hp
Tipo de Unidad Tubería 2 3/8" Tubería 2 7/8"
Insertable convencional 380 bpd 780 bpd
"Casing" Convencional 2500 bpd 2500 bpd
Bombas Libres
Bombas Reciprocantes 1000 bpd 2000 bpd
Bombas Jet 3000 bpd 6000 bpd
 En la actualidad, muchos factores han influido en la baja difusión del bombeo
hidráulico como método de levantamiento artificial en Venezuela, entre los cuales se
destacan: el bajo conocimiento que se tiene a nivel de ingeniería y operación, la falta de
servicios técnicos especializados y la carencia de fabricantes que asuman el rol de
suplidores permanentes, ha determinado que este sistema de levantamiento sea usado solo
donde, por razones de baja confiabilidad, alta incidencia de fallas o condiciones adversas de
operación, ningún otro método puede ser aplicado para producir los pozos en forma eficiente
y segura.

Método de diseño

Existen varios procedimientos propuestos por distintos autores para realizar los cálculos
de diseño de instalaciones de bombeo hidráulico tipo jet, sin embargo en el trabajo que se
presenta, se hará solo una descripción generalizada de los modelos de Petrie-Wilson-Smart,
Grupping et al. y el modelo de Jiao Bahoua et al, siendo el primero de estos tres modelos el
utilizado en los procedimientos de cálculo del diseño planteado en esta investigación.

Modelo Petrie-Wilson-Smart

Consideraciones teóricas

Petrie, Wilson y Smart, publicaron en 1983 un procedimiento de diseño basado en las

siguientes suposiciones:
 El fluido motriz y el fluido de producción tienen las mismas características (densidad y
viscosidad), por ello estos valores no aparecen involucrados en las ecuaciones.
 Las ecuaciones están diseñadas para modelar dos tipos de arreglos de tubería en fondo:
“casing type” o retorno de la mezcla por el espacio anular revestidor-tubería de
inyección, y “paralell type” o retorno de la mezcla por una tubería paralela de inyección.
 Las ecuaciones presentadas aplican para flujo de líquidos, sin embargo, aunque no se
hace un estudio riguroso, algunas de estas fueron modificadas para el tratamiento
multifásico.
 Se utilizan gradientes de fluido estáticos para hacer los cálculos de presiones
hidrostáticas en lugar de usar correlaciones de flujo multifásico vertical, a menos que la
RGL exceda los 10 PCN/BL.
 En el cálculo del área anular mínima para evitar la cavitación que debe poseer la
garganta, se supone que la presión de entrada a la garganta PSA es un 35% de la
presión de entrada de la bomba PIP. Clay Griffing explica que “La máxima eficiencia va
 a ocurrir cuando la presión de entrada de al garganta sea 35% de la presión de entrada
de la bomba, porque la máxima tasa de producción va a ser alcanzada cuando la carga
de presión (pressure head) sea aproximadamente 54% de la carga de velocidad
(Velocity head). Esto también asume que la presión de vapor del fluido es cero”.
 No se incluye el modelaje de crudos viscosos. Crudos muy pesados con viscosidades
por encima de 500cps causan significativas desviaciones en las predicciones, a menos
que el agua producida sea la fase dominante. Fluidos motrices de menos de 22ºAPI
también introducen efectos que no son apropiadamente modelados.
 La precisión de la predicción comienza a fallar cuando hay presentes cinco partes de
gas por una parte de líquido y a 90% de gas libre de los resultados son cuestionables,
por lo que se sugiere un sistema de venteo de gas para estas condiciones.

Modelo de Grupping et al

Grupping et al. publicaron en 1986 un trabajo en el que discuten ampliamente las

consideraciones teóricas y la base matemática del bombeo hidráulico tipo jet, proponiendo un
método de cálculo, en el que se toman en cuenta las diferencias en las propiedades entre el
fluido motriz y el fluido de producción, para seleccionar la bomba adecuada para un pozo de
petróleo con gas libre. Entre las conclusiones más importantes a las que se llegaron en este
trabajo están:

 Las condiciones de operación óptimas para una bomba tipo jet se logran cuando
PSA/PS está en el rango de 0.3 a 0.7. Entre estos valores, las posibilidades de producir
cavitación o flujo crítico de mezcla, son casi nulas.
 Altas eficiencias pueden ser obtenidas cuando se bombea un crudo de baja densidad
con un fluido motriz de alta densidad.

Adicionalmente, Grupping et al, presentaron la tabla 2.2 en la que resumen los valores
para los coeficientes de fricción según varios autores.

Tabla 2. Coeficientes de fricción

Autor Ks Kn Kt Kd Ktd
Gosline&O´Brien 0 0.15 0.28 0.1 0.38
Cunmingham 0 0.1 0.3
Sanger 0.008 0.09 0.098 0.102
Petrie et al 0 0.03 0.2
 Generalmente, en la literatura, los valores más ampliamente utilizados son los dados por
Petrie et al.

Procedimiento de Cálculo

1. Seleccione la tasa de producción (qt).

2. Calcule la presión de entrada de la bomba Pip, empleando una ecuación de IPR
adecuada.
3. Seleccione una presión de entrada a la garganta Psa.
Nota: “Las óptimas condiciones de operación es decir, aquellas en las que se requiere la
menor cantidad de potencia para obtener una tas de producción determinada, se dan
Psa/Ps está en un rango entre 0.3 a o.7”.
4. Calcular el factor volumétrico total de formación (Bt), con la sigiente ecuación:
1.2
 RGP 
Bt 1  2.8 *   (2.1)
 PSA 
Esta ecuación es sugerida para valores medios de gravedad del crudo y relaciones gas-
petróleo (RGP) de bajas a medias.
5. Calcular la densidad del fluido de producción incluyendo el gas a presión PSA(GSA):

GS
G SA  (2.2)
Bt * (1  Wc)  Wc
6. Calcular el área anular en la garganta AS:

AS 
Bt * Qt * (1  Wc)  Qt *Wc (2.3)

 857 *
PIP  PSA  
 GSA 
 
7. Seleccionar un valor de R y calcular AN (ver procedimiento paso 1 paso 2).
8. Seleccionar un valor para la presión de entrada a la boquilla PN.
9. Calcular la tasa de fluido motriz QN:

PN  PS 
857 * AN *
GS
QN  (2.4)
1  K N 
10. Calcular la presión de descarga de la bomba PD, partiendo de la presión de cabezal,
empleando una correlación de flujo multifásico adecuada.
11. Calcular la relación de flujo másico adimensional M:
 Qt * GS
M  (2.5)
QN * G N
En esta ecuación el valor de GN es la densidad del fluido motriz.
12. Calcular GN/GSA, dividir la densidad del fluido motriz entre la densidad calculada con la
ecuación 2.2
13. Calcular GN/GT de la siguiente expresión:

  GN  
 M *    1
GN   T  
G
 (2.6)
GT M  1

Nota: “Esta ecuación está basada en la simplificación de que el gas libre no está disuelto o
comprimido cuando la presión incrementa de PSA A PT.
14. Calcular N de la siguiente expresión:



 
1  2 * R  * M 2 * R 2 * G N  1  K  * R 2 * 1  M 2 * G N 
 2 * R 
 1  R 2 GS
td
GT  (2.7)
N
  2 2

1  K N   2 * R  1  2 * R  * M2 * R * G N  1  K td  * R 2 * 1  M 2 * G N 

 1  R  GS GT 

Nota: Observe que están siendo incluidas las densidades de los fluidos motriz y de
producción (GN y GS)
15. Recalcular PN de al ecuación:

 P  PS 
PN   D   PD (2.8)
 N 

16. Comparar el valor de PN calculado en el paso 13 seleccionado en el paso 7. Si son

diferentes, seleccionar otro valor de PN y repetir los pasos 8 hasta 13.
17. Calcular la presión de inyección en superficie y la potencia requerida.
Nota: los autores no especifican ecuaciones para este paso.
18. Regresar al paso 6 y repetir los pasos 7 al 14. Seleccionar el valor de R más adecuado
basado en los cálculos realizados en el paso 14.
19. Regresar al paso 3 y seleccionar otro valor de PSA. Repetir los pasos 4 al 15.
20. Seleccionar la combinación más adecuada de AS y R.
 21. Regresar al paso 1 y seleccionar otra tasa de producción Qt. Repetir los pasos 2 al 17.
22. Seleccionar la combinación más adecuada de Qt, AS y R.
23. Regresar al paso 1 y seleccionar otra tasa de producción Qt. Repetir los pasos 2 al 19.
24. Seleccionar la combinación más adecuada de Qt, As y R.

Modelo de Bahoua et al

Bahoua et al, en 1990, estudiaron el comportamiento de las bombas hidráulicas tipo jet
en condiciones de fluido bifásico (mezclas gas – líquido), y obtuvieron expresiones para los
coeficientes de fricción Ktd y Kn. El rango de valores utilizados en sus experimentos se muestra
en la tabla 2.3:

Tabla 3. Valores de experimentos

Fluido Motriz
Presión, psi 2000 a 3000
tasa, b/d 200 a 860
Presión de Succión, psi 100 a 1400
tasa de líquido, b/d 40 a 860
tasa de gas, mpcn/d 0 a 185
RGL, pcn/bn 0 a 2200
Presión de descarga, psi 800 a 2000

Determinaron que el modelo presentado por Petrie et al, es insensible a os cambios en

los valores de Kn. Para flujo de una sola fase encontraron que Kn = 0.04 y Ktd = 0.1. Para flujo
de mezclas gas – líquido Kn = 0.04, pero Ktd está dado por la expresión siguiente:

Ktd  0.1  a  Fpdp   RGL  R 

b c d
(2.9)

Donde los coeficientes y exponentes fueron hallados por análisis de regresión multiple.
El modelo de Pitrie, sobrestima el valor de N y por tanto la eficiencia de una bomba
determinada, el modelo propuesto por Jiao Bahoua et al, reduce valores estándar en la
predicción en un 18%.
Procedimiento de Cálculo

El procedimiento de diseño que presentaron asume un tipo de instalación “casing type”.

Los pasos son los siguientes:

1. Calcular el gradiente del fluido de producción.

2. Calcular el área anular mínima para evitar la cavitación.
3. Seleccionar el tamaño de la boquilla y la garganta de la información de los
fabricantes (Tablas 2.1, 2.2, 2.3).
4. Seleccionar una presión de superficie y estimar la presión resultante a nivel de la
boquilla. Primero calcule el numero de Reynolds de la tubería de fluido motriz,
determinar si el régimen de flujo es laminar o turbulento, y calcule las pérdidas por
fricción.
5. Caracterizar el fluido de retorno que está conformado por el fluido motriz y el fluido
de producción. El gradiente, el corte de agua, y la relación gas – líquido son
requeridos.
6. Determinar las pérdidas por fricción del fluido de retorno a través del anular
revestidor – tubería.
7. Estimar un valor razonable de presión de descarga Pd.
8. Fijar Kn = 0.04, y calcular Ktd de la siguiente ecuación:

Ktd  0.1  4.1 10 3  Fpdp   RGL  R 

2.6 0.62 0.53
(2.10)

Donde:
Fpdp= Relación entre la presión de descarga y la presión de fluido motriz. (PD/PN).
RGL= Relación gas – líquido (PCN/BN).
9. Calcular M de la siguiente expresión:

M
Qt  0.2178  Qg  (2.11)
Qn
En esta expresión el valor de Qg corresponde al volumen de gas condiciones normales
que entran a la bomba. (MPCN/D).
10. Calcular N de la ecuación (6) del procedimiento de Petrie – Wilson – Smart.
11. Recalcular la presión de la boquilla Pn ecuación (7) del procedimiento de Grupping y
Col.
12. Recalcular la presión de operación en superficie y la máxima tasa de inyección de
fluido motriz sin producir cavitación.
13. Calcular la eficiencia E:
E  M N (2.12)
14. Determinar la potencia requerida para la presión de operación y la tasa de fluido
motriz.
15. Comparar la eficiencia y la potencia requerida con otras combinaciones de boquillas
y gargantas.
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA
3.1 Tipo de investigación

Los aspectos metodológicos orientan el proceso de investigación, por cuanto esos

procedimientos son los que ubican cualquier proyecto que se quiera realizar. Es así como la
investigación según el objetivo que se desea alcanzar, se centra básicamente en precisar lo que
se quiere hacer y cómo, teniendo como propósito primordial la resolución de problemas en el
orden de transformar las condiciones de mejorar la calidad educativa.

El programa computarizado resulta una propuesta para solución de los pozos petroleros
que requieran un sistema de levantamiento artificial por bombeo hidráulico ya sea tipo pistón o
tipo jet. Es una investigación del tipo proyectiva, consiste en la elaboración de un programa,
como solución a los procesos algebraicos largos, repetitivos e iterativos, los cuales resultan
tediosos y consumen una cantidad de tiempo importante que puede ser reducida mediante el
uso de sistemas informáticos. El programa reduciría el tiempo de respuesta y aumentaría el
grado de exactitud de los cálculos de diseño.

