FLOTACION Definición.

- La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados

y otros elementos del resto de los minerales que componen la mayor parte de la roca original.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o
interfaciales del mineral útil y la ganga.

CARACTERÍSTICAS DE LA FLOTACIÓN
Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan los sólidos a la superficie
de la celda de flotación, donde son recolectados y recuperados como concentrado
Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y burbujas, que deben ser
capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda.
Estas partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.

Fundamentos
Durante la flotación, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas, lo que
determina la separación del mineral de interés.
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y
aerofílicas (afinidad con el aire)
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le incorporan los reactivos para la flotación.

¿Cómo se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la flotación, se introduce en
unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y
se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria para mantenerla en constante
movimiento, lo que facilita y mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el
agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente.
¿Cuál es el producto del proceso de flotación?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado, en el caso de
Mineral de Cu el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor
de hasta 31% de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación se dividen en : colectores, espumantes y modificadores.
Colector: es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en
la superficie de un mineral y lo transforma en hidrofóbico. favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas
de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire.
Espumante: Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar
la espuma, en la cual se encuentra el mineral de interés. alteran la tensión superficial de líquidos.
•Modificadores : Estos reactivos pueden ser de tres tipos : modificadores de pH, activadores y depresores.
•Modificadores de pH : ácidos y bases (Ej.: HCl, NaOH, etc.). sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH
determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
•Activadores : Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al colector a adsorberse en la superficie del
mineral a flotar.
•Depresores : Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la acción del colector en la superficie del mineral.
se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de otras
especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros.

VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

•Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes :
•Granulometría de la mena
•Tipo y dosificación de reactivos de flotación •Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación
•Tiempo de residencia del material en las celdas.
•pH de la pulpa
•Aireación y acondicionamiento de la pulpa
•Temperatura de la pulpa
•Calidad del agua utilizada en el proceso

Etapas del proceso de flotación

 La flotación contempla tres fases:
 Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material mineral).
 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las burbujas, que son los centros
sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
 Celdas de flotación
 Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
 Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la dispersa.
 Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa.
  Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa, y de las burbujas
mineralizadas con el flujo de agua de lavado.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los colectores y espumantes se emplean generalmente en cantidades del orden de 0,5 a 1000 g/ton.
Químicamente son clasificados como surfactantes, es decir, molécula de carácter doble, consistiendo de un
grupo polar y un grupo no polar
Los modificadores son empleados en cantidades que generalmente varían entre 20 a 1000 g/ton.
TIO-COMPUESTOS
El grupo polar de los tio-compuestos contiene átomos de azufre no ligados al oxígeno. Los grupos no polares de
los reactivos tio-compuestos son generalmente radicales de hidrocarburos (cadena hidrocarburada) de cadena
corta.
Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los xantatos por ser de uso muy generalizado en la
flotación de súlfuros. Algunos de estos xantatos son :
Etil xantato de sodio, etil xantato de potásio, isopropil xantato de sodio, butil xantato de sodio, amil xantato de
sodio, etc.
Los tio-compuestos utilizados en flotación son :
xantatos, ditiofosfatos, ditiocarbamatos, mercaptanos, mercaptobenzotiazol.

COMPUESTOS IONIZABLES NO-TIO

Los más importantes en flotación son los siguientes :
1. Carboxilatos : ácido (R-COOH) y sus sales de sodio y potásio.
2. Sulfatos de alquil : R O SO3 M
3. Sulfonato de alquil : R SO3 M
4. Fosfatos de alquil : mono alquil y di-alquil.
5. Aminas : RNH2, usadas en las siguientes formas :
Sales de aminas no-substituidas, sal de amina primaria, sal de amina secundaria, sal de amina terciaria, sales de
amina substituida.
Entre los compuestos hidrolizables, indicados arriba, solamente aquellos con radical de 6 a 20 carbonos son
usados en flotación.
COMPUESTOS NO-IÓNICOS
Los más importantes son :
1. Alcoholes : R-OH.
2. Eteres.
3. Derivados polioxietilénicos de alcoholes, ácidos carboxílicos, aminas.
4. Derivados polioxipropilénicos de alcoholes y grupos surfactantes.
Los espumantes comerciales más importantes son los siguientes : aceite de pino, ácido cresílico, alcoholes del
tipo ROH (metil isobutil, carbonil, 2 etil hexanol,poliglicoles).
AGENTES MODIFICADORES :
ACTIVADORES Y DEPRESORES
AGENTES ACTIVADORES

•Sulfato de cobre : Activador en la flotación de esfalerita.

