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LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL HORMIGON

CIV-371

DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN
(MÉTODO DE LA ACI)
ANTECEDENTES

Dosificación I
Dosificar es calcular las proporciones de los componentes del hormigón en kg/m3, para N
obtener un hormigón trabajable, que cumpla con las especificaciones del proyecto y sea
G
durables. Las dosificaciones de los hormigones se realizan para 1 m3 d hormigón, a partir
de proporciones en peso o en volúmenes, de acuerdo a las resistencias de los hormigones
E
requeridos. N
Al dosificar un hormigón deben tenerse en cuenta los tres factores fundamentales: la I
resistencia, la consistencia y el tamaño máximo del árido, que son los datos a partir de los
E
cuales se determinan las cantidades necesarias de cementos, áridos y agua.
R
Los tres factores precedentes están relacionados con una variable que prácticamente
determina las características finales de un hormigón.
Í
A
Está variable se llama relación agua/cemento.

Existente varios métodos y reglas para dosificar teóricamente un hormigón, pero no son
más orientativos, pues se basan en pruebas de laboratorio y de campo en hormigones
elaborados con materiales propios del lugar donde el método ha sido desarrollado.
C
OBJETIVOS
I
OBJETIVO GENERAL
V
 El objetivo de la dosificación de Hormigón es determinar las proporciones en que deben
I
combinarse los materiales componentes, de manera para obtener las condiciones
previstas para el hormigón y, tomando en consideración las propiedades generales en L
estado fresco y endurecido.

DOCENTE: ING. RICARDO NORMANDO MORALES RETAMOZO


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OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar las propiedades óptimas que las satisfacen.


 Lograr identificar los distintos instrumentos a necesitar para poder fabricar
hormigones de diferentes tipos.
 Diferenciar entre tipos de hormigones con distintas resistencias, como
I
fabricarlos, cantidad de cada material a usar en su elaboración y tiempo de espera
mínimos y máximos para que este alcance la resistencia requerida o esperada.
N
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
G
E
 Recipientes. Para el fácil manipuleo, traslado y pesado de la muestra.
N
I
E
R
 Brocha. Utilizado para lubricar los moldes cilíndricos junto con el aceite
Í
A

 Jarra medidora. La jarra medidora tiene un concepto muy sencillo, se trata de un C


recipiente con asa, generalmente transparente que posee una o varias escalas en su
I
superficie, usado para medir volúmenes de líquidos o materiales pulverulentos.
V
I
L

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 Balanza digital. Es un instrumento de medición, se caracteriza por dos rasgos


fundamentales: su gran rango de pesaje y su capacidad para obtener el peso con gran
precisión asombrosa.

I
N
G
E
 Moldes cilíndricos metálicos (4). Instrumento para el vaciado de probetas de
N
hormigón. I
E
R
Í
A

 Mezcladora. Es una máquina para elaborar el hormigón, el constructor tiene que hacer
un gran esfuerzo físico porque bate piedra, arena, cemento y agua, que son materiales
pesados. Por ello usar el trompo humaniza el trabajo y lo agiliza.
C
I
V
I
L

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 Lubricante (aceite). Su propósito principal es lubricar reduciendo la fricción.

I
N
G
 Cono de Abrams. Para determinar la consistencia del hormigón del cemento en el E
laboratorio y en el terreno basándose en el asentamiento de las mezclas. N
I
E
R
Í
A
 Apisonador. Varilla de 5/8” y 60 cm de longitud para apisonar el hormigón.

C
I
 Combo de goma. Utilizado para golpear el molde cilíndrico metálico cuando se está
V
vaciando la mezcla de hormigón, esto para que no quede espacios de aire, se
recomienda 10 a 12 golpes. I
L

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 Placa metálica. Utilizado como base para el cono de Abrams en el momento de echar
la mezcla en el cono.

I
N
G
 Badilejo. Es el instrumento que se usa para depositar el mortero o mezcla que tenemos E
preparado, formada por una lámina metálica de forma triangular sujetada por un mango
N
de madera.
I
E
R
Í
 Llaves combinadas Nº17. Son las herramientas manuales que se utilizan para apretar
A
elementos atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales
principalmente.

