UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

PROPUESTA TÉCNICA PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN

MEDIANTE UNA ESTIMULACIÓN EN EL POZO BULO BULO 14

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

POSTULANTE: EDWIN OLIVERA ACOSTA

TUTOR: ING. VANESSA LEMA ZABALA

COCHABAMBA-BOLIVIA

2018
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo de grado a Dios, mi familia, mis amigos en especial a mis
padres y hermanos por haberme apoyado durante todo este tiempo.

Dedico este proyecto de grado en especial a mi madre que está en el cielo, que
confió en mí para realizar su sueño de que su hijo sea todo un profesional.

Este proyecto de grado es un modesto obsequio para mis padres, y hermanos, a

pesar de no estar en relación alguna con todos los favores que de ellos he
recibido. Todo lo que sea capaz de producir con mis conocimientos, lo considero
en justicia, de propiedad suya más que mía.
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar agradezco a Dios, por darme la vida y permitir que mi sueño se
haga realidad.
A mis padres, hermanos, profesores, amigos y a todas las personas que de alguna
manera estuvieron involucradas en la consecución de este logro.
A mi Padre, por estar siempre en los momentos importantes de mi vida, por ser el
ejemplo para salir adelante y por los consejos que han sido de gran ayuda para mi
vida y crecimiento. Esta tesis es el resultado de lo que me has enseñado en la
vida, ya que siempre has sido una persona honesta, entregado a tu trabajo, y un
gran líder, pero más que todo eso, una gran persona que siempre ha podido salir
adelante y ser triunfador. Es por ello que hoy te dedico este trabajo de tesis.
Gracias por confiar en mí y darme la oportunidad de culminar esta etapa de mi
vida.
A mi Madre, que vela desde el cielo. Gracias por su paciencia, por enseñarme el
camino de la vida, gracias por tus consejos, por el amor que me has dado y por tu
apoyo incondicional en mi vida. Gracias por darme la vida. Gracias por todo.
A mi Casa Superior de Estudios, UDABOL, por acogerme y formarme
profesionalmente durante todos estos años en sus cálidas y agradables aulas.
A la Empresa YPFB Chaco S.A. por darme la oportunidad y brindarme de toda la
información necesaria para la realización de este proyecto, muchísimas gracias.
A mi Tutor, Ing. Vanessa Lema Z., le estaré siempre agradecido por toda la
paciencia, sacrificio y apoyo constante brindado en todo momento, con su ayuda
el desarrollo de este proyecto fue siempre claro y conciso.
Al Ing. Carlos Canedo Quiroga, Jefe de Carrera de Ingeniería en Gas y Petróleos,
por orientarme y encaminarme a lo largo de toda mi carrera universitaria.
Al Ing. Walter Larrazabal e Ing. Lisbeth Arce S, por haber colaborado en la revisión
y corrección del presente trabajo.
A mis docentes de la universidad, Ing. Freddy Reynolds, Ing. Leo Ricaldi Avilés,
Ing. Vanesa Lema, Ing. Ana Claudia Claros, Ing. Ana María Lopez, Ing. Carla L.
Pérez, por el conocimiento impartido a mi persona.
A mis compañeros de estudio y futuros colegas por brindarme su compañía y
ayuda en los momentos complicados.
 RESUMEN
Para el presente proyecto se realizó un análisis y descripción de la estratigrafía de
la formación productora, en base a datos obtenidos de YPFB Chaco como
registros sísmicos, estratigrafía del pozo y mapas geológicos, mediante el análisis
se evidenció la presencia de daño y propiedades petrofísicas de la formación
productora.

Para el análisis del daño, se determinó la permeabilidad de la zona alterada

considerando la porosidad y saturación; daño en área de drenaje se calculó
considerando la permeabilidad de la formación, permeabilidad de la zona alterada,
radio del pozo y radio del daño; declinación de la producción se analizó
considerando el historial de producción anualmente.

Se seleccionó el método de estimulación adecuado tomando en cuenta criterios de

selección como el incremento de la productividad, permeabilidad, canales de
drenaje y tipo de daño y registros eléctricos; posteriormente se seleccionó el fluido
tomando en cuenta datos y propiedades petrofísicas de la arena, lo que permitió
determinar un fluido base agua.

Para una estimulación adecuadamente, se determinó la presión de fractura se

calculó considerando el gradiente de fractura y TVD; ancho de la fractura se
calculó considerando la amplitud adimensional y coeficiente de perdida de fluido;
longitud de la fractura se calculó considerando altura de formación productora,
caudal de inyección y longitud adimensional.

Se determinó, las curvas de producción actual y después de la estimulación con la

reducción del daño y restauración de la permeabilidad se determinó considerando
presión de reservorio, presión de fondo fluyente e índice de producción después
de la estimulación.
 ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I .................................................................................................. 1
MARCO INTRODUCTORIO ......................................................................... 1
1.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2
1.2.1. Antecedentes generales......................................................................................... 2
1.2.2. Antecedentes específicos ...................................................................................... 2
1.3.1. Árbol de problemas .............................................................................................. 4
1.3.2. Identificación del problema .................................................................................. 5
1.3.3. Formulación de problema ..................................................................................... 5
1.4. OBJETIVOS ................................................................................................................ 5
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................... 5
1.4.2. Objetivos específicos ............................................................................................ 5
1.5. ALCANCES ................................................................................................................ 5
1.5.1. Alcance temático .................................................................................................. 5
1.6 JUSTIFICACIONES .................................................................................................... 6
1.6.1 Justificación Técnica ............................................................................................. 6
1.6.2. Justificación académica ........................................................................................ 6
CAPÍTULO II ................................................................................................. 7
MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 7
2.1 ESTRATIGRAFÍA Y SEDIMENTOLOGÍA .............................................................. 7
2.1.1 Rocas Sedimentarias .............................................................................................. 7
2.1.2 Propiedades de la roca ........................................................................................... 7
2.1.2.1 Porosidad ............................................................................................................ 7
2.1.2.2 Saturación ........................................................................................................... 9
2.1.2.3 Permeabilidad ................................................................................................... 10
2.1.2.3.1 Tipos de Permeabilidad ................................................................................. 10
2.1.3 Estratigrafía ......................................................................................................... 11
2.2. PRODUCCIÓN ......................................................................................................... 12
2.2.1. Proceso de Producción........................................................................................ 14

I
 2.2.1.1. Recorrido de los fluidos en el sistema ............................................................. 15
2.2.2. Tipos de producción ........................................................................................... 16
2.2.2.1 Surgencia natural .............................................................................................. 16
2.2.2.2. Recuperación secundaria o levantamiento artificial ........................................ 18
2.3 ESTIMULACIÓN DE POZOS .................................................................................. 19
2.3.1 Lavado – agitación............................................................................................... 19
2.3.2 Fracturas ácidas ................................................................................................... 20
2.3.3 Acidificaciones matriciales.................................................................................. 21
2.3.3.1 Acidificación en formaciones areniscas ........................................................... 23
2.3.4 Tipos de ácidos .................................................................................................... 25
2.3.4.1. Ácido clorhídrico ............................................................................................. 25
2.3.4.2. Ácido fluorhídrico ........................................................................................... 26
2.3.4.3. Ácido acético ................................................................................................... 26
2.3.4.4. Ácido fórmico .................................................................................................. 26
2.3.5. Aditivos para los fluidos de acidificación .......................................................... 27
2.3.5.1. Inhibidores ....................................................................................................... 27
2.3.5.2. Retardadores .................................................................................................... 28
2.3.5.3. Surfactantes ..................................................................................................... 28
2.3.5.4. Agentes reductores de fricción ........................................................................ 29
2.3.5.5. Agentes divergentes ......................................................................................... 29
2.4. FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO .................................................................... 29
2.4.1 Proceso de fracturamiento hidráulico .................................................................. 31
2.4.1.1 Dirección del agujero........................................................................................ 31
2.4.1.2. Inicio de la fractura .......................................................................................... 32
2.4.1.3. Ubicación del pozo en la formación ................................................................ 32
2.4.1.4 Caudal ............................................................................................................... 32
2.4.1.6 Tamaño del tratamiento .................................................................................... 33
2.4.1.7 Tratamientos múltiples ..................................................................................... 33
2.4.2 Etapas de operación ............................................................................................. 34
2.5 MECÁNICA DE LA ROCA ...................................................................................... 36
2.5.1 Esfuerzo ............................................................................................................... 36

II
 2.5.2 Tensión ................................................................................................................ 37
2.5.3 Orientación de la fractura .................................................................................... 37
2.5.4 Módulo de elasticidad de young .......................................................................... 39
2.5.5 La relación de Poisson ......................................................................................... 41
2.5.6 Área de la fractura ............................................................................................... 43
2.5.7 Mecánica de la geometría de la fractura .............................................................. 43
2.6. PRESIONES FUNDAMENTALES PARA EL FRACTURAMIENTO .................. 44
2.6.1. Presión hidrostática............................................................................................. 44
2.6.2 Pérdida de presión en el anular ............................................................................ 45
2.6.3. Presión de Formación ......................................................................................... 45
2.6.4 Presión de fricción (Pfric) ..................................................................................... 45
2.6.5 Presión de Tortuosidad (Δptort) ............................................................................ 46
2.6.6 Fricción Cercana al Wellbore, Δpnear - “wellbore” ............................................ 46
2.2.7 Presión Instantánea de Cierre (pc) ....................................................................... 46
2.6.8 Presión de cierre (estress) .................................................................................... 47
2.6.9 Presión de fractura (Pfrac) ................................................................................... 47
2.6.10 Presión en superficie (Ps) .................................................................................. 49
2.6.11 Potencia hidráulica ............................................................................................ 49
2.6.12 Presión de poro .................................................................................................. 49
2.7. DAÑO A LA FORMACIÓN .................................................................................... 51
2.7.1 Mecanismos de formación de daño. .................................................................... 53
2.7.1.1 Reducción de la permeabilidad absoluta de la formación. ............................... 53
2.7.1.2 Reducción de permeabilidad relativa. .............................................................. 54
2.7.1.3 Alteración de la mojabilidad de la roca. ........................................................... 54
2.7.1.4 Alteración de la viscosidad de los fluidos. ....................................................... 55
2.7.2 Tipos de daño....................................................................................................... 56
2.7.2.1 Daño por invasión de fluidos ............................................................................ 56
2.7.2.2 Daño por bloqueo de agua. ............................................................................... 57
2.7.2.3 Daño por bloqueo de aceite .............................................................................. 58
2.7.2.4 Daño por bloqueo de emulsiones...................................................................... 58
2.7.2.5 Daño por cambios de mojabilidad .................................................................... 59

III
 2.7.2.6 Daño por invasión de sólidos............................................................................ 59
2.7.2.7 Daño asociado a la producción ......................................................................... 60
2.7.3 Operaciones en pozos que ocasionan el daño ...................................................... 61
2.8 FLUIDOS FRACTURANTES Y AGENTES SUSTENTANTES ............................ 64
2.8.1 Fluidos base agua................................................................................................. 65
2.8.2 Fluidos base aceite ............................................................................................... 66
2.8.2.1 Aceites refinados .............................................................................................. 66
2.8.2.2 Aceite crudo...................................................................................................... 67
2.8.2.3 Geles Napalm ................................................................................................... 67
2.8.3 Fluidos multifásicos............................................................................................. 68
2.8.3.1 Geles de fracturamiento. ................................................................................... 68
2.8.3.2 Gel base hidrocarburo. ...................................................................................... 69
2.8.3.3 Geles de reticulación retardada (Delayed Crosslinked Gels). .......................... 69
2.8.3.4 Ácidos gelificados. ........................................................................................... 69
2.8.3.5 Fluidos emulsionados. ...................................................................................... 70
2.8.3.6 Fluidos espumados. .......................................................................................... 70
2.8.4 Polímeros viscosificantes .................................................................................... 71
2.8.4.1 Goma GUAR .................................................................................................... 71
2.8.4.2 Hidroxipropilguar ............................................................................................. 71
2.8.4.3 Goma Xantana .................................................................................................. 71
2.8.5 Aditivos ............................................................................................................... 72
2.8.6 Determinación del volumen del fluido y aditivos ............................................... 73
2.8.7 Apuntalantes. ....................................................................................................... 74
2.9 ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD E IPR .................................................................... 79
2.9.1 Índice de productividad (J) .................................................................................. 79
2.9.2 IPR (Inflow Performance Relationship) .............................................................. 80
2.9.3 Ecuación de VOGEL. .......................................................................................... 81
CAPITULO III .............................................................................................. 84
INGENIERIA DE PROYECTO .................................................................... 84
3.1. ANÁLISIS DE LAS ESTRATIGRAFÍAS DE LA FORMACIONES
PRODUCTORAS QUE ESTÁN AFECTADAS POR EL DAÑO. ................................. 84

IV
 3.1.1 Ubicación del pozo BBL-14 ................................................................................ 86
3.1.2 Análisis de la sedimentología arena productora. ................................................. 88
3.1.3 Estado sub superficial del pozo BBL-14 ................................................................. 89
3.2 ANÁLISIS DEL TIPO DE DAÑO Y LA DECLINACIÓN DE PRODUCCIÓN DEL
POZO BBL-14 .................................................................................................................. 91
3.2.1 Cálculo de permeabilidad de la zona alterada Kx. .............................................. 92
3.2.2 Calculo del daño en área de drenaje. ................................................................... 92
3.2.3. Análisis de sedimentos calcáreos en la formación productora. .......................... 93
3.2.4. Análisis de declinación de producción del pozo BBL-14 .................................. 95
3.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO ADECUADO DE ESTIMULACIÓN....................... 97
3.3.1 Análisis de la selección del fracturamiento hidráulico ........................................ 97
3.3.2 Selección del fluido de fracturamiento ................................................................ 98
3.4 CÁLCULO DE PARÁMETROS TÉCNICOS DE LA ESTIMULACIÓN ............... 98
3.4.1 Determinación de gradiente de fractura máximo y mínimo ................................ 98
3.4.2 Presión de fractura de fondo ................................................................................ 99
3.4.3 Cálculo de presión hidrostática (Ph) .................................................................... 99
3.4.4 Cálculo de presión de cierre instantáneo (Pc) ................................................... 100
3.4.5 Material Soportante ........................................................................................... 100
3.4.6 Determinación de la conductividad de la fractura (CfD) .................................. 102
3.4.7 Cálculo del número de Agente sustentante Nprop ............................................ 104
3.4.8 Determinación del volumen de la fractura (Vfp) ............................................... 105
3.4.9 Determinación de la Presión neta de Fractura ................................................... 106
3.4.10 Cálculo de la potencia hidráulica (HHP) ......................................................... 107
3.4.11 Determinación de los aditivos ......................................................................... 107
3.4.11.1 Determinación del volumen de Bactericidas ................................................ 109
3.4.11.2 Determinación del volumen de Reductores de fricción ................................ 109
3.4.11.3 Determinación del volumen de Ruptores de Gel .......................................... 109
3.4.11.4 Determinación del volumen de Control de arcillas ...................................... 110
3.4.11.5 Determinación del volumen de Surfactantes ................................................ 110
3.4.11.6 Determinación del volumen de Agente Gelificante ..................................... 110

V
 3.5 CÁLCULO DEL ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD DESPUÉS DE LA
ESTIMULACIÓN (JD) .................................................................................................. 110
3.6 DETERMINACIÓN DE LAS CURVAS DE PRODUCCIÓN ACTUAL Y DE LA
ESTIMULACIÓN. ......................................................................................................... 112
3.6.1 Productividad del pozo actual............................................................................ 112
3.6.2 Productividad del pozo después de la estimulación .......................................... 113
3.7 COSTOS ESTIMADOS DEL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO .................. 115
CAPITULO IV............................................................................................ 118
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 118
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 118
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 119
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 120
ANEXOS .................................................................................................... 121

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Árbol de problema.................................................................................................... 4

Figura 2 Columna estratigráfica ........................................................................................... 12
Figura 3 Sistema de producción ........................................................................................... 14
Figura 4 Producción por surgencia natural ........................................................................... 17
Figura 5 Fracturas acidas ...................................................................................................... 20
Figura 6 Acidificación matricial en medio poroso ............................................................... 22
Figura 7 Cambios de longitud y ángulo................................................................................ 37
Figura 8 Fractura perpendicular en la dirección del menor esfuerzo de la roca ................... 38
Figura 9 Compresión realizada a una muestra de roca ......................................................... 40
Figura 10 Representación de la relación de Poisson ............................................................ 41
Figura 11 Comportamiento de la presión durante el fracturamiento .................................... 44
Figura 12 Perfil de presión en una fractura apuntalada ........................................................ 47
Figura 13 Carga por presión de poro .................................................................................... 49
Figura 14 Condiciones esquemáticas del flujo Darcy .......................................................... 52
Figura 15 Permeabilidad relativa .......................................................................................... 55
Figura 16 Daño por invasión de fluidos ............................................................................... 56
Figura 17 Daño por bloqueo de agua.................................................................................... 57
Figura 18 Daño por bloqueo de aceite. ................................................................................. 58
Figura 19 Daño por invasión de sólidos. .............................................................................. 60
Figura 20 Daño asociado a la producción. ........................................................................... 61
Figura 21 Esquemas de fracturas con dos tipos de fluido .................................................... 72
Figura 22 Distintos tamaños de apuntalantes CarboLite ...................................................... 75
Figura 23 Krumbein, valores de redondez y esfericidad del apuntalante ............................. 76