•Nitrato o acetato de plomo : Activador de estibnita y para reactivar súlfuro de cobre depresado con cianuro. También
son activadores de silicatos y carbonatos.
•Súlfuro de sodio : Activador de minerales oxidados.
•Súlfuro de hidrógeno : Para precipitar cobre en solución y permitir su recuperación

AGENTES DEPRESORES
 Algunos agentes depresores son los siguientes :
 Cianuro de sodio : Es un fuerte depresor de pirita, pirrotita, marcasita y arsenopirita. Tiene un menor
efecto depresor en calcopirita, enargita, bornita, y en la mayoría de los minerales sulfuros, con la posible
excepción de galena.
 Cal : Es usada para depresar la pirita, así como otros sulfuros de hierro, galena y algunos minerales de
cobre.
 Sulfato de cinc : Se usa en conjunto con cianuro, o solo, para la depresión de esfalerita, mientras se
flota plomo y minerales de cobre.
 Permanganatos : Se usa para la depresión selectiva de pirrotita y arsenopirita en la presencia de pirita.
 Ferrocianuro : Empleado en la depresión de sulfuros de cobre, en la separación cobre/molibdeno.

CELDAS DE FLOTACION
FUNCIONES DE UNA CELDA DE FLOTACION
 1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el fin de prevenir la
sedimentación de éstas.
 2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de la celda.
 3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
 4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
 5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del relave.
  6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y dela espuma, la aireación de la pulpa y del grado de
agitación.
CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN REUNIR LAS CELDAS DE FLOTACIÓN
 Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua.
 2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.
 3. No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
 4. Separación adecuada del concentrado y del relave.
EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN
 La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos :
 1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
 2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
 3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de obtener los resultados óptimos.
4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.

CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS

 Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas : una zona de alta turbulencia a nivel del mecanismo de
agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona superior.
 La zona de agitaciónes aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta zona deben existir condiciones
hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan este contacto.
 La zona intermediase caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la migración de las burbujas hacia
la superficie de la celda.
 La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga por rebalse natural, o con
ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la interfase pulpa -espuma es alta se produce contaminación
del concentrado debido al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.
COLUMNAS DE FLOTACIÓN
 La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación en la industria de procesamiento de minerales
por las ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación convencional en las etapas de cleaner y recleaner.
 Las ventajas de las columnas se pueden resumir en los siguientes puntos :a) mejores leyes; b) menor costo de
operación; c) menor costo de capital; y d) control superior.
 Ventajas de las columnas de flotación en relación a las celdas de flotación convencionales de agitación mecánica :
1. Espacio ocupado en la planta es reducido : más capacidad de flotación instalada por unidad de superficie de edificio.
2. Bajo costo de capital : menos espacio, instalación eléctrica más sencilla.
3. No lleva agitador.
4. Menor costo de mantenimiento.
5. Mejor control del proceso.
6. Productos obtenidos son de mejor calidad : leyes más elevadas de la especie útil para recuperaciones similares.

 BENEFICIOS OBTENIDOS CON LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN

 La capacidad de las columnas de producir concentrados de ley superior con recuperaciones similares deriva de la
mejora que se consigue en la selectividad combinada con el lavado de espuma, que remueve la ganga arrastrada que
generalmente estáasociada con la pulpa de alimentación. En la limpieza de cobre , por ejemplo, se han reportado
mejoras de ley de 2-4 %.
 La reducción en costos de operación con columnas puede atribuirse generalmente a la carencia de partes móviles.
Toda la potencia de agitación mecánica se elimina, así como, la necesidad de mantención y reemplazo de agitadores
y estatores.
 El menor costo de capital del equipo se atribuye a su mejor eficiencia metalúrgica y al hecho de que la capacidad de
flotación está en la dirección vertical. Esto generalmente se traduce en un arreglo más compacto para la planta.
 Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en la flotación de molibdeno donde es normalmente
posible reemplazar 12 etapas de limpieza convencional por 3 etapas de flotación columnar.
 Las mejoras en control y estabilidad puede atribuirse a la simplificación del circuito, por ejemplo, un número reducido
de etapas, y la aplicación de hardware para el control moderno de procesos a un mayor número de variables de control
disponible, en particular para el lavado de espuma.