C
I
V
 Embudo. Utilizado para echar la mezcla en el molde de metal galvanizado en forma de I
tronco de cono sin perder ninguna de sus partículas.
L

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 Flexómetro. Es un instrumento de medición que se utiliza para calcular la


distanciaACHO UNIVERSIDA I
AUTONOMA JUAN MISAEL N
SARACHO
AUTONOMA
UNIVERSIDA
JUAN MISAEL
G
SARACHO
AUTONOMA
UNIVERSIDA
OMA JUAN
E
MISAEL
JUAN MISAEL SARACHO UNIVERSIDA
N
APLICACIÓN METODOLÓGICA DE LA DOSIFICACIÓN I
La práctica de laboratorio se llevó a cabo el día 18/06/2019, y dio inicio a las 14 con 30
E
minutos de la tarde, como primer paso, el docente a cargo, dio a conocer la parte teórica
de la práctica, así como su importancia y el origen de las formulas a utilizar en los cálculos R
posteriores, dio a conocer de manera verbal el proceso a llevar a cabo en la práctica e Í
indico los materiales a utilizar, a como explicó detalladamente cada una de las partes de
los instrumentos de trabajo, una vez explicados cada uno de los aspectos señalados, se
A
procedió a dar inicio a la práctica de la siguiente manera.

 Primeramente seleccionamos y pesamos los respectivos agregados de acuerdo al


cálculo ya realizado para dicha dosificación (arena, grava, agua y cemento).
C
I
V
I
L

Pesaje de la cantidad de arena Pesaje de la cantidad de cemento


requerida requerida

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I
Pesaje de la cantidad de grava requerida
N
 Una vez realizado el procedimiento anterior procedimos a dosificar con la ayuda de la G
maquina mezcladora.
E
Donde primeramente antes de agregar los agregados a la maquina mezcladora se
N
procedió al lavado de la misma.
I
E
R
Í
A

Lavado de la maquina mezcladora de hormigón

 Lo que primero introducimos a la maquina fue la grava, posteriormente arena, agua y


finalmente el cemento, y el tiempo para el mezclado de los agregados fue de 3 minutos
C
aproximadamente. I
V
I
L

Introduciendo los agregados en la maquina

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 Una vez obtenida una mezcla homogénea en el tiempo requerido, vaciamos nuestra
mezcla en una fuente metálica.

I
N
G
E
 Seguidamente procedimos a determinar el asentamiento de nuestra mezcla, se colocó
el molde sobre una superficie plana absorbente en este caso se utilizó la placa metálica.
N
I
 Se llenó el molde en tres capas. Cada capa se apisono con 25 golpes de la varilla
distribuidos uniformemente. Para la última capa se apisona y luego se empareja por E
medio de un palustre. R
Í
A

 Despues de llenar el molde con la mezcla, se retira este con un movimiento vertical.
Inmediatamente después se determina el asentamiento de la muestra con un flexómetro
C
en relación a la altura inicial. I
V
I
L

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I
N
Medición del asentamiento una
vez retirado el cono de Abrams
G
E
 Antes de añadir la mezcla de hormigón a los moldes cilíndricos en este caso probetas
se las lubrico con aceite a cada uno de ellos que son 4 probetas, esto con el fin de la
N
mezcla no se pegara en el molde evitando perdidas de la muestra. I
E
R
Í
A
 Finalmente se procedió a añadir la mezcla en el molde, la cual se realizó en 3 capas;
compactándola con una varilla de acero en un número de 25 golpes por capa así mismo
con la ayuda de un combo de goma se procede a dar golpes a los laterales de la probeta,
todo esto para evitar la segregación. Así poder obtener un hormigón menos poroso.
C
I
V
I
L

Golpeando con el combo de goma Compactando cada capa con el


para un mejor asentamiento apisonador 25 golpes

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 Luego se deja fraguar las probetas durante 24 horas, para luego ser sumergidas en
agua (fraguado húmedo) durante 14 días.

I
N
G
E
Fraguado de las probetas por 24 horas
N
I
METODO ACI
E
Si ya se tiene un tamaño nominal determinado, el tipo de obra, densidad aparente, R
densidad específica y la resistencia requerida se pasa a los siguientes puntos.
La tabla de resistencias te dará un valor de relación agua/cemento las cuales (dicha
Í
tabla se encuentra expresada en los cálculos para mejor manejo del mismo) A
Si el dato no se halla en la tabla se deberá interpolar o extrapolar.
Luego con el revenimiento solicitado por el docente a cargo se determina la cantidad de
agua en una tabla de revenimiento versus tamaño máximo nominal.
Luego se determina la cantidad de cemento y la cantidad de agua, con la relación agua-
cemento ya antes estimada. C
Se toma el volumen del Árido grueso por una tabla de: tamaños máximos nominales
I
versus módulo de finura (se verá en los cálculos).
Si el dato sale de la tabla o está en medio de dos parámetros se deberá interpolar o V
extrapolar. I
El dato hallado estará en volumen unitario por lo tanto para volverlo en masa se
multiplica con su densidad aparente del árido grueso; sabiendo así la masa para un total
L
definido.