VI
Figura 24 Representación gráfica del IP constante .............................................................. 81
Figura 25 Curva de vogel ..................................................................................................... 82
Figura 26 Ubicación del pozo Bulo Bulo 14 ........................................................................ 86
Figura 27 Columna estratigráfica del Campo Bulo Bulo ..................................................... 87
Figura 28 Arreglo sub superficial BBL-14 ........................................................................... 91
Figura 29 Acumulación de Sodio ......................................................................................... 94
Figura 30 Producción de petróleo BBL-14........................................................................... 95
Figura 31 Producción de Gas BBL-14 ................................................................................. 96
Figura 32 Producción de Agua BBL-14 ............................................................................... 96
Figura 33 Determinación del índice de productividad ....................................................... 111
Figura 34 Curva de IPR actual ........................................................................................... 113
Figura 35 Curva de IPR después la estimulación ............................................................... 114

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Rangos de porosidad.................................................................................................. 8

Tabla 2 Rangos de permeabilidad ........................................................................................ 10
Tabla 3 Concentraciones de Ácidos ..................................................................................... 24
Tabla 4 Concentraciones de ácidos ...................................................................................... 24
Tabla 5 Valores típicos de propiedades elásticas ................................................................. 42
Tabla 6 Pérdidas de presión en la tubería ............................................................................. 45
Tabla 7 Especificaciones generales de un aceite refinado. ................................................... 67
Tabla 8 Aditivos de fracturamiento ...................................................................................... 72
Tabla 9 Presiones de confinamiento para algunos materiales de soporte............................. 74
Tabla 10 Los apuntalantes más comúnmente utilizados ...................................................... 78
Tabla 11 Valores de índice de productividad adimensional ................................................. 83
Tabla 12 Formaciones productoras del Campo Bulo Bulo................................................... 85
Tabla 13 Campo Bulo Bulo, tipos de completación ............................................................. 85
Tabla 14 Prognosis estratigráfico atravesada por el pozo BBL-14 ...................................... 90
Tabla 15 Esquema del pozo BBL-14 .................................................................................... 90
Tabla 16 Parámetros del pozo BBL-14 ................................................................................ 92
Tabla 17 Parámetros de la clasificación del daño skin “S” .................................................. 93
Tabla 18 Análisis de agua de Formación Pozo BBL-14 ...................................................... 94
Tabla 19 Historial de producción Pozo BBL-14 .................................................................. 95
Tabla 20 Selección del tipo de estimulación ........................................................................ 97
Tabla 21 Gravas Carbolite 20/40 ........................................................................................ 102
Tabla 22 Diseño de parámetros de la fractura .................................................................... 103
Tabla 23 Pérdidas de presión en la tubería ......................................................................... 106
Tabla 24 Aditivos de Fracturamiento ................................................................................. 109
Tabla 25 Producción actual y después de la estimulación .................................................. 114
Tabla 26 Parámetros actual y después de la estimulación .................................................. 115
Tabla 27 Costos estimados de servicios ............................................................................. 116
Tabla 28 Costos estimados del personal ............................................................................. 116
Tabla 29 Costos estimados en aditivos y agente de sostén................................................. 117
Tabla 30 Costo total estimado ............................................................................................ 117

VII
 INDICE DE ANEXOS

Anexo 1 Pozo vecino BBL-13 que tiene las mismas características. ................................. 122
Anexo 2 Modelo 3D estructural del Campo Bulo Bulo ..................................................... 123
Anexo 3 Modelo 3D de la formación Yantata .................................................................... 124
Anexo 4 Prognosis estratigráfico de la formación productora ........................................... 125
Anexo 5 Cálculo de producción de oíl con fracturamiento hidráulico. .............................. 126
Anexo 6 Cálculo de producción de H2O con fracturamiento hidráulico. .......................... 126
Anexo 7 Cálculo de producción de gas con fracturamiento hidráulico. ............................. 127

VIII
 CAPÍTULO I

MARCO INTRODUCTORIO

1.1. INTRODUCCIÓN

El pozo Bulo Bulo 14 actualmente es producido por dos formaciones, Cajones y Yantata.
Fue perforado el año 2010 por la empresa operadora YPFB CHACO SA. Esta empresa
realizó fuertes inversiones en este campo, con el objetivo de alcanzar las formaciones
productoras.

En los últimos periodos, el pozo Bulo Bulo presenta una caída de producción, debido al
daño en la formación aledaña, ocasionado principalmente por la obstrucción de parafinas y
sedimentos calcáreos. Estos sedimentos obstruyen los reducen la permeabilidad en el área
de drenaje del pozo y a su vez se impregnan en la pared interna de las tuberías de
producción, lo que obstruye el paso del flujo.

Como la producción del pozo ha disminuido, es conveniente realizar un estudio técnico

para su restitución, con el fin de mejorar la producción y así reducir espacios porales,
además los daños en la formación. Estos daños fueron producto de los deterioros causados
en la etapa de perforación, terminación y producción del pozo.

Una alternativa viable es la estimulación del pozo mediante la cual se crea un sistema
extensivo de canales, en la roca productora de un yacimiento, que sirve para facilitar el
flujo de fluidos de la formación al pozo, lo que facilitaría la recuperación de las reservas.

Lo que se pretende con este proyecto es hacer el análisis técnico de la estimulación

adecuada, tomando en cuenta las características y componentes de la formación y los
agentes que están obstruyendo. De este modo se propondrá el tratamiento óptimo de
estimulación con lo cual se reduciría el daño.

1
1.2. ANTECEDENTES

1.2.1. Antecedentes generales

La estimulación de pozos tuvo sus inicios en el año 1947 en un campo de gas de Houston al
oeste de Kansas, marcando el inicio del desarrollo de técnicas y equipos más eficientes e
impulsando una amplia aplicación de métodos de estimulación de pozos.

En México, la mayor parte de las estimulaciones se efectúan en rocas carbonatadas (calizas)

utilizando ácido clorhídrico (HCL) en diferentes concentraciones. Una menor parte de las
estimulaciones se realizan en formaciones productoras de areniscas, donde se ha utilizado
Ácido Fluorhídrico (HF), a través de fracturamientos hidráulicos.

En nuestro país, particularmente en los yacimientos con rocas carbonatadas, la utilización

del ácido clorhídrico es prácticamente el común denominador de las estimulaciones; sin
embargo, la experiencia nos ha revelado que no todos los pozos con problemas de
producción requieren necesariamente del uso de ácido clorhídrico. Muchos de nuestros
pozos con problemas de producción requieren de estimulaciones no ácidas (no reactivas)
debido a la naturaleza del problema que genera la declinación de su producción; por lo
tanto, la selección de un pozo candidato a estimular y el diseño de su tratamiento, requieren
de un buen análisis de gabinete. La determinación del tipo de daño, el análisis nodal y la
corroboración del daño, a través de pruebas de laboratorio, son factores importantísimos
que deben considerarse para seleccionar y diseñar el tratamiento de un pozo candidato a
estimular.

1.2.2. Antecedentes específicos

En 1961, Humberto Suárez concreta la existencia de una estructura anticlinal denominada

después como Bulo Bulo.

En 1963 se decidió la perforación del pozo BBL-X1 a una profundidad final de 2599,3 m,
logrando descubrir reservas de gas en la formación Cajones (Cretácico Superior).
Posteriormente se perforaron otros cuatro pozos (BBL-X2, BBL-4, BBL-5 y BBL-7), con
los cuales se cerró la primera etapa de perforación exploratoria de Bulo Bulo.

A principios de la década de los años 80, YPFB encaró trabajos de adquisición sísmica 2D
sobre esta área. Como resultado de la interpretación de la información sísmica obtenida, se

2
llegó a perforar el pozo BBL-X3, teniendo como objetivo principal la Formación Roboré.
Con este pozo se lograron descubrir importantes reservas de gas-condensado en esta
formación. Con la perforación de un segundo pozo profundo BBL-X8 se finaliza esta
segunda etapa de exploración.

En 1998 inicia una tercera etapa de exploración con la perforación del pozo BBL-9D, cuya
meta fue alcanzar y evaluar a la Arenisca Sara de la Formación El Carmen (Silúrico
Superior). Este pozo alcanzó una profundidad final de 5638 m, llegando a atravesar
parcialmente a la Arenisca Sara, la que, debido a la alta presión que presenta, no pudo ser
conclusivamente evaluada. Con este pozo se ensayó satisfactoriamente la formación
Roboré. En el año 2000, Chaco perforó el pozo BBL-11 a una profundidad final de 4380 m.

Los pozos BBL-X3, BBL-X8, BBL-9DST4, BBL-11, y BBL-10 resultaron positivos

productores de gas condensado de las areniscas Roboré-I y Roboré-III. En los pozos BBL-
X1 y BBL-X2 se encontraron reservas de gas y condensado de la Fm Cajones, en los pozos
BBL-13, BBL-14 y BBL-15 se encontraron reservas de gas y condensado en la Formación
Cajones y Yantata y son productores de las mismas. Los pozos BBL-4, BBL-5 y BBL-7
resultaron negativos: BBL-4 y BBL-5 por encontrarse en una baja posición estructural,
mientras que el BBL-7 por presentar pobres propiedades petrofísicas en los reservorios
Cajones y Yantata.

El pozo BBL-14 inicialmente producía 101,45 BPD. Desde su vida productiva hasta la
actualidad sufrió una declinación de producción de 23,28 BPD, debido a la existencia de
daño en la formación productora y al arrastre de finos y materiales que se agrupan en el
área de drenaje.

1.3 Situación Problemática

El campo Bulo Bulo es productor de gas condensado, presentando, en los últimos periodos,
problemas de baja producción de 34,58 BPD a 23,28 BPD.

El problema que presenta el pozo BBL-14 es el daño a la formación Yantata y Cajones, lo

que ocasiona la baja producción de condensados, debido principalmente a la baja
permeabilidad de la formación productora y también al taponamiento de los espacios
porales, producto de la acumulación de parafinas y sedimentos calcáreos. Simultáneamente,
el daño se debe a diversos factores entre los cuales están los daños causados en la etapa de
3
perforación, el cañoneo que produce finos que se agrupan y ocupan los espacios porales,
también la producción de hidrocarburos que arrastra finos y diferentes materiales de la
formación que se agrupan en el área de drenaje del pozo e impiden la circulación del flujo.

El BBL-14 ha tenido una fuerte declinación en su producción. De 101,45 BPD de petróleo

y 2706,97 MPCD de gas, su producción ha declinado a solo 23,28 BPD de petróleo y
1267,2 MPCD de gas condensado.
1.3.1. Árbol de problemas

Figura 1: Árbol de problemas

Tiempo de vida Reservas remanentes Caída de presión y

productiva muy no explotadas producción
corto

Declinación de la producción del pozo BBL-14

Disminución de la Depositación de parafinas

Daño de la y sedimentos calcáreos en
presión
formación el espacio poral
productora

Tiempo de Arrastre de finos y materiales que

Disminución de la
permeabilidad (causado
por la perforación y
cañoneo)
producción se agrupan en el área de drenaje
Fuente: Elaboración propia
4
1.3.2. Identificación del problema

La reducción de la permeabilidad se debe a la acumulación y obstrucción de parafinas y

sedimentos calcáreos que son la principal causa de daño a la formación productora del pozo
BBL-14.

1.3.3. Formulación de problema

¿Será posible que la aplicación de una estimulación permita reducir el daño debido a la
acumulación y obstrucción de parafinas, sedimentos calcáreos, finos y aumente la
permeabilidad de las formaciones productoras Cajones y Yantata del pozo BBL-14?

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo general

Realizar un análisis técnico de estimulación para remover el daño causado por la

acumulación y obstrucción de parafinas, sedimentos calcáreos y finos en las formaciones
Cajones y Yantata del pozo BBL-14.

1.4.2. Objetivos específicos

 Analizar la estratigrafía de las formaciones productoras que están afectadas por el

daño.
 Analizar el daño (skin) y la declinación de producción del pozo BBL-14
 Seleccionar el método de estimulación adecuado.
 Calcular los parámetros técnicos de la estimulación.
 Definir las curvas de producción actual y después de la estimulación con la
reducción del daño y la restauración de la permeabilidad.

1.5. ALCANCES

1.5.1. Alcance temático

Este proyecto está orientado específicamente a un análisis técnico de estimulación para

remover el daño (skin) del pozo BBL-14, tomando en cuenta las características de la
formación dañada.

Este estudio de análisis no hace énfasis en el siguiente aspecto:

5
  No se simulará el incremento de la producción en un software especializado, los
cálculos se obtendrán con los cálculos matemáticos manuales.

1.6 JUSTIFICACIONES

1.6.1 Justificación Técnica

La explotación de un campo petrolero debe tomar en cuenta factores técnicos, operativos y

económicos que de alguna manera puedan afectar las condiciones existentes. Desde el
punto de vista técnico, es de vital importancia disponer de información de calidad y
efectuar un análisis completo del sistema integral de producción, que permita identificar
con precisión los problemas ocasionados por la obstrucción y acumulación de parafinas y
sedimentos calcáreos.

Se pretende que este análisis realizado en este proyecto sea una base para estimular el pozo
y así incrementar la producción de dicho pozo.

1.6.2. Justificación académica

El presente proyecto de grado será útil para la siguiente generación, ya que servirá como
referencia de estudio para la elaboración de los proyectores posteriores. Al elaborar este
proyecto se demuestra una parte del conocimiento adquirido en la universidad.

6
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ESTRATIGRAFÍA Y SEDIMENTOLOGÍA

2.1.1 Rocas Sedimentarias

Las rocas sedimentarias más comunes que se perforan en el campo petrolero son las rocas
clásticas que incluyen gravas, arenas y arcillas, junto con sus formas consolidadas
conglomerados, areniscas y lutitas. Muchas veces estas rocas forman los tres requisitos para
una acumulación de petróleo comercial; la roca madre, la roca reservorio y la roca sello.

2.1.2 Propiedades de la roca

El estudio de las propiedades de las rocas yacimiento y su relación con los fluidos que
contienen ha sido enmarcado por varios autores dentro del campo de la petrofísica.

Dentro de las características más importantes de la roca se incluyen su composición,

densidad, tipo de grano y la distribución de tamaño del poro, porosidad, permeabilidad,
saturación de los fluidos, tensión interfacial, ángulo de contacto, humectabilidad, presión
capilar y permeabilidad relativa, entre otras. (Paris de Ferrer, 2001)

2.1.2.1 Porosidad

La porosidad se define como la relación entre el volumen poroso y el volumen total de la

roca (la propiedad inversa a la porosidad es la compacidad). Matemáticamente:

EC. 1

Donde:

Vp= Volumen Poroso.

Vt= Volumen Total.

Los rangos de la porosidad se muestran a continuación en la tabla 1

7
 Tabla 1 Rangos de porosidad

POROSIDAD % GRADOS DE POROSIDAD

0.5 – 5 Muy pobre

5 – 10 Pobre

10 – 15 Regular

15 – 20 Buena

20 – 25 Muy Buena
Fuente: [Baker Hugues, 1999]

De acuerdo a la interconexión del volumen poroso, la porosidad se define como absoluta,

efectiva y no efectiva.

1) Porosidad Absoluta
Es aquella porosidad que considera el volumen poroso de la roca esté o no interconectado.
Esta propiedad es la que normalmente mide los porosímetros comerciales.

Una roca puede tener una porosidad absoluta considerable y no tener conductividad de
fluidos debido a la carencia de interconexión poral. La lava es un ejemplo típico de esto.

2) Porosidad Efectiva
Es la relación del volumen poroso interconectado con el volumen bruto de roca. Esta
porosidad es una indicación de la habilidad de la roca para conducir fluidos; sin embargo,
esta porosidad no mide la capacidad de flujo de una roca. La porosidad efectiva es afectada
por un número de factores litológicos como tipo, contenido e hidratación de arcillas
presentes en la roca, entre otros.

3) Porosidad no Efectiva
Es la diferencia que existe entre la porosidad absoluta y efectiva. (Escobar, 2009)

A medida que los sedimentos se depositaron en los mares antiguos, el agua fue el primer
fluido que llenó el espacio poroso. A esta agua se le denomina agua connata. Un método
común de clasificación de la porosidad se basa en la condición; si la porosidad se formó
inicialmente o si fue producto de una diagénesis subsiguiente (dolomitización), catagénesis,
campo de esfuerzos o percolación de agua.

8
 4) Porosidad primaria o Intergranular
Se desarrolló al mismo tiempo en el que los sedimentos fueron depositados. Las rocas
sedimentarias con este tipo de porosidad son: areniscas (detríticas o clásticas) y calizas (no
detríticas).

5) Porosidad secundaria, inducida o angular.

Ocurre por un proceso geológico o artificial subsiguiente a la depositación de sedimentos.
Puede ser debido a la solución o fractura (artificial o natural) o cuando una roca se
convierte en otra (caliza a dolomita). La porosidad secundaria es el resultado de un proceso
geológico (diagénesis y catagénesis) que tomó lugar después de la depositación de los
sedimentos. La magnitud, forma, tamaño e interconexión de los poros podría no tener
relación directa de la forma de las partículas sedimentarias originales. (Escobar, 2009)

2.1.2.2 Saturación

Tal como se definió anteriormente, la porosidad es una medida de la capacidad de

almacenamiento de un yacimiento. De tal manera que para estimar la cantidad de
hidrocarburos presentes en él, es necesario determinar la fracción del volumen poroso
ocupado por cada uno de los fluidos presentes.

Esta fracción es precisamente lo que se denomina saturación del fluido. Matemáticamente,

esta propiedad se expresa por la siguiente relación:

EC. 2

Aplicando este concepto a cada fluido del yacimiento se tiene:

Saturación de petróleo

Saturación de agua

Saturación de gas

Donde So es la saturación de petróleo; Sw la saturación de agua y Sg la saturación de gas.

