Patologías de las Uniones Soldadas

Índice de contenidos:

1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Factores que intervienen en la aparición de defectos

2- Defectos externos en la soldadura

2.1- Generalidades
2.2- Deformaciones y alabeos
2.3- Preparación incorrecta
2.4- Geometría incorrecta del cordón de soldadura
2.5- Falta de alineación
2.6- Defectos superficiales
2.7- Cebado inadecuado del arco
2.8- Descuelgues

3- Defectos internos en la soldadura

3.1- Generalidades
3.2- Porosidades
3.3- Inclusiones de escorias
3.4- Grietas
 DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades

En este tutorial se va a realizar un estudio de los distintos puntos

críticos o discontinuidades que pueden aparecer en las uniones
soldadas, y que una vez ejecutadas pueden desembocar en
defectos que mermen las propiedades resistentes de los propios
cordones de soldadura.

La presencia de estas discontinuidades en los cordones de

soldadura no son siempre visibles, por lo que requerirá del empleo
de técnicas de inspección o ensayos para su detección.

La realización de estos ensayos (una veces serán ensayos de

tipo no destructivos y otras serán de tipo destructivos) permitirán la
identificación de aquellos cordones que sean defectuosos para su
subsanación o reemplazo. En otros casos, será suficiente una
inspección visual para detectar defectos en la soldadura, por ser
estos de naturaleza externa.

1.2- Factores que intervienen en la aparición de defectos

Son muchos los aspectos a tener en cuenta a la hora de ejecutar

una unión soldada y su falta de control puede conducir a la
aparición de defectos en la soldadura. Estos factores se pueden
agrupar, según la secuencia de los trabajos, en:
• Trabajos previos: la aparición de defectos en el cordón de
soldadura puede ser debida, básicamente, por la falta de una
correcta preparación de bordes de las piezas a unir;
• Durante el proceso de soldeo: definir y controlar los
parámetros de soldeo (intensidad y tensión de corriente en el
caso de soldaduras eléctricas, velocidad de avance del
electrodo, caudal de gas...) es muy importante para evitar
discontinuidades en el baño de fusión que terminarán por
originar defectos en el cordón de soldadura.
 • En la fase posterior al proceso de soldeo (post-soldadura):
el ritmo de enfriamiento del conjunto soldado y el cómo se lleve
a cabo este enfriamiento puede condicionar la aparición de
discontinuidades en el propio cordón.
2- Defectos externos en la soldadura
2.1- Generalidades

Los defectos externos en la soldadura, en general, son los más

fáciles de apreciar. A continuación se exponen los casos de
defectos externos más comunes que se presentan en las uniones
soldadas:
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• Deformaciones y alabeos de las piezas soldadas;

• Defectos derivados de una preparación incorrecta previa al
soldeo;
• Dimensiones o perfil incorrecto en la geometría del cordón de
soldadura;
• Falta de alineación de las piezas soldadas;
• Presencia de defectos superficiales en el cordón de soldadura
(mordeduras, formación de cráteres, poros...);
• Imperfecciones externas derivadas de un mal cebado del arco;
• Descuelgues del cordón de soldadura.

2.2- Deformaciones y alabeos

La presencia de deformaciones y alabeos del conjunto soldado

tiene su origen en la presencia de tensiones residuales que se
genera por el aporte de calor durante la ejecución de la soldadura
para mantener fluido el baño de fusión.
 Este tipo de defecto, una vez que ocurre, es difícil de eliminar
por lo que es muy conveniente prevenir la aparición de tales
deformaciones antes que intentar recuperar la geometría inicial del
conjunto una vez que éste se ha deformado.

En general, una adecuada elección de la secuencia de soldeo y

seguir cierta simetría en la distribución y el diseño de los cordones
de soldadura ayudará a limitar la aparición de deformaciones y
alabeos en el conjunto soldado.

De todos modos, se invita al lector a consultar el Tutorial Nº 58:

"Recomendaciones para la Ejecución de Uniones Soldadas" donde
se recoge una serie de consideraciones en cuanto al diseño y
ejecución de los cordones de soldadura, con el objetivo de tratar
de limitar la aparición de estas tensiones residuales que son el
origen de las deformaciones.

En cuanto a la manera de detectar este tipo de imperfecciones,

en algunos casos una inspección visual determina la presencia de
deformaciones y defectos en la geometría final del conjunto
soldado, en otros, es necesario emplear aparatos de medidas para
detectar las desviaciones producidas respecto a la geometría
inicial de las piezas.

2.3- Preparación incorrecta

Una preparación incorrecta previa a la ejecución de la unión

soldada, puede ser el origen de otras discontinuidades o defectos
que pueden invalidar el propio cordón una vez realizado.

Aspectos como cuidar la separación entre las piezas a unir, o la

elección correcta del tipo de cordón a ejecutar en función del
espesor y del procedimiento de soldadura, ayudarán a prevenir la
aparición futura de defectos.

Como continuación, se invita al lector a consultar el Tutorial Nº

40: "Fundamentos de la Soldadura por Arco Eléctrico" donde se
recogen recomendaciones sobre cómo realizar una adecuada
preparación previa de las piezas a soldar.
 Por último, recordar la importancia de disponer de aparatos de
medidas (calibrador, etc.) que permitirán una inspección y control
de las variables que rigen los trabajos de preparación previa de una
soldadura.

2.4- Geometría incorrecta del cordón de soldadura

Se entiende como geometría incorrecta del cordón de soldadura

a la debida tanto a unas dimensiones incorrectas dadas al cordón
de soldadura como a una forma geométrica no adecuada de su
perfil.

- Dimensiones incorrectas de la soldadura:

Básicamente se refiere a un cuello o espesor de garganta

inadecuado, problemas por sobre-espesor o su contrario, falta de
espesor del cordón, así como a los descuelgues que se produzcan
del cordón de soldadura.

El origen para que se produzcan dimensiones incorrectas del

espesor de garganta de la soldadura pueden ser:
• Un avance lento en la ejecución del cordón;
• Empleo de electrodos demasiado gruesos;
• Manejo inadecuado de la pinza portaelectrodos;
• Emplear una secuencia de deposición de cordones
inadecuada.

Un espesor de garganta diferente del que debiera tener influye

en la capacidad resistente del cordón.

Para los casos de sobre-espesor del cordón de soldadura por un

aporte excesivo de material, su origen se debe a factores como:
 • Velocidad de avance excesivamente lenta;
• Empleo de electrodos demasiado gruesos;
• Número de pasadas excesivas.