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Se suma la masa de agua, grava, cemento y se resta del total (este total se extrae de
una tabla de pesos de concreto según su tamaño nominal) el residuo será la masa de
arena.
También se transforma en volumen los distintos pesos de los materiales dividiéndolos
por sus respectivos pesos específicos.
Se toma en cuenta la cantidad de aire que entra eso se puede ver en la misma tabla
donde especifica el revenimiento. I
Se determina las cantidades a usar en la práctica. N
Se determina un tipo de mescla o las proporciones de mescla a usar.
G
CÁLCULOS
E
DATOS
N
I
𝑘𝑔𝑓
 Resistencia a la compresión especificada 𝑓`𝑐 = 210 𝑐𝑚2
𝑔𝑚
 Peso específico del cemento 𝑝𝑒 = 3.04 𝑐𝑚3
E
 Peso específico aparente
𝑔𝑚
Arena 𝛾𝑎 = 2.579 𝑐𝑚3
𝑔𝑚
Grava 𝛾𝑔 = 2.857 𝑐𝑚3
R
 Porcentaje de absorción
Í
Arena 𝐴𝑎 = 0.867% Grava 𝐴𝑔 = 0.589% A
 Peso unitario compactado
𝑔𝑚 𝑔𝑚
Arena 𝑏𝑜𝑎 = 1.723 Grava 𝑏𝑜𝑔 = 1.718
𝑐𝑚3 𝑐𝑚3

 Peso unitario suelto


𝑔𝑚 𝑔𝑚
Arena 𝑏𝑎 = 1.514 𝑐𝑚3 Grava 𝑏𝑔 = 1.516 𝑐𝑚3
C
 Contenido de humedad
Arena 𝐻𝑎 = 7.1% Grava 𝐻𝑔 = 3.2% I
 Módulo de finura V
Arena 𝑀𝑓𝑎 =2.68 Grava 𝑀𝑓𝑔 =7.10
I
CÁLCULOS DE LA DOSIFICACIÓN
L
Paso 1: Selección de la resistencia requerida

Utilizando de la tabla del caso 3

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𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝑓`𝑐𝑘 = 𝑓`𝑐 + 85 2
= 𝟐𝟗𝟓
𝑐𝑚 𝑐𝑚2

Paso 2: selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso

𝑇𝑀𝑁 =
3
𝑖𝑛 I
4
N
Paso 3: Selección del asentamiento.
G
E
N
I
E
Asentamiento = 3 in
R
Paso 4: Seleccionar el contenido de aire atrapado.
Í
A

C
Aire = 2 % I
Paso 5: Seleccionar el contenido de agua. V
I
L

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𝑙
𝑎𝑔𝑢𝑎 = 205
𝑚3

Paso 6: selección la relación agua/cemento

𝑘𝑔𝑓
𝑥0 = 250 𝑐𝑚2 𝑦0 = 0.62

𝑘𝑔𝑓
𝑥 = 295 𝑐𝑚2 𝑦 I
𝑥1 = 300
𝑘𝑔𝑓
𝑦1 = 0.55
N
𝑐𝑚2

𝑦1 −𝑦0
G
𝑦 = 𝑦0 + ∗ (𝑥 − 𝑥0 ) = 0.56
𝑥1 −𝑥0
E
Paso 7: Cálculo de la cantidad de cemento.
N
Cemento =
205
0.56
𝑘𝑔𝑓
= 366.071 2
𝑐𝑚
I
Paso 8: Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto.
E
R
Í
A

Modulo finura arena = 2.68


C
Tamaño máximo nominal = ¾ “ I
𝑘𝑔𝑓
𝑥0 = 2.60 𝑐𝑚2 𝑦0 = 0.64 V
𝑘𝑔𝑓
𝑥 = 2.68 𝑐𝑚2 𝑦
I
𝑘𝑔𝑓
L
𝑥1 = 2.8 𝑐𝑚2 𝑦1 = 0.62

𝑦1 −𝑦0
𝑦 = 𝑦0 + 𝑥1 −𝑥0
∗ (𝑥 − 𝑥0 ) = 0.632 VAG = y

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𝑘𝑔𝑓
Peso unitario compactado de la grava, 𝑏𝑜𝑔 = 1718 𝑚3