El rango de saturación de cada fase individual oscila entre 0 y 100 por ciento. Por
definición la suma de las saturaciones es 100% por lo tanto:

So + Sw+ Sg=1.0 EC. 3

9
Todas esas saturaciones están basadas en el volumen poroso y no en el volumen bruto del
yacimiento. Por esta razón, en la industria petrolera se usa a menudo el concepto de
porosidad de hidrocarburo, el cual se refiere a la porosidad multiplicada por la saturación
del fluido en consideración. (Paris de Ferrer, 2001)

2.1.2.3 Permeabilidad

La permeabilidad denotada por K, es la capacidad del medio poroso para dejar pasar los
fluidos a través de él. Matemáticamente se expresa por la ley de Darcy y es una medida del
grado y tamaño en que los espacios porosos están interconectados. Además, es una medida
de la conductividad de los fluidos, y, por su analogía, con los conductores de electricidad.
También se define como el recíproco de la resistencia que un medio poroso ofrece al flujo
de fluidos. La permeabilidad se determina por el método de Timur, por lo tanto tenemos la
siguiente ecuación:

EC. 4

k = Permeabilidad

υ = Porosidad

s = Saturación

En la tabla 2, se muestra los rangos de la permeabilidad.

Tabla 2 Rangos de permeabilidad

PERMEABILIDAD “K” (mD) GRADOS DE PERMEABILIDAD

1 – 10 Regular

10 – 100 Buena

100 – 1,000 Muy buena

Fuente: [Baker Hugues, 1999]

2.1.2.3.1 Tipos de Permeabilidad

a) Permeabilidad Absoluta: Es aquella permeabilidad que se mide cuando un fluido

satura 100% el espacio poroso. Normalmente, el fluido de prueba es aire o agua.

10
b) Permeabilidad Efectiva: Es la medida de la permeabilidad a un fluido que se
encuentra en presencia de otro u otros que saturan el medio poroso.
La permeabilidad efectiva es función de la saturación de fluidos, siempre las
permeabilidades relativas son menores que la permeabilidad absoluta.
c) Permeabilidad Relativa: Es la relación existente entre la permeabilidad efectiva y la
permeabilidad absoluta. Esta medida es muy importante en ingeniería de yacimientos,
ya que da una medida de la forma como un fluido se desplaza en el medio poroso. La
sumatoria de las permeabilidades relativas es menor de 1.0. (Escobar, 2009)

2.1.3 Estratigrafía

La estratigrafía es una ciencia que estudia la superposición de capas o estratos de la tierra

en el terreno, con la finalidad de registrar en las rocas: formas, composiciones litológicas,
propiedades físicas y geoquímicas, sucesiones originarias, relaciones de edad, distribución
y contenido de fósiles. Todas estas características sirven para ordenar y reconstruir
secuencialmente la columna estratigráfica.

La columna estratigráfica es una representación gráfica utilizada para describir la ubicación

vertical de unidades de roca en un área específica, en donde aparecen los materiales que
han ido sedimentándose a lo largo de la historia geológica.

Una típica columna estratigráfica muestra una secuencia de rocas sedimentarias, con las
rocas más antiguas en la parte inferior y las más recientes en la parte superior.

11
 Figura 2 Columna estratigráfica

Fuente: YPFB Chaco S.A.

En áreas que son geológicamente más complejas, como los que contienen rocas intrusivas,
fallas o metamorfismo, las columnas estratigráficas aún pueden servir para indicar la
ubicación relativa de esas unidades con respecto a los demás. Sin embargo, en estos casos,
la columna estratigráfica debe ser una columna estructural, en el que las unidades se apilan
tomando en cuenta la manera en que se han movido por las fallas, de acuerdo con lo
observado en el campo, o una columna de tiempo en el que las unidades son apilados en el
orden en que se formaron.

2.2. PRODUCCIÓN

La producción de hidrocarburos es unos de los procesos que implica la buena factibilidad

que poseen los diferentes yacimientos para ser explotados, por el hecho de que a partir de
esta producción se explota y se obtiene realmente el hidrocarburo a comercializar,

12
manejando gerencias que permiten organizar y llevar a cabo las buenas técnicas para
conseguir el objetivo.

Esta se define como el proceso que se concentra en la explotación racional de petróleo y

gas natural de los yacimientos, cumpliendo con las leyes y normas ambientales y de
seguridad, y fortaleciendo la soberanía tecnológica.

Pero para que esto suceda se necesita de estudios geológicos que indiquen si el
hidrocarburo, en la formación, será factible y comerciablemente explotable. Aquí se puede
señalar a la exploración, la cual implica la búsqueda de yacimientos petrolíferos, así como
el uso de técnicas geológicas de campo y de laboratorio con el fin de probar y calcular las
posibles reservas que contienen.

La producción, por ser un sistema que implica realizar acciones en etapas para buscar un
resultado, posee también componentes, los cuales en modo de ejemplos pueden estar
determinados: cómo se distribuye la mano de obra entre los diferentes rubros y actividades
del predio; cómo se distribuyen los ingresos entre consumo, producción y ahorro; cómo la
producción de un rubro contribuye a la generación de productos para el autoconsumo y para
la venta, entre otras.

También es importante recalcar la capacidad productiva que se tiene, es decir con qué
materia de hidrocarburo se cuenta para ser explotado, y qué mecanismos serán utilizados
para poder extraer dicha materia ya sean naturales o artificiales. El último mecanismo se da
cuando ya el pozo está muerto y el hidrocarburo no se extrae naturalmente.

Para determinar la habilidad que tiene un pozo de producir fluidos y cómo éstos fluirán a
través de la formación, se realizan pruebas de pozos, los cuales en base al de desarrollo del
campo se pueden dividir en: identificación de la naturaleza de los fluidos del yacimiento y
estimación del comportamiento del pozo.

A su vez en pozos de gas se realizan pruebas de inyecciones que permitan saber cómo se
trabajarán los fluidos a inyectarse cuando el pozo se maneje de una forma artificial; aquí se
toma en cuenta las condiciones de fluido continuo, consistentes en inyectar los fluidos de
manera constante hacia la columna de los fluidos producidos por el pozo.

13
Cuando tenemos un pozo productor de gas, se realizan análisis que conlleven a determinar
cómo será su producción, dependiendo de sus presiones. Se pueden dividir pozos de baja a
mediana presión y pozos de alta presión. Para realizar este análisis se utilizan métodos y
pruebas convencionales que arrojen los resultados que se quieren obtener.

Las pruebas convencionales se engloban en tres tipos de pruebas como la potencial,

isocronales, e isocronales modificadas. El tipo de prueba a seleccionar dependerá del
tiempo de estabilización del pozo, el cual es una función de la permeabilidad del
yacimiento.

2.2.1. Proceso de Producción

El proceso de producción, en un pozo de petróleo, comprende el recorrido de los fluidos

desde el radio externo de drenaje en el yacimiento (re), hasta el separador de producción en
la estación de flujo. La figura 6 muestra el sistema completo con cuatro componentes
claramente identificados: yacimiento, completación, pozo, y línea de flujo superficial.

Existe una presión de partida de los fluidos en dicho proceso que es la presión estática del
yacimiento (Pws), y una presión final o de entrega que es la presión del separador en la
estación de flujo (Psep). (Abarca 2015).

Figura 3 Sistema de producción

Fuente: (Abarca, 2015)

14
Donde:

Pws: Presión estática del Yac.

Pwfs: Presión de fondo fluyente a nivel de la cara de la arena.

Pwf: Presión de fondo fluyente.

Pwh: Presión del cabezal del pozo

Psep: Presión del separador en la estación de flujo.

2.2.1.1. Recorrido de los fluidos en el sistema

a) Desplazamiento en el yacimiento: El movimiento de los fluidos comienza en el

yacimiento, a una distancia re (radio externo) del pozo, donde la presión estática del
yacimiento (Pws) viaja a través del medio poroso hasta llegar a la cara de la arena o radio
del hoyo (rw), donde la presión es Pwfs (Presión de fondo fluyente estático). En este
módulo, el fluido pierde energía en la medida en el que el medio sea de baja capacidad de
flujo (Ko.h), presente restricciones en las cercanías del hoyo (daño, S) y el fluido ofrezca
resistencia al flujo (µo, viscosidad del fluido).

b) Desplazamiento en las perforaciones: Los fluidos aportados por el yacimiento

atraviesan la completación que puede ser un revestidor de producción cementado y
perforado, normalmente utilizado en formaciones consolidadas, o un empaque con grava,
normalmente utilizado en formaciones poco consolidadas para el control de arena. En el
primer caso, la pérdida de energía se debe a la sobre compactación o trituración de la zona
alrededor del túnel perforado y a la longitud de penetración de la perforación; en el segundo
caso, la pérdida de energía se debe a la poca área expuesta a flujo.

c) Desplazamiento en el pozo: Ya dentro del pozo los fluidos ascienden a través de la

tubería de producción venciendo la fuerza de gravedad y la fricción con las paredes internas
de la tubería. Llegan al cabezal del pozo con una presión Pwh (Presión de cabeza de pozo).

d) Desplazamiento en la línea de flujo superficial: Al salir del pozo, si existe un reductor

de flujo en el cabezal, ocurre una caída brusca de presión que dependerá fuertemente del
diámetro del orificio del reductor. En la descarga del reductor, la presión es la de la línea de

15
flujo (Plf), luego atraviesa la línea de flujo superficial llegando al separador en la estación
de flujo, con una presión igual a la del separador (Psep), donde se separa la mayor parte del
gas del petróleo. (Maggiolo, 2008).

2.2.2. Tipos de producción

La producción de petróleo involucra dos aspectos. El primero es la producción última

posible en función de las técnicas empleadas, y el segundo es el ritmo de producción, de
acuerdo con el comportamiento de los pozos y de los diferentes métodos de estimulación
aplicables (fracturación, acidificación, inyección de vapor).

Tradicionalmente se hace la distinción entre dos períodos durante la explotación de un

yacimiento: la recuperación primaria y la recuperación secundaria. Desde el aumento del
precio del petróleo al principio de los años 70, se considera además una eventual
recuperación terciaria y/o una recuperación (secundaria) mejorada. (Brown, 1984).

2.2.2.1 Surgencia natural

Durante este período, el petróleo se drena naturalmente hacia los pozos bajo el efecto del
gradiente de presión existente entre el fondo de los pozos y el seno del yacimiento.

En muchos yacimientos profundos la presión es mayor que la presión hidrostática, lo que

hace que el petróleo llegue a la superficie con el solo aporte energético del yacimiento. A
medida que se expanden los fluidos en el yacimiento, la presión tiende a bajar en forma
más o menos rápida, según los mecanismos involucrados. En ciertos casos, puede existir un
mecanismo de compensación natural que reduzca notablemente la velocidad de
decaimiento de la presión, como la compactación de sedimento (subsidencia), la migración
de un acuífero activo o la lenta expansión de una bolsa de gas.

Cuando el pozo no es eruptivo o cuando la presión se ha reducido, se necesita un aporte

externo de energía para disminuir la presión en fondo de pozo. O bien se bombea el crudo
desde el fondo del pozo, o bien se utiliza el método del levantamiento con gas que consiste
en inyectar gas en el fondo de pozo de tal forma que el fluido producido sea una mezcla de
gas y petróleo de densidad suficientemente baja para llegar a la superficie, bajo el efecto de
la presión del yacimiento. (Brown, 1984).

16
El período de recuperación primaria tiene una duración variable, pero siempre se lleva a
cabo, pues permite recoger numerosas informaciones sobre el comportamiento del
yacimiento, las cuales son de primera importancia para la planificación de la explotación
posterior.

Figura 4 Producción por surgencia natural

Fuente: (Brown, 1984).

La recuperación primaria se termina cuando la presión del yacimiento ha bajado

demasiado, o cuando se están produciendo cantidades demasiado importantes de otros
fluidos (gas, agua). El porcentaje de recuperación primaria del crudo, originalmente en
sitio, es en promedio del orden de 10-15% pero puede ser tan bajo como 5% en yacimientos
sin gas disuelto o alcanzar 20 % y aún más en yacimientos que poseen una baja
permeabilidad y una bolsa de gas o un acuífero activo.

En antaño se explotaba el yacimiento en recuperación primaria hasta que los gastos de

explotación se vuelvan prohibitivos, en cuyo momento se pasaba a los métodos de
recuperación secundaria. Hoy en día se inician las operaciones de recuperación secundaria

17
mucho antes de llegar a este punto, y la escogencia del método de explotación en un
yacimiento o en una parte de un yacimiento obedece a criterios de optimización.

2.2.2.2. Recuperación secundaria o levantamiento artificial

Los métodos de recuperación secundaria consisten en inyectar dentro del yacimiento un

fluido menos costoso que el petróleo, para mantener un gradiente de presión. Estos fluidos
se inyectan por ciertos pozos (inyectores) y desplazan o arrastran una parte del petróleo
hacia los otros pozos (productores).

Hasta el principio de los años 70, el bajo precio del crudo hacía que los únicos fluidos
susceptibles de inyectarse económicamente fueran el agua, y en ciertos casos el gas natural.

El drenaje por agua permite elevar la recuperación del aceite, originalmente en sitio, hasta
un promedio de 25-30%, con variaciones desde 15 hasta 40% según los casos.

La recuperación secundaria se define como la utilización de una fuente externa de energía

para levantar los fluidos del yacimiento desde el fondo del pozo hasta la superficie. Existen
dos tipos básicos: levantamiento Artificial por gas o “Gas Lift”, donde la fuente externa de
energía es el gas a altas presiones provenientes de una planta compresora de gas o de un
yacimiento gasífero, y el “Levantamiento Artificial por Bombeo” donde la fuente externa
de energía es una bomba accionada por un motor a gas en la superficie o un motor eléctrico
que puede estar en la superficie o en el subsuelo. Entre los métodos de Levantamiento
Artificial por bombeo más utilizados en la Industria Petrolera se encuentra: Bombeo Electro
Sumergido, (BES), Bombeo de Cavidades Progresivas (BCP) y el Bombeo Mecánico por
varillas de succión (BM). Existen otros métodos que se utilizan en menor escala tales
como, el Bombeo Hidráulico Reciproco(BHR) y Bombeo Hidráulico Jet (BHJ), Cámaras
de Acumulación (“CHAMBER LIFT”), LAG Intermitente tipo pistón (“PLUNGER
LIFT”) y otros, que no serán tratados en estas notas. Los tipos de bombeo utilizados son:

BES------------- bombeo centrífuga

BCP------------- bombeo de desplazamiento positivo rotativo

BM-------------- bombeo de desplazamiento positivo reciproco de una acción

BHR------------ bombeo de desplazamiento positivo recíproco de doble acción.

(Brown, 1984).

18
2.3 ESTIMULACIÓN DE POZOS

Entre los más importantes desarrollos tecnológicos con que cuenta la ingeniería petrolera
están los métodos de estimulación de pozos.

La estimulación de pozos es una actividad fundamental para el mantenimiento o incremento

de la producción de aceite y gas, además puede favorecer en la recuperación de las
reservas.

Se define como el proceso mediante la cual se restituye o se crea un sistema extensivo de

canales en la roca productora de un yacimiento con las inyecciones de fluidos de
tratamientos, por debajo y/o hasta la presión de fractura, con la finalidad de facilitar el flujo
de fluidos de la formación al pozo. (McLeod, 1984).

Los tratamientos con ácido se aplican mediante una de las tres técnicas siguientes:

 Lavado-agitación
 Fracturas ácidas
 Acidificaciones matriciales

2.3.1 Lavado – agitación

El número de aplicaciones de la técnica de lavado-agitación, depende de la cantidad de

daño que haya ocurrido en los orificios de las perforaciones (punzados, cañoneos, baleos) o
en el borde del pozo. Las soluciones ácidas que se diseñan para suspensión, dispersiones
con solvente - ácido o las de tipo de limpieza, son las que se utilizan normalmente en la
acción de lavados. Dicha acción de remojo permite que el ácido actúe sobre los materiales
solubles en ácido y remueva el filtrado del lodo fino, y demás residuos que podrían taponar
la formación.

El lavado ácido se puede realizar mediante uno de los tres métodos siguientes:

Uno. El ácido se coloca en los orificios punzados, para reaccionar durante un corto periodo
de tiempo y luego se puede lavar por el espacio anular, subiendo y bajando la sarta de
trabajo por la zona de interés.

19
Dos. Método de agitación consiste, en presurizar el ácido contra los orificios de cañoneo sin
exceder la presión de fractura del pozo (BHFP), y luego aliviar esta presión muy
rápidamente por la válvula de purga del camión. A esta acción se le denomina a veces
“back surging” de los orificios de cañoneo.

Tres. Este método consiste en colocar el ácido en los orificios de cañoneo, dejando remojar
en ácido durante algunos minutos, y luego suavizar de nuevo los orificios de cañoneo ya
sea a través de la tubería de revestimiento o a través de la tubería de producción.

Con cualquiera de estos métodos quizá se tenga que aplicar el ácido varias veces antes de
que la formación se abra para dejar entrar el fluido. El realizar varias aplicaciones, permite
llevar a cabo un trabajo de acidificación normal, sin miedo a empujar material indeseable a
la permeabilidad natural o a los canales de flujo de la formación. Por otro lado, se aplican
tratamientos de químicos no ácidos a los depósitos de incrustaciones, bloqueos por agua,
bacterias, parafinas, daños causados por arcillas, o sistemas de control de agua ya sea
inyectando en la formación o remojando durante un tiempo determinado. (Prousvost, 1988).

