Cura Do Betao

Hamilton Pedro
INFLUÊNCIA DAS CONDIÇÕES DE CURA NA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

DO BETÃO
Licenciatura em Engenharia de Construção Civil
Com Habilitações em Obras Hidráulicas
Universidade Pedagógica
Maputo
2019
Hamilton Pedro
INFLUÊNCIA DAS CONDIÇÕES DE CURA NA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

DO BETÃO
Licenciatura em Engenharia de Construção Civil
Com Habilitações em Obras Hidráulicas
Monografia a ser apresentada ao

departamento de engenharia, Faculdade de
Escola Superior Técnica, Para a obtenção do
grau académico de licenciatura em
engenharia de construção civil.
Supervisor:
Enga. Teodósia Checane
Universidade Pedagógica
Maputo
2019
ÍNDICE
Conteúdo Página
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................... 5
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................ 5
LISTA DE GRÁFICOS .............................................................................................................. 6
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS .......................................................................... 7
DECLARAÇÃO DE HONRA ................................................................................................. 10
DEDICATÓRIA ....................................................................................................................... 11
AGRADECIMENTOS ............................................................................................................. 12
RESUMO ................................................................................................................................. 13
ABSTRACT ............................................................................................................................. 14
I. INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 15
1.1. Contextualização ........................................................................................................ 15
1.2. Objectivos .................................................................................................................. 16
1.3. Justificativa ................................................................................................................ 16
1.4. Problema .................................................................................................................... 17
1.5. Hipóteses .................................................................................................................... 18
II. REVISÃO DA BIBLIOGRAFIA .................................................................................. 19
2.1. Betão de Cimento Portland ............................................................................................ 19
2.2. Hidratação do Cimento .................................................................................................. 19
2.3. Processo de Cura do Betão ............................................................................................ 20
2.3.1. Métodos de Cura........................................................................................................ 21
2.4. Principais características do betão afectadas pela cura .............................................. 23
III. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .................................................................. 27
3.1. Estudo Teórico ........................................................................................................... 27
3.2. Estudo experimental .................................................................................................. 27

IV. CAMPANHA EXPERIMENTAL................................................................................. 30
4.1. Caracterização dos materiais Usados ......................................................................... 30
4.2. Cálculo da Composição do Betão .............................................................................. 42
4.3. Fabrico do betão ......................................................................................................... 50
4.4. Ensaio de Resistência à compressão dos provetes ..................................................... 54
V. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS ................................................. 57
5.1. Resistência à Compressão .......................................................................................... 57
VI. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ..................................................................... 64
6.1. Conclusões ..................................................................................................................... 64
6.2. Recomendações ............................................................................................................. 65
VII. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 66
APÊNDICES
ANEXOS
5
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Propriedades físicas do cimento usado ..................................................................... 30
Tabela 2: Serie de peneiros ASTM .......................................................................................... 39
Tabela 3: Relação entre a dimensão do inerte e a massa do provete ........................................ 39
Tabela 4: Relação entre o volume de vazios e a máxima dimensão dos agregados ................. 45
Tabela 5: Resistência a compressão do betão aos 7 dias: cura seca ......................................... 57
Tabela 6: Resistência a compressão do betão aos 7 dias: intermitente .................................... 57
Tabela 7: Resistência a compressão do betão aos 7 dias: cura saturada................................... 58
Tabela 8: Resistência a compressão do betão aos 28 dias: cura seca ....................................... 58
Tabela 9: Resistência a compressão do betão aos 28 dias: cura intermitente........................... 59
Tabela 10: Resistência a compressão do betão aos 28 dias: cura saturada............................... 59
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Esquema do processo de hidratação e endurecimento do betão (Dias, 2012). ......... 20
Figura 2: Influência da cura húmida na resistência à compressão (adaptado de Price, 1953) . 24
Figura 3: Provetes da cura seca e intermitente ......................................................................... 28
Figura 4: Tanque de imersão de provetes. ................................................................................ 28
Figura 5: Tanque de cura controlado ........................................................................................ 29
Figura 6: Pesagem da amostra no ar, pesagem da amostra em água e colocação da amostra na
estufa......................................................................................................................................... 32
Figura 7: Provete a ensaiar; recipiente metálico e pesagem do material compactado ............. 35
Figura 8: Materiais usados na determinação da granulometria dos inertes .............................. 39
Figura 9: Esquartelamento da amostra ..................................................................................... 40
Figura 10: Peneiração do provete ............................................................................................. 41
Figura 11: Pesagem do material retido: 1- areia; 2- brita ......................................................... 42
Figura 12: Percentagem de componentes sólidos da composição do betão ............................. 51
Figura 13: Preparação dos moldes ............................................................................................ 52
Figura 14: Mistura dos materiais em betoneira de eixo vertical. ............................................. 52
Figura 15: Execução do ensaio de abaixamento de Abrams .................................................... 53
Figura 16: Etapas do preenchimento dos moldes ..................................................................... 54
Figura 17: Ensaio de resistência a compressão ........................................................................ 55
6
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Evolução da resistência à compressão com a idade do betão – OEC (adaptado de
Fonseca,2009) ........................................................................................................................... 25
Gráfico 2: Evolução da resistência à compressão com a idade do betão – WCC (adaptado de
Fonseca,2009) ........................................................................................................................... 25
Gráfico 3: Evolução da resistência à compressão com a idade do betão – WIC (adaptado de
Fonseca,2009) ........................................................................................................................... 26
Gráfico 4: Evolução da resistência à compressão com a idade do betão – LCC (adaptado de
Fonseca,2009) ........................................................................................................................... 26
Gráfico 5: Curvas granulométricas dos inertes usados............................................................. 42
Gráfico 6: Correlação entre a resistência média à compressão e a relação a/c, proposta
(Adaptado de Nepomuceno, 1999) ........................................................................................... 44
Gráfico 7: Curva de referência de Faury .................................................................................. 48
Gráfico 8: Percentagem de componentes sólidos da composição do betão ............................. 49
Gráfico 9: Dinâmica de evolução da resistência dos provetes com a idade ............................. 60
Gráfico 10: Gráfico de resistência a compressão dos provetes em condições de cura seca aos 7
e 28 dias .................................................................................................................................... 61
Gráfico 11: Gráfico de resistência a compressão dos provetes em condições de cura intermitente
aos 7 e 28 dias........................................................................................................................... 62
Gráfico 12: Gráfico de resistência a compressão dos provetes em condições de cura saturada
aos 7 e 28 dias ........................................................................................................................... 62
Gráfico 13:Conformidade dos provetes ensaiados (tensão requerida: fck+5=35Mpa) ............ 62
Gráfico 14: Gráfico de temperaturas e humidades média diárias ............................................. 63
7
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
 Abreviaturas
A/c: Relação água/cimento.

ACI: American Institute, Detroit (USA).
ASTM: American Society for Testing Materials, Philadelphia (U.S.A).
B30: Classe de resistência do betão segundo o REBAP.
CP: Cimento Portland.
C25/30: Classe de resistência do betão segundo a norma ENV-206.
Dmax: Diâmetro máximo do inerte.
e.g: Por exemplo.
Fck: Tensão característica de resistência a compressão.
Fcm: Tensão média de rotura à compressão
Iv: Índice de vazios.
i.e: Isto é.
KN: QuiloNweton.
Kg: Quilogramas
LCC: laboratory condition curing (cura em laboratório).
LEM: Laboratório de engenharia de Moçambique.
MF: Módulo de finura.
Mpa: Mega Pascais
Nb: Nota bem.
NP: Norma portuguesa.
NP_EN: Norma Europeia com estatuto de norma Portuguesa.
OEC: Outter enviroment curing (cura em ambiente externo).
Pol: Polegadas.
8
Req: Requerente.
S2: Classe de plasticidade segundo a norma ENV-206.
Vc: Volume das partículas de cimento.
Vs: Volume das partículas sólidas.
Vv: Volume de vazios.
WCC: Wet chamber curing (cura em camara húmida).
WIC: Water imersion curing (cura por imersão em água).
XC3: Classe de exposição segundo a norma ENV-206.
 Símbolos
o
C– Graus celsius.
%- Percentagem.
&- E.
𝜌- Peso específico da água.
𝛾𝑖 – Massa volúmica do material.
𝑆𝑛 – Desvio padrão.
𝑚3 – Metro cúbico.
𝑐𝑚3 - Centímetros cúbicos.
𝑐𝑚- Centimetros lineares.
mm – Milímetros lineares.
“– Polegadas.
V– Volume.
B– Baridade.
P- Peso/massa da amostra.
9
l- Litros.
m Massa
𝑔- Gramas
h- Horas
min- Minutos
C% - Percentagem de cimento relativamente ao volume sólido total
A% - Percentagem de Areia relativamente ao volume sólido total
B%- Percentagem de Brita relativamente ao volume sólido total
𝜆– Parâmetro estatístico que depende do número de amostras ou probabilidade de

erro.
10
DECLARAÇÃO DE HONRA
Declaro que esta Monografia é resultado da minha investigação pessoal e das orientações da
minha supervisora Enga. Teodósia Checane, o seu conteúdo é original e todas as fontes
consultadas estão devidamente mencionadas no texto, nas notas e na bibliografia final.
Declaro ainda que este trabalho não foi apresentado em nenhuma outra instituição para
obtenção de qualquer grau académico.
Maputo. Maio. 2019
__________________________________
Hamilton Pedro
11
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a minha progenitora Isabel Bata.
Pelo que ela representa na minha vida e pelo esforço empreendido no garante da minha
formação, por não deixar que nada faltasse desde o primeiro ao último dia da minha formação
e sobretudo pelo amor incondicional durante todos estes anos. Com certeza ela é o factor que
mais contribuiu para a conclusão desta etapa da minha vida e de outras já ultrapassadas. Desta
forma este trabalho reflete não só o meu esforço mais também o grande empenho por parte dela
em garantir que eu sempre me focasse na minha formação, seja através de conselhos,
orientações ou simplesmente pela sua presença constante durante toda minha vida, garantido
que eu sempre tivesse um porto seguro e um ponto de referencia profissional, académico e
humano.
12
AGRADECIMENTOS
Em primeiro Lugar agradecer a Deus pela saúde e protecção durante os 5 anos da minha
formação.
Agradeço de forma efusiva a todos que estiveram directamente e indirectamente ligados no

processo contínuo e incessante da minha formação académica até este ponto. Aos que
contribuíram para a realização deste estudo científico e garantiram que todos os requisitos para
a realização deste fossem satisfeitos.
Agradeço em especial a minha supervisora Enga. Teodósia Checane pela disponibilidade, pelo
apoio, pela orientação e pelos sábios conselhos no desenvolvimento desta monografia.
Como não podia deixar de ser, agradecer a minha mãe Isabel Bata ao meu Pai Pedro Herculano
e as minhas irmãs Karen Herculano e Dínica da Piedade, pelo apoio emocional e
acompanhamento. Aos meus familiares que sempre de alguma forma participaram da minha
educação académica e social. Aos meus amigos Hélder Bule, Edilson Matiquite, Hermenegildo
Wiliamo, Arrone Balene, Jeremias Chone, Paula Maunze, Spring Waite, Aloísio Costa, e tantos
outros que foram os meus pilares durante os anos de formação. Aos colegas e amigos de carteira
Síntia Mabota, Carlos Chaguala, Dalmon Fernando, Jossias Nhatave, Pedro Cossa e David
Jacinto.
Agradecer ao LEM , aos funcionários e colegas de estágio, a Enga.Teodosia Checane, e por

último e não menos importante um especial agradecimento ao Engo. Antônio Pedro dos Santos
Arrone.
Ao Curso de Engenharia Civil, na pessoa do seu Director, Eng. Juscelino Macamo pela
assistência e formação nesta área.
13
RESUMO
Na construção civil técnicas são adoptadas para que os materiais e as práticas de execução
conduzam a resultados finais satisfatórios. Nessa perspectiva, o trabalho a seguir centra-se na
análise do efeito que a cura tem no processo de aquisição de resistência à compressão do betão.
Com isso em consideração, foi implementada uma metodologia que consistiu em submeter três
lotes de amostras à três condições de humidade diferentes, caracterizando assim três tipos de
cura distintos. Com este processo esperou-se determinar com algum grau de confiança como
varia a resistência à compressão dos diferentes provetes submetidos a condições de cura
diferentes, e com base nisso tirar conclusões sobre como varia a resistência do betão curado em
campo em relação aos curados em ambiente laboratorial. Isto permitiu verificar que embora
exista uma variação considerável entre os valores de resistência à compressão medidos entre os
provetes, essa variação por si só não torna os resultados de laboratório incoerentes com a
realidade de campo. No entanto, é importante realçar que em elementos estruturais com
dimensões relativamente próximas as dos cubos de ensaio os processos de cura irão ser
determinantes na resistência final do betão.
Palavras-chave: Betão, Cura, Resistência à Compressão, Conformidade.

14
ABSTRACT
In civil construction techniques are adopted for materials and implementation practices in order
to archive satisfactory results. From this perspective, the following work focuses on the analysis
of the effect that curing has on the process of acquiring compressive strength of concrete. With
this in mind, a methodology was developed, which consisted in submitting three batches of
samples to three different humidity conditions, characterizing three different types of cure. With
this process it was expected to determine with some degree of confidence how the compressive
strength of the different specimens under different curing conditions varies, and based on this,
draw conclusions about how the resistance of the concrete cured in the field varies with respect
to the concrete cured in laboratory. This allowed to verify that although there is a considerable
variation between the values measured, this variation by itself does not make the laboratory
results incoherent with the field reality. However, it is important to note that for structural
elements with dimensions relatively close to those of the test cubes the curing processes will be
decisive in the final strength of the concrete.
Keywords: Concrete, Cure, Compressive Strength, Conformity.