Para los casos contrarios de falta de espesor, las causas serían

las contrarias a las mencionadas anteriormente.

Ante un defecto por dimensión incorrecta del cordón, puede

actuarse rellenando con una nueva soldadura sobre la anterior
hasta alcanzar el espesor final deseado para casos de falta de
espesor. En otros caso, la solución pasa por eliminar
completamente la soldadura ejecutada y volver a soldar.

Para comprobar las dimensiones alcanzadas en los cordones de

soldadura una vez ejecutados se emplean galgas de soldadura.

Figura 3. Galgas de soldadura

 - Perfil incorrecto:

La forma del perfil del cordón que se consigue en soldadura

manual depende mucho de la pericia del soldador. Soldadores más
experimentados ejecutarán cordones de mejor aspecto y con el
perfil adecuado. Pero no sólo de la experiencia del soldador
depende la forma conseguida de la soldadura. Así si los
parámetros de soldeo no son los adecuados también pueden dar
lugar a un perfil incorrecto del cordón.

Un perfil incorrecto del cordón de soldadura tiene influencia

sobre el comportamiento mecánico que ofrezca el cordón. En
efecto, geometrías defectuosas en la realización del perfil del
cordón puede producir concentración de tensiones que terminan
mermando la capacidad resistente del propio cordón y su
agotamiento prematuro por fatiga ante cargas dinámicas.
 Figura 4. Perfil del cordón de soldadura

Ante un defecto por perfil incorrecto del cordón, puede actuarse

amolando la superficie exterior de la soldadura hasta conseguir la
forma deseada si se trata de un cordón final, y si se trata de un
cordón entre pasadas se puede corregir controlando de una forma
más exhaustiva los próximos cordones a ejecutar, o bien eliminado
el cordón defectuoso antes de depositar los siguientes sobre él.

2.5- Falta de alineación

En este caso los bordes a unir de las distintas piezas no están

en el mismo plano, por lo que existe una falta de alineación entre
bordes enfrentados.

El origen por el cual se puede producir una falta de alineación

entre bordes puede ser debido a:
• Una mala preparación previa, no prestando especial
atención en el posicionamiento inicial de las piezas a soldar;
• Por producirse una deformación excesiva originada durante
el proceso de soldadura, relacionada con una elección errónea
de la secuencia de soldeo o un deficiente diseño ligado a una
mala simetría en la distribución de los cordones de soldadura.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el

comportamiento mecánico y resistente de la soldadura, debido a
que suelen generar puntos de concentración de tensiones que
terminan por fragilizar la soldadura. Además puede servir de origen
a otros defectos que pueden producirse, como por ejemplo, que
exista una mala fusión del cordón.

Para evitar este tipo de defectos se recomienda emplear un

tiempo inicial en labores de preparación previa, controlando,
mediante inspección inicial, una correcta alineación de bordes.

2.6- Defectos superficiales

Dentro de los llamados defectos superficiales de la soldadura se

engloba a una serie patologías que afectan al aspecto visual de la
superficie del cordón, como son, mordeduras, cráteres, poros y
otras irregularidades. A continuación se estudian cada una de ellas.

- Mordeduras:

En la figura adjunta se puede apreciar el aspecto que presenta

un cordón de soldadura con mordedura.

El origen por el cual se puede producir este tipo de defectos

puede ser muy diverso, como:
• Empleo de una intensidad elevada de corriente eléctrica;
• Uso del electrodo empleando una velocidad incorrecta en su
avance;
• Uso de un electrodo con diámetro excesivo;
• Un manejo incorrecto de la pinza porta-electrodos.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el

comportamiento mecánico y resistente de la soldadura, debido a
que suelen generar puntos de concentración de tensiones que
terminan por fragilizar la soldadura. Además puede servir de origen
a otros defectos de naturaleza interna que pueden producirse en el
cordón.

Este tipo de defecto es muy típico que se presente cuando existe

un mal control de los parámetros de soldeos, así como cuando las
soldaduras han sido ejecutadas por operarios poco cualificados.

Como norma general, cuando aparecen mordeduras en el

cordón su remedio pasa por la eliminación completa del cordón y
se nueva ejecución.

- Cráteres:

Los cráteres en la soldadura tienen su origen en los momentos

de interrupción brusca del arco.
 Cada vez que se interrumpe el establecimiento del arco, se
provoca una especie de hondonada, similar a un cráter, en el metal
base.

Cada vez que se origina un cráter, es recomendable volver a

rellenar con deposiciones de soldadura, pues de lo contrario puede
dar origen a la formación de agrietamientos, e incluso otros
defectos de naturaleza interna.

También se pueden eliminar mediante amolado de la zona y

volviendo a verter un cordón que comience en un punto anterior al
cráter, para dar uniformidad. En todo caso, siempre es aconsejable
un adecuado manejo de la pinza porta-electrodo para evitar
interrupciones no deseadas del arco eléctrico que den origen a la
formación de cráteres.

- Poros:

Los poros son defectos que se producen en la superficie del

cordón en forma de pequeños agujeros. Su origen puede ser muy
diverso, por ejemplo, por soldar con una intensidad de corriente
más elevada de lo que corresponde, por separar en demasía el
electrodo del baño de fusión originando un arco demasiado largo
que fomenta la presencia de aire, por emplear electrodos húmedos,
etc.

Si los poros se originan en la superficie de cordones interiores

que van a ser rellenados por otros en sucesivas pasadas, pueden
dar origen a discontinuidades internas, por lo que se recomienda
su eliminación.
 En definitiva, factores como falta de habilidad por parte del
operario soldador, de un control inadecuado de los parámetros de
soldeo (intensidad de corriente, polaridad, velocidad de avance...),
establecimiento de un arco errático o inestable, o fallos en la
elección del electrodo, son determinantes para que aparezcan
irregularidades en el aspecto final del cordón de soldadura.

2.7- Cebado inadecuado del arco

El proceso de soldadura por arco eléctrico comienza con el

cebado o establecimiento del arco, operación mediante la cual se
forma el arco eléctrico entre el extremo del electrodo y la pieza a
soldar.

Este instante mientras dura el "arranque" del arco es

especialmente crítico, dado que si no se hace de forma adecuada
terminará con la formación de picaduras en la pieza del metal base.

Corresponde al operario y su pericia conseguir un

establecimiento del arco correcto que evite la formación de
irregularidades, como son las picaduras en la superficie de la pieza.

Estas picaduras superficiales que se forman por un mal cebado

del arco pueden dar lugar a defectos que afecten al
comportamiento mecánico del conjunto soldado.