2.3.2 Fracturas ácidas

La fractura ácida consiste en inyectar ácido, a través de las fracturas naturales o inducidas a
presiones que exceden la presión de fractura de la formación. Este tipo de estimulación
agranda o crea nuevos canales de flujo, desde la formación hacia el pozo.

Figura 5 Fracturas acidas

Fuente: BJ Services, 2000

20
En la fractura ácida, la penetración del ácido depende de la velocidad del mismo (caudal de
inyección) de su velocidad de reacción con la formación, del área de contacto entre las
fracturas, del ácido y del caudal de pérdida de ácido. (Prousvost, 1988).

La velocidad de un ácido, en determinada formación fracturada, está establecida por el

caudal de inyección. La penetración más profunda se puede obtener a partir de un caudal
que produzca una presión de inyección, apenas ligeramente menor a la presión que se
requiera para crear fracturas adicionales. Cualquier presión que sobrepase este valor
óptimo, ensanchará las fracturas existentes y abrirá otras nuevas, disminuyendo así la
velocidad del fluido.

La velocidad de reacción del ácido probablemente es lo que más afecta la profundidad de

penetración. Por este motivo, se han desarrollado varios sistemas ácidos, para retardar la
velocidad de reacción del ácido clorhídrico en formaciones de calizas y dolomitas, de modo
que el ácido pueda penetrar profundamente.

La fractura ácida implica inyectar ácido al pozo al caudal más rápido de lo donde la
formación pueda aceptar a través de sus canales de flujo natural. (Prousvost, 1988).

2.3.3 Acidificaciones matriciales

En la acidificación matricial, el flujo de ácido es confinado a los poros naturales de la

formación y los canales de flujo a una presión de fondo del pozo que es menor a la presión
de fracturamiento. El propósito es incrementar la permeabilidad y porosidad de la
formación productora.

El área de contacto entre el fluido y la formación es muy grande; por lo tanto, la presión por
fricción se incrementa rápidamente a medida que el caudal de bombeo aumenta.

Como la acidificación matricial se debe llevar a cabo a caudales de inyección bajos,

generalmente su efecto se limita a remover daños someros de la formación (trabajos de
lavado). Una vez que se han agrandado los canales de flujo, los materiales que crearon el
daño se pueden remover de la formación. Al tratar el daño de la formación, como por
ejemplo un revoque o incrustaciones, se debe tener cuidado de realizar el tratamiento con
presiones menores que las presiones de fractura para evitar que la fractura atraviese el área
dañada.

21
Para lograr una penetración máxima con acidificación matricial, el ácido debe tener una
viscosidad baja así como una baja tensión superficial. No se deben usar ácidos gelificados
ni emulsionados porque su viscosidad y tensión interfacial aumentan considerablemente las
presiones de inyección. (McLeod, 1984).

Tanto en la acidificación en fracturas como en la matricial, la estimulación efectiva

depende de que la formación productora mejore la permeabilidad en una extensa red de
canales que servirán de sistema colector para transportar el crudo de la roca de baja
permeabilidad al pozo.

Se define como el proceso mediante el cual se restituye o se crea un sistema extensivo de

canales en la roca productora de un yacimiento que sirve para facilitar el flujo de fluidos de
la formación al pozo, o de este a la formación.

Existen dos técnicas principales de estimulación de pozos:

 Estimulación matricial.
 Estimulación por fracturamiento.
Ellos se caracterizan por los caudales y presiones de inyección; presiones inferiores a la
presión de fractura caracterizan la estimulación matricial, mientras que aquellos caudales a
presiones superiores a la presión de fractura caracterizan la estimulación por
fracturamiento.

El objetivo de un tratamiento de acidificación matricial es alcanzar una cierta penetración

radial del ácido en la formación. La estimulación se completa con la remoción del daño en
la cercanía del pozo al agrandar los espacios porales y disolver las partículas que taponean
estos espacios, como se puede observar en la figura 6. (McLeod, 1984).

Figura 6 Acidificación matricial en medio poroso

22
 Fuente: J. Nariño

2.3.3.1 Acidificación en formaciones areniscas

El ácido clorhídrico tiene una velocidad de reacción muy elevada con las formaciones de
calizas y dolomitas en cambio los ácidos fórmicos y acéticos tienen una velocidad de
reacción moderadas con este tipo de formaciones. Las formaciones de areniscas, no
obstante, reaccionan poco con estos tres ácidos.

La mayoría de las formaciones de areniscas están compuestas por partículas de cuarzo -

dióxido de silicio (SiO2) enlazadas entre sí, mediante varios tipos de materiales de
cementación, particularmente carbonatos, sílice y arcillas. La cantidad de reacción que se
obtiene con los ácidos clorhídrico, fórmico y acético se limita a la cantidad de material
calcáreo presente en la formación. No obstante, el dióxido de silicio y la arcilla,
conjuntamente con el material calcáreo, reaccionarán con el ácido fluorhídrico, aunque la
velocidad de reacción sea lenta en comparación con la reacción del ácido clorhídrico en una
caliza.

Como el ácido fluorhídrico reacciona con areniscas, limo, arcilla y la mayoría de lodos de
perforación, son eficaces para remover el daño de la formación en yacimientos de arenisca
y para estimularlos. El ácido fluorhídrico se utiliza normalmente en combinación con ácido
clorhídrico en mezclas cuyo rango de concentración oscila entre 6% HCl - 1/2% HF y 28%
HCl - 9% HF. La concentración más común es 12% HCl - 3% HF, y se le denomina
comúnmente “mudacid”.

23
En la tabla 3 se observa las diferentes combinaciones de las concentraciones de HCl y HF,
comúnmente utilizadas. (BJ Services, 2000).

Tabla 3 Concentraciones de Ácidos

% HCl % HF
6 0.5
7.5 1.5
12 3
15 3
15 4
Fuente: BJ Services, Fundamentos de acidificación

El ácido clorhídrico en estas formaciones tiene tres propósitos:

 Actúa como convertidor para producir ácido fluorhídrico a partir de una sal de
amonio.
 Disuelve el material soluble en ácido clorhídrico y evita así que el ácido
fluorhídrico se gaste demasiado rápido, preservándolo para las arcillas.
 Previene la precipitación de fluoruro de calcio (CaF2).
Los factores básicos que controlan la velocidad de reacción relativa del ácido fluorhídrico
en la matriz son la temperatura, concentración del ácido, presión, composición química de
la roca de la formación, y la relación área de roca vs volumen de ácido.

Las cantidades relativas de areniscas, arcilla, limo y materiales calcáreos en cualquier

formación dada, también afectan la velocidad de reacción porque cada material tiene su
propia velocidad de reacción característica con el ácido fluorhídrico. Por ejemplo, el ácido
fluorhídrico reacciona con arcilla a una velocidad mayor que con una arenisca, y con un
material calcáreo a una velocidad mayor que con la arcilla. (Valko, 2009).

Tabla 4 Concentraciones de ácidos

COMPUESTO ACCION COSTO

Ácido Clorhídrico Relativamente económico en

Capacidad para disolver
(HCl) comparación a ácidos orgánicos
Carbonatos y cloruros

24
 Ácido Disuelve sales incrustadas, Relativamente económico en
Fluorhídrico(HF) sodio y potasio comparación a ácidos orgánicos

MUD ACID Fluido que concentra las De precio elevado en el mercado

propiedades del HCL y HF

Ácido Acético Capacidad de disolver Ácidos muy peligrosos para su

arcillas manipuleo y de costo elevado

Acido Fórmico Capacidad de disolver Ácidos muy peligrosos para su

arcillas manipuleo y de costo elevado

Fuente: BJ Services, fundamentos de acidificación

2.3.4 Tipos de ácidos

Los ácidos más empleados por la industria son:

 Ácido Clorhídrico (HCI).

 Ácido Fluorhídrico (HF).
 Ácido Acético (CH3COOH).
 Ácido Fórmico (HCOOH).

2.3.4.1. Ácido clorhídrico

El ácido clorhídrico es el ácido inorgánico más ampliamente usado en la industria petrolera,

ya que es un producto químico de bajo costo, alta disponibilidad y eficiencia para aumentar
la permeabilidad de la mayoría de las formaciones. Por lo general no forma precipitados e
insolubles.

Es bombeado en soluciones cuya concentración varía de un 3,0% a un 28,0% y debe ser

químicamente inhibido para limitar su acción corrosiva sobre el Tubing y Casing.

Los usos generales para el ácido clorhídrico, en formaciones de arenisca son:

a) Acidificación matricial.
b) Preflujo para mezclas de HCl y HF.
c) Postflujo para mezclas de HCl y HF.
d) Acidificación de areniscas con 15% a 20% de contenido de carbonato.
e) Limpieza de escala.

25
 f) Lavado de punzados
Los ácidos orgánicos tales como el ácido acético y acido fórmico, son a veces usados en
lugar de HCl, o en combinación con éste, especialmente en aplicaciones de alta
temperatura, donde la corrosión con HCl puede ser severa. (Valko, 2009).

2.3.4.2. Ácido fluorhídrico

El ácido fluorhídrico (HF), es un ácido inorgánico que disuelve apreciablemente los

minerales silíceos, por lo tanto, las formulaciones convencionales de estimulaciones ácidas,
en areniscas, incluyen HF o un precursor de éste.

La mezcla comúnmente usada, es la de HCl y HF conocida como MudAcid; en

concentraciones pueden variar desde bajas, como por ejemplo 3% de HCl con 0,5% HF,
hasta concentraciones altas como por ejemplo de 12% a 15% de HCl con 3% a 5% de HF, o
más.

Sin embargo, para areniscas con alto contenido de mineral carbonato (>15%-20%), estas
mezclas deben ser evitadas. El HF no debe ser bombeado solo, debe ser usado en
combinación con HCl o ácidos orgánicos.

No obstante, como se indicará más adelante, el HF es el protagonista en la formación de

varias clases de precipitados indeseados durante la aplicación de un tratamiento ácido, que
pueden hacer, del resultado de la operación de estimulación, un fracaso. (Valko, 2009).

2.3.4.3. Ácido acético

Este ácido orgánico incoloro es soluble en agua, en cualquier proporción, aunque mezclado
de esta forma (tal como se usa en la estimulación de pozos) es considerado corrosivo; sin
embargo, la velocidad de corrosión es mucho menor que la de los ácidos HCl y HF. En
consecuencia, el ácido acético es empleado donde las superficies de aluminio, magnesio o
cromo deben ser protegidas. (Prousvost, 1988).

2.3.4.4. Ácido fórmico

Siendo el más simple de los ácidos orgánicos, el ácido fórmico es completamente miscible
con agua. En solución forma un ácido más poderoso que el acético, aunque comparte las
propiedades de éste. En la estimulación de pozos petrolíferos es más frecuentemente

26
utilizado en combinación con HCl como un retardador ácido para pozos de alta
temperatura.

La acidificación de areniscas puede ser un método de estimulación de pozos muy exitoso.

Sin embargo, el riesgo de error es de moderado a alto. Aunque, hay un número grande de
razones por la cuales los tratamientos ácidos fallan en areniscas, pudiendo mencionar las
más relevantes:

a) Uso incorrecto de ácidos.

b) Volumen inadecuado y concentraciones ácidas.
c) Excesivo o mal uso de aditivos.
d) Bombear el ácido sobre la presión de fractura.
e) Tiempo de remojo muy largo.
La explicación a cada uno de estos condicionantes del éxito de esta operación de
estimulación, será desarrollada pertinentemente, cuando se describa el procedimiento para
diseñar adecuadamente un tratamiento de acidificación matricial. (Prousvost, 1988).

2.3.5. Aditivos para los fluidos de acidificación

Inhibidores, retardadores, surfactantes (sistemas anti-lodo, alcohol y solventes mutuos),

reductores de fricción, divergentes y agentes para el control de bacterias son los aditivos
que se usan en los fluidos de acidificación.

2.3.5.1. Inhibidores

Un inhibidor es un químico que demora la corrosión que produce el ácido. Corrosión es la

acción de carcomer la tubería que tiene ácido. Las unidades de medida que se utilizan para
determinar la cantidad de corrosión son las siguientes:

 Pérdida de peso (lb/ft²): La unidad de medida de pérdida de peso es la que utilizan

la mayoría de las compañías de servicios y sus clientes para determinar cuánto
metal se ha perdido durante un período de contacto entre el ácido y la tubería.
 Velocidad de corrosión (lb/ft².día): Esta unidad describe lo que está ocurriendo en
cualquier instante. Esta medida generalmente no se mantiene igual, durante algún
tratamiento con ácido, de modo que no se puede usar para determinar cuánto peso
se perderá durante el proceso. (Zoranoc Services, 2003).

27
Existen cuatro factores que afectan la cantidad de tubería que se pierde durante un
tratamiento con ácido:

1) Temperatura: Una temperatura mayor a 200º F hace que la pérdida sea mayor.
2) Tiempo: Un tiempo de contacto más largo hace que la pérdida sea mayor.
3) Concentración del ácido: Una concentración de ácido más alta hace que la pérdida
sea mayor.
4) Tipo de metal API: El grado J-55 es el que pierde más, el grado N-80 está en el
medio y el grado P-110 es el que pierde menos.
Los inhibidores se emplean en todos los tratamientos de ácido, para proteger el equipo del
cliente y el equipo de Coiled Tubing. Los inhibidores funcionan de la manera siguiente:
Una capa de moléculas del inhibidor se debe adherir a la superficie del metal.

La capa mantiene al ácido alejado de la parte de la superficie y demora algunos de los pasos
de la corrosión. (Zoranoc Services, 2003).

2.3.5.2. Retardadores

La razón por la cual se retardan los tratamientos de ácido, es para obtener una velocidad de
reacción más lenta con la formación, a manera de alcanzar una penetración más profunda
del ácido. Estos tratamientos normalmente, se consideran para fracturar y acidificar
formaciones de calizas o dolomita. Los factores que afectan la velocidad de reacción son la
temperatura, presión, pureza de la roca y agitación. (Zoranoc Services, 2003).

2.3.5.3. Surfactantes

Un agente tenso activo (surfactante), es una substancia que altera las propiedades de un
medio líquido en una superficie o en una interfase, usualmente reduciendo la tensión
superficial o interfacial entre líquidos y sólidos, líquidos y líquidos, y líquidos y gases.

Los surfactantes se emplean en la estimulación de pozos, completación de pozos, y

operaciones de reacondicionamiento para reducir la tensión superficial del agua. Al
seleccionar un agente tenso activo para un tratamiento, se debe considerar la compatibilidad
del agente con el crudo, y con la fase acuosa involucrada en particular (ácido, salmuera
producida, fluido de reacondicionamiento, agua de la formación, lodo, o filtrado de
cemento). (Zoranoc Services, 2003).

28
Un surfactante debería:

 Romper las emulsiones o evitar las emulsiones (dependiendo del propósito del
tratamiento).
 Romper el bloqueo por agua de los espacios de los poros.
 Establecer características de humectabilidad favorables para la roca del yacimiento
(generalmente se prefieren las condiciones de humectado por agua). Una formación
humectada por agua tendrá una mayor permeabilidad al petróleo.
 Desplazar el petróleo de las partículas y finos humectados por agua.
 Ser soluble en el portador (o fluido de tratamiento).
 No debe provocar fallas en el tratamiento o daño más severo a la formación.
 Ser compatible con otros químicos que se encuentren en el pozo.

2.3.5.4. Agentes reductores de fricción

Los agentes reductores de fricción se utilizan para suprimir la turbulencia y reducir la

presión por fricción de los fluidos, cuando atraviesan los tubulares. Todos los reductores de
fricción, empleados hoy en día, son polímeros de cadena larga naturales o sintéticos.
(Zoranoc Services, 2003).

2.3.5.5. Agentes divergentes

Cuando estimule una formación en producción o pozos de inyección, distribuya los fluidos
de tratamiento por todo el intervalo de interés. Muchas formaciones tienen una o más
secciones, cuya permeabilidad varía enormemente. Cuando se aplica un tratamiento de
estimulación con ácido en una formación que posee zonas de permeabilidad variable, el
ácido normalmente sigue la vía de menor resistencia.

Por lo tanto, si no se añade ningún tipo de divergente, solamente se logrará estimular las
zonas más permeables, quedando la zona restante prácticamente inalterada. (Zoranoc
Services, 2003).

2.4. FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO

El fracturamiento hidráulico consiste en la inyección de un fluido fracturante, altamente

viscoso, con el objeto de generar en ella canales de flujo (fracturas) en la formación y

29
colocar un elemento de empaque (arena) que permita incrementar la conductividad de la
formación y, por ende, el flujo de fluidos hacia el pozo. El fluido empleado recibe el
nombre de fluido fracturante y el sólido es conocido como agente apuntalante.

El efecto de incremento del drene de fluidos decrece rápidamente con el tiempo. Esto se
debe a que la fisura se cierra y el pozo vuelve a sus condiciones casi originales. Para evitar
el cierre de la fractura, se utiliza la técnica de inyectar el fluido de fractura cargado de
apuntalante (arena), el cual actúa como sostén de las paredes abiertas de la fractura en la
formación.

La inyección continua de dicho fluido permite ampliar y extender la fractura, cuando se

alcanza una amplitud deseada. Se le agrega un apuntalante al fluido para que lo transporte y
así evite el cierre de la fractura al termino; una característica importante del agente
apuntalante debe ser altamente permeable.

A veces, los procesos diagenéticos restringen la abertura de la roca y reduce la habilidad de

que fluyan los fluidos a través de ellas. Las formaciones con baja permeabilidad
normalmente son excelentes candidatos para un fracturamiento hidráulico. (Valko and
Economides, 1993).