15
I. INTRODUÇÃO
1.1.Contextualização
Dentre os materiais de construção o betão assume uma posição de especial relevância como o
material mais usado no sector da construção civil, o que se deve grandemente as suas incríveis
qualidades em aspectos relacionados a resistência mecânica, bem como a sua versatilidade e
adaptabilidade a condições adversas de exposição.
Ao longo dos anos foram concebidas e aperfeiçoadas várias técnicas de produção, controlo e
aplicação do betão, que permitam extrair o máximo das suas qualidades. A resistência a
compressão, que figura como a qualidade mais importante do betão depende em grande medida
dessas técnicas envolvidas na produção e controlo do betão, sendo que, uma das condicionantes
mais importantes para garantir a boa qualidade e resistência do betão é a cura. A cura permite
que o processo físico-químico de endurecimento do betão decora de forma lenta e progressiva,
impedindo perda por evaporação da água de amassadura, crucial para a obtenção da resistência
e impermeabilidade exigidas ao betão, visto que o processo de endurecimento do betão se dá
através de uma reacção química de hidratação (dependente de água).
São várias as técnicas usadas de forma a permitir uma cura adequada ao betão, todas se baseiam
em evitar a evaporação da água de amassadura, efeito que pode ser conseguido tanto pela
aplicação contínua de água na superfície dos elementos estruturais, o que mantém os níveis de
humidade interna do betão ou pela privação desses elementos a exposição solar o que também
ajuda a manter o betão em níveis de humidade adequados. A cura pode ser realizada através de
diversos métodos, sendo assim, importante analisar entre os diferentes tipos qual desses
proporciona melhores valores de resistência mecânica (COSTA & SANTANA, 2010).
O que se apresenta a seguir é uma análise da influência dos processos de cura na

resistência a compressão do betão produzido com cimento Portland, numa tentativa de
estabelecer uma correlação entre as resistências a compressão do betão curados em laboratório
e na obra. Visto que o maior ou menor controlo dos processos envolvidos na produção deste
material influenciam nas suas qualidades gerais.
16
1.2.Objectivos
1.2.1. Geral
 Avaliar em que medida as condições de cura influenciam na resistência à compressão
do betão e com base nisso estabelecer uma correlação entre a variação da resistência do
betão curado em campo em relação aos curados em ambiente de laboratório.
1.2.2. Específicos
 Avaliar a resistência à compressão aos 7 e 28 dias de provetes cúbicos submetidos a
cura saturada;
cura intermitente;
cura seca;
 Verificar a conformidade entre as resistências a compressão obtidas e as especificadas
para a classe;
 Estudar a influência dos factores externos no processo de cura dos provetes;
 Fazer uma análise comparativa entre os provetes curados nas diferentes condições de
cura;
 Determinar se os resultados fornecidos pelos provetes produzidos em laboratório
podem ser usados como indicativo da resistência do betão em obra.
1.3.Justificativa
A fase da cura do betão é de grande importância, uma vez que a mesma garante que as reacções
químicas entre o cimento e a água se completem, contribuindo assim para o ganho de resistência
do betão. Quando este processo não é realizado de forma adequada implica na perda da água
de amassadura por evaporação, interferindo nas reacções químicas entre o cimento e a água,
causando sérios problemas tais como: a redução da resistência as cargas solicitantes, retracção
e fissuração. O estudo proposto é baseado em discussões tanto no campo acadêmico quanto no
profissional, mais precisamente sobre a temática da tecnologia do betão que avaliam o melhor
17
tipo de cura a ser adoptada, procurando assim apresentar as variações do desempenho do betão
de forma a esclarecer o motivo pelo qual determinado tipo de cura se destaca perante os outros.
Este estudo toma relevância pela forma como a cura do betão tem sido negligenciada nas
diversas obras de engenharia, em especial quando se tratam de projectos de relativa baixa
complexidade. Outra questão inquietante que conduziu a elaboração deste estudo é relacionada
ao facto de que grande parte das actividades do sector de materiais de construção do LEM
(Laboratório de Engenharia de Moçambique) terem a ver com a determinação da resistência a
compressão de amostras de obras em execução com o objectivo de aferir como evolui a
resistência do material com o tempo e com base nisso tomar diversas decisões importantes como
o tempo necessário para a desconfrangem dos elementos estruturais. Ora, sendo que a cura em
laboratório é feita em condições óptimas é legítimo questionar se o betão em obra irá se
comportar de igual forma.Caso contrário incorre-se ao risco de tomada de decisões incorrectas
que podem resultar na falha da estrutura.
A ausência de material cientifico de relevância que permita definir os parâmetros de variação

entre os diferentes resultados que podem ser obtidos em provetes de betão submetidos a
diferentes taxas de evaporação de água durante os seus estágios inicias de vida, constitui
também uma especial motivação para o engajamento na pesquisa. Sendo que, de certa forma,
espera criar-se um ponto de referência na literatura sobre a matéria, o que irá ajudar no melhor
entendimento do comportamento do betão endurecido nos seus estágios iniciais de aplicação.
1.4.Problema
O betão é o material mais usado na prática da engenharia civil, sendo o principal componente
das diversas estruturas e mecanismos, dai que se verifica a necessidade de garantir que os
processos de produção e aplicação deste material sigam os critérios estabelecidos nas normas,
o que irá levar a uma maior eficiência na segurança oferecida por este material. O elevado
número de factores que podem influenciar na qualidade e resistência do betão, obriga a criação
de parâmetros pré-estabelecidos, que visam garantir a conformidade do betão a ser aplicado em
determinada obra. De acordo com o LEM o ensaio de compressão de provetes de betão é o mais
solicitado naquela instituição, sendo que os resultados fornecidos pela Instituição são usados
para julgar se a classe de betão pretendida e produzida estão em conformidade. Estes ensaios
18
são realizados em provetes produzidos em laboratórios (da obra ou do laboratório de

engenharia), sendo submetidos a condições de cura especificadas pela norma NP_EN 12390-2
2009, que além dos procedimentos de cura também específica os procedimentos para o ensaio
à compressão de provetes de betão. Os processos especificados pela norma garantem condições
de “cura perfeita” do betão, em que os níveis de evaporação da água de amassadura são mínimos
o que irá levar a resultados diferentes de resistência a compressão desses provetes em relação
ao betão de mesmo traço produzido e aplicado em obra. Desta forma, é justo refletir sobre a
fidelidade que os resultados laboratoriais têm em relação aos resultados reais das estruturas em
campo. Pode-se afirmar que se os resultados laboratoriais que são influenciados pelo óptimo
nível de controlo de produção e cura irão apresentar alguma diferença em relação aos que são
curados de forma convencional principalmente nas obras de baixa complexidade estrutural,
situação que leva a seguinte pergunta de pesquisa:
- Será que os resultados da resistência à compressão dos provetes produzidos e/ou curados em
laboratório oferecem uma representação fidedigna da resistência real do betão aplicado na obra?
1.5.Hipóteses
1.5.1. Hipótese principal
 A variação entre os resultados do betão produzidos e curados em laboratório e os

produzidos e curados in situ (na obra) é desprezível, de tal forma que os dados
laboratoriais representam as condições de resistência do betão na obra.
1.5.2. Hipóteses secundárias
 O processo de cura do betão é determinante na resistência à compressão do betão;

 Para determinadas condições ambientais de temperatura os procedimentos de cura
podem ser até certo ponto negligenciados.
 O betão produzido e curado em laboratório apresenta valores de resistência à
compressão significativamente diferentes dos produzidos em campo.
19
II. REVISÃO DA BIBLIOGRAFIA
2.1. Betão de Cimento Portland
NEPOMUCENO (1999) define betão como um material constituído pela mistura devidamente
proporcionada de materiais inertes (finos e grossos), ligados entre si pela pasta de cimento
(cimento + água) e eventualmente poderá ainda conter adjuvantes e aditivos que entram na
mistura em quantidades relativamente pequenas. No caso o material aglomerante usado é o
cimento Portland, que é uma mistura de barros calcários e pulverizados a altas temperaturas,
com adição de gesso que ao entrar em contato com a água, desenvolve a capacidade para unir
fragmentos de pedregulho e endurecer mesmo na presença de água, por isso também chamado
de ligante hidráulico (NEPOMUCENO, 1999).
O betão, quando recém-misturado deve apresentar propriedades de plasticidade que facilitem

no seu transporte, lançamento e adensamento e quando endurecido, propriedades que atendam
ao especificado no projecto, como módulo de deformação, resistência à compressão entre outras
(YAZIGI, 2007).
2.2. Hidratação do Cimento
TIBONI (2007) descreve a reacção de hidratação (ilustrado na Figura 1) como a reação entre
os compostos presentes no cimento Portland com a água de amassadura, libertando calor para
o ambiente e iniciando os processos que transformam uma mistura fluida em um sólido.
FONSECA (2009) explica que os componentes com base em silicatos e aluminatos de cálcio
presentes na composição química do cimento formam estruturas cristalinas microscópicas
juntamente com um gel formado no momento da hidratação, estas estruturas vão garantir o
fenômeno conhecido como presa do betão, sendo este período o início do endurecimento do
betão.
De acordo com TOKUDOME (2012),o manuseio do betão depois do início da pega deve ser
evitado, afim de não danificar as microestruturas responsáveis pelo processo de endurecimento
do betão, prejudicando seu desempenho final.
20
Figura 1: Esquema do processo de hidratação e endurecimento do betão (DIAS, 2012).
2.3. Processo de Cura do Betão
Segundo FONSECA (2009, P.55) o termo “cura” é frequentemente utilizado para descrever o
processo pelo qual os betões adquirem a sua maturidade e desenvolvem as suas propriedades,
sendo isto resultado de uma contínua hidratação do cimento, desde que em presença de uma
quantidade suficiente de água e uma temperatura adequada. FONSECA (2009) sublinha ainda
que o desenvolvimento das propriedades mecânicas e de durabilidade não dependem apenas da
taxa de hidratação do cimento, mas também, e mais significativamente, da taxa de
preenchimento dos poros do betão por produtos hidratados. Por sua vez BAUER (2012) entende
por cura do betão, um conjunto de medidas que têm por objectivo evitar a evaporação da água
utilizada na mistura do betão e que deverá reagir com o cimento, hidratando-o.
Em climas frios, o que não é o nosso caso, a cura abrange algumas medidas de proteção contra
o congelamento da água de amassadura. Para BAUER (2012) as várias qualidades desejáveis
de um betão, resistências mecânicas à rotura e ao desgaste, impermeabilidade e resistência ao
ataque de agentes agressivos, são extremamente favorecidas e até somente conseguidas através
de uma boa cura. Nos primeiros estágios de desenvolvimento do betão, ele é muito sensível à
acção do sol e do vento que, provocando a evaporação da água da mistura, impossibilita a plena
hidratação do cimento, além de promover um forte aumento do fenômeno de retração,
responsável pelo aparecimento de fissuras e trincas, o que torna o betão menos resistente e mais
susceptível ao ataque de agentes agressivos. Hoje em dia está estabelecido o facto de que,
21
quanto mais cuidada e demorada for a cura do betão, tanto melhores serão as suas características
(BAUER, 2012).
Os processos de cura afectam directamente na reacção de hidratação da pasta de cimento, sendo

que, uma evaporação excessiva da agua necessária para a completa hidratação das partículas de
cimento irá conduzir a formação de um betão de qualidade inferior.
A ineficiência do processo de cura prejudica directamente não só a resistência do betão, mas

pode torná-lo mais poroso conforme comentado por MARCELLI (2007), tornando-o mais
permeável e facilitando a fissuração, tornando o betão vulnerável aos meios agressivos.
MARCELLI (2007) alerta ainda para a importância da execução da cura em dias onde os fatores
externos, como vento, temperatura e baixa humidade não aumentam a taxa de evaporação da
água de amassamento, evitando a formação de fissuras plásticas. Para evitar tais patologias,
deve-se proceder a cura por um período mínimo de 7 a 10 dias, garantindo assim a integridade
do betão.
2.3.1. Métodos de Cura
Existe uma enorme variedade de métodos de cura, podendo estes passar pela manutenção da
humidade, da temperatura, de ambas as referidas ou mesmo nenhuma das duas (COUTINHO,
1988). De um modo geral, o controlo da temperatura apenas assume uma importância fulcral
em elementos de grandes dimensões, tais como barragens, devido às elevadas temperaturas
resultantes da hidratação do cimento, ou quando a temperatura ambiente registar valores
próximos de 0 °C ou negativos, pois estes não permitem um correcto desenvolvimento do
processo de hidratação. Já, quanto ao controlo de humidade, este desempenha um papel
importante na cura de todos os elementos de betão, exceptuando casos pontuais onde o ambiente
circundante registe uma elevada humidade relativa ou saturação total (COUTINHO, 1988).
2.3.1.1.Em Campo
FONSECA (2009) descreve os métodos de cura mais frequentes:
a. Cura natural: caso as condições atmosféricas apresentem níveis de temperatura e de

humidade adequados, i.e. temperaturas moderadas (entre 15 e 25 °C) e elevada
humidade relativa, é possível dispensar qualquer método de controlo, sem que isso
22
afecte significativamente as propriedades do betão endurecido; contudo, tais