Generalmente, estas picaduras superficiales se suelen eliminar

mediante un esmerilado y posterior aporte de soldadura para
restablecer el espesor final del cordón.

2.8- Descuelgues

Los descuelgues en los cordones de soldaduras se originan

principalmente por un exceso de fusión del baño de soldadura.
 Un exceso de fusión puede originarse si los parámetros de
soldeo (velocidad e intensidad de corriente) no son los adecuados.
De hecho, una velocidad lenta en el avance del electrodo, o
emplear un nivel de intensidad de corriente alta, producen un
exceso de fusión del baño, y por tanto, un mayor riesgo que se
produzcan descuelgues en el cordón.

Pero además, los defectos por descolgaduras son también muy

común en determinadas posiciones de soldeo, como son las
posiciones en cornisa, en techo y en vertical.

Las irregularidades superficiales que constituyen los

descuelgues del cordón pueden dar lugar a defectos que afecten
al comportamiento mecánico del conjunto soldado, por lo que se
aconseja su eliminación una vez producidos.
3- Defectos internos en la soldadura
3.1- Generalidades

Los defectos internos suelen necesitar de instrumentos de

inspección (como rayos X) o de ensayos metalográficos para su
detección. A continuación se exponen los casos de defectos
internos más comunes que se presentan en las uniones soldadas:
• Presencia de porosidades internas;
• Inclusiones de elementos no metálicos en el interior del
cordón;
• Falta de fusión;
• Falta de penetración;
• Grietas.

3.2- Porosidades

Comenzamos el estudio de las discontinuidades internas en las

soldaduras con las porosidades en el interior de los cordones.
 Las porosidades suelen ser consecuencia de reacciones
químicas que se producen en el baño de fusión y que dan lugar a
la formación de gases.

Este hecho, unido a un posible enfriamiento rápido del cordón,

hace que estos gases interiores no tengan tiempo suficiente para
evacuarse hacia el exterior, quedándose recluidos y formando
pequeñas burbujas o porosidades en el interior.

Estas porosidades internas merman la resistencia mecánica del

cordón, dado que son el origen de futuras grietas que terminan
propagándose hasta la superficie produciendo el colapso de la
soldadura por fatiga ante la acción de cargas dinámicas.

En las zonas donde se produce una interrupción y posterior

reanudación del arco suelen aparecer también porosidades
internas en el cordón. Generalmente va acompañado de falta de
penetración o fusión del baño.

Hay un tipo de porosidad con forma alargada, denominada de

tipo vermicular, que aparece cuando queda atrapado gran cantidad
de gases en el interior del baño de fusión. Suelen ser típicas
cuando se emplean electrodos básicos con revestimiento húmedo.

Figura 10. Porosidades de tipo vermicular

En general, las causas para que aparezcan porosidades

internas en el cordón de soldadura suelen ser las siguientes:
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• Empleo de electrodos inadecuados;

• Flux húmedo;
• Metal base con un alto contenido en C y S;
• Velocidad de soldeo excesivamente alta;
• Presencia de impurezas superficiales;
• Alto voltaje;
• Uso de bajo caudal de CO2;
• Oxidación de los alambres;
• Mala preparación de bordes.

Por último, reseñar que para detectar este tipo de

discontinuidades se hace necesario el empleo de ensayos de
inspección no destructivos.

3.3- Inclusiones de escorias

Este tipo de discontinuidad consiste en que partículas de

escorias quedan aprisionadas durante la solidificación del baño.

Generalmente, las partículas de escorias que quedan ocluidas

en el interior provienen del revestimiento del electrodo, y en otras
ocasiones son el resultado de reacciones químicas que tienen
lugar en el baño de fusión.
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Las hay de varios tipos: escorias aisladas, escorias alineadas e

incluidas en la raíz.

Las escorias aisladas que aparecen en el baño tiene su origen

en:
• Una deficiente preparación del chaflán;
 • Un manejo incorrecto del electrodo;
• Empleo de baja intensidad de corriente;
• Uso de un electrodo de diámetro excesivamente grande;
• Falta de limpieza en el proceso.

En otras ocasiones aparecen las escorias alineadas. Esto es

típico en soldaduras que se han realizado con pasadas múltiples,
y donde las escorias quedan ocluidas entre los cordones de
sucesivas pasadas.

En este caso, las causas más comunes por las que aparecen
escorias alineadas son:
• Falta de limpieza en el proceso;
• Chaflán demasiado cerrado;
• Empleo de baja intensidad de corriente;
• En general, una mala preparación de borde.

Por último, hay otro tipo de escoria que aparece atrapada en el

fondo del cordón. Este tipo de escorias se producen cuando se
emplean electrodos de diámetro incorrecto o se hace un manejo
inadecuado del mismo, o cuando hay una mala preparación previa
(poca separación entre piezas, o un ángulo de chaflán muy agudo).

3.4- Grietas

Las grietas son discontinuidades producidas por una rotura

localizada, debido a que en ese punto las tensiones locales que se
producen son superiores a la carga de rotura del material.
 Figura 11. Tipos de grietas en soldadura

Básicamente se pueden distinguir dos tipos de grietas

atendiendo a su localización: grietas localizadas en el metal de
aporte y grietas localizadas en el metal base.

- Grietas localizadas en el metal de aporte:

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Estas grietas tienen que ver mucho con la calidad que tenga el
metal de aporte, y si tiene defectos o falta de homogeneidad.
También dependerá mucho de las condiciones de ejecución de la
soldadura. Por ello, una forma de reducir el riesgo de producir
grietas es cuidando la manipulación del electrodo, evitar
velocidades excesivamente altas de avance del electrodo o dando
un precalentameinto previo a la pieza a soldar.
Un tipo de grietas que aparece en el metal de aporte son las
grietas transversales (ver figura 11). Estas grietas son
perpendiculares al eje de la soldadura, de ahí su nombre y pueden
llegar a penetrar en el metal base. Pueden producirse debido a la
presencia de un contenido excesivo de Mn en el baño. Se originan
por tensiones elevadas y/o estructuras de temple, y por lo general
son difíciles de reparar.
Las grietas longitudinales (ver figura 11) se producen en el
centro de la soldadura en dirección paralela a su eje. Tienen mucha
probabilidad de aparecer cuando el conjunto soldado tiene una
rigidez excesiva. Típicas en aceros aleados o con excesivo C, y en
aceros con elevado contenido en P y S, apareciendo cuando se
emplean electrodos que son inadecuados o con presencia de
humedad en su revestimiento. Además pueden aparecer cuando
se utiliza una lenta velocidad de soldeo o una mala secuencia.
También existe riesgo de aparecer este tipo de grietas cuando se
produce un enfriamiento muy rápido del baño.