Además, que constituye una herramienta de trabajo disponible o de libre uso para
nuestros profesionales, estudiantes y profesores fortaleciendo las bases teóricas impartidas
durante el proceso de aprendizaje y entendimiento de la ciencia de petróleo.

3.2 Evento de estudio e indicadores de medición

El evento de estudio de la presente investigación es el procedimiento de diseño y

selección de los sistemas de bombeo hidráulico, el cual definiremos más adelante y se
mencionarán los procedimientos de cálculos.

Con ello se quiere desarrollar una herramienta que pueda ayudar a integrar los
conocimientos y el uso de la tecnología para mejorar la calidad de respuestas y soluciones.
Además, de captar la atención para que se identifiquen las ventajas que se obtienen al
desarrollar estas herramientas e incursionarlos en este apasionante y extenso mundo virtual
que se encuentra ganando terreno en todos los aspectos de la vida profesional.
3.3 Diseño de la Investigación

El diseño de la investigación alude a las decisiones que se toman en cuanto al proceso

de recolección de datos (Hurtado, 2008). Para esta investigación corresponde a un diseño de
campo ya que la información se obtuvo en su ambiente natural para la validación del programa,
es decir, no se crearon los ambientes para la recolección. Es transeccional retrospectivo por
que los datos fueron recolectados en un solo momento del tiempo en el pasado y en lo que
respecta a amplitud y la organización de los datos es diseño de caso donde el diseño esta
orientado al estudio de varios evento por el evento de estudio.

3.4 Técnica e instrumento de recolección de información

La recolección de datos, tal como expresa Tejada (1.997) es una “las fases más
transcendentales en el proceso de investigación científica”. Lo que ha de suponer uno de los
ejes principales de una investigación ya que de ella se desprende la información que va ser
analizada para la divulgación de los resultados obtenidos de la investigación. A continuación se
describe los elementos más resaltantes que conforman esta fase de la investigación.

Dónde, cuándo y cómo obtendremos la información

Es necesario considerar tres variables en la recolección de la información: lugar, tiempo

y procedimiento. Para este caso, se aprovechó la reunión que realizan los líderes del campo
que maneja el sistema de bombeo hidráulico, seleccionado para este estudio. En la misma
sesión se recogió el formulario y este proceso duró aproximadamente 1 hora.

Quién obtendrá los datos

Dadas las condiciones en la que se realizó la investigación los datos feron recogidos por
el propio investigador. Por cuanto la investigación se realiza en nombre de una institución
académica como lo es la Universidad del Zulia.

Instrumento utilizado

Se infiere que, el instrumento debe acercar más al investigador a la realidad de los

sujetos; es decir, aporta la mayor posibilidad a la representación fiel de las variables a estudiar.
En nuestro caso utilizamos la técnica del formulario, el cual tiene una página de presentación
que indica la finalidad del trabajo, indicación de las condiciones en los que se recogerá la
información, validez y confiabilidad.
 Es importante destacar que como todo instrumento posee sus ventajas y sus
desventajas. Indica que se obtiene información ceñida al objeto de investigación, es poco
ambiguo y permite un tratamiento de los datos sencillo y es útil para contrastar informaciones.
En cuanto a sus desventajas son: poca flexibilidad, información escueta que no permite el
seguimiento.

De manera grafica podemos ver los aspectos más relevantes que definen esta fase de la
investigación:

Recolección de datos

¿Qué datos son ¿Con qué ¿Dónde, ¿Quién obtendrá

necesarios? instrumentos? cuando y cómo? los datos?

PVT Reunión
Producción Formulario de El
Yacimiento evaluación investigador
Completación de potencial

3.5 Desarrollo del software

El programa tiene tres fases fundamentales, entre las cuales están: cálculos de las
propiedades de los fluidos (propiedades de presión, volumen y temperatura), comportamiento
de afluencia del pozo (IPR), curva de demanda (OPR) y la fase de diseño de las bombas de
subsuelo.

La curva de comportamiento de afluencia del pozo (IPR) es la representación gráfica de

las presiones fluyentes con la cual el yacimiento entrega en el fondo del pozo distintas tasas de
producción. El programa simula el comportamiento de producción del pozo mediante el uso de
diferentes ecuaciones utilizadas dependiendo del tipo de yacimiento.

Yacimientos subsaturados (Pws ≥ Pb)

Para yacimientos subsaturados la IPR es calculada por medio de la ecuación de Darcy

hasta el punto de burbuja y con la ecuación de Vogel para presiones menores a la presión de
burbujeo.
 1. Calcular el índice de productividad: el cual es considerado como la relación entre la
tasa de producción del pozo y la caída la presión.

7.08 10 3 K o h
  
(3.1)
J

o  o Ln re rw  0.75  S  a`q

El programa solo considera pozos sin daño, entonces se considera despreciable el factor de
turbulencia y el factor de daño.

2. Calcular el caudal en el punto de burbuja

 El índice de productividad es considerado constante hasta el punto de burbujeo.

qb  J ( Pws  Pb ) (3.2)

3. Se realiza el cálculo de las presiones de fondo fluyente a diferentes caudales, la

ecuación 3.3 será utilizada solo hasta el caudal de burbuja.

qo
Pwfo  Pws  (3.3)
J

4. Cálculo del qmáx

Jp b
q máx  qb  (3.4)
1.8

5. Para estimar las presiones de fondo fluyente por debajo del punto de burbuja se utilizará
la ecuación de Vogel para yacimientos saturados.
 De la siguiente expresión se obtendrá el valor de las presiones de fondo fluyente
para los distintos caudales mayores al caudal en el punto de burbuja.
2
qo P  P 
 1  0.2 ws   0.8 ws  (3.5)
q máx P  P 
 wfo   wfo 
Yacimientos saturados (Pws < Pb )

El comportamiento de producción, para yacimientos cuya presión de fondo fluyente se

encuentre por debajo del punto de burbujeo, será simulado utilizando el método de Vogel, sólo
que en este caso es necesario conocer por lo menos un valor de prueba de producción del pozo
para poder determinar el qmáx.

1. Calcular el caudal máximo mediante:

(3.6)
qo ( prueba)
qmáx  2
P  P 
1  0.2 wf ( prueba)   0.8 wf ( prueba) 
 Pws   Pws 

2. Determinar las distintas Pwfo para diferentes tasas de producción.

2
qo P  P 
 1  0.2 ws   0.8 ws  (3.7)
q máx P  P 
 wfo   wfo 

Correlaciones de flujo multifásico

El flujo multifásico es definido como el flujo simultáneo de dos o más fases, a través de
un mismo conducto. Las variables más importantes manejadas en este estudio son: flujo
volumétrico de gas y líquido, propiedades físicas de las fases, diámetro e inclinación de la
tubería, presión de operación, hold-up, caída de presión y régimen de flujo. De todos los
métodos que existen en la literatura para el cálculo del gradiente de presión, en este trabajo de
investigación solo serán empleados, la correlación de: Hagedorn y Brown, Poettman y
Carpenter, Begg y Brill y Orkiszewski.

La diferencia básica entre flujo de una sola fase y bifásico es que en este último la fase
gaseosa y líquida pueden estar distribuidas en la tubería en una variedad de configuraciones de
flujo, las cuales difieren unas de otras por la distribución especial de la interfase, resultando en
características diferentes de flujo tales como los perfiles de velocidad y hold up.

La existencia de patrones de flujo en un sistema bifásico dado depende de las siguientes

variables:
  Parámetros operacionales, es decir, tasas de flujo de gas y líquido.
 Variables geométricas incluyendo diámetro de la tubería y ángulo de inclinación.
 Las propiedades físicas de las dos fases, tales como; densidades, viscosidades y
tensiones superficiales del gas y del líquido.

La determinación de los patrones de flujo es un problema central en el análisis de flujo

bifásico. Realmente todas las variables de diseño de flujo son frecuentemente dependientes del
patrón de flujo existente. Las variables de diseño son la caída de presión, el hold up de líquido,
los coeficientes de transferencia de calor y masa, etc.

En el pasado, existieron desacuerdos entre los investigadores de flujo bifásicos en la

definición y clasificación de los patrones de flujo. Algunos detallaron tantos patrones de flujo
como fueron posibles; mientras otros trataron de definir un grupo con un mínimo de patrones de
flujo.

El desacuerdo fue principalmente debido a la complejidad del fenómeno de flujo y al

hecho que los patrones de flujo fueron generalmente determinados subjetivamente por
observación visual. También, los patrones de flujo son generalmente reportados para cualquier
inclinación o para un estrecho rango de ángulos de inclinación.

Un intento para definir un grupo aceptable de patrones de flujo ha sido dado por Shoham
(1982). Las diferencias son basadas en datos experimentales adquiridos sobre un amplio rango
de inclinación, es decir, flujo horizontal, flujo inclinado hacia arriba y hacia abajo y flujo vertical
hacia arriba y hacia abajo.

Patrones de flujo para Flujo Horizontal y cercanamente Horizontal

Los patrones de flujo existente en estas configuraciones pueden ser clasificados como:

Flujo Estratificado (Stratified Smooth y Stratified Wavyt)

Abreviado como “St”, ocurre a tasas de flujo relativamente bajas de gas y líquido. Las dos
fases son separadas por gravedad, donde la fase líquida fluye al fondo de la tubería y la fase
gaseosa en el tope. Este patrón es subdividido en Stratified Smooth (SS), donde la interfase
gas-líquido es lisa, y Stratified Wavy (SW), ocurre a tasas de gas relativamente altas, a la cual,
ondas estables se forman sobre la interfase.

Flujo Intermitente (Flujo Tapón y Flujo de Burbuja Alargada)

Abreviado como “I”, el flujo intermitente es caracterizado por flujo alternado de líquido y
gas, plugs o slugs de líquido, los cuales llenan el área transversal de la tubería, son separados
por bolsillos de gas, los cuales tienen una capa líquida estratificada fluyendo en el fondo de la
tubería. El mecanismo de flujo es el de un rápido movimiento del tapón de líquido ignorando el
lento movimiento de la película de líquido a la cabeza del tapón.

El líquido en el cuerpo del tapón podría ser aireado por pequeñas burbujas las cuales
son concentradas en el frente del tapón y al tope de la tubería. El patrón de flujo intermitente es
dividido en patrones de flujo Slug (SL) y de burbuja alongada (EB). El comportamiento de flujo
entre estos patrones es el mismo con respecto al mecanismo de flujo, y por eso, generalmente,
ninguna distinción se realiza entre ellos.

Flujo Anular (A)

Flujo anular ocurre a muy altas tasas de flujo de gas. La fase gaseosa fluye en un
centro de alta velocidad, la cual podría contener gotas de líquido arrastradas. El líquido fluye
como una delgada película alrededor de la pared de la tubería. La película al fondo es
generalmente más gruesa que al tope, dependiendo de las magnitudes relativas de las tasas de
flujo de gas y líquido. A las tasas de flujo más bajas, la mayoría de líquido fluye al fondo de la
tubería, mientras las ondas inestables aireadas son barridas alrededor de la periferia de la
tubería y moja ocasionalmente la pared superior de la tubería. Este flujo ocurre en los límites de
transición entre los flujos Stratified Wavy, Slug y Anular.
Burbujas Dispersas

A muy altas tasas de flujo de líquido, la fase líquida es la fase continua, y la gaseosa es
la dispersa como burbujas discretas. La transición a este patrón de flujo es definida por la
condición donde burbujas son primero suspendidas en el líquido, o cuando burbujas alargadas,
las cuales tocan el tope de la tubería, son destruidas. Cuando esto sucede, la mayoría de las
burbujas son localizadas cerca de la pared superior de la tubería. A tasas de líquido mayores,
las burbujas de gas son más uniformemente dispersas en el área transversal de la tubería. Bajo
condiciones de flujo de burbuja disperso, debido a las altas tasas de flujo de líquido, las dos
fases están moviéndose a la misma velocidad y el flujo es considerablemente homogéneo.

Patrones de flujo para Flujo Vertical y Fuertemente Inclinado

En este rango de ángulos de inclinación, el patrón estratificado desaparece y un nuevo

modelo de flujo es observado: el Churn Flow. Generalmente los patrones de flujo son más
simétricos alrededor de la dirección axial, y menos dominados por gravedad. Los patrones de
flujo existentes son Flujo Burbuja (Bubbly Flow y Flujo de Burbuja Dispersa),
Slug Flow, Churn Flow, Flujo Anular.

Flujo Burbuja

Como en el caso horizontal, la fase gaseosa es dispersa en pequeñas

burbujas discretas en una fase líquida continua, siendo la distribución
aproximadamente homogénea a través de la sección transversal de la tubería.
Este patrón es dividido en Flujo Bubbly ocurre a tasas relativamente bajas de
líquido, y es caracterizado por deslizamiento entre fases de gas y líquido. El
Flujo de Burbuja Dispersa en cambio, ocurre a tasas relativamente altas de
líquido, logrando esta fase arrastrar las burbujas de gas de tal forma que no exista
deslizamiento entre las fases.