parâmetros são, por norma, de difícil previsão;
b. Cobertura húmida: neste tipo de cura, os elementos de betão encontram-se
totalmente imersos em água (e.g. pilares de pontes) ou parcialmente cobertos por
uma superfície líquida (e.g. lajes), evitando-se deste modo a evaporação da água de
amassadura; é contudo de realçar que este tipo de cura apenas pode ser aplicado
após a presa do betão;
c. Cobertura com palha, feno, serradura, algodão ou terra: cobrindo as superfícies
de betão com os referidos materiais e procedendo à humidificação dos mesmos, é
possível manter as mesmas permanentemente húmidas. De sublinhar que este
método permite também aumentar a temperatura ambiente, junto às superfícies, factor
de grande utilidade em climas frios;
d. Aspersão com água: recorrendo à humidificação, em intervalos frequentes, das
superfícies de betão, é possível manter uma humidade relativa elevada, evitando-se a
evaporação da água de amassadura; porém, os intervalos de tempo devem ser
respeitados, de forma a evitar a fadiga superficial, devida a contracções e expansões
intensas, podendo esta conduzir a uma fissuração superficial;
e. Manutenção dos moldes / cofragens: a manutenção dos moldes / cofragens é
aplicável para elementos de betão com reduzidas áreas de exposição; caso os
moldes / cofragens sejam de madeira, deve proceder-se à humidificação dos
mesmos, frequentemente; já quando estes são compostos por elementos metálicos, tal
processo não é necessário;
f. Película impermeável: recorrendo-se a capas plásticas impermeáveis ao vapor de
água, é possível evitar a evaporação da água de amassadura, cobrindo a superfície
dos elementos de betão;
g. Membrana de cura: este processo recorre a solventes altamente voláteis (à
temperatura ambiente) ou a soluções de produtos resinosos (naturais e sintéticos) ou
parafínicos, podendo estes serem aplicados à mão ou em spray, que formam
películas mais ou menos impermeáveis.
23
2.3.1.2.Em laboratório
A norma EN_NP:12390-2 especifica no seu ponto cinco (5) que a cura dos provetes deve ser
feita depois de pelo menos 16h do seu emolduramento até imediatamente antes do ensaio, em
água à temperatura de 20 ± 2℃, ou em câmara a 20 ± 2℃ e a humidade relativa maior ou igual
a 95%.
2.4. Principais características do betão afectadas pela cura
De acordo com FONSECA (2009) o processo de cura irá influenciar as propriedades do betão
endurecido, tais como a sua resistência à tracção / compressão, módulo de elasticidade,
permeabilidade, retracção, resistência à abrasão, resistência a ciclos de gelo-degelo e penetração
química, entre outros.
No presente trabalho, apenas serão abrangidas as propriedades referentes ao desempenho

mecânico.
FONSECA (2009) realçar ainda, que as condições de cura afectam principalmente a zona
externa dos elementos / provetes de betão, pelo que a sua relevância, nas diferentes propriedades
do betão endurecido, não é equitativa. Posto isto, facilmente se constata que a forma, superfície
externa e volume dos elementos / provetes ensaiados desempenham um papel fundamental no
modo como estes são afectados pelo processo de cura adoptado.
2.4.1. Influência da Cura na Resistência à Compressão
A influência das condições de cura incide principalmente na camada superficial

dos elementos de betão, pelo que os seus efeitos dependem das dimensões dos mesmos, assim
como do tipo de carga à qual se encontram submetidos (FONSECA, 2009). Deste modo, é
expectável que a resistência à compressão seja menos afectada
comparativamente à resistência à flexão.
Citando MARSH & ALI (1994), é improvável que, para elementos de média e grande
dimensão, a capacidade estrutural seja substancialmente afectada por curas inadequadas. Não
obstante, elementos de dimensões reduzidas, e.g. provetes de ensaio, tendem a fornecer
resultados pessimistas, em relação à influência de curas inadequadas. Segundo NEWMAN &
CHOO (2003), os picos de temperatura durante o período de cura, numa dada secção de betão,
devem manter-se abaixo de 65-70 ºC, de modo a minimizar a redução da resistência à
24
compressão. Os mesmos autores referem que ambientes de cura a baixas temperaturas

conduzem a valores últimos de resistência à compressão superiores, comparativamente a
ambientes de temperatura mais elevada. Porém, valores extremos de temperatura têm, em geral,
efeitos negativos. Visto a evolução da resistência ser mais lenta para temperaturas baixas, tal
resulta na necessidade períodos de cura mais prolongados.
É de esperar que betões provenientes de curas húmidas apresentem valores últimos de

resistência à compressão superiores, em relação a betões homólogos mantidos em condições
secas (Figura 2). Os níveis de humidade desempenham um papel fundamental nos
primeiros dias de cura. De sublinhar que, para níveis de humidade elevados, a evolução da
resistência é mais lenta (NEVILLE, 1981).
Figura 2: Influência da cura húmida na resistência à compressão (adaptado de Price, 1953)
Considerando um ambiente de cura onde a evaporação da água de amassadura se encontre

impedida e sem qualquer fonte adicional de água (e.g. membranas de cura, películas
impermeáveis), apenas ocorrerá hidratação da pasta cimentícia caso a quantidade de água
disponível seja pelo menos o dobro da quantidade já combinada (NEVILLE, 1981). Deste
modo, ambientes que possibilitem a adição de água à mistura (e.g. ambiente saturado, imersão
em água) tendem a apresentar níveis de resistência superiores.
Níveis de humidade abaixo dos 90% consentem a perda de água da mistura, o que irá afectar o
desenvolvimento da resistência (SATO ET AL., 2002). Não obstante, em composições com
25
relações a/c elevadas, provetes em ambiente selado (evaporação impedida) e provetes em

ambientes saturados apresentam, por norma, valores de resistência à compressão idênticos.
FONSECA (2009) avaliou experimentalmente a influência de condições de cura no

desempenho mecânico do betão, tendo desenvolvido uma campanha que incluiu a avaliação da
resistência a compressão de um betão de referência BR de classe C30/37 ou B35, com provetes
cúbicos de aresta 150 mm submetidos a quatro (4) condições de cura, nomeadamente: cura em
ambiente de laboratório – LCC (laboratory condition curing), cura em ambiente exterior – OEC
(outter enviroment curing), cura em camara húmida – WCC (wet chamber curing) e cura por
imersão em água – WIC (water imersion curing).
A análise gráfica da evolução da resistência à compressão com a idade do betão é apresentada

nos gráficos 1 a 4, abaixo representados.
cura em ambiente exterior Cura em camara humida

55.00 55.00
50.00 50.00
Tensao [Mpa]
Tensao [Mpa]
45.00 45.00
40.00 40.00
35.00 35.00
30.00 30.00
7 14 21 28 35 42 49 56 7 14 21 28 35 42 49 56
Idade [dias] Idade [dias]
Gráfico 1: Evolução da resistência à compressão Gráfico 2: Evolução da resistência à compressão

com a idade do betão – OEC (adaptado de com a idade do betão – WCC (adaptado de
Fonseca,2009) Fonseca,2009)
Observando estes gráficos, constata-se que, após 28 dias de cura em ambiente OEC (Gráfico
1), a evolução da resistência à compressão é quase nula.
Relativamente aos ambientes LCC (Gráfico 4) e WIC (Gráfico 3), o andamento das curvas de
resistência leva a supor que a hidratação do cimento tenha sido mais lenta, pelo que o valor de
fcm56 Poderá não corresponder à resistência final. Isto era esperado para o ambiente WIC, pois,
devido aos provetes se encontrarem imersos em água, a evaporação desta é evitada, o que por
norma conduz a resistências finais mais elevadas, mas a uma evolução mais lenta (FONSECA,
2009).
26
cura por imersão em água cura em ambiente de laboratório

55.00 55.00
50.00 50.00
Tensao [Mpa]
Tensao [Mpa]
45.00 45.00
40.00 40.00
35.00 35.00
30.00 30.00
7 14 21 28 35 42 49 56 7 14 21 28 35 42 49 56
Idade [dias] Idade [dias]
Gráfico 3: Evolução da resistência à compressão Gráfico 4: Evolução da resistência à compressão

com a idade do betão – WIC (adaptado de com a idade do betão – LCC (adaptado de
Fonseca,2009) Fonseca,2009)
FONSECA (2009) acrescenta que, no que toca ao ambiente LCC, era esperado que este
apresentasse um desenvolvimento análogo ao ambiente OEC, mas tal não se verificou. Este
facto pode ser justificado pelo tempo húmido e chuvoso, alternado com períodos de grande
intensidade solar, registado durante a fase de cura (final da estação de Inverno e início da
Primavera). Assim sendo, os provetes em ambiente OEC encontravam-se completamente
expostos a estes factores, enquanto os seus análogos em LCC se encontravam praticamente
protegidos das variações solares, mas ainda assim susceptiveis às variações de humidade e
temperatura exteriores. Deste modo, o elevado grau de humidade relativa, conjugado com as
baixas temperaturas registadas, terão contribuído para a evolução mais lenta dos provetes em
ambiente LCC.
27
III. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
A investigação científica depende de um conjunto de procedimentos para que seus objectivos

sejam atingidos (GIL, 1999,p.23). Pelo carácter do tema, o estudo em questão será baseado
tanto em estudos teóricos quanto em estudos experimentais.
3.1.Estudo Teórico
A abordagem planeada para a realização deste trabalho de investigação, que culminou com a
redacção da presente monografia, teve como etapa inicial a recolha de informação através de
uma pesquisa bibliográfica realizada a nível local. Pretendeu-se adquirir um conhecimento
global sobre o tema em questão, reunir os instrumentos necessários à planificação e elaboração
da campanha experimental e ganhar sensibilidade para a análise dos resultados dos ensaios.
A etapa seguinte foi a preparação do plano de ensaios, com base nos elementos bibliográficos
apropriados, tais como normas e ensaios normalizados de agregados e de betão estrutural.
Esta fase apresenta-se como ponto fulcral desta monografia, já que se pretendeu definir todo o
plano de acções a realizar na campanha experimental. Deste modo, foram determinados e
planificados em detalhe os ensaios a realizar, assim como a monitorização dos seus resultados,
constando ainda, no plano de ensaios, os recursos e as quantidades de materiais necessárias.
3.2.Estudo experimental
Após a sua planificação, a campanha experimental, composta pela realização dos ensaios e
recolha de resultados, foi executada. Esta seguiu rigorosamente o previsto no plano de ensaios,
ainda que sem dispensar a capacidade crítica necessária a qualquer projecto.
Na primeira fase da campanha experimental, procedeu-se à preparação de todo o material

necessário para a realização do estudo, ou seja, obtenção dos materiais para o fabrico do betão.
A segunda fase da campanha experimental foi reservada à caracterização dos agregados, (tanto
grossos como finos), que foram empregues no fabrico do betão.
Na terceira fase, pretendeu-se avaliar e corrigir a composição de cada um dos betões, de forma
a obter-se uma trabalhabilidade correcta, garantindo-se, assim, uma fluidez adequada do
material, sem que exista segregação dos materiais constituintes do mesmo.
28
A quarta e última fase da campanha experimental, teve por objectivo avaliar provetes de betão
submetidos as três condições pré-definidas de cura sob o ponto de vista do desempenho
mecânico em relação a compressão.
Esta campanha foi realizada nas instalações do Laboratório de Engenharia de Moçambique e

consistiu na produção de um betão de classe de resistência C25\30 ou B30, ao qual serviu para
a produção de18 provetes cúbicos que divididos em 3 lotes com seis (6) cubos cada, dos quais
metade foram destinados aos ensaios de compressão aos 7 dias e a outra metade aos ensaios de
compressão aos 28 dias. Assim, os 3 lotes foram submetidos a condições de cura diferentes,
como especificado a seguir:
i. Cura Seca
Neste tipo de cura seis provetes cúbicos foram colocados
em um local aberto sem grandes vibrações e sem
exposição solar directa, porém sujeita as condições
naturais do ambiente e sem água durante todo o período
até o ensaio. Ficaram sujeitos as condições atmosféricas
características da cidade de Maputo do período de Julho
a Agosto, como ilustra a figura 3.
Figura 3: provetes da cura seca e

intermitente
ii. Cura intermitente

Consistiu na submissão de um grupo de seis provetes a
condições de saturação interrompida, ou seja, durante o
período integral de cura eles eram submetidos por duas
vezes ao dia (no período da manha as 9 horas e no período
da tarde as 15 horas) a saturação com água, esta saturação
consistia no mergulho da amostra num tanque (figura 4)
por aproximadamente 5 minutos (tempo definido como
tempo de saturação aparente, que é o tempo medido
Figura 4: tanque de imersão de
desde a submersão do cubo ate ao momento em que este provetes.
para de libertar bolhas de ar).
29
iii. Cura saturada

O último lote de amostras na mesma quantidade das
outras foi colocado sob condições de cura “perfeitas” de
acordo com o definido na NP_EN 197-1, ou seja, em um
tanque com água à ±𝟐𝟐℃ sem interferência de factores
externos (figura 5). Estas condições foram possíveis de
satisfazer colocando os cubos em um tanque numa sala
climatizada onde era feito o controlo periódico da
temperatura da água com auxílio de um termómetro
durante todo o tempo de cura.
Figura 5: tanque de cura controlado
Seguidamente a campanha experimental, procedeu-se ao tratamento e análise conjunta dos

resultados obtidos, com base no desempenho dos provetes testados, em função das condições
de cura a que foram submetidos. Discutiram-se e justificaram-se os comportamentos registados,
que foram analisados através de uma identificação das causas, tendo-se confrontado os
resultados desta monografia com os obtidos por outros investigadores na área.
Finalmente, na última etapa deste trabalho, passou-se à concretização da monografia, na qual

se propôs compilar todas as informações, análises, discussões e conclusões, e organizá-las e
apresentá-las num texto coerente, conciso e claro.
30
IV. CAMPANHA EXPERIMENTAL
Como explicado no capítulo anterior o objectivo desta campanha é colher os resultados de

ensaios de resistência à compressão de provetes de betão armado de classe B30 submetidos à
diferentes tipos de cura, nomeadamente:
a. Cura Seca
b. Cura Intermitente
c. Cura Saturada
Serão apresentados a seguir os dados inerentes aos ensaios realizados e composição do betão
exigido, incluindo os cálculos e resultados obtidos bem como uma descrição e ilustração
cuidadosa dos elementos mais importantes. De ressaltar que os materiais usados para este
estudo são todos de uso corrente nas obras de construção civil e a metodologia aplicada foi
pensada de modo a permitir a replicação do estudo, critério base para um estudo científico.
4.1.Caracterização dos materiais Usados
A brita usada é de proveniente de uma rocha vulcânica/magmática chamada Riólito que é uma
rocha ígnea vulcânica, correspondente extrusiva do granito.
Dimensões: Brita 1: de 9,5 mm a 19 mm ou ¾”.
4.1.1. Cimento Portland
O cimento Portland utilizado nesse trabalho experimental foi o CP IV 32.5 (cimento Portland
Pozolânico). A composição potencial do cimento, assim como as características físicas da pasta
estão detalhadas na Tabela 1.
Tabela 1: Propriedades físicas do cimento usado
Ensaios físicos CP IV- 32.5