CELDAS JAMESON
 En la celda Jameson la pulpa se airea al caer por gravedad a través de una boquilla de 1,3 cm, en el interior de un tubo
de aproximadamente 1 m de altura.
 Entre las características de la celda Jameson está la capacidad de generar altas fracciones de gas en el tubo de
descenso manteniendo un régimen estable de flujo, la ausencia de un sistema generador de burbujas , el uso de agua
de lavado para la espuma, la ausencia de un compresor para inyectar aire, simplicidad de operación, y una altura que
permite su instalación sin mayores cambios estructurales en plantas ya existentes.
 DESCRIPCIÓN GENERAL
 En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo vertical, denominado sección de
contacto o tubo de descenso.
 La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta, donde las burbujas
mineralizadas ascienden formando espuma.
 El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma y mantener la descarga del tubo
de descenso bajo el nivel de interfase, asegurando la selectividad y estabilidad del proceso.
 Agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.
  OTRAS CARACTERÍSTICAS:
 1. Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.
 2. Se construyen en diseño circular o rectangular.
 3. Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas convencionales y una altura 30% menor que la de
las celdas columnares.
 4. El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.
 5. Los diseños rectangular (serie E) ó circular (serie Z) tienen capacidad de hasta 25.000 ton/día ó 2.000-
2.500 m³/h
CELDAS EKOFLOT-V
 La celda de flotación neumática Ekoflot-V, que comenzó a venderse al mercado en 1987, ha llegado a ser bien conocida
ya que incorporó lo más avanzado del sistema de flotación neumática, con una reducción sustancial de costos y un
aumento de recuperación en el concentrado.
 El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas por la espuma en la parte superior
de la celda.
 Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo, para ajustar la zona de espuma y
hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este modo es posible utilizar un diseño estándar de celdas para
diferentes aplicaciones.
 El medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de lavado con agua situado por encima de la
espuma.
 Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3/h de pulpa o más.

CIRCUITOS DE FLOTACION
•Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada (Banco de celdas) que reciben los relaves de la precedente y se
tendrá 1,2,3 ó más circuitos o bancos de celdas, según las clases de materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral, así por ejemplo:
Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos
Tipos de celdas
Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria) Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas
espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la celda que recibe la carga de pulpa del
acondicionador o directamente del clasificador.
Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas
agotadoras)Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser recuperadas en las celdas Rougher.
Pueden haber 1er. Scavenger, 2do.Scavenger, 3er. Scavenger, etc. dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.
Tipos de celdas
Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la flotación Rougher.
Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas Cleaner. Si es que hay
más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de la
dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final. Un ejemplo de circuito de flotación
es el siguiente:
Tipos de Circuitos