Flujo Slug (Tapón “Sl”)

Este patrón de flujo en tuberías verticales es simétrico alrededor del eje

de la tubería. La mayoría de la fase gaseosa esta localizada en bolsillos de gas
en forma de una gran bala denominada “Taylor Bubble” con un diámetro casi
igual al diámetro de la tubería. El flujo consiste de sucesivas burbujas separadas
por tapones de líquido. Una delgada película líquida fluye corriente abajo entre la
burbuja y la pared de la tubería. La película penetra en el siguiente tapón líquido
y crea una zona de mezcla aireada por pequeñas burbujas de gas.

Flujo Churn (Transición “Ch”

Este patrón de flujo es caracterizado por un movimiento

oscilatorio, este tipo de flujo es similar al Slug Flow, los límites no están bien
claros entre las fases. Ocurre a mayores tasas de flujo de gas, donde el tapón de
líquido en la tubería llega a ser corto y espumoso.

Flujo Anular (Neblina “An”)

En flujo vertical, debido a la simetría de flujo el espesor

de la película líquida alrededor de la pared de la tubería es
aproximadamente uniforme. Como en el caso horizontal el flujo es
caracterizado por un rápido movimiento de gas en el centro. La fase líquida se
mueve más lenta como una película alrededor de la pared de la tubería y como
gotas arrastradas por el gas. La interfase es altamente ondeada, resultando en
un alto esfuerzo de corte interfacial. En flujo vertical corriente abajo, el patrón
anular existe también a bajas tasas de flujo en la forma de “falling film”. El
patrón tapón en flujo corriente abajo es similar al de flujo corriente arriba,
excepto que generalmente la burbuja Taylor es inestable y localizada
excéntricamente al eje de la tubería. La burbuja Taylor podría ascender o
descender, dependiendo de las tasas de flujo relativa de las fases.
Descripción de correlaciones de flujo multifásico en tuberías

Existen muchas correlaciones empíricas generalizadas para predecir los gradientes de

presión. Dichas correlaciones se clasifican en:

 Las correlacione Tipo A, que consideran que no existe deslizamiento entre las fases y
no establecen patrones de flujo, entre ellas: Poettman & Carpenter, Baxendell & Thomas
y Fancher & Brown.

 Las correlaciones Tipo B, que consideran que existe deslizamiento entre las fases, pero
no toman en cuenta los patrones de flujo, dentro de ésta categoría la Hagedorn & Brown.

 Las correlaciones Tipo C, que consideran que existe deslizamiento entre la fases y los
patrones de flujo, entre ellas: Duns & Ros, Orkiszweski, Aziz & colaboradores, Chierici &
colaboradores, y Beggs & Brill.

Correlación de Hagedorn & Brown

Desarrollaron una correlación general par un amplio rango de condiciones. Los aspectos

principales de dichas correlación son:

i. La ecuación de gradiente de presión incluyen el término de energía

cinética y considera que existe deslizamiento entre las fases.

ii. No considera los patrones de flujo.

iii. El factor de fricción para flujo bifásico se calcula utilizando el

diagrama de Moody.

iv. La viscosidad líquida tiene un efecto importante en las pérdidas d

presión que ocurre en el flujo bifásico.

v. El factor de entrampamiento líquido o fracción del volumen de la

tubería ocupado por líquido es función de cuatro (4) números adimensionales: número
de velocidad líquida, número de velocidad del gas, número del diámetro de la tubería y
el número de la viscosidad líquida (introducidos por Duns & Ros).

Según los autores:

 P 
  
1 
 
 m 
f m   f Vm
2


 
 m   Vm 2 

 H T 144  2  gc  d 2  g c  H  (3.8)
 Cálculo de m y f:

 m  L  HL   g  1  HL  (3.9)


2

 L   L   g  1   L  2
f  m  (3.10)
s  L  HL   g  1  HL 

Cálculo de HL:

Se determina LB:

0.2218  Vm
2
LB  1.071  (3.11)
d

Donde LB debe ser  0.13.

Vsg
Si < LB, (3.12)
Vm

existe patrón de burbuja, entonces:

 2
 Vsg  
 Vm  Vm 
HL  1  0.5  1   1    4    (3.13)
 V 
Vs  Vs   s 


Siendo Vs = 0.8 pie/seg.

Vsg
Si > LB  HL es función de los números adimensionales:
Vm

1
 4
NLV  1.938  VsL   L  (3.14)
 L 

1
 4
NGV  1.938  Vsg   L  (3.15)
 L 
 1
 2
ND  120.872  d   L  (3.16)
 L 

1
 1 4
NL  0.15726   L   3  (3.17)
  
 L L 

Con:

 L   o  Fo   w  Fw y  L   o  Fo   w  Fw (3.18)

Con NL se obtiene a partir de la figura de CNL

Figura 19. Coeficiente Número de Viscosidad Líquida según Hagedorn & Brown
Con el factor

 NGV  NL0.380 
  (3.19)
 ND 2.14 
 

y usando la siguiente figura se obtiene .

 Figura 20. Factor de Corrección Secundario según Hagedorn & Brown

Con el factor,

0.1
 NLV   P   CNL  (3.20)
    
 NGV 0.575   14.7   ND 

HL
se obtiene a partir de la siguiente figura,


Figura 21. Relación del hold up de líquido

Luego,

H 
HL   L    (3.21)
  


Cálculo de fm (factor de fricción de Moody): Conocido , se calcula:
d

d   m  Vm 1H 
NRetp  1488  con  m   L L   g L
H
(3.22)
m

Con la figura de Moody y NRetp se obtiene fm.

Figura 22. Factor de fricción

Si el patrón es de burbuja la fase predominante es la líquida, luego se tiene:

d   L  VL VsL
NRetp  1488  con VL  (3.23)
L HL
 y el gradiente de presión por fricción se convierte en:

 P   f    VL 2 
    m L 

(3.24)
 Z  f  2  d  g c 

Cálculo del gradiente de energía cinética, EK

EK 
 
 m   Vm
2
o EK  
 dP 

   Vm
 m
 
2
(3.25)
2  g c  H  dZ  acc 2  g c  dz

Dicho gradiente es despreciable cuando la presión promedio es mayor de 150 lpc,

V   V
m
2
m1
2
 Vm2
2
(3.26)

2

Vm1  VsL 1  Vsg1 2
a P1 y T1 (3.27)

2

Vm21  VsL 2  Vsg 2 
2
a P2 y T2. (3.28)

Correlación de Poettman y Carpenter

Poettman y Carpenter desarrollaron un método semi-empírico el cual incorporaba la

ecuación de energía general y la información de 34 pozos de petróleo fluyente de manera
natural y 15 pozos de levantamiento artificial por inyección continua de gas, con diámetros de
tuberías de 2, 2 1/2 y 3 pulgadas. El petróleo, gas y agua son considerados como una única
fase. No se consideró determinar una correlación para predecir el factor de retención de líquido
(Holdup). Todas las pérdidas de energía incluyen deslizamiento y retraso de líquido. Se
combina en un factor de pérdidas de energía, el cual se asume que es constante a lo largo de la
tubería.

Condiciones del Método:

 La correlación es aplicable a diámetros de tubería 2, 2-1/2 y 3 pulgadas.
 Los efectos de viscosidad se desprecian, aún cuando trabajos realizados por Ros y
Hagedorn y Brown habían demostrado que el efecto de la viscosidad en petróleo crudo,
mayor a 6 Cps, es muy significativo.
  El término de aceleración de la ecuación general de energía se consideró despreciable;
Excepto a altas velocidades, y fue incluido en el factor de fricción.
 Aun cuando el factor de pérdidas por elevación y pérdidas por fricción se asumió ser un
valor promedio a lo largo de la tubería vertical; recientemente se descubrió por otros
investigadores que ésta varía desde el fondo a la superficie.

Poettman y Carpenter presentaron, la siguiente ecuación:

 P   1  
2
fQ 2 M T (3.29)
    (  m )  5
 H   144  7.413 10  m d 
10

donde:

 ΔP 
   Gradiente de presiónen Lpc/Pies
 ΔH 
 m  Densidadde la mezcla en Lbs/Pies3
Q  Caudal de flujo másicoen Lbs/día
M T  Masa total asociadacon un barril de líquido (Lbm/BN)
d  Diámetro de la tubería en Pies

El factor de fricción f se estimó mediante una data experimental de campo, la cual

permitió definir la siguiente ecuación:

 144(P / H )   m 
f  7.413x1010  m d 5  2

 (3.30)
 Q2M t 

A través de la Fig.3.5. Se puede estimar el valor numérico del factor de fricción f en

función del Número de Reynolds y la rugosidad relativa. El valor obtenido de f debe ser
sustituido en la ecuación general de la correlación de Poettman y Carpenter Ec. 3.8, y de
esta forma obtener el gradiente de presión total a lo largo de cualquier tramo de la tubería
vertical.
Figura 23. Factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa.

Correlación de Beggs & Brill

Según los autores la ecuación del gradiente de presión es:

  f tp   ns  Vm  (3.31)
 g
2

   tp  Sen   
 P   g c   2  g c  d 

  
 H T 144  1  EK 

Siendo:

VsL
 ns  L   L   g  1   L  con L  (3.32)
Vm

 tp  L  HL   g  1  HL  (3.33)
Para delimitar los patrones de flujo se determinan L1, L2, L3 y L4

L1  316   L
0.302
(3.34)

2.4684
L 2  0.0009252   L (3.35)

1.4516
L 3  0.10   L (3.36)

6.738
L 4  0.5   L (3.37)

se requiere adicionalmente el Número de Fraude,

2
V
NFR  m (3.38)
gd

Los límites para los patrones de flujo horizontal son:

 Segregado:

L < 0.01 y NFR < L1 (3.39)

ó L  0.01 y NFR < L2 (3.40)

0.98   L
0.4846
HL ( 0 )  (3.41)
NFR 0.0868

Donde HL(0) es el factor de entrampamiento del líquido para flujo horizontal.

 Intermitente:

0.01  L < 0.4, y L3 < NFR  L1 (3.42)

ó L  0.4, y L3 < NFR < L4 (3.43)

0.854   L
0.5351
HL ( 0 )  (3.44)
NFR 0.0173
 Distribuido:

L < 0.4, y NFR  L1 (3.45)

Ó L  0.4 y NFR > L4 (3.46)

1.065   L
0.5824
HL ( 0 )  (3.47)
NFR 0.0609

 Transición:

L  0.01 y L2  NFR  L3 (3.48)

Siendo: HL(0)  L

Cuando el flujo cae en el patrón de transición, el HL(0), debe ser calculado usando las

ecuaciones de flujo segregado e intermitente, y luego interpolando usando los siguientes

factores de peso:

H L (0) TRANSICION  A  H L (0) SEGREGADO  B  H L (0) INTERMITENTE (3.49)

Donde:

L 3  NFR
A y B  1 A (3.50)
L3  L2

Luego,

HL   HL (0)   (3.41) (3.51)

Donde  es el factor de corrección de HL(0) por efecto de la inclinación de la tubería.


  1  C  Sen1.8    0.333  Sen3 1.8    (3.52)

 es un ángulo de la tubería con respecto a la horizontal. Para tubería vertical hacia arriba 

= 90º y,
   1  0.300  C (3.53)

Donde:


C  1   L   Ln D   L  NLVF  NFR G
E
 (3.54)

Los valores de las constante D, E, F y G dependen del patrón de flujo y la dirección del

flujo.

Tabla 4. Valores de constantes para flujo hacia arriba

Patrón D E F G
Segregado 0.011 -3.768 3.539 -1.614
Intermitente 2.96 0.305 -0.4473 0.0978
Distribuido No se corrige C = 0

Tabla 5. Valores de constantes para flujo hacia abajo

Patrón D E F G
Cualquier 4.70 -0.3692 0.1244 -0.5056
Con la restricción que C  0

El cálculo del factor de fricción bifásico, ftp:

f tp  fns  e S (3.55)

2
  NRe 
fns  2  Log  (3.56)
  4.5223  LogNRe   3.8215 

Siendo:

1488  Vm  d   ns
NRe  , (3.57)
 ns

 ns   L   L  g 1   L  (3.58)
 X
S (3.59)
 0.0523  3.182  X  0.8725  X 2  0.01853  X 4

Con:

X  LnY  (3.60)

L
Y (3.61)
HL 02

Si 1 < Y < 1.2

S  Ln2.2  Y  1.2 (3.62)

El gradiente de aceleración

 P   tp  Vm  Vsg dP
    (3.63)
 H  acc gc  P dH

 tp  Vm  Vsg
EK  (3.64)
144  g c  P

Correlación Orkiszewski

El autor considera deslizamiento entre las fases y existen cuatro patrones de flujo. El autor

cambio los trabajos de Griffith, Griffith & Wallis y Duns & Ros.