𝟑 ≈ 3050
Massa específica [𝐠/𝐜𝐦 ]
Tempo de início de presa [h:min] ≥1
Tempo de fim de presa [h:mm] ≤ 12
Expansividade a quente [mm] ≤5
NB: os dados da tabela acima foram obtidos através da análise de resultados de ensaios de um
cimento análogo realizado no LEM.
31
A escolha desse cimento teve como base o facto de cimentos pozolânicos terem uma maior
resistência a ambientes aquáticos agressivos o que garante que a qualidade da água usada na
cura não interfira de forma significativa nos resultados da experiência.
4.1.2. Determinação da massa específica e absorção de água dos inertes.
A determinação da massa específica e da quantidade de água absorvida pelos inertes, constitui

uma das bases para o cálculo adequado de uma dada composição de betão, este é um ensaio
realizado a luz da norma NP 51-1969 com o objectivo de aferir duas das características mais
importantes dos inertes para betão. De referir que a absorção de água só é realizada para britas.
a. Descrição
É um procedimento que consiste num conjunto de actividades que visam determinar a massa
volúmica de uma dada classe de inertes (britas, areia ou godo) bem como definir a quantidade
de água que essa classe de inertes absorve no decorrer de um período de 24 h.
b. Materiais e instrumentos usados

 Balança para pesagens, com limites de erro de ± 0.5g, que permita a suspensão do cesto
num dos braços.
 Cesto cilíndrico de rede metálica, de malha quadrada com cerca de 20 cm de diâmetro e 20
cm de altura. É necessário conhecer a massa deste cesto no ar e mergulhado em água.
 Recipiente apropriado para imersão do cesto.
 Estufa para secagem entre 105 a 110℃.
 Termómetros graduados em graus celsius para temperaturas entre 0 a 40℃.
c. Provete
O provete é constituído por cerca de 5 kg de partículas do inerte que não passem através da rede
do cesto.
d. Procedimentos
Lava-se o provete até remover todas as impurezas superficiais e deixa-se mergulhado em água
durante 24 h à temperatura ambiente, tendo o cuidado de o agitar algumas vezes para desprender
as bolhas de ar que vão sendo expulsas do material. Anota-se a temperatura da água.
Retira-se o provete e limpa-se a superfície das partículas com uma toalha ou pano húmido mas
evitando a perda de água absorvida. Lança-se o provete no cesto e pesa-se. Em seguida,
32
mergulha-se na água, tendo o cuidado de se agitar o provete para desprender quaisquer bolhas
de ar que tenham ficado agarradas ao material, pesa-se novamente.
Seca-se o provete na estufa, entre 105℃ e 110 ℃ até a massa constante durante 24h.
Todas as pesagens devem ser feitas sem retirar o provete do cesto, a fim de evitar perdas de
material.
Cesto de rede metálica Tanque de imersão Estufa
Figura 6: - pesagem da amostra no ar, pesagem da amostra em água e colocação da amostra na estufa
e. Processamento dos resultados

 A massa volúmica do material impermeável das partículas expressa-se em Kg/m3 é:
𝐦𝟏
×𝛒 (1)
𝐦𝟑 − 𝐦𝟐
 A massa volúmica das partículas saturadas expressa-se em Kg/m3 é:
𝐦𝟏
×𝛒 (2)
𝐦𝟏 − 𝐦𝟐
 A massa das partículas secas expressa-se em Kg/m3 é:
𝐦𝟑
×𝛒 (3)
𝐦𝟏 − 𝐦𝟐
 A absorção de água, expressa em percentagem (%) referida a massa do inerte seco é:
𝐦𝟏 − 𝐦𝟑
× 𝟏𝟎𝟎 (4)
𝐦𝟑
33
Sendo:
m1 - A massa do provete com as partículas saturadas (massa do provete saturado e do cesto,

deduzida da massa deste no ar).
m2 - A massa do provete imerso (massa do provete e do cesto imersos em agua, deduzida a

massa deste também imerso em água)
m3 - A massa seca do provete (massa do provete seco e do cesto, deduzida da massa deste no
ar)
N.B.: As massa estäo todas expressas na mesma unidade
ρ- massa volúmica da água à temperatura a que se realizou o ensaio expressa em Kg/m3.
Peso específico e absorção de água da brita
 Dados  Resultados
Peso no ar da amostra saturada com: Peso, no ar da amostra saturada com:
Superfície seca + cesto……………7187 g Superfície seca:
Peso do cesto no Ar…………….....674 g 𝐦𝟏 = 𝟕𝟏𝟖𝟕 − 𝟔𝟕𝟒
Peso, na água da amostra saturada + cesto: 𝐦𝟏 = 𝟔𝟓𝟏𝟑 g
Na água + armação…………………4395 g Peso, na água, da amostra saturada:
Peso do cesto na água + armação…..587 g 𝐦𝟐 = 𝟒𝟑𝟗𝟓 − 𝟓𝟖𝟕
𝐦𝟐 = 𝟑𝟖𝟎𝟖 𝐠
Peso, no ar, da amostra: Peso no ar, da amostra seca:
Seca + cesto………………………..6981 g m3 = 6981 − 674
Peso do cesto no Ar……………......674 g m3 = 6307 g
Peso especifico da água (𝛒)……….997 Kg/m3
Massa volúmica do material Impermeável Massa das partículas secas
𝐦𝟏 𝟔𝟓𝟏𝟑 m3 6307
×𝛒= × 𝟗𝟗𝟕 ×ρ= × 997
𝐦𝟑 − 𝐦𝟐 𝟔𝟑𝟎𝟕 − 𝟑𝟖𝟎𝟖 m1 − m2 6513 − 3808
= 𝟐𝟓𝟏𝟔. 𝟐𝟒 𝐤𝐠/𝐦𝟑 = 2324.61 kg/m3
34
Massa volúmica das partículas saturadas Absorção de água

𝐦𝟏 𝟔𝟓𝟏𝟑 m1 − m3 6513 − 6307
×𝛒 = × 𝟗𝟗𝟕 × 100 = × 100
𝐦𝟏 − 𝐦𝟐 𝟔𝟓𝟏𝟑 − 𝟑𝟖𝟎𝟖 m3 6307
= 𝟐𝟒𝟎𝟎. 𝟓𝟒 𝐤𝐠/𝐦𝟑 = 3.27%
4.1.3. Determinação da baridade dos inertes
Este ensaio destina-se a fixar a baridade de inertes com máxima dimensão não superior a 100
mm, destinados ao fabrico de argamassas e betões.
a. Descrição
Consiste na determinação da massa de inerte seco que preenche, em dadas condições de

compactação, um recipiente de capacidade conhecida.

 Balanças para pesagens com limites de erro de ± 0.2% das massas a determinar.
 Estufa para secagem a 105 – 110℃.
 Varão de compactação, de aço, com 16 mm de diâmetro e cerca de 60 cm de comprimento,
desempenado e com a extremidade hemisférica.
 Recipiente de aço, cilíndrico, torneado internamente, estanque à água, suficientemente
rígido para manter a forma mesmo em condições severas de utilização, de preferência
munido de asas com as dimensões indicadas no quadro 3 em função da máxima dimensão
do inerte a ensaiar.
c. Provete
Seca-se a amostra do inerte na estufa a 105 -110℃ até a massa constante.
O provete é constituído pela quantidade de material seco necessária para encher, nas condições
especificadas o recipiente a utilizar no ensaio, escolhido em função da máxima dimensão do
inerte.
d. Procedimentos
Assenta-se o recipiente de modo a que não possa oscilar e lançam-se dentro dele pequenas
porções do inerte, distribuindo-as em camadas horizontais, até preencher um terço da
capacidade do recipiente. Regulariza-se a superfície do material com a mão e compacta-se com
35
25 pancadas do varão de compactação, distribuídas uniformemente; em cada pancada o varão

deve penetrar verticalmente através da camada de inerte, evitando – se todavia que percuta o
fundo do recipiente.
Continua-se o enchimento nas condições indicadas, até preencher dois terços da capacidade do
recipiente; na compactação desta camada, deve-se evitar que o varão choque com a camada
inferior. Finalmente, completa-se o enchimento do recipiente e compacta-se o material nas
condições anteriormente indicadas. Se for necessário ajustar o enchimento dos recipientes
adicionando inerte tal deve ser feito durante a compactação.
Ajusta-se o nivelamento superficial do material pelo plano da boca do recipiente, deslocando

eventualmente algumas partículas, de tal modo que os vazios superficiais existentes sejam
aproximadamente compensados, em relação a aquele plano, pelas saliências de algumas
partículas; no caso de inerte fino; rasa-se simplesmente a superfície com uma régua. E por fim
pesa-se o recipiente cheio.
Pá de esquartelamento Recipiente de aço Balança Manual
Figura 7: - provete a ensaiar; recipiente metálico e pesagem do material compactado
A baridade do inerte seco, em quilogramas por metro cubico (Kg/m3) é:
𝐦𝟐 − 𝐦𝟏
× 𝟏𝟎𝟎𝟎 (5)
𝐕
36
O resultado apresenta-se arredondando as dezenas e é acompanhado da indicação de a

determinação ter sido efetuada com ou sem compactação do inerte.
Sendo:
m1 - A massa do recipiente, em quilogramas;
m2 - A massa do recipiente cheio com o inerte em quilograma;
V - A capacidade do recipiente em decímetros cúbicos.
Para a areia grossa rolada:
Primeira determinação
Peso da amostra + peso da medida…….9,24 g Peso da amostra:
Peso da medida……………………..…4,52 g P = 9,24 − 4,52
Volume da medida………………….....2,29 𝐜𝐦𝟑 P = 4,72 g
Baridade 1:
P
B1 = × 1000
V
4.72
B1 = × 1000 = 2060.0 kg/m3
2.29
Segunda Determinação
Peso da medida………………………4,520 g P = 9,280 − 4,520
Volume da medida…………………..2,29 𝐜𝐦𝟑 P = 4,760 g
Baridade 2:
P
B2 = × 1000
V
4.76
B2 = × 1000 = 2080.0 kg/m3
2.29
Terceira Determinação
Peso da medida………………………4,520 g P = 9,284 − 4,520
Volume da medida…………………..2,29 𝐜𝐦𝟑 P = 4,756 g
Baridade 3:
37
P
B3 = × 1000
V
4.75
B3 = × 1000 = 2077.0kg/m3
2.29
Baridade Média:
𝟐𝟎𝟔𝟎. 𝟎 + 𝟐𝟎𝟖𝟎. 𝟎 + 𝟐𝟎𝟕𝟕. 𝟎
𝐁𝐦 = = 𝟐𝟎𝟕𝟐. 𝟑𝟑 𝐤𝐠/𝐦𝟑
𝟑
Para a brita:
Primeira determinação
Peso da medida……………………...…15,000g P = 37,000 − 15,000
Volume da medida………………....…..15.76 𝐜𝐦𝟑 P = 22,000 g
Baridade 1:
P
B1 = × 1000
V
22,000
B1 = × 1000 = 1400.0 kg/m3
15.76
Segunda Determinação
Peso da amostra + peso da medida….36,700 g Peso da amostra:
Peso da medida………………………15,000 g P = 36,700 − 1500
Volume da medida…………………..15.76 𝐜𝐦𝟑 P = 21,700 g
Baridade 2:
P
B2 = × 1000
V
21,700
B2 = × 1000 = 1380.0 kg/m3
15.76
Terceira Determinação
Peso da amostra + peso da medida….36,850g Peso da amostra:
Peso da medida………………………15,000 g P = 36,750 − 1500
Volume da medida…………………..15.76 𝐜𝐦𝟑 P = 21,650 g
Baridade 3:
38
P
B3 = × 1000
V
21,650
B3 = × 1000 = 1373.0 kg/m3
15.76
Baridade Média:
𝟏𝟒𝟎𝟎. 𝟎 + 𝟏𝟑𝟖𝟎. 𝟎 + 𝟏𝟑𝟕𝟑. 𝟎
𝐁𝐦 = = 𝟏𝟑𝟖𝟒. 𝟑𝟑 𝐤𝐠/𝐦𝟑
𝟑
4.1.4. Determinação da Granulometria dos Inertes
A granulometria representa a distribuição das partículas de um inerte consoante as suas

dimensões e tem enorme influência sobre as propriedades do betão como a compacidade e
trabalhabilidade.
a. Descrição
O processo de análise granulométrica consiste na peneiração a seco do inerte através de uma

serie de peneiros de aberturas normalizadas; pesagem das parcelas de inertes obtidas e cálculo
das fracções granulométricas correspondentes.