La presencia de grietas en el cráter también es muy común.

Como sabemos los cráteres se forman en aquellos puntos donde
ocurre una interrupción brusca en el establecimiento del arco entre
electrodo y pieza. Los cráteres son zonas donde se produce una
concentración de tensiones, y por lo tanto, esto puede ser causa
de generación de grietas. Para aliviar este estado tensional en los
cráteres se le puede someter a la pieza a un precalentamiento
previo, además de un mayor control de la velocidad de enfriamiento
para que esta sea menor. Además también se puede actuar
depositando una mayor cantidad de material de aporte sobre el
cráter, para lo cual es imprescindible un adecuado manejo del
electrodo.

- Grietas localizadas en el metal base:

Estas grietas aparecerán en la zona afectada térmicamente

(Z.A.T.) del metal base y su aparición está muy relacionada con la
soldabilidad del metal base.
 Por lo tanto, son causas metalúrgicas las que más van a influir
en la formación de grietas en el metal base, como puede ser el tipo
de aleación que se trate y que influya de manera notable en su
mayor o menor grado de soldabilidad.

Para mejorar las condiciones de soldabilidad del metal base

conviene someterlo previamente a un precalentamiento, y reducir
la velocidad de enfriamiento del conjunto soldado. Es importante
también la elección correcta del tipo de electrodo en función de la
calidad del metal base.

>> FIN DEL TUTORIAL

Recomendaciones para la Ejecución
de Uniones Soldadas

Índice de contenidos:

1- Generalidades

2- Recomendaciones para disminuir las tensiones residuales

3- Trabajos preparatorios

4- Procedimientos de soldadura empleados

5- Espesores de garganta

6- Ejecución del cordón de soldadura

7- Empalme de vigas con soldadura

8- Tratamientos térmicos

9- Excentricidades y solapes
 10- Trabajos de reparación y marcado de la soldadura

11- Inspecciones finales

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Generalidades

Para la ejecución de trabajos de soldadura, tanto para

soldaduras realizadas sobre tuberías, o entre estructuras y
soportes metálicos, éstas deberán ejecutarse conforme a lo
dictado en los códigos ASME B31.3, ASME II (aplicable a los
materiales de aporte) y ASME IX (para las homologaciones de los
procedimientos y de los operarios soldadores).

Para el caso de una construcción civil, el Contratista que ejecuta

la obra deberá presentar a la Supervisión de Obra o Dirección
Facultativa para su aprobación, y previo al comienzo de los
trabajos de soldadura, todos los procedimientos de soldadura que
se vayan a emplear en el desarrollo de los trabajos que conforman
el proyecto a ejecutar.

Todos los soldadores deberán homologarse ante un Organismo

de Control Autorizado (O.C.A.) y entregar el certificado
correspondiente antes del comienzo de los trabajos, de acuerdo
con lo dictado en la Norma ASME IX. Asimismo, a cada operario
soldador se le asignará un código de identificación (formado por un
número o letra) que deberá marcar en todas y cada una de las
soldaduras que realice. De esta manera se mantendrá una
trazabilidad de todas las soldaduras ejecutadas en la obra.
 De todos los procedimientos de soldadura que se practiquen en
la obra deberán realizarse su correspondiente homologación y
presentar dicho informe a la Supervisión de Obra o Dirección
Facultativa que deberá dar su aprobación. Todas estas
homologaciones, tanto de procedimientos como de soldadores, se
harán a través de Organismo de Control Autorizado (O.C.A.), y se
enviará copia de las mismas a la Supervisión de Obra.
2- Recomendaciones para disminuir las tensiones
residuales

Las tensiones residuales en las uniones soldadas se originan

como consecuencia del aporte de calor que se realiza durante la
ejecución de la soldadura y aparecen una vez solidificado el cordón
y enfriada la pieza.
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Estas tensiones son autoequilibradas, esto es, aparecen a la vez

tensiones residuales de tracción y de compresión (generalmente,
cerca de la soldadura son de tracción y conforme se aleja del
cordón aparecen tensiones residuales de compresión).

Las tensiones residuales pueden mermar de forma considerable

la capacidad resistente de la unión soldada. De hecho, las
tensiones residuales que sean de tracción favorecen una posible
rotura frágil del cordón de soldadura, reduciendo su resistencia a
fatiga. Por otro lado, las zonas sometidas a tensiones residuales
que sean de compresión tienen más tendencia a que aparezcan
fenómenos de inestabilidad, reduciendo de esta forma su
capacidad portante.

Por último, generalmente las tensiones residuales llevan

aparejadas también la aparición de deformaciones residuales que
alteran significativamente la geometría inicial del conjunto soldado.
 Por todo ello, antes de ejecutar una unión soldada se deberá
tener en cuenta las siguientes consideraciones cuyo objetivo es
tratar de limitar la aparición de estas tensiones residuales.
A) Recomendaciones en el diseño

A.1) Soldaduras a tope:

- La unión deberá ser continua en toda su longitud.

- La penetración será completa para lo que se realizará la

preparación de bordes y separación entre piezas adecuada para
asegurar una penetración total del cordón.

- Con objeto de evitar concentraciones de tensiones, el acuerdo

entre piezas de distinta sección deberá ser gradual y suave,
limitándose la pendiente en la unión a no más del 25%.

Figura 1. Soldadura a tope de piezas de distinta sección

A.2) Soldaduras en ángulo:

 - Para soldaduras en ángulo se establecen los siguientes valores
límites de espesor de garganta y de longitud de cordones:
• La garganta de una soldadura en ángulo que une dos
perfiles de espesores e1 y e2 (e1 ≤ e2) no deberá sobrepasar los
valores límites que se indican en la Tabla 1 siguiente.
El valor de garganta (a) que aparece en la tabla se corresponde
al valor de espesor de pieza e1 que no debe ser menor que el
mínimo que se obtenga correspondiente al espesor e2, y siempre
que este valor mínimo no sea mayor que el valor máximo obtenido
para el espesor e1.