Patrón de Burbuja, los límites para este patrón:

0.2218  Vm
2
Vsg
< LB donde LB  1.071  (3.65)
Vm d

Siendo:

LB  0.13 (3.66)

Vm  Vsg  VsL (3.67)

Donde:

5.615  qo  f o  Bo  q w  f w  Bw 
VsL  (3.68)
86400  At

q  RGL  q o  Rs   Bg
Vsg 
L
(3.69)
86400  At

La ecuación de gradiente de presión total es:

 P  P H  P H

   E f
(3.70)
 H  T 144

El gradiente de presión por elevación viene dado por la ecuación:

 P  g  m
   con  m  L  HL   g  1  HL  (3.71)
 H  E gc

El valor de HL se calcula con la siguiente ecuación:

 2 
1  Vm  Vm  Vsg 
HL  1    1   1    4   (3.72)
2  Vs  Vs  Vs 
 

Suponiendo, Vs = 0.8 pies/seg según Griffith

El gradiente de presión por fricción se obtiene por la ecuación:

2
f   L   sL 
V

 P   H L
   (3.73)
 H  f 2  gc  d


Donde f es el factor de fricción de Moody, el cual es función de la rugosidad relativa, , y el
d
número de Reynolds, NRe,

1488   L  d  VsL
NRe  (3.74)
HL   L
 El gradiente de presión por aceleración (efecto de la energía cinética) se considera
despreciable por ser la fase líquida la predominante en el patrón burbuja.

Patrón Tapón, los límites para este patrón:

Vsg
> LB y NGV < LS (3.75)
Vm

LS  50  36  NLV (3.76)

1
 4
NLV  1.938  VsL   L  (3.77)
 L 

1
 4
NGV  1.938  Vsg   L  (3.78)
 L 

El gradiente de presión total viene dado por la ecuación

 P  P H  P H

   E f
(3.79)
 H  T 144

La densidad de la mezcla para el gradiente de presión por elevación se expresa por:

 L  VsL  Vb    g  Vsg
m     L (3.80)
Vm  Vb

Vb  C1  C 2  g  d (3.81)

Vb, se halla mediante un procedimiento de ensayo y error, ya que Vb es función de C1 y C2,

además C2 es función de Vb.

El procedimiento es el siguiente: Se supone un valor de Vb por:

Vba  0.5  g  d (3.82)

Se calcula NReb y NReL

1488  Vba  d   L
NReb 
L

(3.83)

1488  Vm  d   L
NReL  (3.84)
L

Se obtiene un nuevo valor de Vb, si NReb  3000, entonces:


Vbc  0.546  8.74  10 6  NReL  g  d  (3.85)

Se obtiene NReb  8000, entonces:


Vbc  0.35  8.74  10 6  NReL  g  d (3.86)

Si 3000 < NReb < 8000, entonces:

1  13.59   L 

Vbc     2  (3.87)
2  L  d 



  0.251  8.74  10 6  NReL  g  d (3.88)

El proceso termina cuando Vbc  Vba < 0.02

El coeficiente de distribución de líquido () se determina a partir de una de las siguientes

ecuaciones, dependiendo de la fase líquida continua y del valor de la velocidad de la mezcla.

Tabla 6. Valores de constantes para flujo hacia abajo. Fase líquida continúa

Fase Líquida Continua Valor de Vm (pie/seg)

Agua (RAP  4) < 10

Agua (RAP  4)  
 Petróleo (RAP < 4) < 10

Petróleo (RAP < 4)  

0.013  Log L 
  0.681  0.232  LogVm   0.428  Logd (3.89)
d1.38

0.045  Log L 
  0.709  0.162  LogVm   0.888  Logd (3.90)
d 0.799

0.0125  Log L  1
  0.284  0.167  LogVm   0.113  Logd (3.91)
d1.415

0.0274  Log L  1
  0.161  0.569  Logd  X (3.92)
d1.371

 0.01 Log L  1 
X  LogVm      0.397  0.63  Logd (3.93)
 d1.571 

El valor de  está restringido por los siguientes límites con el objeto de eliminar
discontinuidades de presión entre los distintos patrones de flujo.

Si Vm < 10, entonces:    0.065  Vm

Vb   
Si Vm  10, entonces:     1  m  (3.94)
Vm  Vb  L 

El gradiente de presión por fricción se obtiene por la ecuación:

f   L  Vm  VsL  Vb 
2
 P 
        (3.95)
 H  f 2  g c  d  Vm  Vb 


Donde f se halla en función del número de Reynolds y de .
d

1488   L  Vm  d
NRe  (3.96)
L
 El gradiente de presión por aceleración se considera despreciable, ya que la fase líquida
sigue siendo dominante.

Patrón de Neblina, en este patrón la fase continua es el gas. Para este patrón, la ecuación del
gradiente de presión total es:

 P  P H  P H

   E f
(3.97)
 H  T 144  1  EK 

El gradiente de presión por elevación se expresa por la ecuación correspondiente. Duns &
Ros supone que no existe deslizamiento en este tipo de patrón, por la cual la densidad de la
mezcla que lleva la componente gravitacional se puede calcular por:

 m  L     g  1    (3.98)

El gradiente de presión por fricción está basado sólo en la fase gaseosa por ser ésta la fase
continua, luego:

f   g  Vsg
2
 P 
   (3.99)
 H  f 2  gc  d

El factor de fricción f se halla en función del número de Reynolds.

1488   g  Vsg  d
NRe  (3.100)
g

Duns & Ros durante sus experimentos, observaron que en las paredes de las tuberías se
formaba una película de líquido, lo que permitía el avance del gas además de hacer variar la
rugosidad de la tubería. Este proceso es gobernado por el Número de Weber.

  g  Vsg 2 
N we  454      (3.101)
 L 
 


El valor de  puede ser muy pequeño, pero no puede ser menor que 10-3.
d

Luego el procedimiento para calcular f es el siguiente:

Calcular los números adimensionales de Weber y viscosidad líquida.

 
Calcular (3.102)
d

Si N we  N < 0.005, entonces:

 0.0749   L
 (3.103)
d  g  Vsg 2  d

Si N we  N  0.005, entonces:

 0.386   L  N we  N 
0.302

 (3.104)
 g  Vsg  d
d 2


Si 10-3 < < 0.05, f se obtiene del grafico de Moody o con ecuaciones
d
1.73
 1 
Si  0.05. f  0.267    (3.105)
d  
2
 d
4  Log 0.27  
 d

El término de energía cinética viene dado por la siguiente ecuación,

L  VSL   g  Vsg 

EK  Vsg  (3.106)
144  g c  P

Patrón Transición, el gradiente de presión total viene dado por,

 P  P H  P H

   E f
(3.107)
 H  T 1  EK

El gradiente de presión por elevación viene dado por,

 P   P   P 
   A   B  (3.108)
 H  E  H  ETAPÓN  H  ENEBLINA

Con:

L s  NGV
A (3.109)
Lm  Ls
 NGV  L s
B (3.110)
L m L s

Donde:
 P 
  = gradiente de presión por elevación en el patrón tapón.
 H  ETAPÓN

 P 
  = gradiente de presión por elevación en el patrón neblina.
 H  ENEBLINA
El gradiente de presión por fricción se obtiene de la siguiente forma:

 P   P   P 
   A   B  (3.111)
 H  f  H  fTAPÓN  H  fNEBLINA

 P 
  = gradiente de presión por fricción en el patrón tapón.
 H  fTAPÓN

 P 
  = gradiente de presión por fricción en el patrón neblina.
 H  fNEBLINA
El gradiente de presión por aceleración se desprecia en este tipo de patrón de flujo.

3.6 Procedimiento de diseño de las bombas

Existen ciertos parámetros que deben ser calculados independientemente del tipo de
bomba a utilizar. Entre estas variables, encontramos la presión de entrada y descarga de la
bomba, el caudal de producción y el diferencial de presión que se requiere que genere la
bomba para levantar el fluido del pozo a superficie.

Cálculos básicos para el diseño

1. Determinar la curva de oferta (IPR)

Determinar la Pwf  PIP correspondiente a Qreq  Qdis
 Figura 24. Curva de Comportamiento de Afluencia

2. Determinar la curva de demanda (OPR)

Dependerá del tipo de correlación
Determinar la (Pdesc) requerida para llevar los fluidos a superficie

qreq @ Pwfo y Pwfd

Figura 25. Curva de demanda (0PR)

3. Determinar el nivel dinámico de fluido en el anular

Estime el Gradiente de la Mezcla (m)

m = 0.433 m = lpc/pie
(3.134)

Donde:
 m = o fo + w fw
(3.135)

141.5
o  (3.136)
131.5  API

w = 1.0

qw
fw   AyS (3.137)
qo  qw
Estime la altura de fluidos (hm) generada por Pwfo:

Pwfo
hm  (3.138)
m
Nivel dinámico de fluido en el anular Ndin:

Ndin  D. Prom. Arena prod - hm (3.139)

4. Estimar la temperatura de entrada de la Bomba (Tent)

Estime el Gradiente Dinámico (Gtd)

Tfondo  T sup
Ggeot  (3.140)
D. prom.arena. prod

Tpt  D. Prom. Arena.prod Ggeot  Tsup(ºF) (3.141)

RGL  0.0125Tpt  12.75

Z (3.142)
Ptn  14.7

11.02 Ln(Qt)
Gtd  1.35   1.5Ln( Z ) (3.143)
dt 2

Determine la Temperatura a la entrada de la Bomba

Tent = Tfondo – Gtd (DProm.Arena.Prod. – DasentBomba) (3.144)

5. Calcular la no – slip fracción de gas ( g )

Estime las propiedades PVT a condiciones PIP  Pwfo de la bomba

Rs, Bo, Bg, Bw = 1.0, Rsw

Asuma que el factor de compresibilidad del gas es igual a 1.0

La no – slip fracción de gas ( g )

Vs= Vg – Vl = 0 (3.145)
Vg = Vl

g 
1  fwRGP  Rs    fwRs Bg (3.146)
fwBw  1  fw Bo  1  fw RGP  Rs    fwRs Bg

6. Estimar la presión de la entrada de la bomba (PIP)

Si la profundidad de asentamiento de la Bomba esta a nivel de las perforaciones

PIP = Pwfo
Caso contrario,

PIP = Deberá ser determinado mediante una correlación de flujo multifásico

Para casos prácticos:

PIP = 0.433 o  (3.147)

hd = Representa el nivel de sumergencia.

7. Calcular la tasa total de flujo (Qt)

Asuma que todos los fluidos fluyen dentro de la Bomba

Qt  qdis fwBw  1  fwBo  1  fwRGP  Rs   fwRswBg  (3.148)

8. Calcular la presión de descarga de la Bomba (Pdesc)

Mediante el uso de alguna correlación o modelo mecanístico

Pdesc  Pwfd
Caída de presión por Fricción (pf)

Ecuación de Hazen – Williams

m Dpromarenaprod Qt 1.85
pf  (3.149)
1075.48 1000 d int tub 4.8655
donde:
Dpromarenaprod = ft, dint tub = pulg, Qt = BD

Caída de presión gravitacional (Pg)

Pg  mDasent.bomba (3.150)

Cálculo de presión de descarga (Pdesc).

Pdesc = Pf + Pg + Psep

(3.151)

9. Determinar la caída de presión requerido de la Bomba

Preq = Pdescarga – Pentrada = Pdesc – PIP (3.152)

3.7 Diseño de una bomba tipo jet

En el desarrollo del programa el procedimiento de diseño utilizado fue el propuesto por

Petrie – Wilson- Smart.

1. Calcular el Área Anular Mínima para evitar la cavitación (Ams)

 1 m 1 1  fw RGP 
Ams  Qt     pu lg
2
(3.153)
 691 PIP 24650 PIP 
Donde:
Ams: representa el área mínima del anular, (pulg2)
Qt: la tasa total de flujo, (BPD)
PIP: presión en la entrada de la bomba, (Lpc)
RGP: relación gas petróleo, ( PCN/Bbl)

2. Seleccionar del catálogo del fabricante el Área de Boquilla y Garganta

As > Ams

Donde As representa el Área Anular (boquilla – garganta). Las Bombas aquí seleccionadas
deberán ser las más pequeñas que cumplan con el requisito As > Ams

3. Determinar de la Presión de Operación en Superficie de la Bomba (Pt)

La determinación de Pt requiere de un proceso iterativo que puede ser realiado de dos

maneras:
Mediante la selección de varias bombas:

 En base al área anular mínima, seleccione varias bombas de las tablas provistas
por el fabricante y su correspondiente relación de áreas “R”.
 Para un valor fijo de PIP y Qt, estime el valor de Pt mediante proceso iterativo.

Mediante la selección de una única bomba:

 En base al área anular mínima, seleccione varias bombas de las tablas provistas
por el fabricante y su correspondiente relación de áreas “R”.
 Para un valor fijo de Pt, determine los valores de PIP y Qt mediante proceso
iterativo.
Proceso Iterativo. Estimación de PN

Estimar un valor inicial de Pt (se recomienda entre 2000 y 4000 lpc).