 Peneiros de rede de malha quadrada com as seguintes aberturas nominais (ver na tabela 2).
 Travessas metálicas.
 Balanças para pesagem com limites de erro de ± 0,1% das massas a determinar.
 Estufa para secagem a 105 – 110℃.
A malha dos peneiros usada é geralmente de forma quadrada, sendo as aberturas das malhas
dos peneiros normalizadas internacionalmente. A norma ASTM é a norma vigente na maioria
dos peneiros usados no laboratório para a avaliação da granulometria em inertes para betão,
sendo que ela possui uma série principal e outra auxiliar (secundária) como mostrado no quadro
39
Tabela 2: série de peneiros ASTM
Serie principal ASTM

Pol 3'' 1 1/2" 3/4'' 3/8" n 4 8 16 30 50 100 200
mm 76 38.1 19 9.5 4.8 2.4 1.19 0.6 0.3 0.1 0.075
Serie secundaria
pol 4" 2" 1" 1/2" 1/4"
mm 102 51 25.4 12.7 6.4
Inerte Grosso Inerte Fino
Peneiros ASTM Balança para inerte fino Balança para inerte Grosso
Figura 8: - Materiais usados na determinação da granulometria dos inertes
c. Provete
A massa do provete deve ser da ordem de grandeza indicada na tabela 3 em função da máxima
dimensão do inerte a ensaiar.
Tabela 3: relação entre a dimensão do inerte e a massa do provete
Máxima dimensão 200 150 100 75 50 𝟑𝟕. 𝟓; 𝟐𝟓. 𝟎 𝟏𝟗. 𝟎; 𝟏𝟐. 𝟓; 𝟗. 𝟓𝟎; 𝟔. 𝟑𝟎
< 𝟒. 𝟕𝟓
do inerte [mm]
Massa do provete 150 100 50 30 15 10 3 1
[kg]
Caso seja necessário reduzir a amostra para a obtenção do provete, deve proceder-se por
esquartelamento como ilustrado na figura 9. A amostra deve ser previamente remexida a fim
de uniformizar a distribuição das partículas. O provete deve resultar directamente das operações
de esquartelamento, não se efetuando posteriormente qualquer ajustamento da sua massa.
40
Figura 9: esquartelamento da amostra
d. Procedimentos
Seca-se o provete a 105 - 110℃ até a massa constante e anota-se o valor desta.
Peneira-se o provete através dos crivos e peneiros começando pelo de abertura correspondente
a dimensão máxima do inerte. Para provetes de 1 kg de massa recomenda-se a utilização de
peneiros de 20 𝑐𝑚 de diâmetro ou de lado menor; para provetes de massa superior recomenda-
se o emprego de peneiro de pelo menos 40 𝑐𝑚 de diâmetro ou de lado menor. Os peneiros
devem estar limpos e secos.
A fim de evitar entupimento dos peneiros, a peneiração deve ser conduzida de modo que a
quantidade de material retido em cada peneiro não exceda a indicada na tabela 2 do anexo II;
para isso, se necessário, efectua-se peneiração do provete por parcelas.
A peneiração, que pode realizar-se mecânica ou manualmente, deve ser efectuada submetendo
os peneiros a movimentos oscilatórios de translação e rotação acompanhados de vibrações, de
modo a manter o material em movimento contínuo no fundo dos peneiros (figura 10).
41
Provete Peneiração Material retido
Figura 10: - peneiração do provete
Durante todas as operações deve evitar-se a perda de partículas, sendo que, as partículas que
passam no peneiro de malha de menor abertura devem ser recebidas num recipiente apropriado.
A peneiração num dado peneiro pode dar-se concluída quando durante 1min, não passa mais
do que 1% do material retido nesse peneiro.
Terminada a peneiração, pesa-se o material retido em cada peneiro, incluindo as partículas que
tenham ficado presas nas malhas, e pesa-se o material que passou através do peneiro de menor
abertura, conforme ilustra a figura 11 abaixo. Adicionados os valores das massas de todas as
fracções, caso se verifique que houve perda de material em quantidade superior a 0.5% da massa
inicial do provete, deve repetir-se o ensaio.
42
Figura 11: pesagem do material retido: 1- areia; 2- brita
A partir dos dados das pesagens foi possível proceder o preenchimento das tabelas de cálculo
disponíveis no apêndice I, e desta forma obter as seguintes curavas granulométricas:
𝐃𝐦𝐚𝐱 = 𝟒. 𝟕𝟔 𝐌𝐅 = 𝟑. 𝟏 𝐃𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟗. 𝟏𝟎 𝐌𝐅 = 𝟕. 𝟐
Gráfico 5: curvas granulométricas dos inertes usados
4.2.Cálculo da Composição do Betão
De acordo com a norma NP ENV 206, a composição do betão deve ser escolhida de forma a
preencher os critérios de comportamento para o betão fresco e para o betão endurecido. Esta
43
composição deve permitir obter uma trabalhabilidade compatível com o método de construção
a implementar.
Para o presente estudo e com base na norma NP EN 206-1, procurou-se obter um betão com
uma resistência média à compressão de 30 Mpa, ou seja, com classe de resistência de C25/30 e
uma trabalhabilidade aproximadamente igual a 70 ± 20 mm, o que equivale a uma classe de
plasticidade S2.
4.2.1. Especificações do Betão

 Classe de resistência: C25/30 ou B30;
 Classe de consistência: S2 (50 a 90 mm);
 Classe de exposição: XC3 moderadamente húmido;
 Ligante: CP IV 32.5-N;
 Tipo de agregado: Riolito britado;
 Máxima dimensão do agregado: Dmax = 19.10 mm;
 Água de amassadura: potável, retirada da rede de abastecimento pública;
 Local de Fabrico: Laboratório;
 Adjuvantes e aditivos: nenhum.
Consideram-se ainda os seguintes parâmetros:
 Bom controlo de qualidade de produção;

 Vibração média com recurso a agulha vibratória;
 Medição dos componentes em peso.
R
 Desprezar efeito de parede e considerar d = 1;
 Não ocorre segregação.
4.2.2. Cálculo da composição pelo método das curvas de referência de Faury.
Neste método parte-se do princípio que a curva granulométrica óptima é dada por uma
certa curva, que já foi estabelecida experimentalmente por investigadores.
Por outras palavras, a aproximação da curva real da mistura ao andamento de tal curva é
o objectivo desejado, já que conduz à dosagem de um betão com a maior
homogeneidade e compacidade possível, para o menor índice de vazios compatível com a
trabalhabilidade pretendida para a aplicação em causa.
As curvas mais conhecidas e mais importantes são as de Fuller, Bolomey, Joisel e Faury,
44
Sendo este último, sem dúvida, o investigador que estabeleceu um critério mais
aperfeiçoado e ajustado às necessidades práticas e correntes da indústria do betão.
i. Valor médio de tensão de rotura à compressão (𝐟𝐜𝐦)

Valor da resistência média à compressão pode ser calculado com base na seguinte fórmula:
𝐟𝐜𝐦 – Valor médio de resistência à Para 3 ou menos amostras:

compressão (Mpa); 𝐟𝐜𝐦 = 𝐟𝐜𝐤 + 𝟓 (6)
𝐟𝐜𝐤 – Valor característico de resistência à fcm = 30 + 5

compressão (MPa); fcm = 35Mpa
ii. Relação água / cimento (a/c)

A seguir apresenta-se a correlação entre a resistência média à compressão aos 28 dias e a
relação a/c, proposta por Nepomuceno (1999) para betões com cimento portland do tipo II
com 32.5Mpa de resistência.
A/c Mpa 40
0.49 35.7
0.5 34.9 35
0.51 34.1
fcm [Mpa]
0.52 33.4 30
0.53 32.7
0.54 32 25
0.55 31.4
0.56 30.8 20
0.57 30.3
0.58 29.8
15
0.59 29.3
0.5 0.51 0.52 0.53 0.54 0.55 0.56 0.57 0.58 0.59 0.6
A/C
𝐀
= 𝟎. 𝟓
𝐂 Gráfico 6: correlação entre a resistência média à compressão e a relação
a/c, proposta (Adaptado de Nepomuceno, 1999)
𝐲 = 𝟏𝟏𝟖. 𝟓𝟓𝟔𝟐𝟖 − 𝟐𝟓𝟔. 𝟑𝟗𝟎𝟓𝟏𝐱 + 𝟏𝟕𝟖. 𝟐𝟗𝟏𝟏𝐱 𝟐 (7)
iii. Volume de vazios (𝐕𝐕 )

O ACI propõe uma relação entre o volume de vazios e a máxima dimensão dos agregados,
que se expõe na tabela 4.
45
Tabela 4: relação entre o volume

de vazios e a máxima dimensão
dos agregados
Considerando Dmáx = 19.1 mm
Dmáx (mm) Vv (l/m3 )
9,5 30 Obtém-se:
12,7 25
19,1 20
25,5 15
VV = 20 l/m3
38,1 10
50,8 5
76,2 3
152,4 2
iv. Índice de vazios (𝐈𝐯 )

O índice de vazios (𝐈𝐯 ) Equivale à soma dos volumes de água e de vazios por unidade de
volume de betão logo após a betonagem. Este parâmetro pode ser estimado recorrendo à
expressão abaixo, proposta por Faury.
Onde:
𝐊 𝐞 𝐊’ – Parâmetros que dependem da natureza dos
agregados, da trabalhabilidade pretendida e dos meios de 𝐤 𝐤′
𝐈𝐯 = + (8)
colocação utilizados, conforme definido no anexo I.
𝟓
√𝐃 𝐑
𝐃 − 𝟎. 𝟕𝟓
D – máxima dimensão do agregado (mm);
R – raio médio do molde que contém o betão (mm).
Considerando os tipos de agregados a serem utilizados (areia fina rolada e agregados grossos
britados) e a trabalhabilidade do betão fresco que se pretende obter (classe de abaixamento
S2), tem-se que as incógnitas tomam os seguintes valores:
𝐃𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟗. 𝟏𝟎 mm
𝐤 = 𝟎. 𝟐𝟗 0.29 0.003
Iv = 5 +
√19.1 1 − 0.75
𝐤 ′ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑
𝐑 Iv = 0.17 m3 /m3
=𝟏
𝐃
v. Dosagem de água de amassadura (A)
46
A dosagem de água de amassadura corresponde à subtracção do volume de vazios (𝐕𝐯 )

(quantidade de ar incluso no interior do betão) ao índice de vazios (𝐈𝐯 ) (volume total de
materiais não sólidos), conforme se representa na expressão:
A – dosagem de água de amassadura (l/m3); 𝐀 = 𝐈𝐯 − 𝐕𝐯 (9)

IV – índice de vazios de Faury (l/m3);
𝐕𝐯 – Volume de vazios presentes no betão (l/m3) A = (0.17 − 20 × 103 ) ∙ 103
A = 152.76 l/m3
Nb: durante a amassadura deve ser adicionada uma quantidade de água correspondente a
𝟑. 𝟐𝟕% da dosagem da água (efeito de absorção de água analisado nos ensaios de inerte) o
que será: 𝟑. 𝟐𝟕% × 𝟏𝟓𝟐. 𝟕𝟔 = 𝟓 𝐥/𝐦𝟑 .
vi. Dosagem de cimento (C)

A dosagem de cimento (C) é estimada pela expressão:
 Sabendo que a relação a/c é de 0. 5 A

C= (10)
 Dosagem de água de amassadura (A) é de 152.76 l/𝐦𝟑 A/c
152.76
C=
0.5
C = 305.53 kg/m3
Atendendo aos requisitos de durabilidade estabelecidos pela NP ENV 206, este valor verifica
a condição da dosagem mínima a adoptar no fabrico do betão armado de 280 kg/m3 de betão,
função da classe de exposição ambiental, sendo adoptada a classe XC3 (moderadamente
húmido, sem gelo).
vii. Volume das partículas de cimento (Vc)

O volume ocupado pelas partículas de cimento, em um metro cúbico de betão, pode ser
calculado recorrendo à expressão
47
Sendo a massa especifica do cimento: 𝐂 (11)

𝐕𝐜 =
𝛄𝐜 = 𝟑𝟎𝟓𝟎 𝐤𝐠/𝐦 𝟑 𝛄𝐜
305.52
V𝒄 = = 0.1002 m3 /m3
3050
viii. Volume das partículas sólidas (Vs)

O volume das partículas sólidas corresponde ao volume ocupado pelos agregados e cimento,
pelo que, conhecendo o índice de vazios (volume de vazios e água), rapidamente se determina
o referido parâmetro, através da seguinte expressão:
Sendo: 𝐕𝐬 = 𝟏 − 𝐈𝐯 (12)
𝐈𝐯 = 𝟎. 𝟏𝟕 𝐦𝟑 /𝐦𝟑 Vs = 1 − 0.17
Vs = 0.83 m3 /m3
ix. Percentagem de cimento relativamente ao volume sólido total (C%)

A percentagem de cimento face ao volume sólido total é determinada através da expressão:
𝐕𝐜 0.10017
𝐂% = × 𝟏𝟎𝟎 (13) C% = × 100
𝐕𝐬 0.83
1
C = 12.11%
x. Curva de referência de Faury

Recorrendo a curvas de referência, é possível determinar, de uma forma expedita, a
quantidade ponderada de cada um dos agregados na composição final do betão, para que este
seja o mais compacto possível face aos recursos existentes. Neste estudo, recorreu-se à curva
de referência de Faury. A curva de Faury é constituída por dois segmentos de recta, sendo
estes definidos por 3 pontos seguintes:
48
Onde: Ponto 1
A e B – parâmetros que dependem da Abcissa: 0.0065 mm
natureza dos agregados, meios de Ordenada: 0.0 %
colocação e da consistência do betão,
resultantes da tabela 2 do anexo I. Ponto 2
Dmax 19.1
Abcissa: = = 9.55mm
2 2
A = 23 5 B
Ordenada: PD/2 = A + 17 √Dmax + R (14)
B = 1.5 −0.75
D
5 1.5
PD/2 = 23 + 17 √19.10.
1 − 0.75
PD/2 = 59.67%
Ponto 3
Abcissa: Dmax = 19.10 mm
Ordenada: 100%
pontos da abscissa (x) Ordenada (y) 100

curva
% material passante
80
1 0.0065 0
60
2 9.55 59.67
3 19.1 100 40
20
0
 Módulo de finura da curva de 0.001 0.01 0.1 1 10 100
Referência. abertura da malha do peneiro
O módulo de finura de Faury é determinado

Gráfico 7: Curva de referência de Faury
pela consulta no quadro 3 dos anexos I.
Módulo de finura Mf = 4.54
𝐁
𝐚=𝐀+ (15)
𝐑/𝐃 − 𝟎. 𝟕𝟓
𝟏. 𝟓
𝐚 = 𝟐𝟑 + = 𝟐𝟗
𝟏 − 𝟎. 𝟕𝟓
49
xi. Determinação das percentagens de componentes sólidos
Cimento %
C% = 12.11%
Areia%
A% = 55 − 12.11%
𝐴% = 42.89
Brita %
B% = 100 − 55 = 45
Gráfico 8: percentagem de componentes sólidos da composição do
betão
xii. Aproximação dos módulos de finura da mistura (MF real) ao (MF referência)
inicial Acertar
inerte
Mfi Ii% Mfi x Ii%/100 I'i% Mfi x I'i%/100
Areia 3.06 42.89 1.31 43.40 1.33
Brita 1 7.22 45 3.25 44.49 3.21
4.56 4.54
No caso do módulo de finura real ser significativamente diferente do módulo de finura de
referência deve proceder-se o acerto do módulo de finura, alterando os valores das percentagens
dos componentes sólidos sem no entanto alterar o valor total do seu somatório.
xiii. Massa dos componentes sólidos