Control de Calidad en Plantas Concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones técnicas requeridas por el comprador, los constituyentes
indeseables de la mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado.
Si en la mena está presente más de un mineral valioso, podemos separarlos del tal modo que cada uno pueda comercializarse por separado.
El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras imponiendo penalidades sobre todos los concentrados que no alcancen las
leyes mínimas en elemento valioso o que sobrepasan el contenido máximo permisible de constituyentes indeseables.
Control de Calidad en Plantas Concentradoras
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves, por ello uno delos objetivos es mantener estas pérdidas tan
bajas como sea posible, para obtener una mayor rentabilidad del proceso.
Es necesario también que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado, por que de no ser así se producirían complicaciones en el
tratamiento y se elevaría el costo total de la operación.
 En cualquier método de concentración: eléctrica, gravimétrica o por flotación, la cuantificación se puede efectuar a través de varios términos
que a continuación definimos:
Términos usados
Cabeza calculada: se refiere a la ley que tiene un mineral después de un proceso de concentración; se obtiene sumando los contenidos
metálicos de cada uno de los productos
Ley. es la cantidad de valores que existe en un mineral o cual quier producto de concentración metalúrgica.
Cabeza.- Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un circuito de
flotación está constituido por el mineral finamente molido y mezclado con el agua, formando una pulpa, y tiene una ley determinada de
elementos valiosos.
Concentrado.- Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor comercial y reúne la mayor parte de la mena. Este producto
tiene una ley mucho mayor que la de cabeza.
Términos usados
Relave .-
Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor comercial y su contenido de elemento valioso es insignificante.
Está constituido en su mayor parte por material estéril, motivo por el cual se lo desecha. En una planta concentradora donde existen varios
circuitos de flotación, cada uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del siguiente circuito, a excepción del último circuito
cuyo relave se desecha definitivamente. Tanto el mineral de cabeza, como el ó los concentrados así como el relave final tiene leyes y pesos
correspondientes en base a los cuales se puede realizar la cuantificación del proceso. Pasamos a definir algunos conceptos:
Términos usados
Razón de concentración.- (Radio de concentración o relación de concentración o ratio de concentración) : (RC)Es la relación existente entre
el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas de concentrado producido. Se interpreta como el N° de toneladas del mineral
de cabeza que se requiere para obtener una tonelada de concentrado. El radio de concentración varía en razón inversa con la ley de cabeza,
puesto que a mayor ley de cabeza la razón de concentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de cabeza para
producir una tonelada de concentrado y viceversa.
Términos usados
Recuperación.- (R ) Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en porcentaje señala cuánto del elemento
valioso que ingresa al tratamiento, pasa al concentrado. Cuanto mayor cantidad de elemento valioso pasa al concentrado, mayor será la
eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será la recuperación.
Términos usados
Balance Metalúrgico .- Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta Concentradora, sea ésta
grande, pequeña, automatizada o rústica, al final de la operación diaria, semanal, mensual, anual, o por campañas, requiere de la
presentación de los resultados obtenidos en forma objetiva, en la que se incluye los cálculos para determinar el tonelaje de los productos de
la flotación, contenido metálico de los elementos valiosos en cada uno de los productos, la distribución porcentual y los radios de
concentración; todos ellos condensado en lo que se denomina el "Balance Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del proceso.
Términos usados
Peso neto seco.- Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe que el mineral que se extrae de mina tiene
una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es necesario conocer el peso neto seco. Para determinar el Porcentaje de humedad se
prepara una muestra, se pesa, se somete a secado a 100° C durante un tiempo suficiente como para eliminar todo el agua. Una vez fría la
muestra se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y otro peso corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por una relación
simple se puede determinar el % de humedad de la muestra.
Términos usados
Contenido metálico.- Se refiere el contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de cabeza, concentrado o relave. Se determina
multiplicando el tonelaje del producto por la ley correspondiente: Contenido metálico = tonelaje x ley. Cabe hacer notar que la suma del
contenido metálico de los productos (concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico de la cabeza. De no ser así
deben efectuarse cálculos de reajuste para cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra cuestión importante es que las leyes que
se reporten en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la relación para determinar el contenido metálico.
Cuando las leyes se reporten en Onzas/TC, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave deben convertirse a TC, si estuviesen expresados en
TM. Las leyes de los metales preciosos en los minerales a veces son reportados en gramos/TM. Así como el contenido de oro en gravas
auríferas es expresado en gramos/M3
Términos usados

• Razón de Concentración.- En la flotación igual que en cualquier otro proceso de concentración, la cuantificación se puede efectuar a través
de dos cantidades. La razón de concentración que expresa indirectamente a la selectividad del proceso y la recuperación que se refiere a su
eficiencia y rendimiento. Si representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el concentrado y el relave y por a, b yc sus leyes respectivas en
un cierto metal o mineral útil, entonces la relación A/B es
por definición la razón de concentración que significa cuanta s toneladas de cabeza son necesarias para obtener una tonelada de
concentrado, esta razón nos indica cuantas veces se concentró el mineral o sea en forma indirecta nos expresa la selectividad del proceso.
BALANCE METALURGICO DE DOS PRODUCTOS
Balance Metalúrgico

• De acuerdo a la definición anterior podemos escribir las siguientes ecuaciones

• A = B + C …………………… (1)
• Aa = Bb + Cc …………………… (2)

• multiplicando la ecuación (1) por c y sustrayéndole de la (2) tenemos:

• A(a - c) = B (b – c)

• = ………………. (3)
A b-cB a-c
Balance Metalúrgico

• Recuperación.-
Por definición la recuperación es la parte del valor útil del mineral obtenido en el concentrado, expresada en %, si el contenido del mismo
producto en el concentrado es Bb, entonces por definición:

•
•
• Si se sustituye en la formula (4) el valor de B/A de la formula (3) entonces se tiene la siguiente expresión:

• que también permite calcular las recuperaciones solo en base a los ensayes químicos. La formula (5) sirve para calcular la recuperación
cuando hay un solo valor metálico
Ejemplo de AplicaciónUn mineral cuya cabeza ensaya 5% de Pb, al procesarlo por flotación se obtiene un concentrado de 68% de Pb y un
relave de 0.10% de Pb. Si se trata 300 T/día, calcular la recuperación, tonelaje de concentrado producido y el radio de concentración:

Cementación del Cobre

• La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro metal. En
este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.