𝑘𝑔𝑓
Peso del agregado grueso, 𝑝𝑎𝑔 = 𝐕𝐀𝐆 ∗ 𝑏𝑜𝑔 = 1085.776 𝑚3

Paso 9: Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin
considerar el agregado fino.
I
MATERIAL EN PESO VOLUMEN
SECO ESPECIFICO N
Agua (𝑙⁄ 3 )
𝑚
205 1000 0.205 G
Cemento(
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑚3
) 366.071 3040 0.1204 E
Grava(
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑚3
) 1085.776 2857 0.3800 N
Aire (%) 2 - 0.02 I
TOTAL: 0.7254 E
Paso 10: Cálculo del volumen del agregado fino R
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1 − 0.7254 = 0.2746 Í
Paso 11: Cálculo del peso en estado seco del agregado fino A
𝑘𝑔𝑓
Peso específico aparente de la Arena 𝛾𝑎 = 2579
𝑚3

𝑘𝑔𝑓
Peso de la arena 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ 𝛾𝑎 = 708.1934
𝑚3

Paso 12: Presentación del diseño en estado seco. C


Cemento Arena grava agua I
366.071 708.1934 1085.776 205 V
366.071 366.071 366.071 366.071
I
1 : 1.9346 : 2.9660 : 0.560
L
Paso 13: Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.

Contenido de humedad de la arena = 7.1%

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𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓


𝑃𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 708.1934 ∗ 0.071 + 708.1934 = 758.4751
𝑚3 𝑚3 𝑚3

Contenido de humedad de la grava = 3.2%

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓


𝑃𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1085.776 3
∗ 0.032 + 1085.776 3 = 1120.5208 3
𝑚 𝑚 𝑚
I
Corrección del agua de mezclado
N
Porcentaje de absorción de la grava = 0.589
G
𝐴𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = 1085.776 ∗ 0.00589 − 1085.776 ∗ 0.032 = −28.3496
E
Porcentaje de absorción de la arena = 0.867
N
𝐴𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 708.1934 ∗ 0.00867 − 708.1934 ∗ 0.071 = −44.1417
I
Total agua corregida
E
𝑙 𝑙 𝑙 𝑙
𝐴𝑔𝑢𝑎𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒈𝒊𝒅𝒂 = 205
𝑚 3
− 28.3496 3 − 44.1417 3 = 132.5087 3
𝑚 𝑚 𝑚 R
Paso 14: Presentación del diseño en estado húmedo Í
Cemento Arena grava agua A
366.071 758.4751 1120.5208 132.5087
366.071 366.071 366.071 366.071
1 : 2.0719 : 3.0609 : 0.3620

Calculo de la cantidad de material requerido por el número de probetas


C
𝜋 I
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = ∗ (0.15)2 ∗ 0.3 𝑚 = 0.0053𝑚3
4
V
𝑁𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 = 4
I
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 1.2
L
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 366.071 ∗ 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 9.3128𝑘𝑔𝑓

𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = 758.4751 ∗ 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 19.2956𝑘𝑔𝑓

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𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = 1120.5208 ∗ 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 28.5060 𝑘𝑔𝑓

𝐴𝑔𝑢𝑎 = 132.5087 ∗ 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 3.3710 𝑙

CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
I
 Podemos decir que para la elaboración de un buen hormigón hay que tener en cuenta
varios factores tales como en qué aspecto de construcción será empleado, el medio de N
al que estará expuesto el hormigón, la resistencia que se desea obtener para el tipo de G
construcción, el módulo de finura de la arena, el tamaño máximo de los agregados
gruesos tanto el nominal y el máximo.
E
 Todos estos aspectos influyen mucho en el Hormigón fresco, como ser a la hora del N
mezclado, el transporte, la compactación, colocación, etc.
I
 Lo que se busca es que el concreto sea económico, trabajable tanto en el transporte
como al colocarlo en obra, debe tener un buen acabado, un fraguado determinado, una E
vez endurecido, debe tener una buena resistencia, alta o la especificada para la obra y R
lo más importante es que debe ser durable. Pero todo esto debe estar bien
proporcionado para un buen desempeño.
Í
A
RECOMENDACIONES

 Tomar en cuenta todos los aspectos a los que será sometido el Hormigón.
 Saber interpretar las tablas para realizar una correcta dosificación.
 Utilizar buenos datos de las características de los áridos.
 Revisar bien las especificaciones y características de los materiales a utilizar. C
 Si se va a emplear más de un cemento verificar la compatibilidad. I
 Comprobar las temperaturas de mezclado y de fraguado si no se corre un riesgo de
fisuras y daño por congelamiento.
V
 Se debe tener un control exhaustivo de la DOSIFICACIÓN y la PREPARACIÓN, sino I
se corre el riesgo de resultados adversos que llegue afectar a las propiedades del Hº.
L

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