A massa de cada componente solido é determinada pela expressão:
Onde: Ii% × Vs (16)

Mi = × γi
𝐈𝐢% - Percentagem final do volume das 100
partículas do inerte i em relação ao volume total

Areia
das partículas sólidas do betão;
43.4 × 0.83
𝐕𝐬 – Volume total das partículas sólidas do Ma = × 2072.33 kg/m3
100
betão, em 𝐦𝟑 por 𝐦𝟑 de betão; Ma = 746.49 kg/m3
𝛄𝐢 – Massa volúmica do material.
50
Areia 2072.33 kg/m3 Brita

Brita 1 1384.33 kg/m3 44.49 × 0.83
Cimento 3050 kg/m3 Mb = × 1384.33 kg/m3
100
Água 9800 kg/m3
Vs 0.83 m3/m3 Mb = 511.19 kg/kg/m3
Cimento
Mc = 305.53 kg/m3
Água
A = 152.76 l/m3
xiv. Quantidades a betonar

Considerando o número de provetes a produzir (18) e as suas dimensões (cubos com aresta
150 mm) acrescido de um valor de segurança correspondente a 1.5, temos que:
Volume do cubo Volume a betonar

𝐕𝐛 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟒 𝐦𝟑 Vb = Vcubo × N × 1.5
Vb = 0.0034 × 18 × 1.5 = 0.091 m3
Número de cubos Quantidades

𝐍 = 𝟏𝟖 Areia 67.93 𝐤𝐠
As quantidades são obtidas por equivalência. Brita 46.52 kg
Cimento 27.80 kg
Água 13.90 l
4.3.Fabrico do betão
O fabrico do betão traduz-se fundamentalmente na amassadura dos materiais constituintes

selecionados, doseados e medidos nas proporções convenientes ao estudo. Durante a
amassadura tende-se a revestir todas as partículas dos inertes com a pasta de cimento e levar
todos os componentes do betão a formar um conjunto homogêneo e uniforme que não venha a
ser perturbado pela subsequente descarga do betão amassado. A amassadura no presente estudo
foi feita recorrendo a uma betoneira de eixo vertical.
51
•Cimento •Pasta •Argamassa

Argama
Pasta • + • + Betão • +
ssa
•Água •Inerte Fino •Inerte Grosso
4.3.1. Procedimentos
i. Pesagem dos materiais
O processo inicia-se com a pesagem dos componentes que constituem o betão (Inertes,
Cimento e água) através de uma balança com capacidade superior a 50 kg.
Inerte grosso Inerte Fino Cimento
Figura 12: percentagem de componentes sólidos da composição do betão
ii. Preparação dos Moldes
Lubrificação dos moldes com óleo lubrificante (geralmente óleo de motor), de modo a
facilitar o processo de desmoldagem dos cubos. O lubrificante deve ser espalhado
uniformemente no interior do molde de modo a que todas as arestas deste se encontrem
totalmente revestidas conforme ilustrado nas figuras abaixo.
52
Figura 13: preparação dos moldes
iii. Amassadura
Introdução dos materiais na betoneira e amassadura. Salienta-se que não existem regras
únicas para definir a ordem de introdução dos materiais na betoneira, em geral aceita-se que
se introduza primeiro uma parte da água e depois os sólidos, começando pelos inertes grossos
e ao longo da rotação adiciona-se o resto da água. Deve-se no entanto evitar colocar em
primeiro lugar o cimento, pois isto pode resultar na perda de alguma quantidade deste
material devido ao movimento da betoneira, o cimento pode também neste caso ficar
agarrado a betoneira.
sólidos
água
Figura 14: mistura dos materiais em betoneira de eixo vertical.

53
A amassadura não deve ser nem demasiado longa (pois pode provocar a segregação dos inertes
grossos ou a sua fractura) nem muito curta (pois não poderá se obter a homogeneidade
necessária. O tempo de mistura é considerado a partir do instante em que todos os elementos
sólidos forem colocados no tambor da betoneira, e a sua variação é de 30 a 120 segundos.
iv. Controlo de Qualidade: Trabalhabilidade.
A trabalhabilidade caracteriza a maior ou menor facilidade com a qual o betão pode ser
manipulado, moldado e compactado. No caso do presente estudo foi estabelecida uma
trabalhabilidade de classe S2 (abaixamento de 50 a 90 mm) o que constitui uma classe de
resistência plástica que nos permite trabalhar de forma adequada com o betão. Desta forma, foi
realizado o ensaio de abaixamento com cone de Abrams e constatou-se que o abaixamento é de
80 mm, que está dentro dos limites da classe.
Figura 15: execução do ensaio de abaixamento de Abrams
i. Preenchimento dos moldes
Por fim, procedeu-se o preenchimento e vibração do betão nos moldes pré-lubrificados. O

preenchimento deve ser feito de modo a que a quantidade aproximada de betão em cada molde
seja a mesma. Deve se vibrar o betão por cerca de 60 segundos de modo a garantir a correcta
distribuição de partículas no interior do molde o que reduz o índice de vazios. É necessário
regularizar a superfície do molde com recurso a uma tábua lisa.
54
Preenchimento Vibração Regularização
Figura 16: etapas do preenchimento dos moldes
4.4.Ensaio de Resistência à compressão dos provetes
Atingida a idade esperada (7 e 28 dias) no seu ambiente de cura, os provetes foram submetidos
à derradeira etapa da fase experimental que é a análise do seu desempenho mecânico em relação
a compressão. Este processo é realizado a luz da norma NP_ENV206 que determina os
procedimentos para a realização do ensaio a compressão do betão.
a. Descrição
Este ensaio consiste na aplicação de uma força compressora através de uma prensa apropriada
sobre um provete cúbico ou cilíndrico até que este atinja a ropura. A finalidade deste ensaio é
determinar a tensão característica do betão, para aferição da conformidade do traço usado na
composição do betão pela entidade requisitante.
Os materiais usados para este ensaio são os seguintes:
 Prensa hidráulica;
 Carrinho de mão;
 Balança.
55
c. Procedimentos
A amostragem é composta geralmente por no mínimo 3 provetes (caso vertente) segundo

recomendação da NP_ENV206, para determinação da tensão de rotura a cada período de cura
(7 e 28 dias). Os cubos foram conservados durante o período integral de cura até imediatamente
antes do ensaio.
Antes do início da compressão, procede-se a pesagem dos provetes e o respectivo registo em

caderneta própria.
Recolha Pesagem Compressão
Figura 17: ensaio de resistência a compressão
De referir que a resistência do betão é de carácter progressivo, sendo que cerca de 30% da
resistência final se desenvolve nos primeiros 3 dias, 50-60% após 7 dias, 80-85% em 28 dias e
continua a desenvolver-se em ritmo lento.
d. Processamento dos resultados
Os resultados colhidos são registados em tabela própria (ver em apêndice II), e procede-se o
cálculo da tensão média e característica, que é função do número de provetes ensaiados, dados
que serão apresentados no capítulo a seguir.
∑ 𝐅𝐜𝐢
𝐟𝐜𝐦 = (17)
𝐧
56
Onde:
fcm – é a tensao media de rotura
fci - É a tensão de rotura de um provete i
n - É o número de provetes ensaiados
Desta forma, procede-se ao cálculo da tensão característica da amostra que será dada pela
expressão:
𝐟𝐜𝐤 = 𝐟𝐜𝐦 − 𝛌 ∙ 𝐒𝐧 (18)
λ – Parâmetro estatístico que depende do número de amostras ou probabilidade de erro;
Sn – Desvio padrão.
57
V. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS
Como já dito, o objectivo final desta monografia passa pela avaliação das variações de
resistência a compressão dos provetes produzidos e submetidos aos três (3) mecanismos de cura
propostos e descritos no capítulo III (cura seca, intermitente e saturada). Desta forma, a
campanha experimental realizada culminou com o processo de ensaio a compressão dos
provetes cúbicos.
5.1.Resistência à Compressão
Este ensaio foi descrito no capítulo anterior e constitui o fulcro em torno do qual todas as
análises deste capítulo foram feitas. Assim sendo, os quadros a seguir expõem os resultados da
resistência a compressão dos provetes ensaiados, separados devidamente de acordo com o tipo
de cura a que foram submetidos. Os provetes foram codificados com um nome e um número, e
durante o processo de ensaio foi realizado um cruzamento de provetes provenientes de curas
diferentes, com o objectivo de garantir que uma possível imprecisão no aparelho de medição
não afecte na análise final e caso exista seja facilmente detectada.
Tabela 5: resistência a compressão do betão aos 7 dias: cura seca
Ensaio aos 7 dias: Cura Seca

Tensão
Carga Tensão
Referência Data idade Slump Peso Secção de rotura
de rotura de rotura
média
Req LEM Fabrico ensaio [dias] [mm] [g] [10^3mm2] [kN] Mpa Mpa
Hp II 1 26.07 02.08 7 80 7266 22.5 553 24.58
Hp I 2 26.07 02.08 7 80 7377 22.5 578 25.69 25.10
HpIII 3 26.07 02.08 7 80 7497 22.5 563 25.02
Tabela 6: resistência a compressão do betão aos 7 dias: cura intermitente
Ensaio aos 7 dias: Cura interitente

Tensão
Carga Tensão
de rotura de rotura
média
Hp III 4 26.07 02.08 7 80 7392 22.5 538 23.91
Hp II 5 26.07 02.09 7 80 7360 22.5 530 23.56 23.88
HpII 6 26.07 02.10 7 80 7400 22.5 544 24.18
58
Aos 7 dias é possível notar um valor inesperado de resistência dos provetes provenientes da
cura intermitente, estes apresentam no geral e em média valores ligeiramente inferiores aos
medidos para os provetes de cura seca de mesma idade. Este fenómeno poderia ser justificado
pelo facto da evolução da resistência ser mais lenta em ambientes com menor temperatura como
sustentam NEWMAN & CHOO (2003), este seria o caso, considerando que os provetes que
receberam água mantiveram seus níveis de temperatura mais baixos. Contudo, os valores de
resistência dos provetes curados à temperaturas ainda mais baixas (±20o) e em contacto directo
e permanente com água, são significativamente maiores aos apresentados pelos restantes
métodos (tabela 7).
Tabela 7: resistência a compressão do betão aos 7 dias: cura saturada
Ensaio aos 7 dias: Cura saturada

Tensão
Carga Tensão
de rotura de rotura
média
Hp III 7 26.07 02.08 7 80 7852 22.5 667 29.64
Hp I 8 26.07 02.09 7 80 7600 22.5 603 26.80 27.51
Hp I 9 26.07 02.10 7 80 7620 22.5 587 26.09
Pode levar-se em conta o efeito das vibrações que o grupo com menor resistência sofreu devido
aos processos constantes de transporte e imersão no tanque de cura, que podem ter afectado a
estrutura interna do betão nos seus primeiros dias.
Tabela 8: resistência a compressão do betão aos 28 dias: cura seca
Ensaio aos 28 dias: Cura seca

Tensão
Carga Tensãoe
de rotura rotura
média
Hp II 1 26.07 22.08 28 80 7320 22.5 720 32.0
Hp I 2 26.07 22.08 28 80 7340 22.5 700 31.1 31.3
HpIII 3 26.07 22.08 28 80 7400 22.5 690 30.7
59
Tabela 9: resistência a compressão do betão aos 28 dias: cura intermitente
Ensaio aos 28 dias: Cura intermitente

Tensão
Carga Tensãod
de rotura e rotura
média
Hp III 4 26.07 22.08 28 80 7840 22.5 780 34.7
Hp II 5 26.07 22.08 28 80 7470 22.5 760 33.8 33.0
HpII 6 26.07 22.08 28 80 7450 22.5 690 30.7
A cura intermitente apresenta valores de “peso” (massa) dos provetes nos seus 28 dias
ligeiramente maiores aos dos 7 dias embora isso pudesse se justificar pelo maior tempo de
absorção de água que os agregados tiveram, a não ocorrência desse fenómeno na cura saturada
refuta essa hipótese. Estes resultados podem conduzir a importantes constatações, visto que o
peso específico do betão é uma propriedade bastante importante do betão que é directamente
proporcional a sua massa. Entretanto a relação entre o peso específico do provete e a sua
resistência neste caso não se mostra um factor determinante ou conclusivo para o estudo,
considerando que os exemplares da amostra de provetes de cura saturada não estavam
completamente secos.
Tabela 10: resistência a compressão do betão aos 28 dias: cura saturada
Ensaio aos 28 dias: Cura saturada