Figura 2. Soldadura en ángulo

• La longitud eficaz (l) de los cordones para soldadura lateral

en ángulo con esfuerzo axial deberá estar comprendida entre los
valores siguientes:
Como valor mínimo: l ≥ 15·a, o bien l ≥ b
Como valor máximo: l ≤ 60·a, o bien, l ≤ 12·b
Se entiende como longitud eficaz (l) de una soldadura a la que
resulta de restar a la longitud real del cordón, la longitud de los
cráteres extremos que se forman al establecer el arco y al retirarlo.
Se admite que la longitud de cada cráter sea igual al espesor de
garganta (a).
l = lreal - 2·a
 Figura 3. Longitud eficaz, l

A continuación se exponen los valores límites del espesor de

garganta de una soldadura en ángulo en función de los espesores
de las piezas a unir:

Tabla 1. Valores límite de la garganta de una soldadura en ángulo

Espesor de la pieza Garganta, a

(mm.) Valor máximo (mm.) Valor mínimo (mm.)

4.0-4.2 2.5 2.5

4.3-4.9 3 2.5
5.0-5.6 3.5 2.5
5.7-6.3 4 2.5
6.4-7.0 4.5 2.5

7.1-7.7 5 3
7.8-8.4 5.5 3
8.5-9.1 6 3.5
9.2-9.9 6.5 3.5
10.0-10.6 7 4

10.7-11.3 7.5 4
11.4-12.0 8 4
 12.1-12.7 8.5 4.5
12.8-13.4 9 4.5
13.5-14.1 9.5 5

14.2-15.5 10 5
15.6-16.9 11 5.5
17.0-18.3 12 5.5
18.4-19.7 13 6
19.8-21.2 14 6

21.3-22.6 15 6.5
22.7-24.0 16 6.5
24.1-25.4 17 7
25.5-26.8 18 7
26.9-28.2 19 7.5

28.3-31.1 20 7.5
31.2-33.9 22 8
34.0-36.0 24 8

• Exceptuando los casos de uniones sometidas a cargas

dinámicas, o estructuras expuestas a la intemperie o ambientes
agresivos, o temperaturas inferiores a 0°C, o bien en uniones
estancas, las uniones longitudinales de dos piezas podrán
realizarse mediante soldaduras discontinuas.

En este caso, la ejecución de las uniones discontinuas pueden

ser de dos tipos: correspondientes o alternadas.
 En estos casos, los valores límites recomendados son los
siguientes:

- Como valor mínimo:

l ≥ 15·a
l ≥ 40 mm

- Como valor máximo:

s ≤ 15·e, para barras comprimidas
s ≤ 25·e, para barras a tracción
s ≤ 300 mm, en todo caso.
siendo e el espesor mínimo de los perfiles unidos.

Figura 4. Unión discontinua correspondiente

Figura 5. Unión discontinua alternada

B) Recomendaciones en la ejecución

Como norma general, para disminuir las tensiones y

deformaciones residuales se debe:

- En general, no embridar las piezas a soldar.

 - Distribuir las soldaduras lo más simétricamente posible.

- Emplear el mínimo de material de aporte posible.

- Cuando participen más de un soldador, ejecutar todos los

cordones al mismo tiempo.

- Para las soldaduras a tope con penetración completa se

recomienda el siguiente orden de disposición de los cordones:

Figura 6. Orden de disposición de cordones

- En la ejecución de soldaduras continuas se recomienda seguir

el siguiente orden de comienzo:
 Figura 7. Orden de comienzo de soldaduras continuas

- Si la longitud de la soldadura es superior a 1 metro, se

recomienda usar el denominado "paso de peregrino".

Figura 8. Soldaduras a "paso de peregrino" con un soldador

Figura 9. Soldaduras a "paso de peregrino" con dos soldadores

- Uniones planas de soldaduras que se cruzan:

 Figura 10. Ejecución de soldaduras que se cruzan

- Unión en ángulo de soldaduras que se cruzan:

Figura 11. Ejecución en ángulo de soldaduras que se cruzan

De la anterior figura se deduce que la unión b) es incorrecta

porque el agujero origina una concentración de tensiones, mientras
que la unión d) es también incorrecta dado que en el cruce de los
tres cordones se origina un estado triaxial de tensiones que
favorece la rotura frágil. Para ello se puede optar por la solución c)
donde el efecto concentrador del agujero es menos perjudicial.
3- Trabajos preparatorios
 Entre los trabajos preparatorios a realizar antes de ejecutar una
unión soldada está la preparación de bordes de las piezas a unir.
La preparación de bordes para soldar se realizará mediante
mecanizado siempre que sea posible. El oxicorte es aceptable en
algunos casos, por ejemplo, para soldar piezas de acero al
carbono, o piezas de acero de baja aleación. En este último caso
es imprescindible precalentar las piezas a soldar, de acuerdo con
ASME B31.3, y una vez cortado, eliminar alrededor de 1,5 mm de
material de la pieza mediante mecanizado.

Los bordes a unir mediante soldadura se limpiarán

cuidadosamente eliminando toda la herrumbre o suciedad, y en
especial las manchas de grasa y pintura. En aplicaciones de
construcción civil y obras exteriores se procurará que durante el
soldeo se mantengan bien secos y protegidos de la lluvia tanto los
bordes de la costura como las piezas a soldar. Se tomarán las
debidas precauciones para proteger los trabajos de soldeo contra
el viento y en especial contra el frío, no realizándose ninguna
soldadura cuando la temperatura ambiente descienda de cero
grados (0 ºC).

Las tolerancias permitidas para las dimensiones de biseles

practicados en la preparación de bordes y en la garganta, así como
para la longitud de las soldaduras, serán las siguientes:
• hasta 15 mm. ............................................. ± 0,5 mm.
• de 16 a 50 mm. ......................................... ± 1 mm.
• de 51 a 151 mm. ....................................... ± 2 mm.
• mayor de 151 mm. .................................... ± 3 mm.

Estará totalmente prohibido el uso de oxicorte para aceros

inoxidables, aceros resistentes al calor y materiales no ferríticos.

Los puntos de soldadura que a veces se practica para alinear

tuberías o piezas que se pretenden soldar, deberán ser eliminados
de manera que no lleguen a formar parte del cordón de soldadura
final.