Un estudio de las condiciones del pozo nos puede ayudar a decidir si un fracturamiento
hidráulico es el adecuado en la terminación del pozo. Los pozos que pudieran ser
candidatos tendrían las siguientes características:

a) Flujo vertical restringido. Si la permeabilidad vertical es muy baja o no existe,

entonces un pozo horizontal fracturado seria de lo más económico en el desarrollo
del campo. Esta misma conclusión pude aplicarse a pozos horizontales perforados
en formaciones estratigráficas con pequeñas capas de lutitas que evitan la
comunicación entre varios intervalos con buena impregnación de hidrocarburos.
b) Yacimientos fracturados naturalmente. Si se tiene una formación con
permeabilidad primaria derivada de fracturas naturales, es ideal un pozo horizontal
perforado en forma perpendicular a la dirección de las fracturas; sin embargo, en
muchos casos las fracturas no son continuas o uniformes, y si la orientación de la
fractura hidráulica inducida es diferente de la orientación de las fracturas naturales,
esta formación es candidata a un fracturamiento.

30
 c) Permeabilidad y porosidad. Los pozos horizontales perforados en áreas donde los
pozos verticales tienen baja permeabilidad y porosidad, y en los cuales se requiere
de intensa estimulación, más que la eliminación de un simple daño a la pared del
pozo, estos son buenos candidatos para fracturarse hidráulicamente.
d) Bajo contraste de esfuerzos. Si una formación tiene bajo contraste de esfuerzos
entre la zona productora y las capas limitantes, perforar un pozo horizontal e inducir
varias fracturas pequeñas y perpendiculares a su eje es una opción muy viable. Las
fracturas inducidas pueden permitir una rápida recuperación de los hidrocarburos,
sin desarrollarse fuera de las capas limitantes. Una fractura grande probablemente
rompa y penetre las capas límite. (Valko and Economides, 1993).
Este tipo de tratamiento se utiliza básicamente:

 En formaciones de baja permeabilidad, aumentando el gasto de aceite y/o gas.

 Cuando permiten que los fluidos producidos o inyectados atraviesen un daño
profundo.
 En el campo de la recuperación secundaria para el mejoramiento del índice de
inyectividad del pozo y la creación de canales de flujo de alta conductividad en el
área de drene del pozo productor.

2.4.1 Proceso de fracturamiento hidráulico

Si se considera que un pozo reúne las características para la realización de un

fracturamiento, éste tendrá que ser planeado de la siguiente manera:

2.4.1.1 Dirección del agujero

La iniciación de la fractura hidráulica inducida en el pozo es crítica, pues se pretende que

sea perpendicular al esfuerzo principal mínimo. Estudios realizados en el laboratorio de
mecánica de rocas indican que el tipo de fracturas creadas cerca del pozo controlarán las
presiones de ruptura y de cierre instantánea; de los datos de campo y laboratorio se
encontró que las fracturas complejas pueden iniciarse en el agujero, además de cambiar la
dirección para orientarse a ángulos perpendiculares al esfuerzo principal mínimo.

El inicio de la fractura no es crítico para un fracturamiento ácido como lo es para uno

hidráulico. La diferencia es que el ácido remueve material y agranda cualquier restricción,

31
mientras que en un fracturamiento hidráulico con sustentante, las restricciones no se
agrandan fácilmente.

Si el pozo tiene un ángulo de orientación diferente al esfuerzo principal mínimo, el inicio

de las fracturas a partir del pozo es muy complicado y puede causar altas presiones de
ruptura y de cierre instantáneo. Es por eso que la dirección del pozo debe de ser paralela al
esfuerzo principal mínimo; sin embargo, algunos campos, debido a su forma, impondrán
otros ángulos del pozo con el menor esfuerzo principal. (Valko and Economides, 1993).

2.4.1.2. Inicio de la fractura

Hay dos puntos en los cuales se inicia la fractura hidráulica en la pared del pozo horizontal
y van a ser función de las magnitudes de σv principal σmax:

 La amplitud de la fractura inicial a lo largo de la pared del pozo, podría no ser la

máxima amplitud de fractura y podría no incrementarse a medida que la fractura
crece.
 Las fracturas inducidas de zonas separadas cuando está entre 75° y 90° pueden
comunicarse debido al rompimiento directo de las fracturas una dentro de otra, o
mediante la rotación de la fractura debido a la alteración de esfuerzos.

2.4.1.3. Ubicación del pozo en la formación

La ubicación del pozo dentro de la formación deberá estudiarse para optimizar la altura de
la fractura a través de la zona productora. El estudio dependerá del perfil de esfuerzos en la
zona superior, inferior a la zona productora, para poder diseñar el tamaño de la fractura, la
parte de mayor esfuerzo, es la más adecuada para asegurar que la fractura cubra el total de
la zona productora.

Si se va a realizar un tratamiento grande, la localización del pozo deberá ser en la parte de

menor esfuerzo. Se debe recordar que un gran tratamiento dará una gran fractura.

2.4.1.4 Caudal

EC. 5

Q = tasa de circulación, [gpm]

V = velocidad anular [ft/seg]

32
ID = diámetro interno de tubería, [pulg.]

OD = diámetro externo de tubería, [pulg.]

El caudal máximo del tratamiento será decidido por dos factores: la velocidad de flujo
óptimo para cualquier TP o TR es de 80 ft/seg. De experimentos realizados en secciones
tubulares, se obtuvo que al incrementar la velocidad a 100 ft/seg podría ocurrir erosión que
daña la tubería. Agregando el sustentante el daño es mucho mayor.

El segundo factor lo determinara el tamaño de la localización. Cuando se desean altos

caudales para el fracturamiento será necesario considerar la capacidad para su manejo, ya
que algún equipo mezclador (blender), puede tener como restricción el manejo de solo 6
lb/gal de arena, siendo necesarios dos equipos para el fracturamiento. Tomando en
consideración lo anterior es que se debe planear con anterioridad el tamaño de la
localización.

2.4.1.6 Tamaño del tratamiento

De los comentarios y conclusiones obtenidos de los trabajos de minifracs y de las corridas

de registros sónicos, se pueden determinar el tamaño de tratamiento. Como punto de
partida, se pueden utilizar los fracturamientos realizados en pozos verticales en el mismo
yacimiento, y el mismo campo. Existen modelos tridimensionales que simulan la geometría
de la fractura, posición y distribución del sustentante cuando la fractura cierra, etc. (Valko
and Economides, 1993).

2.4.1.7 Tratamientos múltiples

De la experiencia obtenida se sabe que no todas las formaciones responden de la misma

forma con las presiones de cierre instantánea, la de rompimiento y de tratamiento.

En caso de no presentarse presiones anormales en los tratamientos previos, podrán

realizarse tratamientos múltiples al mismo tiempo. Sin embargo, si se observan presiones
anormales, entonces cada fractura tendrá que ser tratada independientemente, con diferentes
presiones de fractura y de inyección en cada etapa. (Valko and Economides, 1993).

Las condiciones del yacimiento tendrán que ser examinadas para determinar si el
tratamiento por realizarse será uno o múltiple; de tratarse de uno múltiple, se tendrán que
seguir los siguientes procedimientos:

33
  La distancia entre los puntos de iniciación será la misma.
 El número de tratamientos se decidirá por el gasto máximo a ser utilizado en el
tratamiento múltiple.
 Las perforaciones son diseñadas por las técnicas de entrada limitada, para el control
del gasto en cada punto de iniciación de fractura.
 El sistema de multietapas se realizará dependiendo el yacimiento, recordemos que
se tiene que aplicar el tratamiento correcto para el yacimiento adecuado.
Posteriormente se hablarán de las diferentes tecnologías que hay para un
fracturamiento en multietapas.
 Cada punto de iniciación de fractura se realizará a partir del fondo del pozo, cada
fractura se realizará de una manera independientemente.

2.4.2 Etapas de operación

El diseño del sistema del fracturamiento hidráulico, consta de etapas previas a la inyección
del agente apuntalante, para facilitar la colocación de este adecuadamente y no se ocasionen
los problemas de arenamiento o no se logre inyectar el volumen total de fluido fracturante,
lo que representaría perdidas en la producción del pozo.

a) Inyección del precolchón: Se denomina así, a la inyección del fluido compatible de

baja densidad. Generalmente se usa el fluido lineal para la operación ya sea base
agua o aceite y tiene como objetivo comenzar la fractura; es decir, el efecto que
tiene el bombeo de este fluido dentro de la formación es la de incrementar la
permeabilidad de la roca. Se inyecta el gasto provisto en la fractura variando el
volumen inyectado entre 40 y 70 m3. En esta etapa se adiciona un aditivo para
controlar la pérdida del fluido en la formación.
b) Tiempo de espera: Se determina por una o más construcciones de la curva de
declinación. El concepto original de análisis de declinación de presión se
fundamental en la observación de la tasa de declinación de presión durante el
proceso de cierre.
c) Bombeo o Inyección del colchón: Es la inyección del fluido fracturante, cuya
finalidad es la de servir de capa receptora del agente apuntalante. Para que este se
inyecte y encuentre una zona que facilite el transporte a todo lo largo y ancho de la

34
 fractura creada, se inyecta al gasto programado y el volumen es alrededor del 30%
del volumen total del fluido.
d) Etapas de arena o Inyección del agente apuntalante. En esta etapa se inicia la
inyección del fluido fracturante transportando el agente apuntalante. Esta es la etapa
más importante debido a la dosificación del agente, puesto que una mala
dosificación ocasionaría problemas en el pozo, repercutiendo tanto en lo operativo
como en lo económico. (Valko and Economides, 1993).
Se inicia con la inyección del fluido fracturante transportando concentraciones
diferentes del agente apuntalante; es decir, se inicia con incrementos de
concentración de aproximadamente 1 lb/gal a diferentes volúmenes de fluido, una
vez inyectado el colchón se procede a conectar la gelatina con 1 a 2 lb/gal en un
volumen del 10 al 15% del volumen total hasta esta etapa, luego se incrementa a 3
lb/gal agregado a un volumen del 20 al 25% del volumen total y se incrementa la
concentración de 3 a 4 lb/gal.
En un volumen decreciente del 15 al 20% del volumen total, se continua con
concentraciones de 5 lb/gal en volumen del 10 al 20% del volumen total y
finalmente, se incrementa a la concentración la concentración máxima de 6 y hasta
8 lb/gal correspondiente al volumen restante, debido a que el agente apuntalante ya
se encuentra en casi toda la extensión de la fractura. La parte más estrecha es la más
alejada de la pared del pozo; por lo tanto, no puede saturarse con altas
concentraciones de arena, puesto que esto ocasionaría un taponamiento en el pozo,
repercutimiento en un incrementó de presión fuera del rango de presión de
operación fuera del rango de la presión de operación y sería necesario la suspensión
de la operación y limpieza del pozo, lo que incrementaría el costo del tratamiento.
Un efecto nocivo provocado por la mala dosificación de la arena es el llamado
arenamiento mencionado anteriormente que es la precipitación de la arena en
exceso a todo lo largo de la fractura y del intervalo productor, lo que ocasiona un
taponamiento en el pozo, la suspensión de la fractura y la limpieza del pozo, lo que
produce la rentabilidad de la operación.
e) Desplazamiento: Se inyecta fluido limpio con la finalidad de desplazar la mezcla
fluido / apuntalante que pueda quedar en la tubería de producción.

35
2.5 MECÁNICA DE LA ROCA

La mecánica de rocas es la ciencia teórica y práctica del comportamiento mecánico de las

rocas que está interesada en la respuesta del campo de fuerzas de su entorno físico, su
misión es explicar cualitativa y cuantitativamente la orientación de las fracturas. Las rocas
tienen un comportamiento definido que es bastante receptivo hecho por la perturbación del
hombre.

La información que se mide es la profundidad de la formación, permeabilidad, esfuerzos in-

situ en la formación y en sus alrededores, modelo de la formación, presión de yacimiento,
porosidad, compresibilidad de la formación y espesor del yacimiento, etc. (Hubbert y Willis
1957).

2.5.1 Esfuerzo

El concepto de esfuerzo se refiere a la capacidad que posee un cuerpo para soportar una
carga por unidad de área, dependiendo de la dirección en la cual se aplica la fuerza en
relación a la superficie, por lo tanto, esta cantidad expresa una fuerza por unidad de área,
con base a esto se obtienen:

Esfuerzos normales que actúan perpendicularmente al plano de aplicación y se representa

con la letra (Ϭ).

Esfuerzos de corte que actúan paralelamente al plano de aplicación y se representa con la

letra (τ).

Esfuerzos Efectivos (Ϭ’), se entienden por la carga neta soportada por la estructura mineral
sólida. En el caso de los diferentes estratos geológicos, la existencia de fluido en los poros
de la matriz de la roca, induce que parte de la carga sea soportada por el fluido; de esta
manera, se experimentan diferencias entre el esfuerzo total y el esfuerzo efectivo.

Los esfuerzos se consideran positivos (+) cuando son de compresión y negativos cuando
son de tensión (-). La magnitud y distribución de los esfuerzos “in situ”, en la profundidad
de la formación, dependen de las condiciones del yacimiento y de eventos tectónicos
ocurridos posteriormente, ello resulta en un campo de esfuerzos donde se combinan
esfuerzos normales y de corte, cuya resultante conforman tres esfuerzos principales
perpendiculares entre sí, generalmente de magnitudes diferentes. (Howard, 1970).

36
2.5.2 Tensión

Cuando un cuerpo está sujeto a un campo de esfuerzos, el cuerpo se deformará. Esta

tensión puede estar descompuesta en dos componentes, (figura 7).

Cambio en la longitud

EC. 6

Cambio de ángulo

EC. 7

Figura 7 Cambios de longitud y ángulo

Fuente: (Howard, 1970).

Consecuentemente la tensión (siendo también una relación de longitud o un ángulo) es

adimensional. Así como en el caso de los esfuerzos, las tensiones principales pueden ser
definidas en componentes de tensión longitudinales actuando sobre planos donde la tensión
cortante ha desaparecido. (Howard, 1970).

2.5.3 Orientación de la fractura

Es importante resaltar que la orientación de la fractura está íntimamente ligada al estado

original de esfuerzos in-situ y al mecanismo que la genera. El caso que aquí nos ocupa es el
estado original de esfuerzos, para el caso particular, en el que la fractura hidráulica es
generada por tensión y la orientación de la fractura está en dirección perpendicular a Ϭh.

37
Aparentemente la principal orientación de una fractura es que la grieta abierta y el
ensanchamiento de una orientación requieren el mínimo trabajo, (figura 8).

Figura 8 Fractura perpendicular en la dirección del menor esfuerzo de la roca

Fuente: (Howard, 1970).

La grieta mostrada es perpendicular a Ϭx el más pequeño de los tres principales esfuerzos,

esto puede ser postulado como las fracturas deben ocurrir a lo largo de los planos normales
para el menor esfuerzo principal.

Las técnicas de cálculo y evaluación de una fractura se basan en el entendimiento absoluto

de la mecánica de las rocas, para ello se deben determinar las condiciones in-situ para
alcanzar un diseño y una interpretación adecuada y tan cercana a la realidad.

Existen diversos efectos o factores que inciden sobre el estado de esfuerzos presentes en la
formación, de los cuales podemos mencionar los principales:

38
El estado de los esfuerzos en la superficie tiene una función compleja en la profundidad de
la actividad tectónica de la región. Herbet y Willis han postulado que la roca está en un
estado de falla insipiente, estos estados de los esfuerzos son independientes de las
propiedades elásticas de la roca.

La selección del modelo matemático para representar el comportamiento mecánico de la

roca es muy importante, los hay desde el modelo lineal elástico de las rocas, entre los más
conocidos el cual es ampliamente utilizado por su simplicidad es la ley de Hooke. Cada vez
que se somete un cuerpo a una carga originada en un campo de esfuerzos, el mismo se
deforma. La magnitud de dicha deformación depende de las constantes elásticas del
material que constituye el mismo. (Howard, 1970).

La ley de Hooke se fundamenta en los conceptos de esfuerzo (Ϭ) y deformación (ϵ) los
cuales se expresan en la siguiente ecuación (de la línea recta):

Ϭ=E*ϵ EC. 8

2.5.4 Módulo de elasticidad de young

El módulo de Young (E), es una medida de la rigidez de la roca y sus valores típicos de las
rocas de yacimientos varían entre 0.5 x 106 < E < 5x106; a mayor valor de E, mayor es la
rigidez de la roca.

Este estado afecta directamente a la propagación de la fractura, a valores bajos se induce

una fractura ancha, corta y de altura limitada; mientras que a valores grandes resultan en
una fractura angosta, alta y de gran penetración.

Cuando una muestra de roca es sometida a una fuerza de compresión uniaxial (realizado en
un laboratorio), se grafica su deformación contra la fuerza (esfuerzo) aplicada.

En el segmento AB o región lineal o Elástica la muestra se comporta como un sólido

homogéneo. La línea recta representativa de este periodo denota una respuesta lineal de la
formación respecto al esfuerzo aplicado (figura 9). Su pendiente E1 representa al módulo
elástico o módulo de Young (E: lb/pg2).

En el segmento BC o región plástica, si se continúa aplicando esfuerzos cada vez mayores,

la roca continuará deformándose, pero ya no en forma proporcional al esfuerzo aplicado; la

39
deformación provocada en este periodo será permanente y la muestra ya no recuperará su
forma original cuando se quite el esfuerzo.

Figura 9 Compresión realizada a una muestra de roca

Fuente: (PEMEX, 2008)

40
Además, en la figura 9 se observa que, al descargar la fuerza aplicada sobre la muestra, el
gráfico no sigue el “camino” original, sino que forma otra curva, dando origen a un “ciclo”.