Tensão
Carga Tensão
de rotura de rotura
media
Hp III 7 26.07 22.08 28 80 7820 22.5 900 40.0
Hp I 8 26.07 22.08 28 80 7410 22.5 840 37.3 38.2
Hp I 9 26.07 22.08 28 80 7470 22.5 840 37.3
A priori é evidente que exista uma evolução no ganho de resistência dos provetes ainda que de
forma menos acentuada que nos seus primeiros 7 dias de vida, prosseguindo de forma lenta até
aos 28 dias. O gráfico abaixo ajuda a demonstrar a dinâmica de evolução da resistência dos
provetes com a idade dos diferentes métodos de cura.
60
39.0
35.0
31.0
27.0
Tensao [Mpa]
23.0
cura seca
19.0
cura intermitente
15.0
cura saturada
11.0
7.0
3.0
0 7 14 21 28
Idade [dias]
Gráfico 9: Dinâmica de evolução da resistência dos provetes com a idade
É notável a grande discrepância entre os valores apresentados pelos provetes da cura saturada
em relação aos demais, desde os primeiros dias a resistência por estes apresentada é
significativamente superior aos demais. Aos 28 dias essa diferença no ganho de resistência
comparado com os provetes da cura seca ronda os 21% e 15% em relação aos provetes da cura
intermitente. Estes resultados vão de acordo com os resultados propostos por FONSECA (2009)
E NEVILLE (1981), bem como com a teoria geral de que quanto menor for a exposição a
evaporação de água de amassadura maior será a resistência a compressão que este betão
apresentará.
5.1.1. Critério de conformidade para a resistência à compressão
A NP_ENV220 estabelece, na sua cláusula 11.3.4.5, dois critérios de verificação da

conformidade para a resistência à compressão, que têm em conta o plano de amostragem
definido (NEPOMUCENO, 1999, P.46), a avaliação da conformidade das amostras ensaiadas
será feita de acordo com o critério 2, pois o número de amostras “n” neste caso corresponde a
3 unidades.
Critério:
Este critério aplica-se quando a conformidade é verificada através da consideração de três

amostras cujas resistências são X1 , X2 , X3 .
A resistência de uma amostra deve ser o resultado do ensaio de um provete ou a média dos
resultados quando se moldam dois ou mais provetes de uma amostra.
61
A resistência em Mpa deve satisfazer as seguintes condições:
fcm ≥ fck + 5
Xmin ≥ fck − 1
Onde:
fck − É a resistência característica do betão pretendido
fcm − É a resistência média das três amostras.
Xmin −É o valor de resistência min dentre os provetes.
a. Para provetes em condições de cura seca
fck + 5 = 30 + 5 = 35Mpa
Cura seca
fck − 1 = 30 − 1 = 29Mpa
30.7
HPIII
25.02
HP I
31.1 30.7 + 31.1 + 32
25.69 fcm =
3
32.0
HP II fcm = 31.3 Mpa
24.58
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 35.00 Xmin = 30.7
28 dias 7 dias Verificações
fcm < fck + 5 → k. O!
Gráfico 10: Gráfico de resistência a compressão dos provetes
em condições de cura seca aos 7 e 28 dias Xmin > fck − 1 → O. k!
b. Para provetes em condições de cura intermitente
fck + 5 = 30 + 5 = 35Mpa
Cura Intermitente
fck − 1 = 30 − 1 = 29Mpa
30.7
HPII
24.18
HP II
33.8 30.7 + 33.8 + 34.7
23.56 fcm =
3
34.7
HP III
23.91 fcm = 33.0 Mpa
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 Xmin = 30.7
62
Gráfico 11: Gráfico de resistência a compressão dos provetes fcm < fck + 5 → k. O!
em condições de cura intermitente aos 7 e 28 dias
Xmin > fck − 1 → O. k!
c. Para provetes em condições de saturada
fck + 5 = 30 + 5 = 35Mpa
Cura Saturada
fck − 1 = 30 − 1 = 29Mpa
37.3
HP I
26.09
HP I
37.3 37.3 + 37.3 + 40.0
26.80 fcm =
3
40.0
HP III
29.64 fcm = 38.2 Mpa
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 Xmin = 30.7
fcm < fck + 5 → O. k!
Gráfico 12: Gráfico de resistência a compressão dos provetes
em condições de cura saturada aos 7 e 28 dias Xmin > fck − 1 → O. k!
Embora todos os provetes testados tenham atingido a resistência mínima desejada ficando
acima dos 30.0Mpa, nota-se que os critérios de conformidade, só foram atendidos por completo
apenas pelos provetes em condições de cura saturada, o que reforça ainda mais este método
como o que oferece o maior desempenho mecânico em relação a resistência à compressão.
45 Cura - saturada
40 cura-Intermitente
cura-seca
35
Tensao em Mpa
30
25 Tensao requerida
20 Linear (Série1)
15
10
5
0
Gráfico 13: conformidade dos provetes ensaiados (tensão requerida: fck+5=35Mpa)
Considerando que os provetes curados de forma intermitente e seca tinham como finalidade
criar uma representação do betão curado em obra, os dados favorecem o pensamento de que
existe um perigo em considerar que os resultados que se obtêm a partir de ensaio de provetes
curados em condições perfeitas podem representar os resultados encontrados numa situação
real. Assumindo que a representação aqui feita é fiel ao que realmente ocorre no terreno
(embora no terreno existam outras variáveis e de maior complexidade) é preciso considerar que
as discrepâncias encontradas entre os valores dos provetes submetidos a diferentes processos
63
de cura, serão minimizadas conforme maior forem os tamanhos das peças betonadas, como
referenciado por FONSECA (2009), em um estudo análogo.
É importante realçar que para o caso da cura em ambiente exterior não controlado- cura seca,
os factores ambientais do local constituem o principal elemento delimitador da dinâmica de
evolução da resistência dos provetes. No período em que foi efectuado, o estudo o clima na
região era em geral ameno e de temperaturas razoáveis (com uma média rondando os 21℃, mas
com picos de até 35℃), essa dinámica de efeitos climáticos como temperatura e humidade do
ar pode ser analisada no gráfico abaixo.
75
Humidade relativa em %
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Dias
Humidade media diaria Linear (Humidade media diaria)
29
27
Temperarura em oC
25
23
21
19
17
15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Dias
temperatura media diaria Linear (temperatura media diaria)
Gráfico 14: gráfico de temperaturas e humidades média diárias
A temperatura média fica em torno de 21℃ durante o período de cura, o que se caracteriza
como ideal para um processo de cura adequado e eficiente segundo a norma NP-EN-197-1-
2001. Por outro lado a humidade relativa fica em média na casa dos 51% bem abaixo dos 90%
recomendados na mesma norma NP-EN-197-1-2001. Estes factores associados a outros como
vento e vibrações influenciaram bastante no desenvolvimento da resistência dos provetes.
64
VI. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
6.1. Conclusões
O estudo desenvolvido focou em um dos elementos mais sensíveis no processo de construção

e que muitas vezes não recebe o cuidado que lhe é exigido. A cura do betão constitui um
processo importante para a aquisição da resistência requerida no próprio betão.
Os resultados obtidos nos permitem concluir que é grande a importância que os processos de
cura exercem na resistência do betão, a maior ou menor exposição a humidade irá interferir no
tempo necessário para atingir determinada resistência bem como na resistência final em si.
Pode-se notar a grande disparidade entre os valores medidos entre as curas seca e saturada, onde
a diferença entre as resistências finais aos 28 dias fica em torno de 8Mpa cerca de 21%, isso
demonstra a influência que estes processos podem desempenhar em obra. As condições de cura
do laboratório mostraram-se muito mais eficiente no processo de evolução da resistência do
betão do que os processos convencionais de campo que se centram na manutenção da humidade
interna através de aspersão ou “rega” diária das superfícies do elemento estrutural em betão
(diferença de 5Mpa, 15% em relação aos curados em laboratório). Essa variação na resistência
deve ser levada em conta em casos práticos em que se devem tomar decisões a respeito da
resistência de um betão aplicado em obra com amostras testadas e curadas em laboratório, de
modo a evitar constrangimentos em relação a segurança estrutural do empreendimento. No
entanto, embora exista essa diferença significativa de resistência entre os curados no laboratório
e os curados em situações precárias, considerando a influência que o volume e forma dos
elementos estruturais têm na preservação da humidade (como explicado por NEVILLE (1981)
e FONSECA (2009)) interna podemos assumir que os resultados fornecidos pelo laboratório
embora sejam mais altos em relação ao que se poderá encontrar para o mesmo betão aplicado
em obra, estes resultados ainda podem ser considerados representativos da classe de betão
testada, atendendo a um factor de redução na ordem de 21% no caso dos elementos estruturais
curados a seco/natural (sem nenhuma acção especial) e 15% para os casos em que os elementos
estruturais tenham sido submetidos a cura por aspersão/intermitente. O mais importante é
perceber como a dinâmica implementada nos processos de cura influencia na propriedade mais
importante do betão, a resistência a compressão. Desta forma, destaca-se que para a obtenção
de níveis elevados de resistência à compressão, sobretudo para elementos que irão suportar
cargas elevadas é essencial que se realize uma cura húmida de modo a mitigar os efeitos
negativos que uma evaporação excessiva da água de amassadura possa trazer.
65
6.2. Recomendações
1. As pequenas obras de engenharia no geral caracterizam-se pelo baixo controlo de qualidade

de construção, desta forma um dos aspectos mais negligenciados é a cura, uma sugestão
seria o maior empenho dos pequenos empreiteiros na prática de uma cura mais cuidada dos
elementos de betão, considerando que por serem obras de pequeno porte e
consequentemente com elementos estruturais mais esbeltos a influência de uma má cura
pode ser significativa. Desta forma recomenda-se a aplicação de uma cura húmida para
vigas e pilares com dimensões de uma das faces próximas a 150 mm, e para lajes
independentemente da sua espessura por estes elementos possuírem uma área de exposição
maior.
2. Evitar a aplicação da cura natural/seca mesmo em períodos de inverno, considerando o facto
de que a humidade relativa representa um factor preponderante no processo de evaporação
da água de amassadura, e esta dificilmente ficara acima dos 90% que é a taxa onde
geralmente este efeito não apresenta efeitos significativos.
3. Sugerir também mais estudos tendentes a descrição detalhada de fenómenos relacionados a
hidratação do cimento e endurecimento do betão. É necessário criar mecanismos que guiem
futuras gerações no que diz respeito ao comportamento do betão no estágio de cura.
4. Por fim recomendar que se faça um estudo de mesma natureza abarcando um leque maior
de mecanismos de cura, com o intuito de oferecer uma análise mais rica sobre esta prática.
66
VII. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ALVES, F. Betões com agregados reciclados, Levantamento do state-of-the-art

experimental nacional. Dissertação de Mestrado Integrado em Engenharia Civil. Instituto
Superior Técnico, Lisboa, 2007.156p.
 BAUER, L.A. Materiais de construção. 5.ed. Rio de Janeiro, editora LTC, Vol.1, 2012.
 COSTA, F. N. e SANTANA, L. L. Análise da resistência à compressão de concretos com
cura úmida e sem cura. Disponível em: www.info.ucsal.br/banomn/arquivos/art3_0033.pdf.
Acesso em : 19 set. 2012.
 COUTINHO, A. Fabrico e propriedades do betão. Lisboa, Marsh e ali 1994, Vol. I, II e III,
LNEC,1988.
 COUTINHO, A.S. Fabrico e Propriedades do Betão. 3º ed. Lisboa, Laboratório Nacional
de Engenharia Civil, Vol. 1 e 2, 1997.
 DIAS, V.G. Análise da resistência mecânica à compressão do concreto submetido a
diferentes processos de cura. Projeto de Pesquisa apresentado como pré- requisito para
obtenção do título de Bacharel em Engenharia Civil. Campus Universitário de Sinop-MT,
2012.20p.
 FONSECA, N.M.S. Betões estruturais com a incorporação de agregados grossos reciclados
de betão, Influencia das condições de cura no desempenho mecânico. Dissertação para
obtenção do Grau de Mestre em Engenharia Civil. Instituto Superior Técnico, Lisboa,
2009.147p.
 GIL, A.C. Métodos e técnicas de pesquisa social. São Paulo, Atlas, 1999.
 MARCELLI, M. Sinistros na construção civil, Causas e soluções para
danos e prejuízos em obras. São Paulo, PINI, 2007.
 MARSH, B. K.; ALI, M. A. Assessment of the effectiveness of curing on the durability of
reinforced concrete. International conference on the durability of concrete, 1994.
 NEPOMUCENO, M. Estudo da composição de betões, Provas de aptidão pedagógica
e capacidade científica. Universidade da Beira Interior, Covilhã, 1999..
 NEVILLE, A. Properties of concrete. London, Pitman International Text, 1981.
 NEWMAN, J.; CHOO, B.Advanced concrete technology: Concrete properties. Oxford,
Butterworth-Heinemann, 2003.
 NP EN 1097-5. Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 5:
 NP EN 12350-2. Ensaios do betão frescam. Parte 2: Ensaio de abaixamento.2002.
67
 NP EN 12390-2. Ensaios do betão endurecido. Parte 2: Execução e cura dos provetes de

ensaio de resistência mecânica. 2003.
 NP EN 12390-3. Ensaios do betão endurecido. Parte 3: Resistência à compressão dos
provetes de ensaio. 2003.
 NP EN 206-1. Betão: Especificação, desempenho, produção e conformidade. 2005
 NP EN 933-1. Ensaios das propriedades geométricas dos agregados. Parte 1: Análise
granulométrica. Método de peneiração. 2000
 NP EN 933-2. Ensaios para a determinação das características geométricas dos agregados:
Determinação da distribuição granulométrica. Peneiros de ensaio, dimensão nominal das
aberturas. 1999.
 NP_EN 197-1. Cimento. Parte 1: composição, especificações e critérios de conformidade
para cimentos corrente.2012.
 PRICE, W. Factors influencing concrete strength. ACI journal 47, 1953 pp.417-432.
 SATO S. et al. A study on the influence of moisture curing on strength development of
concrete. Innovation and developments in concrete materials and construction: Proceedings
of the international conference held at the University of Dundee. Scotland, Thomas Telford,
2002. pp. 111-121.
 TIBONI, R. A utilização da cinza da casca de arroz de termoelétrica como
componente do aglomerante de compósitos a base de cimento Portland. Dissertação de
Mestrado. Universidade de São Paulo - USP, São Paulo, 2007.179p.
 TOKUDOME, N. Por que o cimento endurece? Disponível na Internet via:
www.cimentoitambe.com.br/massa-cinzenta/por-que-o-cimento-endurece/. Acesso em: 30
set. 2012.
 YAZIGI, W. A técnica de edificar.8.ed. São Paulo, PINI, 2007
APÊNDICES
APÊNDICE I: BARIDADE, PESO ESPECÍFICO E ABSORÇÃO DE ÁGUA DOS INERTES
APÊNDICE II: ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
APÊNDICE III: RESULTADOS: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Página |i
APÊNDICE I: BARIDADE, PESO ESPECÍFICO E ABSORÇÃO DE ÁGUA DOS