Estimar la presión en la boquilla PN, mediante la siguiente expresión matemática:

PN  Pt  GN Dasentbomba  PFN
(3.154)
Donde:
Pt: Presión de operación en superficie, (Lpc)
GN: Gradiente del fluido motriz.
 Dasentbomba: Profundidad de asentamiento de la bomba (pies)
PFN: Pérdidas por fricción en la tubería de inyección.


  
 D1 2  D2 2 
 


  D  D      0.21
 202  10 8 Dasentbomba  1 2  (3.155)
0.1   GQ
1.79
PFN
 

 
2 2  
D1 G
 D1  D2  D1  D2   
2

  D1  D2  

Donde:
D1: diámetro interno del revestidor (para flujo anular), o diámetro interno de la tubería (para
flujo por la tubería) Pulg.
D2: Diámetro externo de la tubería (para flujo anular) o 0 (cero) (para flujo por la tubería).

Estimar la tasa de fluido QN :

PN  PIP 
QN  832 AN (3.156)
GN

Nota: Observe que la ecuación 3.155 depende de una tasa Q, igual a QN en el caso de
que se estén determinando las pérdidas por fricción en la tubería de inyección, y la ecuación
3.156 utilizada para la determinación dicho caudal depende de un valor PN, el cual a su vez es
dependiente de las perdidas por fricción, esto implica un proceso de ensayo y error entre las
3.154, 3.155 y 3.156 partiendo de un valor supuesto de PN para inciar el proceso.

Comparar el último valor de PN, con el valor asumido.

Si son iguales, el proceso termina.

De lo contrario,
(PN)c = (PN)a
Y se repiten los pasos, hasta lograr la convergencia

Estimar los siguientes parámetros básicos.

Determinar la tasa de fluidos de retorno (QD).

 QD  QN  Qt (3.157)

Determinar el gradiente de fluido del pozo (GS)

GS  GW WC   1  WC GO
(3.158)
Los valores de GW y GO representan el gradiente estático del agua y del petróleo
respectivamente.
Determinar el gradiente del fluido de retorno (GD).

GD 
GS Qt G N QN  (3.159)
QD
Calcular el corte de agua en el fluido de retorno (W CD)

Si se utiliza petróleo como fluido motriz:

QtWC 
WCD  (3.160)
QD
Si se utiliza agua como fluido motriz:
QN  QtWC 
WCD  (3.161)
QD

Calcular la relación gas – líquido de retorno (RGL)

RGL 
Qt 1  WC RGP (3.162)
QD

Si RGL es mayor que 10 PCN/BL, es recomendable que sea usada una correlación de
gradiente de presión para flujo multifásico vertical para determinar la presión de descarga PD
usando los valores de las ecuaciones (3.76) a (3.81) y la ecuación (3.87).

Si RGL es menor que 10 PCN/BL, determinar la viscosidad de la fase líquida del fluido de
retorno para el cálculo de las pérdidas por fricción:
  D  WCD W  1  WCD O 
(3.163)

Nota: Este promedio ponderado si el petróleo es usado como fluido motriz asume que, este
tiene la misma viscosidad que el fluido producido y no se forman emulsiones.

Determinar la presión de descarga PD, la cual es la suma de la presión hidrostática en el

conducto de retorno, las pérdidas por fricción y la presión de cabezal:


 
 D1 2  D2 2 
 
 

  D  D      0.21
8
 202  10 Dasentbomba  1 2  (3.164)
0.1   GQD
1.79
PFD
  G 

 2 2
 D1  D2  D1  D2 
2

D1
 
  D1  D2  

PD  GD Dasentbomba  PFD  Pwh (3.165)

El valor de PFD representa las pérdidas por fricción en el conducto de retorno, donde Q = QD.

Calcular la relación de flujo másico adimensional (M)

  RGP  
1.2
 GS 
M  Qt 1  2.8  1  WC   WC   (3.166)
  PIP    QN G N 

Calcular el valor de la presión adimensional N como una función de R, M y Ktd



 
1  2 R  M 2 R 2  1  Ktd R 2 1  M 2 
 2 R 
 1  R 2 
N
 
(3.167)
1  K N   2 R  1  2 R  M2 R  1  Ktd R 2 1  M 2 
 2 2

 1  R  
 Los valores de Ktd y KN corresponden a los coeficientes de fricción en la sección garganta –
difusor, y en la boquilla, respectivamente; Petrie – Wilson- Smart proponen usar Ktd=0.2 y
KN=0.03.

Estimar el valor de N* como una función PD, Ps y PN, mediante un proceso iterativo:

PD  PIP 
N*  (3.168)
PN  PD 

Existen problemas de convergencia cuando hay gas presente y la presión de entrada a

la bomba es baja. Se requiere un procedimiento de valores promediados de N y N* para
amortiguar las oscilaciones inestables en los valores calculados de Ps, es decir, en lugar de
comparar N actual con el anterior, se compara con el N promedio de las dos iteraciones
anteriores. Así de tres a diez iteraciones son suficientes para cumplir con la tolerancia
requerida.

Compare el valor de N con N*, si |N – N*|≤ Tolerancia

De lo contrario, recalcular el valor de PN mediante la siguiente ecuación:

PN 
PD  PIP   P (3.169)
D
N
Con el valor de PN, Determinar QN

Repetir el procedimiento desde el paso 3.2.2, hasta lograr convergencia.

Recalcular la nueva presión de entrada de la bomba PIP (caso 3.1.B) de la ecuación (3.31)
rescrita de la siguiente forma:

PIP  PD  N PN  PD  (3.170)

Calcular la presión de operación en superficie Pt (bomba triplex)

Pt  PN  GN Dasentbomba  PFN (3.171)

Calcular la máxima tasa posible sin cavitación:

 Qt AT  AN 
QSC  (3.172)
AMS
Calcular la potencia de la bomba triplex, asumiendo 90% de eficiencia:

QN Pt 
H P (3.173)
52910

3.8 Diseño de una bomba tipo pistón

Para el diseño de una bomba tipo pistón en el programa fue utilizado el siguiente
procedimiento:

1. Estimar la capacidad requerida por la bomba qreqbomba

Estime la eficiencia de la bomba

Puede hacerse de forma grafica mediante la Figura 26.
 Figura 26. Eficiencia volumétrica teórica de la bomba

De forma analítica, mediante la siguiente ecuación,

 1 
Eb    (3.174)
 % AyS  1  % AyS Bt 

Bt  Bo  B g R si  R s 
1
(3.175)
5.615

Donde:
Bo: Factor volumétrico del petróleo a PIP y Tent en la entrada de la bomba (BY/BN).
Bg: Factor volumétrico del gas a PIP y Tent en la entrada de la bomba (BY/BN).
BT: Factor volumétrico total (BY/BN).
RS: Relación de gas disuelto en el petróleo a condiciones de entrada de la bomba
(PCN/BN).
RSI: Relación gas petróleo inicial (PCN/BN).

En caso de que el valor de Eb sea bajo (30-50%) el gas deberá ser separado y venteado al
anular mediante algún método de separación disponible. Estimar qreqbomba
qt
qreqbomba  (3.176)
Eb

2. Estimar la relación bomba a motor máxima (P/E)max

 (P/E)max es un valor fundamental en la selección de la bomba y se refiere a la razón del
área neta de la bomba al área neta del motor.
 Los fabricantes listan sus tablas de especificaciones, los valores numéricos de (P/E) max
para cada tamaño de bomba.
 La (P/E)max puede estimarse mediante la siguiente ecuación:

10000
(P/E) max  (3.177)
Lneto
Donde:
 Lneto: Es considerado en este caso como la profundidad de asentamiento de la bomba,
(pies). Criterio de diseño:
(P/E)bomba a seleccionar ≤ (P/E)max
qbomba a seleccionar ≥ qreqbomba

3. Seleccione el tamaño y tipo de bomba

Seleccionar la bomba de las tablas del fabricante listadas en el apendice.
 Para la selección es necesario considerar el tipo de completación, qreqbomba y (P/E)max.
 De la bomba seleccionada se definen las siguientes especificaciones: (P/E),
desplazamiento de la bomba y el motor, qm y qbomba respectivamente y las máximas
emboladas por minuto EPMmax.
 En caso de no encontrar una bomba que satisfaga las dos condiciones, se deben
considerar las siguientes alternativas:
 Cambiar tubería
 Ventear el gas
 Usar una bomba más grande que el diámetro interno de la tubería e instalarla
como una bomba fija.

4. Calcular las emboladas por minuto EPM

q reqbomba
EPM  (3.178)
qbomba
5. Calcular el caudal real de fluido motriz qRFM

 EPM 
q RFM q m *   (3.179)
 Em 

Donde Em representa la eficiencia del motor (0.80-1.0), en este trabajo la eficiencia del motor se
considera 0.90.

6. Estime las perdidas de presión por fricción en la bomba

  fm 
 
 EPM 
 
Pfbomba 50 fm   0.99 7.1e B*qtm  EPM
 max

 (3.180)
 100 

Donde B representa una constante que depente del dint y qtm la tasa total manejada por el
motor y la bomba.
 Tabla 7. Valores de B para los distintos tamaños de dint.
Diámetro de la tubería(pulg) B
2 3/8 0.000514
2 7/8 0.000278
3 1/2 0.000167
4 1/2 0.000078

7. Estimar la presión en superficie PS

Sistema cerrado:
PS  Pfmi  Pfmr  PPR  Pfbomba P  E
P ftp  Pwh  h1h4 Gm  (3.181)

Donde:
∆Pfmi = Caída de presión por fricción, tubería inyección de fluido motriz.
∆Pffmr = Caída de presión por fricción, tubería retorno de fluido motriz.
∆Pftp = Caída de presión por fricción, tubería de fluido producción.
∆Pfbomba = Caída de presión por fricción en la bomba.
(P/E) = Relación bomba motor.
PPR = Contrapresión del fluido motriz de retorno.
Pwh = Contrapresión en la línea de flujo (presión de cabezal).

Sistema abierto:

   E  h  P E 
PS  Pfmi  h1 fm Pfbomba  h1 fp  Pftp Pwh 1  P 4 m
(3.182)
Donde:
∆Pfmi = Caída de presión por fricción, tubería inyección de fluido motriz.
∆Pftp = Caída de presión por fricción, tubería de producción.
∆Pfbomba = Caída de presión por fricción, en al bomba.
(P/E)= Relación bomba motor.
Pwh = Contrapresión en la línea de flujo.
Gfp = Gradiente del fluido producido.
Gfm = Gradiente del fluido motriz.

8. Calcular la potencia
  Estime la potencia hidráulica en superficie para inyectar el fluido motriz BHP mediante la
siguiente ecuación:

BHP  1.7 *10 05 PS * q RFM  hp (3.183)

9. Calcule la potencia
 Potencia hidráulica para levantar la producción HHP.

P  Peb * qt
HHP   hp
ftp
(3.184)
58700

Donde:

Pftp  h1* Gm Pftp Pwh  lpc...( FMC ) (3.185)

Pftp  h1 *G fp Pftp Pwh  lpc ...( FMA) (3.186)

Peb  h4* Gm lpc (3.187)

Pftp = Presión del fluido contenido en la tubería de producción

10. Calcule la eficiencia total para levantar la tasa deseada, Ef

HHP
Ef  (3.188)
BHP

11. Seleccione la bomba de superficie que soporte la PS, HHP, BHP, qRFM, qt

Fuentes de información o datos

A lo largo de la ejecución del software son necesarios ciertos parámetros indispensables

en el diseño de un sistema de levantamiento artificial por bombeo hidráulico. Estos parámetros
pueden ser suministrados por el usuario en el caso que sean datos correspondientes a la
producción del pozo o pueden ser calculados dentro del programa basándose en ecuaciones y
correlaciones empleadas en la creación del mismo.

Dentro del programa existen diferentes secciones que requieren la información referente
a las propiedades del yacimiento, de los fluidos en el pozo y al tipo de completación del pozo,
entre ellas podemos encontrar: la sección de propiedades de los fluidos, análisis nodal y la
sección de diseño.
 En la sección de datos generales es necesario que sean introducidos el nombre del pozo,
del campo y los datos del operador del programa. Para la sección de propiedades de los fluidos
deberán introducirse los valores de profundidad de la arena productora, temperatura de
superficie, temperatura del yacimiento y del separador, presión del yacimiento y del cabezal,
%AyS, gravedad API del petróleo, gravedad especifica del agua de la formación, solubilidad
inicial del gas en el petróleo, relación agua-petróleo, relación gas-petróleo entre otros,
mencionados valores son la base de los cálculos en el resto de las secciones del programa y
forman parte del éxito de los resultados arrojados por el software.

En la sección de propiedades de los fluidos existen dos posibilidades; el usuario puede

introducir los valores de presión de burbuja y de las propiedades del gas, petróleo y agua, o el
usuario puede hacer uso de las diferentes correlaciones con las que cuenta el programa. Es
necesario que los valores sean introducidos en el orden en que aparecen en las casillas porque
puede suceder que en algunos casos una propiedad dependa del valor de otra y esto podría
incurrir en un error del programa.