El tipo de la corriente eléctrica que se vaya a emplear y el valor

del amperaje tienen que estar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante de los electrodos y la clasificación
AWS, adaptándose en todo caso a los parámetros utilizados en el
proceso de homologación del procedimiento de soldadura.
4- Procedimientos de soldadura empleados

De entre los distintos tipos de procedimientos de soldadura

existentes, los de mayor aplicación, tanto industrial como en
edificación y obra civil, son los siguientes:
a) Soldadura por arco manual con electrodo metálico revestido
(SMAW);
b) Soldadura por arco eléctrico con varilla de tungsteno en
atmósfera de gas inerte (GTAW ó TIG);
c) Soldadura por arco eléctrico con varilla desnuda (GMAW ó
MIG/MAG);
d) Soldadura Oxiacetilénica (OW);
e) Soldadura por arco sumergido automático (SAW).
La soldadura que se practique entre piezas de acero al carbono
se realizará con penetración completa por el procedimiento del
arco manual con electrodo revestido. Las tres primeras pasadas se
harán con electrodos de diámetro 2,5 mm, y las siguientes con
electrodos de diámetro 3,25 mm. Podrá también utilizarse el
procedimiento TIG a plena penetración en la pasada de raíz.
Tutorial Nº. 47
Electrodos
--
Clasificación, normativa y designación

Las soldaduras de aceros de baja aleación, se realizarán

mediante el procedimiento TIG a plena penetración en la pasada
de raíz. En el caso de soldadura de tuberías y conductos, durante
el proceso de soldadura TIG se purgará interiormente la tubería
con argón, de acuerdo con el código. Las sucesivas pasadas de
relleno pueden hacerse empleando el procedimiento de arco
manual con electrodo revestido.

Las soldaduras de aceros inoxidables se realizarán por el

procedimiento TIG, a plena penetración en la pasada de raíz. En el
caso de soldadura de tuberías y conductos, durante el proceso de
soldadura TIG se purgará interiormente la tubería con argón, de
acuerdo con el WPS previamente aprobado. Las sucesivas
pasadas de relleno pueden hacerse empleando el procedimiento
de arco manual con electrodo revestido.

Estarán totalmente prohibidas las soldaduras con anillo de

respaldo. Todos los materiales consumibles en el proceso de
soldadura estarán elegidos para cada procedimiento de acuerdo
con los códigos citados.

Respecto al manejo de electrodos, cabría destacar las

siguientes recomendaciones:
a) Deben ser almacenados bajo condiciones de temperatura y
de un ambiente seco adecuado, y nunca debe permitirse que
absorban humedad;
b) Todos los soldadores llevarán consigo una estufa portátil,
donde dispondrán los electrodos a consumir durante su periodo de
trabajo;
c) Todos los electrodos que no hayan sido usados deberán ser
devueltos al almacén al final de cada turno y ser almacenados en
la estufa adecuada;
d) El secado de los electrodos será llevado a cabo de acuerdo
con las instrucciones del fabricante.
Cuando se practique soldadura en tuberías y conductos en los
cuales haya sido necesario la introducción de "pigs" para limpieza
del producto, varillas termométricas, baquetas, etc., las soldaduras
tendrán un resalte interior máximo de 1,5 mm.
5- Espesores de garganta
Recordemos que el espesor de garganta (a) debe tomarse igual
a la altura del mayor triángulo que pueda inscribirse en la sección
del metal de aportación, medida normalmente al lado exterior de
dicho triángulo, como se muestra en la figura adjunta.
 Figura 12. Espesor de garganta

Aunque en la Tabla 1 del apartado 2 se establecen de forma más

detallada los valores límites para el espesor de garganta (a) de una
soldadura en ángulo, como norma general, el espesor de garganta
(a) de un cordón de soldadura en ángulo no será superior a 0,7 ·
tmín, siendo tmín el espesor de la pieza más delgada a unir.
Por otro lado, el espesor de garganta (a) de un cordón en ángulo,
no será tampoco inferior a los siguientes valores:
• 3 mm cuando se deposite en chapas de hasta 10 mm de
espesor;
• 4,5 mm cuando se deposite sobre piezas de hasta 20 mm de
espesor;
• 5,6 mm cuando se deposite sobre piezas de más de 20 mm de
espesor.
6- Ejecución del cordón de soldadura
Como se indicaba en la Figura 7 del apartado 2, cuando la
longitud del cordón soldadura a ejecutar no tenga una longitud
superior a 500 mm, para su realización se comenzará por un
extremo y se seguirá hasta el otro.
Si dicha longitud está comprendida entre 500 y 1000 mm, el
cordón se ejecutará en dos tramos, comenzando por el centro.
Para longitudes mayores de 1000 mm se ejecutará por cordones
parciales, terminando cada tramo dónde comenzó el anterior.

Las esquinas de chapas que coincidan con puntos de cruce de

cordones, se recortarán para evitar dicho cruce.

En todo caso, no se realizará una soldadura a lo largo de otra ya

ejecutada.
 Asimismo, cuando las piezas a soldar formen esquina en sus
extremos, los cordones de soldadura practicados no deberán
terminar en las propias esquinas de las piezas o de elementos de
las mismas, sino que deberían prolongarse alrededor de la
esquina, siempre que la prolongación pueda hacerse en el mismo
plano que el cordón, y en una longitud al menos igual a tres veces
la garganta (a) del cordón.

- Cordones de soldadura a tope:

Cuando el cordón que se ejecuta es de soldadura a tope y

además se realiza con penetración completa, entonces éste no es
necesario dimensionarlo. Las soldaduras se dicen que son de
penetración completa, cuando el metal de aporte ocupa sin
defectos todo el espesor de las piezas a unir.

Los cordones a tope se pueden realizar entre piezas dispuestas

en prolongación o en T, según se indica en la siguiente figura.

Figura 13. Soldaduras a tope con penetración completa

Por el contrario, se dice que un cordón de soldadura es de

penetración parcial cuando el espesor ocupado por el metal de
aporte es inferior al de las piezas unidas. Los cordones a tope de
penetración parcial se dispondrán de forma que se evite la
aparición de momentos flectores debido a excentricidades por la
disposición de los cordones respecto a la dirección de aplicación
de los esfuerzos.

Figura 14. Soldadura a tope con penetración parcial

- Cordones discontinuos:
Como norma general se prohíbe el uso de cordones de
soldadura discontinuos situados en ambientes con grado de
corrosión superior a C2.