INERTES
Laboratorio De Engenharia de Mocambique
Departamento de materiais de construcao

determinacao da barridade de inertes para betao
Requerente: Hamilton pedro

Fim Pesquisa Data do ensaio 12.07.2018
inerte: proveniencia
Areia - Areia rolada -
Primeira determinacao
peso da amostra+peso da medida 9.24 g
peso da medida 4.52 g
peso da amostra P 4.72 g
Volume da medida V 2.29 cm3
Barridade 1 B1 2.06 g/cm3

Barridade Media Bm 2.07 g/cm3
Apêndice I: Baridade, peso específico e absorção de água

P á g i n a | ii

determinacao da barridade de inertes para betao

Brita1 - Britado de granito -

Barridade Media Bm 1.39 g/cm3

P á g i n a | iii

Peso especifico e absorcao de agua

Peso no ar da amostra saturada com

Superficie seca + cesto 7187 g
peso do cesto no ar 674 g
peso, no ar, da amostra saturada com

superficie seca g/cm3 6513 g
Peso, na agua, da amostra saturada + cesto

na agua+ armacao 4395 g
peso do cesto na agua + armacao 587 g
peso, na agua, da amostra saturada B 3808 g
peso, no ar, da amostra seca- cesto 6981 g

peso do cesto no ar 674 g
peso no ar da amostra seca C 6307 g
temperatura da agua 25 oC
peso especifico da agua + esta temperatura Y 997 g/cm3
massa volumica do material impermeavel

2.52 g/cm3
massa volumica das particulas saturadas
2.41 g/cm3
massa volumica das particulas secas
2.33 g/cm3
Absorcao de agua
3.27 %

P á g i n a | iv
APÊNDICE II: ANÁLISE GRANULOMÉTRICA


Granulometria

residou no peneiro percentagens acumuladas
peneiro Malha (mm)
(g) % Passados (%) Retidos (%)
3'' 76.20 0.00 0.00 100.00 0.00 D0
2'' 50.80 0.00 0.00 100.00 0.00 9.52
1'' 1/2 38.10 0.00 0.00 100.00 0.00 D1
1'' 25.40 0.00 0.00 100.00 0.00 4.76
3/4'' 19.10 0.00 0.00 100.00 0.00 D2
1/2'' 12.70 0.00 0.00 100.00 0.00 2.38
3/8'' 9.52 0.00 0.00 100.00 0.00
nr. 4 4.76 4.04 1.16 98.84 1.16
nr.8 2.38 15.73 4.49 94.35 5.65
nr.16 1.90 79.97 22.85 71.50 28.50
nr.30 0.590 159.63 45.61 25.89 74.11
nr.50 0.297 79.22 22.64 3.26 96.74
nr. 100 0.149 9.79 2.80 0.46 99.54
nr. 200 0.074 1.25 0.36 0.10 99.90
residuo 0.36 0.10 0.00 100.00
Totais 350.00 100.00 305.69
Mf: 3.1 Dmax 5.37
curva granulométrica
100
90
80
70
% passado
60
50
40
30
20
10
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100
diâmetro das partículas (mm)
Apêndice II: Análise granulométrica

Página |v

Granulometria

Brita- Inerte de Granito -
residou no peneiro percentagens acumuladas
peneiro Malha (mm)
(g) % Passados (%) Retidos (%)
3'' 76.20 0.00 0.00 100.00 0.00 D0
2'' 50.80 0.00 0.00 100.00 0.00 25.40
1'' 1/2 38.10 0.00 0.00 100.00 0.00 D1
1'' 25.40 0.00 0.00 100.00 0.00 19.10
3/4'' 19.10 2438.00 30.02 69.98 30.02 D2
1/2'' 12.70 3556.00 43.79 26.19 73.81 12.70
3/8'' 9.52 1540.00 18.96 7.23 92.77
nr. 4 4.76 539.00 6.64 0.59 99.41
residuo 2.380 48.00 0.59 0.00 100.00
nr.16 1.900 0.00 0.00 0.00 100.00
nr.30 0.590 0.00 0.00 0.00 100.00
nr.50 0.297 0.00 0.00 0.00 100.00
nr. 100 0.149 0.00 0.00 0.00 100.00
nr. 200 0.074 0.00 0.00 0.00 100.00
residuo 0.00 0.00 0.00 100.00
Totais 8121.00 2320.29 722.20
Mf: 7.2 Dmax 23.49
curva granulométrica
100
90
80
70
% passado
60
50
40
30
20
10
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100
diâmetro das partículas (mm)
Apêndice II: Análise granulométrica

P á g i n a | vi
APÊNDICE III: RESULTADOS: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Carga de Tensao de Tensao de

Referencia Data Slump Peso Seccao
idade rotura rotura rotura media
Hp II 1 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7266 22.5 553 24.58
cura-seca Hp I 2 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7377 22.5 578 25.69 25.10
HpIII 3 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7497 22.5 563 25.02
Hp III 4 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7392 22.5 538 23.91
cura-
Hp II 5 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7360 22.5 530 23.56 23.88
Intermitente
HpII 6 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7400 22.5 544 24.18
Apêndice III: ensaio de resistência à compressão

Hp III 7 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7852 22.5 667 29.64
Cura - saturada Hp I 8 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7600 22.5 603 26.80 27.51
Hp I 9 26.07.2018 02.08.2018 7 80 7620 22.5 587 26.09
Hp II 1 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7320 22.5 720 32.0
cura-seca Hp I 2 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7340 22.5 700 31.1 31.3
HpIII 3 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7400 22.5 690 30.7
Hp III 4 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7840 22.5 780 34.7
cura-
Hp II 5 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7470 22.5 760 33.8 33.0
Intermitente
HpII 6 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7450 22.5 690 30.7
Hp III 7 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7820 22.5 900 40.0
Cura - saturada Hp I 8 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7410 22.5 840 37.3 38.2
Hp I 9 26.07.2018 22.08.2018 28 80 7470 22.5 840 37.3
ANEXOS
ANEXO A: TABELAS AUXILIARES – ENSAIOS
ANEXO B: TABELAS AUXILIARES – CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO
ANEXO C: DADOS CLIMATÉRICOS REGISTADOS

Página |i
ANEXO A: TABELAS AUXILIARES – ENSAIOS
A massa do provete para análise granulométrica deve ser da ordem de grandeza indicada no
quadro 1 em função da máxima dimensão do inerte a ensaiar.
Máxima dimensão do inerte (mm) Massa do provete (mm)

200 150
150 100
100 50
75 30
50 15
37.5: 25.0 10
19.0;12.5;9.50;6.30 3
<4.75 1
Quadro 1: massa do provete para análise granulométrica
A fim de evitar entupimento dos peneiros, a peneiração deve ser conduzida de modo que a
quantidade material retido em cada peneiro não exceda a indicada no quadro 2; para isso, se
necessário, efectua-se peneiração do provete por parcelas.
Peneiros de 40 cm Peneiros de 20 cm
Abertura da Malha Material retido Abertura da malha Material retido
mm Kg mm Kg
50 8 4.75 350
37.5 6 2.36 200
25.0 4 1.18 100
19.0 3 0.6 75
12.5 2.5 0.3 50
9.5 1.5 0.15 40
6.3 1 0.075 25
Quadro 2: Quantidade máxima material retido em cada peneiro
Anexo A: Tabelas auxiliares- Ensaios

P á g i n a | ii
Dimensão do recipiente de aço para o ensaio de determinação da baridade dos inertes, indicadas
no quadro I em função da máxima dimensão do inerte a ensaiar.
Máxima dimensão Capacidade Diâmetro Altura Espessura mínima

do inerte nominal interior interior mm
(mm) dm3 mm mm Parede Fundo
≤ 𝟏𝟐. 𝟓 3 155 160 2.5 5.0

19.0 ; 25.0 10 205 305 2.5 5.0
37.5 15 255 295 3.0 5.0
50.0; 75.0; 100 30 355 305 3.0 5.0
Quadro 3: Dimensão do recipiente de aço para o ensaio de determinação da baridade
Classificação da consistência e trabalhabilidade do betão fresco.
Quadro 4: classes de rebaixamento Quadro 5: classes Vebê definidas pela

definidas pela NP_ENV206. NP_ENV206
Classe Abaixamento em mm Classe Vebê,em segundos

S1 10 𝑎 40 V0 ≥ 31
S2 50 𝑎 90 V1 30 𝑎 21
S3 100 𝑎 150 V2 20 𝑎 11
S4 ≥ 160 V3 10 𝑎 5
V4 ≤4
O abaixamento medido deve ser
arredondado os 10 mm mais próximos
Quadro 6: classes de compactação Quadro 7: classes de espalhamento definidas

definidas pela NP_ENV206. pela NP_ENV206.
Classe Grau de Classe Diâmetro de espalhamento

compactabilidade em mm
C0 ≥ 1.46 F1 ≤ 340
C1 1.45 𝑎 1.26 F2 350 𝑎 410
C2 1.25 𝑎 1.11 F3 420 𝑎 480
C3 1.10 𝑎 1.04 F4 490 𝑎 600
Nb: as diferentes classes de consistências apresentadas nos quados 2, 3, 4 e 5 não são

directamente relacionáveis.
Anexo A: Tabelas auxiliares- Ensaios
P á g i n a | iii
ANEXO B: TABELAS AUXILIARES – CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO
A estimativa do volume de ar contido numa amassadura.
Quadro 1: Relação entre o volume de vazios e a máxima dimensão dos agregados (Nepomuceno, 1999).
O índice de vazios
Quadro 2: Valores dos parâmetros K e K’ (Nepomuceno, 1999).
Anexo B: Tabelas auxiliares- Calculo da composição

P á g i n a | iv
A e B – parâmetros que dependem da natureza dos agregados, meios de colocação e da

consistência do betão
Quadro 3: Valores dos parâmetros A e B (Nepomuceno, 1999).
Módulo de finura de Faury para a curva de referência de Faury.
Quadro 4: módulo de finura (Nepomuceno,1999).

Página |v

P á g i n a | vi
ANEXO C: DADOS CLIMATÉRICOS REGISTADOS
dados climatericos http\\:www.tempo.com

Dia Temperatura oC
media
Max Min Humidade Relativa Vento (km/h)
1 27 12 19.5 57
2 29 14 21.5 34
3 27 16 21.5 60
4 19 15 17 50
5 23 14 18.5 40
6 26 16 21 70 6
7 35 17 26 56 23
8 25 16 20.5 50 18
9 22 17 19.5 42
10 29 16 22.5 33
11 30 17 23.5 44
12 26 14 20 67
13 35 15 25 48
14 21 16 18.5 45
15 19 15 17 43
16 26 14 20 45
17 26 15 20.5 60
18 28 11 19.5 70
19 35 1 18 66
20 34 18 26 44 19
21 32 19 25.5 47 18
22 29 19 24 58 14
23 33 16 24.5 48 29
24 22 14 18 65 24
25 29 17 23 55 18
26 27 17 22 63 18
27 28 17 22.5 40
28 30 20 25 46
media
21.43 51.64
Anexo C: Dados climatéricos registados

Cura Do Betao

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Hamilton Pedro

INFLUÊNCIA DAS CONDIÇÕES DE CURA NA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

Licenciatura em Engenharia de Construção Civil

Com Habilitações em Obras Hidráulicas

INFLUÊNCIA DAS CONDIÇÕES DE CURA NA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

Com Habilitações em Obras Hidráulicas

Monografia a ser apresentada ao

Enga. Teodósia Checane

LISTA DE TABELAS ............................................................................................................... 5

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................ 5

LISTA DE GRÁFICOS .............................................................................................................. 6

LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS .......................................................................... 7

DECLARAÇÃO DE HONRA ................................................................................................. 10

1.1. Contextualização ........................................................................................................ 15

1.2. Objectivos .................................................................................................................. 16

1.3. Justificativa ................................................................................................................ 16

1.4. Problema .................................................................................................................... 17

1.5. Hipóteses .................................................................................................................... 18

II. REVISÃO DA BIBLIOGRAFIA .................................................................................. 19

2.1. Betão de Cimento Portland ............................................................................................ 19

2.2. Hidratação do Cimento .................................................................................................. 19

2.3. Processo de Cura do Betão ............................................................................................ 20

2.3.1. Métodos de Cura........................................................................................................ 21

2.4. Principais características do betão afectadas pela cura .............................................. 23

III. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .................................................................. 27

3.1. Estudo Teórico ........................................................................................................... 27

3.2. Estudo experimental .................................................................................................. 27

4.1. Caracterização dos materiais Usados ......................................................................... 30

4.2. Cálculo da Composição do Betão .............................................................................. 42

4.3. Fabrico do betão ......................................................................................................... 50

4.4. Ensaio de Resistência à compressão dos provetes ..................................................... 54

V. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS ................................................. 57

5.1. Resistência à Compressão .......................................................................................... 57

VI. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ..................................................................... 64

6.1. Conclusões ..................................................................................................................... 64

6.2. Recomendações ............................................................................................................. 65

VII. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 66

LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

A/c: Relação água/cimento.

ASTM: American Society for Testing Materials, Philadelphia (U.S.A).

B30: Classe de resistência do betão segundo o REBAP.

CP: Cimento Portland.

C25/30: Classe de resistência do betão segundo a norma ENV-206.

Dmax: Diâmetro máximo do inerte.

e.g: Por exemplo.

Fck: Tensão característica de resistência a compressão.

Fcm: Tensão média de rotura à compressão

Iv: Índice de vazios.

LCC: laboratory condition curing (cura em laboratório).

LEM: Laboratório de engenharia de Moçambique.

MF: Módulo de finura.

Mpa: Mega Pascais

Nb: Nota bem.

NP: Norma portuguesa.

NP_EN: Norma Europeia com estatuto de norma Portuguesa.

OEC: Outter enviroment curing (cura em ambiente externo).

S2: Classe de plasticidade segundo a norma ENV-206.

Vc: Volume das partículas de cimento.

Vs: Volume das partículas sólidas.

Vv: Volume de vazios.

WCC: Wet chamber curing (cura em camara húmida).

WIC: Water imersion curing (cura por imersão em água).