Para la sección de análisis nodal se requiere del valor de una prueba de producción, es
decir, una presión de fondo fluyente del pozo junto al caudal que genera la misma. Además, se
requiere que el usuario estime un incremento de los caudales que será utilizado en la
realización de los cálculos del comportamiento de afluencia y demanda del pozo.

En el diseño de las bombas es necesario conocer la información del tipo de completación

del pozo, el tipo de fluido motriz a ser utilizado y el sistema de fluido motriz que será empleado.
Para el diseño de las bombas del tipo pistón y jet, se realizaron las siguientes consideraciones:

 Se considera pozos sin daño.

 Para los cálculos de la curva de afluencia en el caso de yacimientos subsaturados, se
trabajo con una combinación entre la ecuación de Darcy y la de Vogel, siendo la primera
utilizada en el comportamiento monofásico del pozo y la segunda en el comportamiento
bifásico.
 La bomba será ubicada frente a la cara de la arena productora, es por ello que; la
profundidad de asentamiento de la bomba es igual a la profundidad de la arena
productora.
 Por estar la bomba ubicada frente a la cara de la arena, la temperatura de la entrada de
la bomba es considerada la temperatura del yacimiento.
 El nivel de sumergencia de la bomba es igual a 100 pies.
 CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Se presentan los análisis de resultados obtenidos en el programa Hydraulic, y los

obtenidos con otro software comercial, así como también en hojas de cálculos de Excel, en el
caso del cálculo de las propiedades PVT, el análisis nodal del sistema y finalmente el diseño y
selección de la bomba.

4.1 Propiedades PVT

Los resultados descritos en la tabla 4.1 son de la presión de burbuja obtenidos con el
programa Hydraulic y las correlaciones presentadas en el texto de correlaciones numéricas PVT
desarrollado por Bánzer (1996).

Datos utilizados en los cálculos:

 Relación Gas – Petróleo: 570 Pcn/Bn.
 Gravedad específica del gas: 0.9241
 Presión del separador: 125 Lpca.
 Temperatura del separador: 75 ºF.
 Gravedad API: 45º
 Temperatura de fondo: 205 ºF.

Tabla 8. Resultados de la presión de burbuja

Hydraulic Bánzer Error % Correlación

1.559,23 1.560 0.04936 Standing
1.706,28 1.706 0.01641 Vázquez y Beggs
1.794,06 1.794 0.00334 Glaso
1.373,76 1.373 0.05535 Total
1.768,52 1.769 0.02713 Lasater, J.A.

Se observa que el error el despreciable, tomando en cuenta que en la bibliografía

consultada se toma los valores redondeados, mientras que el programa toma dos decimales.

Propiedades del gas

Los resultados descritos en la tabla 4.2 representan las propiedades del gas obtenidos
con el programa Hydraulic y las correlaciones presentadas en el texto de correlaciones
numéricas PVT desarrollado por Bánzer (1996). El análisis de las propiedades PVT del gas se
realizará a presiones por debajo de la presión de burbuja, debido a que por encima de la misma
no hay gas liberado.

Para efecto de la evaluación de estas propiedades se consideran las mismas

condiciones del yacimiento, pero con Presión de yacimiento = 865 lpca.

Tabla 9. Resultados de las propiedades del gas

Propiedades Correlación Hydraulic Bánzer % Error
Z Brill y Beggs 0.7 0.7 0.000
Bg General 0.00114 0.00114 0.000
Mg Carr, Kobayshi 0.02 0.02 0.000
Pg General 11.25 11.25 0.000

Propiedades del petróleo

Para la validación de las propiedades del petróleo se realizaron tres corridas en el

programa, donde la presión del yacimiento es igual, mayor y menor a la presión de burbuja.

Tabla 10. Resultados de las propiedades del petróleo Py=Pb

Propiedades Correlación Hydraulic Bánzer %Error

γo General 0,8017 0,8017 0
Rsb Glaso 428,67 428,67 0
Bob A-Marhaun 1,3214 13.214 0
µod Beggs, H.D. 0,8678 0,8678 0
µob Beggs y Robinson 0,3877 0,3877 0
ρob Correlación 42,59 42,6 0,0234
Rs Glaso 428,67 428,67 0
Co Mc Cain 6,389 e-05 6,389 e-05 0
Βo General 1,3214 13.214 0
µo Beal, C. 0,3877 0,3878 0,025
ρo General 42,59 42,59 0
Tso Baker, O. 9,86 9,86 0
 Tabla 11. Resultados de las propiedades del petróleo Py<Pb

Propiedades Correlación Hydraulic Bánzer %Error

γo General 0,8017 0,8017 0
Rsb Glaso 428,67 428,67 0
Bob A-Marhaun 1,3214 13.214 0
µod Beggs, H.D. 0,8678 0,8678 0
µob Beggs y Robinson 0,3877 0,3877 0
ρob Correlación 42,59 42,6 0
Rs Glaso 270,07 270,07 0
Co Mc Cain 1,249 e-04 1,249 e-04 0
Βo General 1,4081 1,4081 0
µo Beal, C. 0,3736 0,374 0,106
ρo General 38,38 38,38 0
Tso Baker, O. 12,88 12,89 0,077

Tabla 12. Resultados de las propiedades del petróleo Py>Pb

Propiedades Correlación Hydraulic Bánzer %Error

γo General 0,8017 0,8017 0
Rsb Glaso 428,67 428,67 0
Bob A-Marhaun 1,3214 13.214 0
µod Beggs, H.D. 0,8678 0,8678 0
µob Beggs y Robinson 0,3877 0,3877 0
ρob Correlación 42,59 42,6 0
Rs Glaso 428,67 428,67 0
Co Mc Cain 2,681 e-05 2,681 e-05 0
Βo General 1,2821 1,2821 0
µo Beal, C. 0,4188 0,419 0,0477
ρo General 41,32 41,32 0
Tso Baker, O. 4,89 4,89 0

Propiedades del agua

Los resultados descritos en la tabla 4.6 representan las propiedades del agua obtenidas
con el programa Hydraulic y las correlaciones presentadas en el texto de correlaciones
numéricas PVT desarrollado por Bánzer (1996).
 Tabla 13. Resultados de las propiedades del agua

Propiedades Correlación Hydraulic Bánzer %Error

Rsw Mc Coy 7,99 8,02 0,0037
-6
Cw Dodson 3,23.10 3,24.10-6 0,0030
Bwb Mc Coy 1,0266 1,030 0,0033
Βw Mc Coy 1,0274 1,0274 0
µw Mc Coy 0,4555 0,4555 0
ρw Mc Cain 137,89 137,92 0,0002
Tsw Jennings & Newman 54,11 54,11 0

4.2 Análisis Nodal

Para corroborar la validez de las ecuaciones de la curva de afluencia dentro del

programa se muestran cuadros comparativos con los resultados obtenidos tanto manual como
por Microsoft Excel.

Curva de demanda del sistema

Para la obtención de esta curva, se realizan los cálculos de las correlaciones de flujo
multifásico vertical, haciendo procesos iterativos de profundidad y obteniendo temperaturas y
presiones promedio para la estimación de las propiedades PVT de los fluidos presentes en el
pozo, de esta manera, se obtendrá una lista de caudales generados en la sección de la curva
de oferta.

Correlación de Poettmann & Carpenter

La validación de este método se hace partiendo de un ejercicio planteado para esta

correlación en el libro “Artificial Lift Methods” (Vol 1) del autor Brown. (1976).

Correlación de Hagedorn & Brown

Al igual que en el método anterior la validación de los resultados se hizo con datos
obtenidos del texto de Brown. (1976)
Donde:
Gravedad API: 22
Gravedad del gas: 0.65
Gravedad del agua: 1.07
Relación Gas-Petróleo: 500 PCN/BN
Relación Agua – Petróleo: 1,5
Presión de cabezal: 120 Lpc
Profundidad: 1870 pies
ID: 1.995pulg.
Temperatura de superficie: 120 ºF
Temperatura de yacimiento: 150 ºF
Rugosidad: 0,00015 pulg
∆H: 1870 pies
Caudal de Petróleo: 400 Bls
Prueba:
Pwf: 950 Lpc
Qo: 400bbls

Tabla 14. Resultados de la correlación de Hagendorn y Brown

Hydraulic Brown
Qo (bbls) %Error
Pwfd (Lpc) Pwfd (Lpc)
400 995.70 1000 0.43

Método de Beggs & Brill

Donde:
Gravedad API: 22
Gravedad del gas: 0.65
Gravedad del agua: 1.07
Relación Gas-Petróleo: 1250PCN/BN
Relación Agua – Petróleo: 1,5
Presión de cabezal: 500 Lpc
Profundidad: 1901 pies
ID: 1.995pulg.
Temperatura de superficie: 120 ºF
Temperatura de yacimiento: 152.3 ºF
Rugosidad: 0,00015 pulg
∆H: 400 pies
Caudal de Petróleo: 400 Bls
Espesor de la arena: 20 pies
Radio de drenaje:1583 pies
Radio del pozo: 0,5 pies
Permeabilidad del petróleo: 50 md
 La tabla 4.8 muestra los resultados obtenidos de esta correlación, el porcentaje de error
que se reporta, se debe a que en la bibliografía consultada son consideradas algunas
propiedades de los fluidos como la tensión interfacial del agua y el petróleo, y la viscosidad del
gas, además el resto de las propiedades se hacen como un promedio a las condiciones de
superficie y del yacimiento, mientras que en Hydraulic todos estos valores son calculados a
cada nivel de presión.

Tabla 15. Resultados de la correlación de Beggs y Brill

Hydraulic Brown
Qo (bbls) %Error
Pwfd (Lpc) Pwfd (Lpc)
400 944.964 1000 5.50

Método de Orkiszewki

Este método es comparado con dos ejercicios, uno a nivel de una sola sección de
profundidad, tomado del libro de Brown (1984) “Artificial Lift Methods” (Volumen 4), y otro para
la profundidad total del pozo tomado del paper original de Orkiszewski “Predicting Two-Phase
Pressure Drops in vertical Pipe”

Para una sola sección de profundidad.

Donde:
Gravedad API: 18.7
Gravedad del gas: 0.75
Relación Gas-Petróleo: 575PCN/BN
Relación Agua – Petróleo: 0
Presión de cabezal: 655.3 Lpc
Profundidad: 540 pies
ID: 2.991 pulg.
Temperatura de superficie: 126 ºF
Temperatura de yacimiento: 127.5 ºF
Rugosidad: 0,00015 pulg
∆H: 270 pies
Caudal de Petróleo: 1850 Bls
Espesor de la arena: 20 pies
Radio de drenaje:1583 pies
Radio del pozo: 0,5 pies
Permeabilidad del petróleo: 50 md
Prueba:
Pwf: 700 Lpc
Qo: 25 bbls

Tabla 16. Resultados de la correlación de Orkiszewki, para una profundidad

Hydraulic Brown
Qo (bbls) %Error
Pwfd (Lpc) Pwfd (Lpc)
1850 765.01 755.3 1.29

Para la profundidad total del pozo.

Donde:
Gravedad API: 18.7
Gravedad del gas: 0.75
Relación Gas-Petróleo: 575PCN/BN
Relación Agua – Petróleo: 0
Presión de cabezal: 655.3 Lpc
Profundidad: 3294 pies
ID: 2.992 pulg.
Temperatura de superficie: 126 ºF
Temperatura de yacimiento: 150 ºF
Rugosidad: 0,00015 pulg
∆H: 520 pies
Caudal de Petróleo: 1850 Bls
Espesor de la arena: 20 pies
Radio de drenaje:1583 pies
Radio del pozo: 0,5 pies
Permeabilidad del petróleo: 50 md
Prueba:
Pwf: 1000 Lpc
Qo: 1000 bbls
 Tabla 17. Resultados de la correlación de Orkiszewki, profundidad total
Hydraulic Brown
Qo (bbls) %Error
Pwfd (Lpc) Pwfd (Lpc)
1850 1512.9 1455.3 3.96

El programa Hydraulic hace un cálculo para las propiedades de los fluidos a las
diferentes presiones que se encuentran dentro del pozo, mientras que para efectos de cálculo
dentro de la bibliografía consultada, se realiza el cálculo de viscosidad del petróleo libre de gas
a la temperatura en superficie y en el fondo, para luego realizar un promedio.

4.3 Bombas de subsuelo

Para las bombas de subsuelo los valores arrojados por Hydraulic fueron verificados por
medio de la comparación con ejercicios propuestos en el Manual del Ingeniero de Petróleo.