Por otro lado, las disposiciones geométricas en caso de

emplearse cordones discontinuos se deberán ajustar a lo siguiente:
• En los cordones discontinuos la distancia L1 (ver figura
adjunta) libre entre extremos de cordones parciales, de la misma
o de distinta cara, en piezas sometidas a esfuerzos de tracción
será inferior al menor de los siguientes valores: 200
mm ó 16veces el espesor de la pieza más delgada a unir.
• En los cordones discontinuos la distancia L2 (ver figura
adjunta) libre entre extremos de cordones parciales, de la misma
o de distinta cara, en piezas comprimidas o a cortante será
inferior al menor de los siguientes valores: 200 mm, 12 veces el
espesor de la pieza más delgada a unir ó 0,25 · b.
• La longitud Lw de cada cordón parcial será superior al mayor
de los siguientes valores: 6 veces la garganta del cordón ó 40
mm.
• La longitud Lwe de cada cordón parcial en los extremos de
las piezas a unir será mayor que el menor de los siguientes
valores: 0,75 · b ó bien 0,75 · b1.
 Figura 15. Disposición de soldadura discontinua

7- Empalme de vigas con soldadura

Antes de realizar el montaje de las vigas, se deberá tener en

cuenta las siguientes condiciones generales de ejecución:
1.- Durante el montaje sólo se ejecutarán las soldaduras
imprescindibles. En este sentido, las vigas se recibirán del taller
con sus extremos preparados y con una capa de imprimación que
afecte al perfil y a las uniones que hayan sido realizadas en taller,
exceptuando las superficies que tengan que soldarse durante el
montaje, en una anchura mínima de 100 mm desde el borde de la
soldadura.

2.- El izado de las vigas se hará con dos puntos de sustentación,

manteniendo dichos elementos un equilibrio estable.

3.- Las piezas que vayan a unirse con soldadura se fijarán entre
sí o a gálibos de armado, de modo que se garantice la inmovilidad
durante el soldeo. Asimismo podrá emplearse como medio de
fijación, en el caso de fijación de las piezas entre sí, casquillos
formados por perfiles en «L» o puntos de soldadura. En ambos
casos, los elementos empleados podrán quedar incluidos en la
estructura.
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Ya durante los trabajos de montaje de las vigas, se deberá tener

en cuenta las siguientes condiciones generales de ejecución:

1.- Se utilizarán electrodos que cumplan las condiciones de

calidad siguientes:
• Resistencia a tracción del material depositado > 42 kg/mm2.
• Alargamiento de rotura > 22%.
 2.- Se protegerán los trabajos de soldadura contra el viento y la
lluvia. En todo caso, se suspenderá el soldeo cuando la
temperatura descienda de 0ºC.

Una vez realizado el montaje y las soldaduras de unión, se

limpiarán las zonas de soldadura efectuadas en obra, dando sobre
ellas la capa de imprimación, y después del secado de ésta, se
procederá al pintado de toda la estructura.

- Empalme de vigas de igual canto:

Se realizará con cordón de soldadura a tope en el alma y en las

alas. Los empalmes de los perfiles estarán situados respecto al
apoyo entre 1/4 y 1/8 de la luz y se realizarán con una inclinación
de 60º. Dicha inclinación será aquélla según la cual, el cordón
superior de soldadura sea el más próximo al apoyo. No se
dispondrá más de un empalme en cada tramo.

- Empalme de vigas de distinto canto:

Cuando se trate de unir dos piezas de distinta sección

dispuestas en prolongación, la de mayor sección se adelgazará
con pendiente no superior al 25 % hasta obtener en la zona de
contacto el espesor de la pieza más delgada. La soldadura será
continua en toda la longitud de unión, y de penetración completa.

En uniones de fuerza se ejecutará el cordón de soldadura por

ambas caras. Cuando el acceso por la cara posterior no sea
posible, se realizará la soldadura por medio de chapa dorsal.

- Cartelas:
 Figura 16. Cartelas para encuentro entre vigas

Para la ejecución práctica de los nudos de encuentro entre

barras mediante cartelas, se debe tener en cuenta que:
• El ángulo α ≥ 30º.
• La sección x-x debe tener un espesor tal que su sección
sea al menos igual a la de la pieza.
• Para no comprobar a pandeo la cartela debe cumplirse
que: d ≤ 5·e, siendo e el espesor de la cartela.
• Los ejes baricéntricos de las barras deben coincidir en un
punto.

- Detalles constructivos para la ejecución de uniones soldadas

entre vigas de estructuras porticadas:
 Figura 17. Uniones de estructuras porticadas

8- Tratamientos térmicos

Todos los tratamientos térmicos de precalentamiento,

postcalentamiento, distensionado y recocido se efectuarán de
acuerdo al Código ASME B31.3, y serán compatibles con los
requisitos detallados en los procedimientos de soldadura a utilizar.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

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Podrá emplearse cualquier método adecuado de calentamiento

para el precalentamiento de todo tipo de materiales y para el
distensionado de aceros al carbono y aceros al cromo molibdeno.

Para determinar la temperatura de precalentamiento, se

utilizarán termopares o lápices térmicos. Para el calentamiento en
el distensionado de aceros aleados al níquel o cromo-molibdeno
férricos se deberán utilizar hornos de mufla cerrados, métodos
locales de inducción eléctrica u horno de gas de atmósfera
controlada.

Quedará prohibido el empleo de sopletes para distensionar

aceros aleados o ferríticos. Para el control de temperaturas en
distensionados y recocidos locales, para el caso de tuberías de
diámetro superior a 6" se empleará como mínimo dos termopares
por soldadura situados diametralmente opuestos y de conformidad
con ASME B31.3, y se respetarán los anchos de banda a tratar.

Después de cualquier tratamiento térmico, estará totalmente

prohibido cualquier tipo de soldadura adicional o calentamiento
sobre las piezas soldadas.
 Los tratamientos térmicos se realizarán, a menos que se indique
lo contrario por parte de la propiedad, antes de las pruebas
hidráulicas para el caso de tuberías y conductos soldados.
9- Excentricidades y solapes

- Excentricidades:

Se procurará no introducir esfuerzos adicionales debido a

excentricidades. En este sentido, se tratará que los cordones que
se ejecuten se dispongan de forma lo más simétricamente posible
que eviten tales excentricidades, dado que en caso contrario
traerán consigo la aparición de nuevos esfuerzos adicionales en
forma de momentos flectores que van a tener por eje el del propio
cordón de soldadura.

Figura 18. Excentricidades en uniones soldadas

 - Solapes:
En uniones a solape, el solape mínimo no será inferior a 5 · tmín,
donde tmín es el menor espesor de entre las piezas que se unen, ni
a 25 mm si la anterior cantidad resultase inferior.

Si la unión debe transmitir esfuerzos axiles, entonces la buena

práctica aconseja disponer de cordones en ángulo frontales en
ambos extremos de las piezas solapadas, como se muestra en la
figura siguiente.

Figura 19. Solapes en uniones soldadas

10- Trabajos de reparación y marcado de la soldadura

Los defectos inaceptables encontrados en las soldaduras serán

eliminados por medio de amolado, burilado o mecanizado. Para su
reparación serán empleados los mismos procedimientos de
soldadura que los usados inicialmente para su ejecución.