• El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal con potencial de electrodo más alto, tiene
mayor tendencia a la oxidación, y pasará a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.

• Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del metal no se encuentre formando complejo.
Cuando hay complejos involucrados, los datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.

RECUPERACIÓN DE COBRE A PARTIR DE SOLUCIONES DE LIXIVIACIÓN DILUIDAS: CEMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES.
• Las soluciones saturadas provenientes de las operaciones de lixiviación son de dos tipos, de acuerdo a su contenido de cobre:

• a. Concentradas, contienen de 30 a 50 kg Cu/m3 , provenientes de la lixiviación en tanque o por agitación. Estas soluciones contienen una
concentración suficiente para la separación por electrólisis directa de cobre de alta pureza.

• b. Diluidas, 1 a 5 kg de cobre por m3 , provenientes de lixiviación in situ, pilas y terreros. Estas soluciones son demasiado diluidas en cobre
para la separación por electrólisis directa de cátodos de alta pureza

• Las soluciones con 30 a 50 kg de Cobre/m3 sólo necesitan una purificación antes de la separación por electrólisis.
 • En general, para lograrlo, se precipitan los iones férricos de soluciones aereadas utilizando cal viva (burnt lime) a un pH 3 ó 3.5

• Un problema más complicado es la recuperación efectiva del cobre a partir del tipo diluido de solución de lixiviación original.

• El método importante de recuperación de cobre es la cementación sobre chatarra de acero (unas 350 000 toneladas de cobre anuales).

• Este método es simple y efectivo, pero el cobre obtenido es impuro y debe ser enviado a una instalación pirometalúrgica para su fundición
y refinación.

• La cementación del cobre en solución está descrita por la reacción:

Fe°+ Cu2+ → Cu0 + Fe2+

– Fe°: chatarra de hierro o retallas de fierro

– Cu2+: cobre en solución como sulfato

– Cu0 : Precipitado de cobre metálico

– Fe2+: Fierro en solución como sulfato ferroso

– Además del fierro, podrían utilizarse otros metales para la cementación, por ejemplo, el aluminio o el zinc pero a un costo
considerablemente más alto.

– Por consiguiente, el fierro (como desperdicio de acero) es el único medio de cementación práctico.

– Como se hace en la industria del cobre, la solución de lixiviación original se hace fluir a través de una pila de desperdicio de acero y el cobre
precipita sobre las superficies de hierro.

– El precipitado de cobre se desprende en escamas o en forma de polvo, bajo la influencia del flujo de la solución, pero invariablemente está
contaminado con el fierro sobre el cual precipita

– Análisis Típico: 85 a 90% de Cu, 0.2 a 2% de Fe, 0.5% de SiO2, oxígeno remanente.

La ventaja principal de la cementación es su sencillez.

– Virtualmente se puede remover todo el cobre de la solución en una serie corta de tanques o de canales de contacto.

– Contra esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se purificará posteriormente.

– El método más común de tratamiento del cobre cementado es por fundición en hornos de fundición o convertidores a partir de los cuales
sigue la ruta estándar de electro refinación de ánodos.

– Otro método poco usado, es disolver el cobre cementado en una solución acuosa básica y luego reducirla con hidrógeno.

– La impureza de hierro precipita de la solución básica como hidróxido férrico, mientras que el cobre es reducido por la reacción:

H2° + Cu2+ →Cu0 + 2 H+

El producto de esta reacción es cobre en polvo
(<150µm) y de 99.9% de pureza
Procesos químicos de la cementación
• Cuando una pieza de fierro metálico es sumergida en una solución acuosa con iones cobre, el hierro tiende a entrar en solución mientras
que el cobre metálico tiende a precipitar.

• La fuerza motriz para el proceso es el potencial electroquímico de la reacción.