Para bombas Tipo Jet

Donde:
Gravedad API: 42
Gravedad del gas: 0.75
Relación Gas-Petróleo: 150 PCN/BN
Presión de cabezal: 100 Lpc
Presión del yacimiento: 1765 Lpc
Profundidad: 5000 pies
%AyS: 0.3
ID de la tubería: 1.995 pulg.
OD de la tubería: 2.375
dint del revestidor: 4.892
Temperatura de superficie: 90 ºF
Temperatura de yacimiento: 130 ºF
Rugosidad: 0,00015 pulg
∆H: 250 pies
Caudal de diseño: 500 Bls
Espesor de la arena: 60 pies
Radio de drenaje: 1000 pies
Radio del pozo: 0,5 pies
Permeabilidad del petróleo: 50 md
Prueba:
Pwf: 1000 Lpc
Qo: 500 bbls

La tabla #5.14 muestra los resultados obtenidos para la selección de la bomba realizada
por el usuario, cumpliendo con el parámetro de selección de que el área anular de la bomba
debe ser siempre mayor al área anula mínima para la cavitación de la misma.
Área anular mínima determinada dentro del programa igual a:
Ams= 0.0163

Área anular de la bomba seleccionada:

As=0.0169

Tabla 18. Fabricante Oilmaster; Bomba A-7

Características de la bomba jet calculada por Hydraulic

An(pulg2) A_t(pulg2) Pt(Lpc) Qn(Bpd) Potencia(Hp) Qsc(Bpd) Qs(Bpd) Pip(Lpc) Ef(%)
0.0103 0.0441 2500 824.09 35.02 1039.74 500 1000 25.71

Luego de realizar los cálculos el programa determina en base a la boquilla de la bomba

seleccionada por el usuario, una nueva combinación boquilla - garganta, la cual será la más
adecuada para el sistema.

Bomba: C7
Nueva combinación boquilla garganta: Boquilla=7, Garganta=9

Para bombas Tipo Pistón

Donde:
Gravedad API: 40
Gravedad del gas: 0.75
Relación Gas-Petróleo: 100 PCN/BN
Presión de cabezal: 100 Lpc
Presión del yacimiento: 3 Lpc
Profundidad: 9000 pies
%AyS: 0.7
ID de la tubería: 2.441 pulg.
OD de la tubería: 2.875
dint del revestidor: 4.892
Temperatura de superficie: 100 ºF
Temperatura de yacimiento: 120 ºF
Rugosidad: 0,00015 pulg
∆H: 250 pies
Caudal de diseño: 250 Bls
Espesor de la arena: 60 pies
Radio de drenaje: 1000 pies
Radio del pozo: 0,5 pies
Permeabilidad del petróleo: 59 md
Prueba:
Pwf: 500 Lpc
Qo: 250 bbls

La tabla # 5.15 muestra los resultados obtenidos por Hydraulic para una bomba Kobe tipo A,
motor simple bomba simple, la cual fue seleccionada por cumplir con los parámetros de
selección tales como:

P/E<(P/E)max
Qrb>Qodis
Bomba seleccionada:2 ½ x 1 ¼- 1 ¼ pulg

Tabla 19. Bomba tipo pistón

Características de la bomba pistón calculada por Hydraulic

Qs(Bpd) Pip P/E Qn(Bpd) EPM Ps(Lpc) Potencia(HP) ΔPp Etb(%)
250 500 1.1 344 61.42 3413 22 159 97

Tanto para la bomba de tipo pistón como la de tipo jet el programa se ajusta adecuadamente a
los valores de la bibliografía consultada.
 CAPÍTULO V
MANUAL DEL USUARIO

5.1 Descripción de Hydraulic

El programa dispone de una gran variedad de métodos y correlaciones clasificadas de

acuerdo al tipo y características del yacimiento en estudio, al tipo de fluido producido y a la
completación del pozo al que se le desea implantar el sistema de bombeo hidráulico. Hydraulic
es un programa computarizado creado en ambiente de visual Basic 6.0, para el diseño de un
sistema de levantamiento artificial por bombeo hidráulico.

Este software dispone de cuatros secciones principales: sección de admisión de datos,

sección de propiedades PVT, comportamiento de producción del pozo y la selección de la
bomba de subsuelo.

5.2 Sección de Datos generales

Esta sección permite recolectar los datos necesarios para que el programa guarde los
archivos de corrida que se introducen en el programa. Los datos solicitados son nombre del
pozo, campo de explotación y empresa así como también los datos del operador.

Figura 27. Sección de datos generales de Hydraulic.

  Para una nueva corrida:

1. Presionar el botón nuevo proyecto e ingresar al programa todos los datos solicitados,
cada celda indica a su lado derecho las respectivas unidades con las que deben ser
introducidos los valores.
2. Guarde para evitar que se pierda la información.

 Para modificar o continuar un proyecto ya cargado:

1. En el caso de que sea un proyecto ya existente, presione el botón abrir proyecto y

seleccione el nombre del archivo con el que desea trabajar, posteriormente se
cargarán todos los datos.
Cada uno de los archivos que se generen dentro del programa Hydraulic tienen su propia
extensión (*.Hydraulic) y serán guardados en una carpeta denominada Archivos de simulación,
destinada para almacenar los archivos del programa. Sin embargo si el usuario prefiere guardar
en otra dirección, no existe ninguna restricción y es permitido hacerlo. Es necesario que todos
los datos requeridos en esta sección sean introducidos, debido a que el programa los utilizara
en cálculos posteriores.

Figura 28. Ventana para abrir archivos cargados

5.3 Sección de Propiedades de los fluidos

Este módulo permite realizar todos los cálculos referentes a las propiedades de los
fluidos agua, gas y petróleo, basándose en diferentes correlaciones y formulas obtenidas de la
literatura, al seleccionar las correlaciones se debe estar consciente de las restricciones que
presentan cada una de ellas.

Figura 29. Sección propiedades de los fluidos

Propiedades del gas

En la ventana de propiedades del gas, seleccione si el gas que se encuentra dentro del
pozo es gas natural o gas condensado y posteriormente elija las correlaciones correspondientes
al cálculo del factor de compresibilidad, viscosidad y densidad del gas.

 Si el operador conoce el valor de alguna o todas las propiedades, puede ingresarlo en la

casilla correspondiente.
 Finalizado el cálculo de propiedades si desea el usuario ver las gráficas
correspondientes a cada propiedad puede hacerlo en el botón de Graficar propiedades.
 Figura 30. Sección propiedades del gas

Propiedades del petróleo

Al igual que en la sección anterior, para las propiedades del petróleo también existe la
posibilidad de ingresar los valores conocidos, o simplemente seleccionar de la lista desplegable
las correlaciones disponibles conociendo los criterios de selección para cada una de ellas.

Figura 31. Sección propiedades del petróleo

Propiedades del agua

Desde la ventana principal de Propiedades de los fluidos seleccione la opción agua y

siga los pasos anteriormente descritos para el gas y el petróleo.

Figura 32. Sección propiedades del agua

Gráficos de las propiedades PVT de los fluidos presentes en el pozo

En cada una de las secciones descritas anteriormente para el cálculo de las propiedades
de los fluidos presentes en el pozo, gas, petróleo y agua, se puede observar el comportamiento
de las propiedades calculadas por cada correlación seleccionada mediante la opción Graficar
Propiedades, además se presenta la tabla de los valores de dichas propiedades
correspondiente a cada presión, lo cual es solo opcional, y sirve para verificar que la
correlación elegida representa de manera correcta el comportamiento de cada propiedad.
 Figura 33. Gráfica de la compresibilidad del agua

Figura 34. Gráfica de la compresibilidad del petróleo

 Figura 35. Gráfica del factor volumétrico del gas

5.4 Análisis nodal frente a la cara de la arena productora

La sección de análisis nodal es para realizar los cálculos de la curva de afluencia (IPR),
y la curva de demanda (OPR).

Figura 36. Sección de análisis nodal

  Introduzca los datos correspondientes a las casillas que se encuentran en la ventana
de correlación de Flujo multifásico, para obtener la curva de demanda y seleccione la
tuberia.
 Luego de suministrar los datos, seleccione la correlación que mejor se adapte a las
condiciones yacimiento - pozo para calcular las caídas de presión en la tubería
vertical a las distintas tasas de producción. A partir de estos ΔP serán calculadas las
presiones de fondo fluyente para la curva de demanda del pozo (Pwfd).
 Seleccionar el botón de comando Análisis nodal y espere unos segundos mientras
el programa realiza los cálculos para el comportamiento de producción del pozo,
tanto para las curva de oferta como para la de demanda.

Figura 37. Gráfico del comportamiento de producción del pozo

Opciones del gráfico

 Como se indica en la leyenda, la curva de color rojo es la de demanda y la de color
azul es la de oferta.
 El tamaño del gráfico puede ser modificado a conveniencia del usuario.
 Puede realizar un acercamiento cuando se requiera una mejor apreciación de un
punto específico, seleccionando el área con el Mouse, el tamaño de la sección
seleccionada será ampliado.
  Si se desea conocer cualquiera de los puntos sobre las curvas, solo se debe
posicionar el cursor sobre el punto deseado y saldrá un cuadro donde se observa la
posición del punto con respecto a los ejes. La coordenada que reporta el eje X
corresponde al valor del caudal de petróleo, mientras que el valor de la coordenada
del eje Y pertenece a la Pwf, ya sea de oferta o demanda.

5.5 Caudal de diseño

Para la apropiada selección de la bomba hidráulica es necesario conocer ciertos

parámetros que indicarán que tipo de bomba de subsuelo debe ser utilizada de acuerdo a los
requerimientos del pozo en estudio.

Primeramente el usuario debe saber cual es el caudal de producción que requiere que
maneje la bomba, para ello debe ingresar el caudal requerido a condiciones normales,
denominado caudal de diseño Qodis (BND) para efectos de terminología empleada dentro del
software.

Figura 38. Ingreso del valor del caudal de diseño

 Después de ingresar el caudal de diseño en condiciones normales, se realizará la
conversión del caudal a condiciones de operación, ya que estas serán las unidades empleadas
en el diseño de las bombas. Además, se mostrará las presiones de fondo fluyente
correspondientes al caudal de diseño.

En esta sección se presenta una tabla de caudales generada a partir del ΔQ ingresado
por el usuario, con sus respectivas presiones de fondo fluyente.

Variables para la selección de la bomba

 Desde la pantalla activa de selección de las bombas indique:

 Tipo de fluido motriz a utilizar (Agua/Petróleo).
 Gravedad API del fluido motriz.
 Viscosidad del fluido motriz (cps).
 Densidad del fluido motriz (gr/cc).
 Sistema de producción (Cerrado/Abierto).
 Tipo de bomba (Jet/pistón).

Figura 39. Pantalla de selección del tipo de bomba.

5.6 Selección de la bomba

Previamente se debió hacer la elección del tipo de bomba a utilizar. Debido a que cada
una de las bombas presenta diferentes consideraciones, el programa ejecuta el diseño de cada
unidad de bombeo en secciones separadas.

Bomba de tipo jet

En la ventana de bombas jet, Figura 5.15 se presentan las variables que se involucran
en el diseño de una bomba de este tipo. Además, de la tablas de propiedades suministradas
por distintos fabricantes como: Oilmaster, National, y Kobe, desde las cuales se tomarán los
datos de la geometría de la bomba, considerado el parámetro fundamental en esta selección.

Figura 40. Ventana para la selección de la bomba jet.

 Como primer paso: seleccione el fabricante de su preferencia en el combo de

FABRICANTE.
 Haga click en el botón Ams para calcular el área anular mínima para la cavitación de
la bomba.
  Defina la vía de retorno del fluido producido, bien sea por tubería, denominado como
Paralelo ó por el espacio anular denominado como Revestidor, para la terminología de
Hydraulic.

 De la tabla del fabricante seleccione una o varias bombas cuya área anular sea mayor al
Ams calculado, de no ser así se mostrará una advertencia y el programa no le permitirá
continuar con la corrida.

 Cuando sea necesario el usuario puede hacer una limpieza de las tablas haciendo uso
de la opción Limpiar tablas.

 De la tabla de características de la bomba de subsuelo, elija la bomba de la cual desee

conocer las condiciones de superficie a las cuales opera esa bomba correcta y
productivamente.

Bomba tipo pistón

En la siguiente sección se selecciona la bomba de tipo pistón que convenga para el

sistema y las condiciones de superficie a las cuales funciona dicha bomba.

Figura 41. Ventana para la selección de la bomba de tipo pistón.

 Seleccione una de las combinaciones bomba motor que desee utilizar, del combo Tipo
de bomba.

Figura 42. Combo para la selección de la bomba.

 Ingrese el valor correspondiente a la contrapresión en la línea de retorno del fluido

motriz (Ppr).

 Haga click sobre los parámetros Qreqbomba y (P/E)máx. (Dichas variables son las que
serán utilizadas en la selección de las bombas).

 Seleccione el diámetro nominal de la tubería de producción.

 Ingrese el valor correspondiente a la sumergencia de la bomba.

 Defina el tipo de instalación de producción, si se esta produciendo por tubería,

seleccione Paralelo, o si se esta produciendo por el espacio anular, seleccione
Revestidor.

 De la tabla seleccionada anteriormente elija una bomba cuyo P/E sea menor al (P/E)máx
para asegurar el levantamiento de los fluidos a superficie.

 En caso de que el (P/E) seleccionado sea mayor, el programa mostrara un aviso

recordándole que este valor debe ser menor al calculado anteriormente.