Este fenómeno, originado por la composición del material, se llamará “histéresis” y

continuará repitiéndose hasta que la fractura falle por exceso de deformación o por exceso
de carga, al superar el punto C, siendo éste el momento en que la roca se fractura.

Esto puede ser fácilmente entendido por la constante elástica E, el cual es muy importante
en el diseño de fracturamiento hidráulico: esto gobierna la ampliación de la fractura al
abrirse cuando está sujeto a una presión dada en el pozo, la anchura y longitud de la
fractura dependen de la rigidez de la roca, ya que el módulo de Young está directamente
afectado por la geometría de la fractura. (Howard, 1970).

2.5.5 La relación de Poisson

Cuando la roca es comprimida en una dirección, la misma se deforma en dos direcciones

distintas, se acorta a lo largo del eje del esfuerzo y se expande lateralmente en el plano
vertical al eje del esfuerzo (figura 10).

Figura 10 Representación de la relación de Poisson

Fuente: (Howard, 1970).

Si definimos ambas deformaciones con sus respectivas ecuaciones, tenemos:

ϵ1 = Deformación longitudinal

EC. 9

41
Donde:

L1 = Longitud original [in]

L2 = Longitud deformada [in]

ϵ1 = Deformación longitudinal [in]

ϵ2 = Deformación lateral

EC. 10

Después, el módulo, índice o relación de Poisson (υ) se define como la relación entre
ambas deformaciones y es siempre positiva, de allí el signo negativo en la ecuación.

EC.11

ϵ2 = Deformación lateral [in]

υ = Relación de Poisson

El signo negativo es incluido por conveniencia ya que la “expansión” es considerada

negativa.

Cuando se incluyen los efectos de la porosidad y los fluidos contenidos en la roca en el

modelo elástico, éste se convierte en un modelo poro elástico, el cual es ampliamente
utilizado en simuladores para diseño de fracturamiento hidráulico.

Tabla 5 Valores típicos de propiedades elásticas

TIPO DE ROCA MODULO DE YOUNG (106psi) RELACION DE POISSON
Caliza 5–13 0.30–0.35

Arenisca no 0.2–1.3 0.25–0.35

consolidada
Arenisca consolidada 1–8 0.15–0.30

Limo 4–8 0.20–0.30

Lutita 1-5 0.25–0.45

Carbón 0.10–1.0 0.35–0.45

Fuente: (PEMEX, 2008)

42
2.5.6 Área de la fractura

Es importante la penetración de la fractura en el pozo debiendo considerar las

características del fluido fracturante, de los fluidos del yacimiento, de la roca y de la
extensión areal de la fractura.

Con el fin de crear y propagar una fractura de proporciones adecuadas, tenemos que
transferir la energía hacia la formación. La producción de ancho y abertura física de la roca
en la punta de fractura, requieren energía. A menudo superar la resistencia de viscosidad
del fluido fracturante para ser bombeado también requiere energía.

Para establecer estos efectos R. D., Carter derivo ecuaciones para calcular la extensión areal
de fracturas horizontales o verticales creadas hidráulicamente. (Howard, 1970).

2.5.7 Mecánica de la geometría de la fractura

Los parámetros que más se deben considerar en el diseño del proceso de fracturamiento
son:

1. Modelo de Young: está relacionado con el ancho de fractura y con la posibilidad de

obtención de fracturas altamente conductivas.
2. Perdida del fluido: relacionada con la permeabilidad de la formación y las
características de filtrado del fluido fracturante.
3. Factor de intensidad de esfuerzo crítico: es la resistencia aparente de la fractura,
donde domina la presión requerida para propagar la fractura.
4. Viscosidad del fluido: afecta la presión neta en la fractura, la perdida de fluido y el
transporte del apuntalante.
5. Caudal de la bomba: puede afectar casi todo el proceso.
Los valores de todos estos parámetros dominan el proceso de fracturamiento. El cálculo de
la geometría de la fractura es esencialmente una aproximación , debido a que el material es
isotrópico, homogéneo y linealmente elástico, al mismo tiempo que el fluido de fractura y
la altura de fractura son meramente ideales.

Todos los procedimientos de diseño se basan en que la columna inyectada se divide en dos
partes. Una parte es el fluido que se pierde por filtración y la otra es la que se ocupa en la
parte fracturada.

43
2.6. PRESIONES FUNDAMENTALES PARA EL FRACTURAMIENTO

2.6.1. Presión hidrostática

La presión hidrostática del fluido a una profundidad dada, es la presión ejercida por el peso
de la columna de fluido encima de esa profundidad. Si un objeto es sumergido en un fluido
a una cierta profundidad, está sujeto a la presión atmosférica (la cual actúa sobre la
superficie del fluido) y también a la presión producida por la masa de líquido encima de
ello.

𝑕 EC.12

Ph = presión hidrostática. [Psi]

TVD = altura de la columna del fluido (profundidad vertical). [ft]

= densidad del fluido (lodo) o su peso. [ppg]

Nota: 0,052 es un factor de conversión para la correcta dimensión de los valores.

Figura 11 Comportamiento de la presión durante el fracturamiento

Fuente: (Schechter, 1992).

44
2.6.2 Pérdida de presión en el anular

La pérdida de carga es la pérdida de presión debido a las fuerzas de fricción que se oponen
al movimiento del fluido. Dentro de las diferentes caídas de presión que están distribuidas
en todo el sistema hidráulico del pozo, aquella que se produce en el anular es de especial
importancia, porque contribuye en la determinación de la presión de fondo del pozo. El
valor varía en función de las características del fluido del caudal de circulación utilizado y
de la geometría del pozo. Durante la circulación de profundidad, actúa una presión
dinámica (Back-Pressure) la cual es la suma de la presión hidrostática y la pérdida de carga
en el anular.

∆Pan = Ph - PBH EC. 13

∆Pan = pérdida de presión anular [psi]

PBH = presión dinámica (back-pressure) [psi]

2.6.3. Presión de Formación

La presión de formación (o de presión de poros) es la presión que actúa sobre los fluidos de
formación. Ello está en función de las siguientes características, tales como la porosidad y
la permeabilidad. La presión de formación actúa sobre las paredes y el fondo del pozo. Por
tanto, para evitar el ingreso del fluido de formación en el pozo, la presión hidrostática debe
ser igual a la presión de formación.

Equilibrio hidrostático es: PH = PF

2.6.4 Presión de fricción (Pfric)

La pérdida de presión se presenta cuando el fluido fracturante pasa a través de un área de

flujo restringido. Estas caídas de presión están relacionadas al tipo de tubería. Para estos
casos usaremos las tuberías del tipo mostradas en la tabla 6.
Tabla 6 Pérdidas de presión en la tubería
Tasa WHP Fricción de la Tubería
Diámetro (plg) NWBPL (lpc)
(bpm) (lpc) lpc/1000 (ft)
2 7/8 10.9 6,235 100 5
3½ 16.2 6,835 120 139
4 26.4 7,48 150 404

45
 7 30.4 8,39 245 969
Fuente: (Schechter, 1992).

𝑓𝑟𝑖 EC.14

Donde:

Pfric = Presión de fricción [psi]

TVD = Profundidad vertical [ft]

= Caída de presión en la tubería (tabla 6) [lpc/ft]

2.6.5 Presión de Tortuosidad (Δptort)

También conocida simplemente como tortuosidad, es la pérdida de presión por el fluido

fracturante a su paso, a través de una región de flujo restringido entre las perforaciones y la
fractura principal o fracturas.

2.6.6 Fricción Cercana al Wellbore, Δpnear - “wellbore”

Esta es la pérdida de presión total, debido a los efectos de cercanía del “wellbore” y es igual
a la suma de la presión de fricción en las perforaciones más la presión de tortuosidad.

2.2.7 Presión Instantánea de Cierre (pc)

Esta es la presión de inyección en el fondo del pozo inmediatamente después que las
bombas han sido paradas, de manera que todas las pérdidas de presión basadas en la
fricción de los fluidos se eliminan (pipefriction, Δppf, y Δptort). Uno de los métodos para
determinar si el Δpnear - “wellbore” es significativo es comparar el pISI y el piw desde un
minifrac.

Pc = Pfrac–Ph EC. 15

Donde:

Pfrac = presión de fractura [psi]

Ph = presión hidrostática [psi]

46
2.6.8 Presión de cierre (estress)

Esta es la presión ejercida por la formación sobre el propante, es decir, la fuerza actuante
para cerrar la fractura. Es también la mínima presión requerida, dentro de la fractura de
manera que mantenga su apertura. Para una sola formación, pc es usualmente igual al
esfuerzo horizontal mínimo, disponible por efectos de la presión poral. Es un valor muy
importante en el fracturamiento, debajo de esta presión la fractura está cerrada; encima de
ella, la fractura está abierta.

Usualmente está determinada de un minifrac, por un cuidadoso examen de la declinación de

la presión después que las bombas han sido paradas. Por otro lado, pc es el resultado de
algún proceso de promedio natural involucrando todas las capas. Para distintas formaciones
multicapas, es posible observar más de una presión de cierre:

Stress = Gradiente de Stress estimado Profundidad – Pwf EC.16

2.6.9 Presión de fractura (Pfrac)

Esta presión es la necesaria para que la fractura quede abierta y se propague. SI la Pwf es
cero, significa que la fractura se encuentra cerrada. El comportamiento de la presión neta es
utilizado para estimar el comportamiento del crecimiento de la fractura, si crece
longitudinal o verticalmente, además indica también si hay arenamiento. La presión de
cierre es una propiedad constante de la formación y depende fuertemente de la presión de
poro (figura 12).

Figura 12 Perfil de presión en una fractura apuntalada

47
 Fuente: (Schechter, 1992).

Aunque es usada en una variedad de situaciones, la presión del fluido fracturante es

estrictamente la presión de éste, dentro del principal cuerpo de la fractura, después que ha
pasado a través de las perforaciones y cualquier tortuosidad. La presión del fluido
fracturante puede no ser constante sobre la entera fractura debido a los efectos de fricción.

El Gradiente máximo (GFmax) y mínimo (GFmin) de fractura es un parámetro a tomar en

cuenta dentro del diseño de la fractura, se determina mediante:

EC. 17

EC. 18

GF max, min = Gradiente de fractura máximo y mínimo [psi/ft]

Pr = Presión de reservorio [psi]

TVD = Profundidad vertical [ft]

La presión para extender la fractura se calcula de acuerdo con la siguiente ecuación:

48
 𝑓𝑟 𝑓 𝑥 EC.19

Pfrac = Presión de fractura [psi]

GFmax = gradiente de fractura máxima [psi/ft]

TVD = Profundidad vertical [ft]

2.6.10 Presión en superficie (Ps)

Es la presión de fracturamiento necesaria en la superficie, se lo obtiene mediante la

ecuación que se muestra a continuación.

Ps = Pfrac + Pfric–Ph EC. 20

Ps = Presión en superficie [psi]

Pfrac = Presión de fractura [psi]

Pfric = Presión de fricción [psi]

Ph = Presión hidrostática [psi]

2.6.11 Potencia hidráulica

La potencia hidráulica (HHP) requerida en superficie por las bombas de fracturamiento, se

obtiene usando la ecuación siguiente.

EC. 21

HHP = Potencia hidráulica [hp]

Ps = Presión en superficie [psi]

q = caudal de bombeo [BPM]

2.6.12 Presión de poro

Los fluidos en los poros de la roca del yacimiento juegan un papel muy importante porque
ellos soportan una porción de la aplicación del esfuerzo total (figura 13).

Figura 13 Carga por presión de poro

49
 Fuente: (Howard, 1970)

Esfuerzo total = presión de poros + esfuerzo efectivo realizo por los granos EC. 22

Esto es importante porque haciendo una analogía con una prueba uniaxial, la porosidad de
la roca disminuye por la aplicación de una carga mayor y, por ende, la permeabilidad es
más baja. Al mismo tiempo, si se desea fracturar esta zona, la energía a aplicar para iniciar
y propagar la fractura es mayor, debido a que ya no tenemos un fluido presurizado dentro
del yacimiento que nos ayude a abrir la roca.

En caso inverso, si la presión de poro incrementa debido a la inyección de fluidos al

yacimiento, el esfuerzo efectivo de la roca disminuye. En este caso, durante el
fracturamiento, el primer fluido que se inyecta se filtra hacia la formación, lo que ocasiona
una disminución en la presión efectiva, permitiendo iniciar la fractura más fácilmente.

Existen diferentes criterios para definir los parámetros que representan el comportamiento
de los fluidos contenidos en la roca. Unos de los más comunes es la constante poroelástica
(constante de Biot), esta constante poroelástica, α, varíaentre 0 y 1. Éste es un parámetro en
el cual se describe la eficiencia de la presión del fluido que contrarresta el esfuerzo total
aplicado. (Howard, 1970).

Este valor depende de la geometría del poro y de las propiedades físicas que constituye el
sistema. Para fines prácticos el valor de α =0.7 para yacimientos petroleros.

50
La siguiente ecuación ilustra el efecto de la presión (p) en el esfuerzo efectivo de la roca:

Ϭ’ = Ϭ – αP EC. 23

Donde:

Ϭ = esfuerzo total aplicado [psi]

Ϭ’= esfuerzo efectivo que gobierna en la fractura del material [psi]

P = Presión de poro [psi]

α = constante poroelástica

A partir de un simple análisis de esta ecuación, se observa que si la presión de poro

incrementa, el esfuerzo efectivo de la roca disminuye.

Dos casos son particularmente interesantes respecto a la variación de la presión de poro:

a) La inyección de fluidos al yacimiento. Durante el fracturamiento el primer fluido

que se inyecta es un filtrante que ocasiona disminución de la presión efectiva, lo que
permite iniciar la fractura más fácilmente. También se encontró que la disminución
de presión de poro en yacimiento maduro incrementa el esfuerzo efectivo de la roca,
lo que hace que sea más difícil iniciar una fractura cuando el campo petrolero está
ya en su etapa madura que en su etapa inicial de explotación.
b) La declinación natural de presión del yacimiento. (Howard, 1970).

2.7. DAÑO A LA FORMACIÓN

Es la pérdida de productividad o inyectabilidad parcial o total y natural o inducida de un

pozo, resultado de un contacto de la roca con fluidos o materiales extraños, o de un
obturamiento de los canales permeables, asociados con el proceso natural de producción.

Esto obliga a conocer con precisión los parámetros que controlan la productividad de los
pozos, antes de decidir si es conveniente o no realizar una estimulación para mejorar la
producción. En consecuencia, constituye el primer paso previo a una estimulación.

Los parámetros que controlan la productividad de los pozos y su conocimiento preciso son:

1) Existencia de hidrocarburos.

51
 2) Que la formación que los contenga permita, en alguna medida, el paso de los
mismos a través de la roca.
3) Que se tenga energía suficiente para propiciar su flujo hacia el pozo.

En condiciones reales, es común que exista una caída de presión en el análisis nodal,
conocida por el factor de daño, presentada por Van Everdingen y Hurst. Introdujeron el
concepto de factor de daño (S) de la formación, después de observar que para un gasto dado
de la presión de fondo, donde fluye la medida en el pozo, era menor que la calculada
teóricamente, lo que indicaba que había una caída de presión adicional a la calculada
teóricamente.

Figura 14 Condiciones esquemáticas del flujo Darcy

Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011).

La caída de presión adicional era independiente del tiempo; atribuyéndola a una pequeña
zona de permeabilidad reducida al rededor del pozo a la que se denominó zona dañada o
zona invadida.

“EFECTO SKIN”, S, por Everdingen y Hurst:

𝑞 ⁄
EC. 24

Donde:

Ko = Permeabilidad efectiva al petróleo, [md]

52
h = Espesor de la arena, [ft]

re = Radio de drenaje, [ft]

q = Caudal de líquido, [BPD]

rw = Radio del pozo, [ft]

Pws = Presión estática del yacimiento, [psi]

Pwfs = Presión de fondo fluyente a nivel de las perforaciones, [psi]

S = Factor de daño

μ = Viscosidad, [cp]

El daño a la formación puede ser causado por procesos simples o complejos, presentándose
en cualquiera de las etapas de la vida de un pozo. En estas intervenciones a los pozos, la
fuente del daño propicia el contacto e invasión de materiales extraños en la formación.
Durante el proceso natural de producción de los pozos, puede originarse también el daño, al
alterarse las características originales de los fluidos del yacimiento o de los minerales que
constituyen la roca.

2.7.1 Mecanismos de formación de daño.

Los mecanismos que gobiernan el daño a una formación son:

2.7.1.1 Reducción de la permeabilidad absoluta de la formación.

Esto puede presentarse únicamente por partículas sólidas depositadas en tales espacios o
por el aumento del volumen del material sólido que compone la roca. Dependiendo de su
tamaño, las partículas sólidas pueden invadir los conductos porosos quedándose atrapadas
en los poros, en sus interconexiones o en fisuras naturales o inducidas.

Estas partículas sólidas pueden provenir de los fluidos de control, de las lechadas de
cemento, de los recortes de la barrena o estar presentes en la propia formación.
Independientemente de cómo se cause la reducción del espacio vacío, afecta
considerablemente a la permeabilidad de la roca, proporcionando una disminución drástica
tanto en la porosidad como en el radio medio de los conductos porosos y en consecuencia
un decremento en la permeabilidad absoluta de la roca. (Hurst, 1980).

53
2.7.1.2 Reducción de permeabilidad relativa.