• Este potencial es la diferencia entre los potenciales de media celda del cobre y del fierro, es decir

• Estos potenciales están relacionados con los potenciales electroquímicos estándar y las actividades de los iones en solución mediante la
ecuación de Nernst:
•

• (T = temperatura, 0K; F = Constante de Faraday, 96 500 culombios por peso equivalente gramo, R = constante de los gases,
83.14Joules/gmol°K) de los cuales potenciales estándar de reducción [Gibbs-Stockholm,1923] para el cobre y el hierro son + 0.34 y - 0.41
volts, respectivamente de manera que en términos numéricos, la ecuación es:

• La reacción procederá hasta que el potencial se aproxime a cero volt, condición en la que los metales y iones han alcanzado el equilibrio.

• La relación de equilibrio iónico puede calcularse con la condición de 0 volt aplicada a la ecuación. A 250C la relación
es 1025.

• Esta relación extremadamente grande indica que la reacción de precipitación puede proceder hasta que casi todos los iones cobre
precipitan de la solución, lo cual está de acuerdo con la práctica de cementación industrial según la cual más del 90% del cobre es retirado
de las soluciones saturadas antes de que sean recicladas al circuito de lixiviación.

• La ecuación establece que 1 mol de fierro (55.85 kg) debe precipitar 1 mol de cobre (63.54 kg), que equivale a 0.88 kg de hierro por kg de
cobre.

• En la operación industrial son necesarios 1.5 a 2.5 kg de hierro, en gran parte como consecuencia de las dos reacciones secundarias:

• El oxígeno atmosférico contribuye a que se consuma fierro en exceso porque lo oxida directamente o puede producir iones Fe3+ que
consumen hierro metálico según la reacción.

• Alguna parte del cobre también se puede oxidar y disolver nuevamente, lo cual hace necesaria una nueva precipitación.

• Cinética de la cementación

• En la reacción de cementación se transfieren electrones entre el hierro que se disuelve y el cobre que precipita.

• Esto hace que el cobre se deposite en la superficie del fierro en vez de permanecer en la solución.

• Por consiguiente es necesario que las condiciones en el flujo de fluido y en la superficie del hierro sean las adecuadas para que el precipitado
sea fácil de separar de la superficie de éste.

• Parece no haber una norma absoluta para la obtención de un depósito granular denso, pero parece que las altas velocidades del flujo de
la solución a través del acero y los bordes pronunciados (aristas vivas) dan el mejor tipo de precipitación para su colección y transporte.

•
 • Donde: es la concentración de cobre en g/l o Kg/m3, en la solución en el instante t, es el constante de rapidez específica
para el proceso de precipitación de cobre, lo cual depende de condiciones de flujo y de temperatura está dada en (m/s).

• A, área de fierro expuesta en la solución (m2).

Así la rapidez de la precipitación de cobre es proporcional a la concentración de cobre en solución, el área de hierro expuesta y la constante
de rapidez especifica, por lo tanto la rapidez puede aumentar al aumentar la temperatura y el grado de agitación
Técnicas industriales de precipitación de cobre
• El sistema de precipitación preferido y el más simple ha sido de canal abierto en el cual las soluciones provenientes de la lixiviación de
cobre, saturadas fluyen por gravedad a través de un canal o serie de canales de madera o de concreto llenos con chatarra de acero.

• Los canales varían de las dimensiones considerablemente dependiendo de la capacidad de la planta de proceso, [Jacobi 1964], forma línea
recta o zig-zag, pero la técnica es lo mismo esencialmente en todos los casos.

• Los diseños de canal mas recientes, la chatarra es mantenida sobre emparrillados de madera colocados sobre el fondo del canal de donde
puede ser recuperado lejos de la chatarra.

• La operación de los canales abiertos conlleva a un gasto de chatarra de acero, hasta tres veces el hierro estequiométrico que en realidad
se usa. Además de este gasto extra, la mano de obra empleada para realizar las adiciones de chatarra y para recuperar el cobre precipitado
en sistemas de canal abierto es bastante considerable.

• Spedden y colaboradores en 1969,han propuesto sistema de precipitación compacto y dinámico que se han propuesto y usado
industrialmente con mejores resultados, posteriormente en 1970 Kennecott, propuso un sistema giratorio tipo cónico, llamando
posteriormente como el precipitador Kennecott, en el cual la solución de lixiviación saturada es forzada hacia arriba en un movimiento
giratorio a través de chatarra desmenuzado.[

• El sistema de cono Kennecott, consiste en un tanque de madera cilíndrico, de 6 a 7 m de alto, 4 a 6 m de diámetro, dentro del cual esta fijo
un cono de de acero inoxidable de 4 metros de altura, vértice hacia abajo.