Figura 43. Recordatorio de los parámetros de selección.

  Posteriormente a haber seleccionado la bomba el programa arrojara los resultados
obtenidos para las condiciones de superficie que requiere dicha bomba.

Suposiciones y limitaciones del programa

 El programa solo puede ser utilizado en pozos cuya producción haya sido por flujo
natural.
 La profundidad de asentamiento de la bomba se considera frente a la cara de la arena
productora.
 Las propiedades físicas de los fluidos serán calculadas a una presión promedio en cada
intervalo de profundidad del pozo.
 El yacimiento se considera sin daño.
 El análisis nodal se realiza considerando nodo en la cara de la arena productora.
 El diseño de las bombas tipo jet solo aplica en sistemas de producción abiertos.
 No puede ser utilizada agua como fluido motriz en sistemas de producción abiertos.

Todas las correlaciones tienen un rango de aplicación que deberá ser revisado antes de
seleccionar alguna de ellas, con el fin de minimizar los errores en los resultados obtenidos.
 Conclusiones

 Hydraulic constituye una herramienta de trabajo disponible o de libre uso para nuestros
profesionales, estudiantes y profesores fortaleciendo así las bases teóricas impartidas
durante el proceso de aprendizaje y entendimiento de la ciencia de petróleo.

 El programa computarizado Hydraulic es una buena aproximación para la selección de

los equipos y accesorios usados por el sistema de Bombeo Hidráulico, además de
contar con pantallas individuales de ingreso de datos, en las que se puede visualizar
gráficamente los efectos que causará en el sistema la instalación del equipo que se
desea seleccionar.

 El programa ha sido realizado de una manera amigable e interactiva para el usuario, en

el cual durante el ejercicio de la aplicación se puede regresar en caso de alguna duda o
si es necesario corregir algún valor y continuar con el desarrollo del mismo.

 Hydraulic aportará al usuario la facilidad de seleccionar la bomba a ser utilizada, según

los requerimientos del usuario debido a la gran flexibilidad en su manejo y
entendimiento, también se podrán adicionar secciones que se estimen convenientes.

 La presente propuesta da respuesta a la necesidad imperiosa de aportar nuevas formas

de enseñanza-aprendizaje. Se pretende así atender la problemática en cuanto a la
enseñanza de ciertas disciplinas del saber, que por su propia naturaleza, dificultan o
bien obstaculizan la adquisición de sus conocimientos. Por otra parte, los avances
tecnológicos y su aplicación a la educación aportan un recurso valioso para el
entendimiento y comprensión de los contenidos a tratar.

 El uso de la computadora como medio facilitador del proceso enseñanza-aprendizaje es

primordial y que a la vez preparan al alumno en habilidades técnicas que le proveen de
competencias demandadas en los perfiles requeridos en sus futuras situaciones
académicas y profesionales.
 Recomendaciones

 Utilizar el programa Hydraulic como herramienta valiosa tanto en los cursos adscritos al
departamento de producción de la escuela de petróleo como en los cursos dictados en
la división de estudios para graduados de la Facultad de Ingeniería.

 Introducir a los estudiantes en el uso y buen manejo de software actualizados

motivándolos a continuar con proyectos enfocados al desarrollo de programas
computacionales para ser empleados tanto en el proceso enseñanza-aprendizaje como
en el sector industrial.

 El software puede ser instalado con facilidad mediante un medio físico como CD y es
recomendable en PC con sistema operativo no menos de Windows 95.

 El software desarrollado, tiene oportunidad de mejoras con respecto a incluir otras

correlaciones tanto en las propiedades de los fluidos como en la sección de análisis
nodal para flujo multifásico en tuberías inclinadas.
 Referencias bibliográficas

1. Bradley, H.B. 1992. Petroleum Engineering Handbook. Third printing, “Society of

Petroleum Engineers. Richardson, TX, USA
2. Brown, K.E. y Beggs, H. D. 1.977. The technology of artificial Lift Methods. Penn Well
Books. Vol. 1
3. Brown, K.E. 1982. Overview of artificial Lift Systems. SPE 9979 presented SPE
petroleum international Exhibition and tecnichal Symposium held in Beijing, March 18-26.
4. CIED: 1995 y 1997. Ingeniería de Producción Nivel III. Manual de Métodos de
Producción de Pdvsa. Primera y Segunda Versión.
5. Clegg, J.D., Bucaram, S.M. y Heim Jr., N.W. Nuevas recomendaciones y
Comparaciones para la selección del método de Levantamiento Artificial.
6. Hurtado de Barrera, Jacqueline. 2007. El proyecto de investigación. Caracas.
Venezuela. Sypal.
7. Lea, J.F. Nickens, H. April 1997. How to select which Gas-Lift Wells can produce more
with EPS’s. Houston.
8. Márquez, Richard. Febrero 2.007. Levantamiento artificial por bombeo hidráulico,
descripción y diseño. Maracaibo, Venezuela.
9. Mukherjee, H. Brill, J.P. December 1985. Pressure Drop Correlations for inclined Two-
Phase Flow. J. Energy Res. Tech. pp107, 549.
10. Petrie, H. L., Wilson, P.M. y Smart, E.E. Nov. 1983, diciembre 1983 y enero 1984. Jet
pumping Oilwells. World Oil,
11. Vogel, J.V. January 1968. Inflow Performance Relationship for Solution Gas Drive Wells.
J. Petroleum Tech., pp 83-93
12. Wilson, P.M. 1976. Introduction to Hydraulic Pumping. KOBE, INC.
Apéndices
 Tabla 1. Bomba kobe tipo A - motor simple, bomba simple
Bomba kobe tipo A - motor simple, bomba simple
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor Bomba de régimen EPM
2x1-13/16 0,545 139,000 2,150 1,150 121,000
2x1-1 1,000 254,000 2,150 2,100 121,000
2x1-1 3/16 1,546 393,000 2,150 3,250 121,000
2x1 3/16-1 0,647 254,000 3,300 2,100 121,000
2x1 3/16 - 1 3/16 1,000 393,000 3,300 3,250 121,000
2 1/2 x 1 1/4 - 1 0,520 256,000 5,200 2,560 100,000
2 1/2 x 1 1/4 - 1 1/8 0,746 367,000 5,020 3,670 100,000
2 1/2 x 1 1/4 - 1 1/4 1,000 492,000 5,020 4,920 100,000
2 1/2 x 1 1/4 - 1 7/16 1,431 703,000 5,020 7,030 100,000
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 0,700 492,000 7,130 4,920 100,000
2 1/2 x 1 7/16 - 1 7/16 1,000 703,000 7,130 7,030 100,000
3 x 1 1/2 - 1 1/4 0,592 486,000 9,610 5,590 87,000
3 x 1 1/2 - 1 3/8 0,787 646,000 9,610 7,430 87,000
3 x 1 1/2 - 1 1/2 1,000 821,000 9,610 9,440 87,000
3 x 1 1/2 - 1 3/4 1,480 1218,000 9,610 14,000 87,000
3 x 1 3/4 - 1 1/2 0,676 821,000 14,170 9,440 87,000
3 x 1 3/4 - 1 3/4 1,000 1218,000 14,170 14,000 87,000
4 x 2 - 1 3/4 0,687 1108,000 21,440 14,400 77,000
4x2-2 1,000 1617,000 21,440 21,000 77,000
4 x 2 - 2 3/8 1,541 2502,000 21,440 32,500 77,000
4 x 2 3/8 - 2 0,649 1617,000 32,940 21,000 77,000
4 x 2 3/8 - 2 3/8 1,000 2502,000 32,940 32,500 77,000

Tabla 2. Bomba kobe tipo A - motor simple, bomba doble

Bomba kobe tipo A - motor simple, bomba doble
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor Bomba de régimen EPM
2 x 1 3/16 - 1 x 1 1,290 508,000 3,300 4,200 121,000
2 x 1 3/16 - 1 3/16 x 1 1,647 647,000 3,300 5,350 121,000
2 x 1 3/16 x 1 3/16 2,000 786,000 3,300 6,500 121,000
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 x 1 1/4 1,400 984,000 7,130 9,840 100,000
2 1/2 x 1 7/16 - 1 1/4 x 1 7/16 1,701 1195,000 7,130 11,950 100,000
3 x 1 3/4 - 1 1/4 x 1 1/4 2,000 1406,000 7,130 14,060 100,000
3 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 0,800 972,000 14,170 11,180 87,000
3 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 1,351 1642,000 14,170 18,880 87,000
3 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 1,675 2039,000 14,170 23,440 87,000
4 x 2 3/8 - 2 x 1 3/4 2,000 2436,000 14,170 28,000 87,000
4 x 2 3/8 - 2 x 2 1,094 2725,000 32,940 35,400 77,000
4 x 2 3/8 - 2 3/8 x 2 1,299 3234,000 32,940 42,000 77,000
4 x 2 3/8 - 2 3/8 x 2 3/8 1,650 4119,000 32,940 43,500 77,000
4 x 2 3/8 - 2 x 1 3/4 2,000 5005,000 32,940 65,000 77,000
 Tabla 3. Bomba kobe tipo B - motor simple, bomba simple
Bomba kobe tipo B - motor simple, bomba simple
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor Bomba de régimen EPM
2 x 1 3/8 - 1 3/16 0,700 381,000 4,540 3,150 121,000
2 x 1 3/8 - 1 3/8 1,000 544,000 4,540 4,500 121,000
2 1/2 x 1 3/4 - 1 1/2 0,685 744,000 10,960 7,440 100,000
2 1/2 x 1 3/4 - 1 3/4 1,000 1086,000 10,960 10,860 100,000
3 x 2 1/8 - 1 7/8 0,740 1388,000 21,750 15,960 87,000
3 x 2 1/8 - 2 1/8 1,000 1874,000 21,750 21,550 87,000

Tabla 4. Bomba kobe tipo B - motor simple, bomba doble

Bomba kobe tipo B - motor simple, bomba doble
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor Bomba de régimen EPM
2 x 1 3/8 - 1 3/16 x 1 3/16 1,380 751,000 4,540 6,210 121,000
2 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/16 1,680 913,000 4,540 7,550 121,000
2 x 1 3/8 - 1 3/16 x 1 3/8 1,980 1076,000 4,540 8,900 121,000
2 1/2 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 1,336 1452,000 10,960 14,520 100,000
2 1/2 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 1,652 1794,000 10,960 17,940 100,000
2 1/2 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 1,957 2136,000 10,960 21,360 100,000
3 x 2 1/8 - 1 7/8 x 1 7/8 1,454 2726,000 21,750 31,340 87,000
3 x 2 1/8 - 2 1/8 x 1 7/8 1,714 3213,000 21,750 36,940 87,000
3 x 2 1/8 - 2 1/8 x 2 1/8 1,974 3700,000 21,750 42,530 87,000

Tabla 5. Bomba kobe tipo D - motor doble, bomba simple

Bomba kobe tipo D - Motor doble, bomba simple
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor Bomba de régimen EPM
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/16 0,407 381,000 7,790 3,150 121,000
2 x 1 3/16 x 1 3/8 - 1 3/8 0,581 544,000 7,790 4,500 121,000
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 1/2 0,411 744,000 47,990 7,440 100,000
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 3/4 0,608 1086,000 17,990 10,860 100,000
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 1 7/8 0,449 1357,000 35,740 15,960 87,000
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 2 1/8 0,606 1874,000 35,740 21,550 87,000
 Tabla 6. Bomba kobe tipo D - Motor doble, bomba simple
Bomba kobe tipo D - Motor doble, bomba simple
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor bomba P/E
2 x 1 316 x 1 3/8 - 1 3/16 x 1 3/16 0,802 751,000 7,790 6,210 121,000
2 x 1 316 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/16 0,976 913,000 7,790 7,550 121,000
2 x 1 316 x 1 3/8 - 1 3/8 x 1 3/8 1,150 1076,000 7,790 8,900 121,000
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 1/2 x 1 1/2 0,813 1452,000 17,990 14,520 100,000
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 1/2 0,976 1794,000 17,990 17,940 100,000
2 1/2 x 1 7/16 x 1 3/4 - 1 3/4 x 1 3/4 1,196 2136,000 17,990 21,360 100,000
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 1 7/8 x 1 7/8 0,882 2726,000 35,740 31,340 87,000
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 2 1/8 x 1 7/8 1,039 3213,000 35,740 36,940 87,000
3 x 1 3/4 x 2 1/8 - 2 1/8 x 2 1/8 1,197 3700,000 35,740 42,530 87,000

Tabla 7. Bomba kobe tipo E

Bomba kobe tipo E
Desplazamiento
Tamaño o descripción Relación Velocidad B/D por EPM Máxima Vel.
de la bomba P/E de Régimen Motor Bomba de régimen EPM
2 x 1 3/8 1,152 1311,000 18,350 21,150 62,000
2 1/2 x 1 3/4 1,146 2397,000 37,350 42,810 56,000
3 x 2 1/8 1,142 4015,000 66,320 75,760 53,000