El marcado de las soldaduras será mediante troquelado y/o

pintura.
11- Inspecciones finales
 El tipo de inspección y el número de uniones soldadas a los que
habrá que realizarlas de las totales ejecutadas, serán como mínimo
las siguientes, de acuerdo al uso y tipo de servicio a que se destine
la instalación final donde se han hecho las soldaduras:
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

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(El porcentaje % de radiografiado que se indica en los siguientes

apartados, define el número de uniones completas que habrá que
inspeccionar respecto al número total de las uniones realizadas.)

a) Servicios catalogados como categoría "D" según establece

ASME B31.3:
(Aquellas instalaciones donde el producto manejado no es
inflamable, ni tóxico, ni dañino para los tejidos humanos, y cuya
presión de diseño es inferior a 10,5 kg/cm2, y su temperatura de
diseño está comprendida entre -29 ºC y 286 ºC.)
• Verificación de materiales, comprobación de certificados de
calidad, rating de accesorios y espesor de tuberías y accesorios.
Extensión: al 100% de los materiales. Requiere informe escrito;
• Inspección visual: extensión al 100% de las uniones
soldadas, roscadas y bridadas;
• Ensayos no destructivos tipo radiografías: extensión al 10%
de las uniones soldadas a tope y a encastre (dos exposiciones
a 90º);
• Ensayos no destructivos tipo líquidos penetrantes: extensión
al 100% de las uniones soldadas tipo a encastre;
• Ensayos no destructivos tipo ultrasonidos: extensión al
100% de las uniones soldadas tipo injerto.

b) Servicios catalogados como categoría "M" y categoría

Normal según establece ASME B.31.3:
(Aquellas instalaciones donde el producto manejado es tóxico
para la salud de las personas expuestas, incluso en pequeñas
cantidades, por inhalación o por contacto, y los comunes utilizados
en refinerías y plantas petroquímicas que no están incluidos dentro
de los apartados a) y c) de esta clasificación.)

b.1) Piezas soldadas construidas en acero al carbono del grupo

P-1, según ASME B31.3, que no requiera tratamiento térmico post-
soldadura:
• Verificación de materiales, comprobación de certificados de
calidad, rating de accesorios y espesor de tuberías y accesorios.
Extensión al 100% de los materiales. Requiere informe escrito;
• Inspección visual: extensión al 100% de las uniones
soldadas, roscadas y bridadas;
• Ensayos no destructivos tipo radiografías: extensión al 10%
de las uniones soldadas a tope y a encastre (dos exposiciones
a 90º);
• Ensayos no destructivos tipo líquidos penetrantes: extensión
al 100% de las uniones soldadas tipo a encastre;
• Ensayos no destructivos tipo ultrasonidos: extensión al
100% de las uniones soldadas tipo injerto.
b.2) Piezas soldadas construidas en aceros de baja y alta
aleación de los grupos P-3, P-4, P-5, P-8, P-9A, P-9B, P-10, según
ASME B31.3 y del grupo P-1 que requieran tratamiento térmico
post soldadura (TTPS) debido al espesor o al servicio (amina y
sosa cáustica), y líneas con servicio de Hidrógeno (H2), Sulfhídrico
húmedo (SH2), gases licuados del petróleo (LPG), Ácido
Fluorhídrico (HF) e Hidrocarburo con trazas de Ácido Fluorhídrico:
• Verificación de las tuberías y sus accesorios incluyendo
comprobación de materiales haciendo uso de analizadores de
aleación o técnicas de análisis alternativos, comprobación de
certificados de calidad, rating de accesorios y espesor de
tuberías y accesorios. Extensión: al 100% de los materiales.
Requiere informe escrito;
• Inspección visual: extensión al 100% de las uniones
soldadas, roscadas y bridadas;
• Ensayos no destructivos tipo radiografías: extensión al 100%
de las uniones soldadas a tope y a encastre (dos exposiciones
a 90º) después del TTPS, y antes si se requiere. Se emplearán
placas radiográficas de sensibilidad D-4 ó similar;
• Ensayos no destructivos tipo líquidos penetrantes: extensión
100% de las uniones soldadas tipo a encastre antes y después
de TTPS;
 • Ensayos no destructivos tipo ultrasonidos: extensión al
100% de las uniones soldadas tipo injerto, antes y después de
TTPS.

c) Sistemas de tuberías para servicios auxiliares:

(Sistemas de tuberías construidos en acero al carbono, acero
galvanizado, materiales plásticos sintéticos, etc., para servicios
catalogados como auxiliares dentro y fuera de las áreas de
proceso: agua potable, tuberías de sistemas de protección contra
incendios, servicios de N2, aire, aire de instrumentos, etc.)
• Verificación de las tuberías y sus accesorios, incluyendo
comprobación de certificados de calidad, rating de accesorios y
espesor de tuberías y accesorios. Extensión al 10% de los
materiales. Requiere informe escrito;
• Inspección visual: extensión al 100% de las uniones
soldadas, roscadas y bridadas;
• Ensayos no destructivos tipo radiografía, extensión al 10%
de las uniones soldadas a tope y a encastre (dos exposiciones
a 90º);
• Ensayos no destructivos tipo líquido penetrante: extensión al
100% de los injertos y de las uniones soldadas tipo encastre.

Las uniones a radiografiar serán determinadas, bien por la

Dirección Facultativa o por la Supervisión de las obras que
proponga La Propiedad, pero siempre siguiendo un criterio general
de tomar al menos una soldadura de cada procedimiento y de cada
posición realizada por cada soldador.

En caso de rechazos superiores al 10% de las uniones

realizadas, serán radiografiadas el 50% de las soldaduras
ejecutadas, y caso de mantenerse este porcentaje en el
mencionado 50%, serán radiografiadas al 100% todas las
soldaduras.

Los criterios de aceptación de las soldaduras deberán estar de

acuerdo con los requerimientos del código ASME B31.3.

En caso de requerirse tratamiento térmico, el radiografiado será

realizado antes y después de dicho tratamiento. En todas las
uniones tratadas térmicamente se realizará una medición de
durezas. La medición se realizará en tres zonas: en el metal base,
a ambos lados y en el material depositado. La medición se realizará
con un medidor portátil de dureza Brinell (Telebrineller o similar)
según ASTM A-833. Los valores máximos de estas lecturas
estarán de acuerdo con lo indicado en el Código ASME.

>> FIN DEL TUTORIAL