Este fenómeno puede ser ocasionado por el incremento de la saturación de agua cerca de la
pared del pozo, como resultado de una alta invasión de filtrado o simplemente por la
conificación o digitación del agua de formación, dependiendo del incremento en la
saturación de agua y el radio de invasión. También el filtrado puede formar un bloqueo por
agua. Si el filtrado contiene surfactantes usados en los fluidos de perforación, terminación o
reparación, se puede cambiar la mojabilidad de la roca, y como resultado, se puede reducir
la permeabilidad relativa al aceite, además de alterar la permeabilidad.

La geometría de los poros, asociada con el área superficial, afecta a los cambios de
permeabilidad relativa. Al disminuir el volumen de los poros con las partículas
transportadas dentro del yacimiento, se aumenta su área superficial; por lo tanto, las
posibilidades de aumentar la permeabilidad relativa al agua aumentan con el incremento de
la saturación de agua, dejando menor espacio disponible para el flujo de aceite. (Hurst,
1980).

2.7.1.3 Alteración de la mojabilidad de la roca.

Está comprobado que un medio poroso mojado por agua facilita el flujo del aceite. Los
fluidos que invaden la formación pueden tender a dejar la roca mojada por aceite, lo cual
redunda en una disminución en la permeabilidad relativa al mismo.

Esto es causado generalmente por surfactantes de tipo catiónico o no-iónico, contenidos en

los fluidos de perforación, cementación, terminación, limpieza y estimulación. Este efecto
produce una reducción en la permeabilidad relativa a los hidrocarburos, hasta en un 50%,
pudiendo ser mayor en las rocas de más baja permeabilidad.

Los cambios de mojabilidad pueden ser causados por los tratamientos químicos que
contienen inhibidores de corrosión o inhibidores de incrustaciones. Es una reducción en la
permeabilidad efectiva o relativa al aceite, debido al incremento en la saturación de agua en
la vecindad del pozo (figura 15).

Los fluidos perdidos o inyectados en la formación pueden ser incompatibles con los
hidrocarburos, el agua congénita (es el agua que tiene el yacimiento cuando este se
descubre, agua original) de la formación o los minerales de la formación.

54
La incompatibilidad de los fluidos puede ser probada en el laboratorio usando los fluidos
involucrados.

Figura 15 Permeabilidad relativa

Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011)

2.7.1.4 Alteración de la viscosidad de los fluidos.

Ocurre debido a la incompatibilidad de los fluidos que invaden la roca con los fluidos de
formación, pudiéndose crear emulsiones estables. Las emulsiones se forman cuando el
filtrado inyectado hacia la formación se mezcla con los fluidos contenidos en ésta (agua y
aceite).

Los surfactantes, en unión con sólidos finos, tales como las arcillas de formación o del
fluido de perforación o partículas de hidrocarburos sólidos, tienen la tendencia de
estabilizar estas emulsiones.

También la mojabilidad del yacimiento y de las partículas transportadas son factores

importantes para la estabilidad de la emulsión, y de éstas también depende la fase continua
de dichas emulsiones. Las formaciones mojadas por aceite tienen la tendencia a formar
emulsiones más estables y de viscosidades más altas que las mojadas por agua. (Hurst,
1980).

Adicionalmente, cuando los hidrocarburos son producidos, al dirigirse al pozo, los cambios
de presión y temperatura pueden ocasionar cambios en su constitución, por pérdida de
ligeros o precipitación de material asfáltico o parafínico.
55
Esto promoverá una mayor viscosidad de los fluidos además de la propensión a formar
emulsiones y verdaderos depósitos semisólidos alrededor de la pared del pozo.

2.7.2 Tipos de daño

2.7.2.1 Daño por invasión de fluidos

La principal fuente de daño a la formación es el contacto de área con fluidos extraños a

esta. Los fluidos más comunes son: fluidos de perforación, cementación, terminación o
reparación, así como también, los fluidos de limpieza y estimulación (figura 16). (Hurst,
1980).

El radio de invasión de un fluido en la formación, depende de: volumen perdido, la

porosidad y permeabilidad de la formación y de su interacción con los fluidos contenidos
en la formación o con los componentes mineralógicos de la roca.

En ausencia de estos dos últimos efectos, un mismo volumen de fluido perdido tendrá
mayor penetración en la formación en zona de baja porosidad que en las zonas de alta
porosidad. La penetración de fluidos extraños a la formación, comúnmente es de 2 pies, aun
cuando en algunos casos pueden llegar hasta 10 pies o más.

Figura 16 Daño por invasión de fluidos

Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011)

La severidad del daño que ocurre por la invasión de fluidos depende de la composición y
sensibilidad de la formación a los mismos y de las propiedades petrofísicas de la formación;

56
la fuente es la propia perforación del pozo; el lodo de perforación forma un enjarre en las
paredes del pozo, debido al filtrado de fluidos.

Este filtrado continúa aun cuando el enjarre ya está formado, con una velocidad mucho más
baja. El volumen de filtrado y consecuentemente su penetración en la formación, depende
en gran medida del tipo de lodo, el tiempo de exposición y la presión diferencial.

En forma similar se tiene la invasión de fluidos al cementar, reparar, estimular, o en

procesos de inyección de agua. La principal fuente de daño a la formación es el contacto de
área con fluidos. La invasión de fluidos en la formación causa los siguientes tipos de daño:

2.7.2.2 Daño por bloqueo de agua.

La invasión de los fluidos base agua propicia que localmente, en la vecindad del pozo, se
promueva una alta saturación de la misma, con la consecuente disminución de la
permeabilidad relativa a los hidrocarburos. El bloqueo por agua no debe considerarse como
el mismo daño que el hinchamiento de arcillas, aun cuando los dos pueden ocurrir
simultáneamente (figura 17). (Hurst, 1980).

Este bloqueo se ve favorecido por la presencia de arcillas, como la illita, en el sistema

poroso, ya que su forma propicia una mayor área mojada por agua, incrementando su
absorción a las paredes de los poros; por consiguiente, aumenta las fuerzas retentivas en la
formación.

La reducción en la permeabilidad efectiva o relativa al aceite, debido al incremento en la

saturación de agua en la vecindad del pozo, favorece el puenteo de minerales de arcilla.

Figura 17 Daño por bloqueo de agua

57
 Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011).

2.7.2.3 Daño por bloqueo de aceite

Cualquier fluido base aceite que invada yacimientos de gas, especialmente en zonas de baja
permeabilidad, causarán reducciones considerables en la permeabilidad relativa del gas.
Este problema es más grave que en el caso de bloqueo de agua, dado la mayor viscosidad
del fluido que invade la formación (figura 18).

La reducción en la permeabilidad efectiva o relativa al aceite, debido al incremento en la

saturación de aceite en la vecindad del pozo, incrementa la viscosidad del fluido en la
formación.

Figura 18 Daño por bloqueo de aceite.

Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011)

2.7.2.4 Daño por bloqueo de emulsiones.

La invasión de fluidos puede entremezclarse con los fluidos en la formación, pudiendo

formar emulsiones. Estas emulsiones tienen alta viscosidad, particularmente las emulsiones
de agua en aceite. Filtrados con alto PH de lodos o lechadas de cemento pueden
emulsificarse con aceites de formación.

Si estas emulsiones no son estables no generan daño a la formación. Sin embargo, algunas
emulsiones son estables por la presencia de agentes activos de superficie (surfactantes,
contenidos en los fluidos de invasión o en los del yacimiento). Adicionalmente la presencia
de las partículas finas y otros sólidos ayudan a la estabilización de las emulsiones. (Hurst,
1980).
58
2.7.2.5 Daño por cambios de mojabilidad

Está comprobado que un medio poroso mojado por agua facilita el flujo del aceite. Los
fluidos que invaden la formación pueden tender a dejar la roca mojada por aceite, lo cual
disminuye la permeabilidad relativa al mismo. Este efecto produce una reducción en la
permeabilidad relativa a los hidrocarburos hasta en un 50%, pudiendo ser mayor en las
rocas de más baja permeabilidad.

2.7.2.6 Daño por invasión de sólidos

Los sólidos en diferentes variedades de tamaños pueden ser fácilmente trasportados hacia el
yacimiento, durante la etapa de formación de enjarre. Los sólidos más grandes pueden
formar puentes en la parte inferior de la pared del pozo, estos pueden depositarse entre los
granos de la roca, cerca de zonas con barreras verticales, haciendo imposible su remoción.

Los sólidos pequeños pueden formar enjarres minúsculos dentro del sistema de poros,
iniciando un sistema de taponamiento muy efectivo; sin embargo, esto puede eliminarse
parcialmente con el flujo a contracorriente y con el uso de partículas mejor distribuidas, que
permiten una formación más rápida del enjarre en la pared del pozo.

El efecto de taponamiento durante la formación del enjarre, no va más allá de 5 a 8 cm.

dentro del yacimiento. El uso de polímeros para reducir el filtrado es de gran ayuda, pues
permite formar el enjarre rápidamente y provee de un medio filtrante muy efectivo al
enjarre, disminuyendo la cantidad de sólidos acarreados hacia la formación, durante el
tiempo de exposición del yacimiento con el fluido en uso.

Este tipo de daño es el más común, ya que se debe al obturamiento del sistema poroso,
causado por los componentes sólidos de los fluidos de perforación, cementación,
terminación, reparación o estimulación. Estos materiales sólidos están constituidos por
arcillas, barita, recortes de la barrena, etc. (figura 19). (Hurst, 1980).

Estas partículas son forzadas a través del camino tortuoso de los poros de la roca, pudiendo
puentearse en las restricciones cuando su tamaño es mayor a 1/3 del tamaño del área libre al
flujo. El puenteamiento causa el obturamiento parcial o total al flujo de los fluidos, y en
consecuencia, un severo daño a la permeabilidad de la roca, pudiendo reducirla en un 90%
o más. Este daño está limitado a unos cuantos centímetros de la pared del pozo.

59
Los sólidos que invaden la formación pueden ser compresibles e incompresibles, siendo
que los primeros se penetran más por su facilidad a deformarse y ajustarse a la forma y
tamaño de las restricciones de los poros. Dependiendo del tamaño, comportamiento y tipo
de sólidos, éstos pueden removerse en contraflujo; sin embargo, muchas veces no es
posible alcanzar ciertas presiones diferenciales y el daño puede ser más severo.

Si los sólidos que invaden la formación son partículas pequeñas como arcillas, óxidos y
precipitaciones de solidos dentro de la formación, pueden tener penetraciones más
profundas, sobre todo en formaciones más permeables, ocasionado obturamientos más
difíciles de remover.

Figura 19 Daño por invasión de sólidos.

Fuente: Taller: estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011).

Adicionalmente las pérdidas de volúmenes considerables del lodo de perforación u otros

fluidos sucios, a través de fisuras, cavernas o fracturas inducidas, propician invasiones
considerables de sólidos a la formación, siempre difíciles de remover.

2.7.2.7 Daño asociado a la producción

La producción de los pozos propicia cambios de presión y temperatura cerca de la pared del
pozo o en ella. Estos cambios conducen a un desequilibrio de los fluidos de agua, gas y/o
aceite, con la consecuente precipitación y depósitos de sólidos orgánicos (asfaltenos o
parafinas) y/o sólidos inorgánicos (sales).

Otra fuente común de daño, asociada con el flujo de los fluidos de la formación al pozo, es
la migración de los finos (silicatos principalmente), sobre todo en formaciones poco

60
consolidadas o mal cementadas, propiciando el obturamiento de los canales porosos y
conduciendo al daño de la formación.

Figura 20 Daño asociado a la producción.

Fuente: Taller: Estimulación de pozos. Villahermosa tabasco. (2011).

Este daño generalmente se localiza en la formación cercana a la pared del pozo y en los
túneles de los disparos. Otro daño que está asociado con la producción, es el bloqueo de
agua o gas por su canalización o conificación, reduciendo la producción de aceite, e incluso
llega al grado de dejar de fluir. (Hurst, 1980).

2.7.3 Operaciones en pozos que ocasionan el daño

Perforación: Desde que la barrena entra a la zona productora hasta que se alcanza la
profundidad total del pozo, la zona está expuesta a lodos de perforación y operaciones
diversas, que afectarán fuertemente la capacidad de producción del pozo. Cuando se perfora
a través de la zona productora, la calidad del fluido de control y la presión diferencial
ejercida contra la formación, son críticas.

El daño y su efecto en la productividad del pozo resultan de la interacción del filtrado del
lodo con los fluidos y minerales que contiene la roca y de la invasión de sólidos, tanto del
propio fluido de perforación, como de los recortes de la barrena.

Cementación: Durante la cementación de la tubería de revestimiento, al bajar ésta, puede

causarse una presión diferencial adicional contra las zonas productoras, comprimiendo el
enjarre y aumentando las posibilidades de pérdida de fluidos. Las lechadas de cemento
también producen un alto filtrado y los propios sólidos pueden invadir la formación.

61
Los fluidos lavadores y espaciadores, y otros productos químicos contenidos en la propia
lechada de cemento, utilizados normalmente durante la cementación, pueden ser fuentes
potenciales de daño a la formación.

Los filtrados de lechadas con pH elevado, son particularmente dañinos en formaciones

arcillosas, adicionalmente al entrar en contacto con salmueras de la formación de alta
concentración de calcio, pueden provocar precipitaciones de sales.

Terminación y reparación: Durante la terminación del pozo se llevan a cabo varias

operaciones, como son: control, recementaciones, limpiezas del pozo, asentamiento de
aparejo de producción, perforación o disparo del intervalo a explorar e inducción del pozo a
producción.

El control del pozo y la recementación de tuberías propician la inyección forzada de fluidos

y sólidos. Si el asentamiento del aparejo de producción se lleva a cabo después de haber
sido perforado el intervalo de interés, pueden ocurrir pérdidas de fluido de control,
agravándose más si este fluido contiene sólidos.

Producción: Los intervalos disparados son susceptibles de ser taponados por sólidos
(arcillas y otros finos) que emigran de la formación, al ser arrastrados por el flujo de fluidos
al pozo. En formaciones de arenas poco consolidadas este problema es mayor. Si el
yacimiento está depresionado, será mucho más fácil dañar la formación con estos sólidos.

Durante la producción de un pozo, pueden originarse cambios en la estabilidad de los

fluidos producidos, pudiéndose propiciar precipitaciones orgánicas (asfaltenos y/o
parafinas) o inorgánicas (sales) con el consecuente obturamiento del espacio poroso y el
daño a la formación.

Asimismo, en pozos de gas pueden ocurrir fenómenos de condensación retrógrada que

ocasionan bloqueos de líquidos en la vecindad del pozo. En ocasiones es necesario usar
productos químicos para inhibir precipitaciones o corrosión, su efecto puede alterar las
condiciones de mojabilidad de la roca en forma desfavorable.

Tratamientos de estimulación: La estimulación de pozos debe ser cuidadosamente

diseñada para evitar que los fluidos de tratamiento inyectados contra formación, puedan

62
dejar residuos por precipitaciones secundarias o incompatibilidades con los fluidos de la
formación.

Obviamente estos efectos causarán daños difíciles de remover y en ocasiones permanentes.

Los fluidos ácidos de estimulación son de las fuentes de mayor potencialidad de daños. Una
selección inapropiada del fluido de estimulación o el no tomar en cuenta las condiciones de
los pozos en los que se realiza una estimulación, puede llevar a daños severos y en
ocasiones permanentes.

Al inyectar un ácido, los productos de corrosión (óxido férrico) de las tuberías son disueltos
y llevados a la formación en los fluidos de estimulación; al gastarse el ácido, estos
productos compuestos de fierro, vuelven a precipitarse en la roca.

Inyección de agua: En estos casos, generalmente se ocasiona daño cuando el agua no está
tratada apropiadamente, pudiendo contener sólidos por uso inadecuado de los filtros, por el
contenido de sales no compatibles con el agua de formación, por acarreo de finos de la
misma formación, por incompatibilidad con las arcillas, por bacterias, por geles residuales
en la inyección de polímeros, etcétera.

Inyección de gas: El gas generalmente alcanza flujo turbulento en todas las instalaciones,
antes de llegar al intervalo abierto, lo que ocasiona un efecto de barrido de grasa para rocas,
escamas de corrosión u otros sólidos que taponarán los poros del yacimiento. Asimismo, el
gas inyectado puede acarrear productos químicos, residuos de lubricante de las compresoras
y otros materiales, todo lo cual reduce la permeabilidad al gas y su inyectibilidad.

Todo pozo, al inicio de su explotación o durante la misma, se encuentra en menor o mayor

grado dañado, por lo que se hace imprescindible la remoción del mismo. Esta remoción
permitirá restituir las condiciones naturales de producción o inyección en su caso. La
remoción del daño resulta en lo general difícil y costosa, por lo que el enfoque básico debe
ser su prevención o por lo menos su minimización, con el que se debe planear cualquier
operación en un pozo. (Hurst, 1980).

63
2.8 FLUIDOS FRACTURANTES Y AGENTES SUSTENTANTES

Hay muchos tipos de fluidos disponibles para el uso en el fracturamiento hidráulico. En la

selección del fluido de un pozo específico, es necesario entender las propiedades de los
fluidos y cómo pueden ser modificadas para lograr varios efectos deseados.

Las propiedades que un fluido fracturante debe poseer son: poco caudal de filtración, la
habilidad para transportar un agente sustentante y poca pérdida de fricción en el bombeo. El
fluido también debe ser fácil de remover desde la formación; debiendo ser compatible con
los fluidos naturales de la formación; además, debe causar un mínimo de daño a la
permeabilidad de la formación. La etapa en la cual estas características existen debe ser
considerada en el diseño y selección del fluido fracturante.