• El tercio superior del cono esta construido de tela de acero inoxidable. La solución de lixiviación saturada es introducida con movimiento
giratorio, hacia el interior del cono mediante los anillos instalados en el interior del cono situado a un tercio del fondo y a la mitad del cono
a través de aberturas dirigidas lateralmente sobre los anillos.

• La solución gira hacia arriba atraves del desperdicio de acero desmenuzado y el cobre se precipita a medida que hay contacto.

• La acción de movimiento giratorio desprende el cobre precipitado de las superficies del hierro y las partículas quedan suspendidas en la
solución y luego son transportadas hacia arriba cerca de la parte superior del cono donde, a medida que disminuye la velocidad debido al
ensanchamiento de ésta hunden a través de la porción de tela metálica y pasan hacia el área de recolección en el fondo del tanque.

• La cementación de cobre ocasionalmente se lleva a cabo en soluciones de lixiviación que contienen finas partículas sin disolver.

• Esta situación surge principalmente durante la lixiviación de restos de óxidos provenientes de una etapa de flotación de sulfuros previa, es
decir durante el tratamiento de menas de sulfuro y óxidos mezclados.

• Bajo estas condiciones es difícil separar las partículas de cobre recién precipitadas provenientes de los sólidos sin disolver, pero este
problema ha sido resuelta en parte con la flotación de la pulpa después de la precipitación.

METALURGIA EXTRACTIVA
Es la ciencia y tecnología de extracción de los metales de sus fuentes naturales o de los materiales de reciclado y su preparación para usos prácticos
Mineral.- Es una sustancia natural, inorgánica y homogénea de composición química determinada.
Se llama MENA a una asociación de minerales a partir de la cual se obtienen uno o más metales de forma económicamente favorable y GANGA
al resto del mineral constituido por las impurezas
El tanto por ciento del contenido en mena de un mineral se conoce como LEY DEL MINERAL
ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN
Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. Existe un límite para el cual los chancadores son eficientes y, pasado éste,
se utilizan los molinos, los que realizan la reducción de material para tamaños más finos.

Preparación de minerales
Trituración: -trituración primaria: quebradora de quijadas -triuración secundaria: trituradora de cono

•Molienda (100-400 mallas): molienda: molinos: bolas barras autógeno

Operaciones Básicas en Metalurgia extractiva

Concentración.- Separación de la mena del resto del mineral.
 Tostación.- La mena se calienta a altas temperaturas para transformar un compuesto metálico en un oxido.

Reducción.- El oxido se reduce, generalmente se utiliza carbono como agente reductor por su bajo coste y su fácil manejo.

Afino o Purificación.- Eliminación de impurezas

Proceso de obtención de concentrado de cobre a partir de la mena.

) Trituración: El fin de la trituración es reducir considerablemente el tamaño de las rocas extraídas de las minas, previo a la molienda.
Los pasos o cantidad de trituradoras utilizadas dependen del tamaño de las rocas. Al finalizar el proceso de trituración las rocas son
inspeccionadas y las que no cumplan con el tamaño deseado so reintroducidas al proceso y las que si pasan al proceso de molienda.

2) Molienda: El objetivo principal de la molienda es el de reducir el tamaño del mineral a un tamaño de 10% a 60%, aproximadamente
200 mallas, con esto se asegura una liberación de los elementos de valor económico en la MENA. Los tipos de molinos pueden variar,
pero comúnmente se utilizan los molinos de bolas o barras. Con esto se logra un material en óptimas condiciones para que se lleve a
cabo el proceso de concentración o flotación.

3) Concentración o flotación: Aquí se separa la ganga del mineral, es importante mencionar que el mineral de mineral de cobre y la
ganga son parte de la MENA, por lo tanto es una cola de la MENA. El número de tanques de acondicionamiento para la concentración
puede variar. En el proceso se utilizan depresores, activantes y espumantes. Los depresores son reactivos químicos iónicos que recubren
las partículas y las llevan al fondo del tanque. Los espumantes son un tipo de jabón que forma espuma. Los activantes cubren solo al
mineral que se quiere separar e impide que este se moje, por lo que flota hasta la espuma en la parte superior del tanque. Esta espuma
es sacada del tanque, para luego ser filtrada.

4) Filtrado: En este proceso el mineral extraído de la espuma en el proceso de concentración es separado de la misma. Existen varios
tipos de filtros, de disco, de Dor Oliver, etc.