El poco filtrado es la propiedad que permite, físicamente al fluido, abrir la fractura y que
éste tenga un buen control de extensión areal. El caudal de filtración de la formación
depende de la viscosidad y de las propiedades del fluido, de las propiedades de viscosidad y
pueden ser controlados con aditivos apropiados.

Es importante la capacidad del fluido para transportar el agente sustentante pudiendo ser
controlado por aditivos. Esencialmente, esta propiedad del fluido, depende de la viscosidad
y densidad del fluido y a la velocidad dentro de la tubería o fractura.

La densidad y velocidad no son difíciles de describir; sin embargo, la viscosidad es difícil

de medir y describir correctamente, ya que muchos de los fluidos fracturantes no son
newtonianos. Dos fluidos diferentes, tal como una emulsión y agua gelificada, pueden
aparecer y tener la misma viscosidad por una medición, pero pueden tener una amplia
variedad de capacidades para transportar el agente sustentante en suspensión.

Este aspecto del agente sustentante es frecuentemente alto. El caudal de movimiento es un

factor mayor en la habilidad del fluido. Para transportar el agente sustentante se requiere
una corriente de agua con baja viscosidad y así transportar al sustentante satisfactoriamente
si el caudal de bombeo es alto. (Francisco P, 1995).

La pérdida de fricción se ha convertido en lo más importante en los años recientes porque

es controlable y porque los altos caudales de bombeo han proporcionado un efectivo
tratamiento de fracturamiento. La capacidad de reducir la pérdida de fricción en el bombeo

64
ha sido uno de los factores que gobiernan en la presente tendencia hacia el uso de los
fluidos fracturantes de base agua.

Para conseguir los máximos beneficios de fracturamiento, el fluido fracturante debe ser
removido de la formación. Ésto es particularmente cierto con los fluidos de fracturación
muy viscosos tales como, aceites viscosos, geles o emulsiones. Más que el aceite gelificado
y los fluidos fracturantes base agua, han construido un sistema que reduce los geles a
soluciones de baja viscosidad, después de la exposición de las temperaturas y presiones que
existen en las formaciones.

Cuando la viscosidad es baja, el fluido fracturante puede ser fácilmente producido desde la
formación y no restringir el flujo. Generalmente, los aceites viscosos, tales como los aceites
residuales, son sensibles al calor y al aceite crudo diluido, de modo que fluyen fácilmente
desde el pozo. Usualmente las emulsiones son diluidas por los fluidos de formación. Sus
agentes emulsificantes son absorbidos en la superficie de la roca o son destruidos por el
contacto con el ácido o calor, lo que permite que el resto de los líquidos fluyan desde el
pozo.

Las propiedades que debe cumplir un fluido fracturante son las siguientes:

 Bajo coeficiente de pérdida.

 Alta capacidad de transporte del apuntalante.
 Bajas pérdidas de presión, por la fricción en las tuberías y altas en la fractura.
 Fácil remoción después del tratamiento.
 Compatibilidad con los fluidos de formación
 Mínimo daño a la permeabilidad de la formación de la fractura.
Hoy en día se cuenta con una gran variedad de fluidos fracturantes. Cada tipo de fluido
tiene propiedades físicas y químicas diferentes. En muchas ocasiones, la magnitud en el
incremento de la producción, resultante del tratamiento de estimulación hidráulica, depende
en gran parte del fluido seleccionado. (Francisco P, 1995).

2.8.1 Fluidos base agua

Este tipo de fluidos es el más utilizado en la actualidad, ya que se obtiene de diversas

fuentes de suministro, pero se debe verificar porque podría contener sólidos en suspensión

65
que afectarían el comportamiento del fluido mezclado con sus aditivos. Por su bajo costo,
alto desempeño y fácil manejo, este tipo de fluidos es muy usado.

El agua es comúnmente utilizada como base del fluido fracturante, su uso se remonta a
comienzos del año de 1955. Hoy en día el 80% de todos los fracturamientos hidráulicos se
realizan usando fluidos base acuosa.

Esta clase de fluido posee excelentes propiedades para el transporte del material de sostén y
control de filtrado. Es de fácil preparación y manipulación en el campo. Además de su
disponibilidad en casi todas las áreas, su bajo costo y su alta densidad, permite reducir la
potencia de bombeo respecto a los fluidos base hidrocarburos, además de su fácil
adaptabilidad a las condiciones de cada yacimiento.

El agua a inyectarse debe tratarse (adición de pequeñas cantidades de ácido clorhídrico,

HCL o cloruro de calcio CaCl2), solo cuando su salinidad es menor que la del agua de
formación.

2.8.2 Fluidos base aceite

Los primeros trabajos de fracturamiento hidráulico fueron realizados usando como fluidos
fracturantes, fluidos base aceite, preparados con gasolina y Napalm, una sal ácido-grasa de
aluminio. La kerosina, el diesel o el aceite crudo fueron la base de estos fluidos.

La finalidad consistía en obtener un agente transportador de material de soporte que no

provocara alteraciones apreciables sobre formaciones altamente sensibles a soluciones
acuosas.

Las ventajas que ofrecen son: no inhiben las arcillas, tienen baja tensión interfacial en el
sistema roca fluido y son compatibles con la mayoría de las formaciones y los fluidos
contenidos en ellas.

2.8.2.1 Aceites refinados

Los aceites viscosos refinados ofrecieron una serie de ventajas en el fracturamiento y por
mucho tiempo fue el fluido más común para fracturar (tabla 7).

66
Los fluidos a base de aceite refinado pueden tener una ventaja que es la económica, ya que
al ser recuperados en la superficie, después del tratamiento, pueden ser reutilizados o
vendidos por su disponibilidad y su fácil remoción de la fractura.

Tabla 7 Especificaciones generales de un aceite refinado.

PARAMETRO ESPECIFICACION
Grados API 6º - 25º
Viscosidad 50-300 cp. a 100 ºF
Filtrado API 25-100 ml en 30 min.
Vel. De Caída de la arena Menos de 7 pies/min
Asfaltenos Menos de 0.75 %
Tiempo de ruptura de la emulsion Menos de 30 min
Fuente: (Francisco P, 1995).

2.8.2.2 Aceite crudo.

Ofrece una apropiada viscosidad de acarreo y se puede controlar su filtrado. La

disponibilidad de este fluido puede ser una desventaja, si el fluido no se produce cerca, o
una ventaja, si se produce en el área, con sus respectivos beneficios en bajos costos,
facilidad en la remoción, recuperable para su producción y no causa problemas en la
batería.

Estos aceites pueden presentar problemas de compatibilidad con los fluidos de la

formación; por lo tanto, antes de iniciar la inyección, éstos deben estudiarse con el fin de no
causar daños adicionales en la formación o en la misma fractura.

2.8.2.3 Geles Napalm

Los primeros fluidos usados en las operaciones de fracturamiento fueron los fluidos base
aceite, preparados con gasolina espesa con napalm, que es una sal de ácido graso de
aluminio. Los materiales que fueron las bases de el “proceso hidrafrac” fueron el Keroseno,
aceite diésel, o aceite crudo gelificado.

67
Este gel impartió la viscosidad para el fluido fracturante y también redujo la pérdida de
fluido. Mejoró la capacidad del aceite para transportar el agente sustentante, dentro de la
formación y redujo la viscosidad cuando se revirtió las condiciones del fondo del pozo.

Este gel de aceite fue subsecuentemente seguido por refinar la viscosidad del aceite (tal
como API 5, 6 del combustible residual) inhibidor de aceite crudo, geles de jabón de ácido
graso, y finalmente emulsiones y fluidos acido- base. (Francisco P, 1995).

2.8.3 Fluidos multifásicos

Los fluidos multifásicos son necesarios para formaciones con características especiales
como son:

 Formaciones sensibles al agua u otro tipo de fluido.

 En calizas o dolomías.
 Pozos con baja presión de fondo fluyendo.

Dentro de los fluidos que se encuentran en esta categoría y que nos ayudan a minimizar los
problemas presentes se encuentran:

 Geles (aceite, agua, ácido y aditivos)

 Espumas (una emulsión estable de gas con líquido)
 Fluido energizado (contiene nitrógeno o dióxido de carbono)
 Emulsiones (dispersión de dos fases inamisibles)
 Ácidos (para calizas)

2.8.3.1 Geles de fracturamiento.

Los geles de fracturamiento son el resultado de los continuos avances de la industria por
mejorar las características de los fluidos base agua o base aceite.

Un gel es un sistema coloidal donde están presentes dos o más componentes (aceite, agua,
ácido y aditivos): una fase liquida la cual alcanza el 95% de la solución y un coloide
disperso e hinchado.

La mayoría de los geles base aceite se obtienen adicionando agentes espesantes al aceite, en
la mayoría de los casos ácidos grasos. Los geles base agua se obtienen agregando ciertos
aditivos tales como goma natural y polímeros sintéticos.

68
Esta clase de fluidos se ha utilizado desde el comienzo de las operaciones de fracturamiento
hidráulico; por ejemplo, la gasolina gelificada (NAPALM) fue utilizada después de la
segunda guerra mundial. La implementación de productos gelificantes tiene como principal
objetivo el aumento de la viscosidad del fluido base, ya que éstos son polímeros de cadenas
largas, lineales o ramificadas. A continuación, se mencionarán ciertos tipos de geles usados
en la industria del petróleo. (Francisco P, 1995).

2.8.3.2 Gel base hidrocarburo.

Poseen alta viscosidad y presentan las siguientes ventajas:

 Alta capacidad de transporte del material de sostén.

 No produce alteraciones a las formaciones sensibles al agua.
 Compatible con los fluidos de formación.
 Poseen menores pérdidas por fricción que otros fluidos a regímenes de bombeo
iguales.
 El fluido base puede recuperarse con la producción del pozo.

2.8.3.3 Geles de reticulación retardada (Delayed Crosslinked Gels).

Estos geles son una modificación de los geles reticulados, ya que estos últimos se
degradaban rápidamente por la acción de las bombas y la tubería de tratamiento. Con el
desarrollo de los geles de reticulación retarda, estas limitaciones se pudieron superar bebido
al empleo de agentes reticuladores (polímeros de cadenas entrecruzadas), activados por
temperatura que dependen de las condiciones del pozo.

Con el empleo de estos agentes reticuladores en cualquier tipo de gel, se logra obtener
propiedades mejores y más estables en el fluido cuando se encuentra en la fractura que es
donde se necesita.

2.8.3.4 Ácidos gelificados.

Son derivados celulósicos hidratados en la misma solución ácida, o en el agua de mezcla.

Este tipo de fluido se emplea en pozos que requieran fracturas de gran profundidad. Las
ventajas que ofrece este tipo de fluido son:

 Es un buen transportador del material de sostén.

69
  Estabiliza arcillas.
 Posee buen retardo del ácido antes de la ruptura del gel.
 Disminuye la corrosión.
 Buen control de filtrado.
 Gran penetración del tratamiento. (Francisco P, 1995).

2.8.3.5 Fluidos emulsionados.

Son emulsiones de ácido o agua en hidrocarburo, poseen un comportamiento no

newtoniano con buena capacidad de transporte del material de sostén.

Los fluidos emulsionados se dividen en dos tipos:

 Agua o ácido en crudo.

 Crudo en agua.

Con la emulsión agua en crudo se obtienen viscosidades altas, bajas pérdidas por fricción y
bajas pérdidas de fluido. En la emulsión crudo en agua, la viscosidad aparente depende de
la gelificación de la fase acuosa y del porcentaje de hidrocarburo presente. Los ácidos
emulsionados poseen un marcado efecto de retardo del ataque del ácido a la formación, en
consecuencia, es muy útil para lograr penetraciones profundas sin que se produzca una
reducción apreciable de la concentración del ácido.

Los fluidos emulsionados ayudan a reducir la viscosidad en pozos con crudos viscosos
disolviendo ciertos compuestos asfalticos, mejorando la productividad.

2.8.3.6 Fluidos espumados.

Es una dispersión de un gas en un líquido, en donde el gas es la fase dispersa y el líquido es

la fase continua. Se han utilizado en un gran número de operaciones, lo que lo hace de gran
versatilidad. Las ventajas que presenta este tipo de fluido son las siguientes:

 Baja pérdida de fluido a la formación.

 Buena capacidad de transporte del material de sostén.
 Reducen las posibilidades de daño a la formación.
 Posee bajos costos.
 Energizan momentáneamente yacimientos de baja presión.

70
  Disminuye el tiempo de cierre del pozo después de la fractura.

En la industria se utilizan dos clases de espumas, espumas base agua y espumas base
hidrocarburo. Las espumas base agua son las más utilizadas por su fácil obtención, bajo
costo y buenas propiedades. Las espumas base hidrocarburo se utilizan cuando la
formación a fracturar es excesivamente sensible al agua, el costo de estas espumas aumenta
y son difíciles de manipular. (Hernández,1993).

2.8.4 Polímeros viscosificantes

En este aspecto el avance tecnológico ha permitido el desarrollo de nuevos fluidos

fracturantes, como los siguientes:

2.8.4.1 Goma GUAR

Utilizada para viscosificar el agua en los fracturamientos. Es un polímero de alto peso

molecular y de cadena larga. Tiene una alta afinidad con el agua, pues al agregársele se
hincha y se hidrata, lo cual crea el medio para que las moléculas del polímero se asocien
con las del agua, desarrollándose en la solución.

2.8.4.2 Hidroxipropilguar

Se deriva del guar con oxido de propileno, contiene de 2 a 4% de residuos insolubles, pero
algunos estudios indican que el guar y el hidroxipropilguar causan casi el mismo daño, sin
embargo, el hidroxipropilguar es más estable que el guar a temperaturas mayores
(pozos>150°C) y más soluble en alcohol. (Hernández,1993).

2.8.4.3 Goma Xantana

Es un bipolímero producido metabólicamente por el microrganismo Xantomonas

campestres. Esta solución se comporta como un fluido ley de potencias aún a bajos
esfuerzos de corte, donde las soluciones de hidroxipropilguar llegan a ser newtonianos.
Bajo ciertos esfuerzos de deformación (de corte), las soluciones de xantana suspenden
mejor la arena que la hidroxipropilguar.

71
 Figura 21 Esquemas de fracturas con dos tipos de fluido

Fuente: (Hernández,1993).

2.8.5 Aditivos

Una vez que el trabajo finaliza, se usan para romper el fluido, para controlar la perdida de
fluidos, minimizar el daño a la formación, ajustar el PH y mejorar la estabilidad con la
temperatura. Debe cuidarse que uno no interfiera en la función del otro.

Tabla 8 Aditivos de fracturamiento

ADITIVO PROPORCION (Prop)
Bactericidas 0,1 – 1 (gal/1.000gal)
Reductores de fricción 0,1 – 1 (gal/1.000gal)
Ruptores de Gel 0,1-10 (lb/1.000 gal)
Control de arcillas 1 - 3% KCL
Surfactantes 0,05-10 gal/1.000 gal
Agente Gelificante Guar 40 lb/1.000gal.
Fuente: (Hernández,1993).
72
Existe una gran variedad de aditivos utilizados en los fluidos fracturantes y son la clave
para la obtención de las propiedades requeridas para el éxito del tratamiento. Entre los más
comunes tenemos:

 Activadores de viscosidad. Son agentes reticuladores que unen las cadenas

formadas por el polímero y elevan considerablemente la viscosidad del fluido. Entre
los más comunes se tienen los boratos, aluminatos, zirconatos.
 Controladores de ph. Este aditivo es muy importante ya que es el que le da la
estabilidad al fluido con respecto a la temperatura. Entre los más comunes se tiene
el fosfato de sodio, ácido acético, carbonato de sodio entre otros.
 Quebradores. Estos agentes se utilizan principalmente para seccionar los enlaces
de las cadenas poliméricas al término del tratamiento y los más utilizados son los
oxidantes, enzimas y ácidos
 Surfactantes. Se utilizan básicamente para reducir la tensión superficial e
interfacial y la presión capilar en el espacio poroso.
 Bactericidas. Utilizados esencialmente para prevenir el ataque de bacterias a los
polímeros.
 Estabilizadores de arcillas. Utilizados básicamente para la prevención de
migración de arcillas, uno de los más comunes es el cloruro de potasio.
 Controladores de pérdida de fluido. Estos agentes básicamente controlan la
filtración del fluido hacia la formación, durante el tratamiento. El más común es la
arena silica.
 Reductores de fricción. Este aditivo se emplea para reducir la pérdida de presión
por fricción, generada en el efecto del bombeo durante la operación, tanto en la
tubería como en los disparos.

2.8.6 Determinación del volumen del fluido y aditivos

EC. 25

Donde:
m = masa [lb]
V = Volumen del fluido [gal]
= Densidad del fluido [ppg]

73
Despejando el volumen de la ecuación tenemos:
EC. 26

Los aditivos están realizados por cada 1.000 galones de fluido fracturante, como ser:

EC. 27

Vad = Volumen de aditivo [gal]

Prop = Proporción de aditivo

V = Volumen del fluido [gal]

2.8.7 Apuntalantes.

Los apuntalantes, además de sostener las paredes de la fractura, crean una conductividad
(permeabilidad en Darcys por cada pie de longitud de fractura apuntalada) en la formación.
Estos materiales son diseñados para soportar los esfuerzos de cierre de la formación; sin
embargo, se debe seleccionar de acuerdo a los esfuerzos a los que estará sometido y a la
dureza de la roca, ya que, si se tienen esfuerzos de cierre altos, éste se podría triturar o en
formaciones suaves pudiéndose embeber. El grado de ocurrencia de estos factores depende
del tamaño y resistencia del apuntalante, la dureza de la formación y los esfuerzos a que
estará sometido.

Tabla 9 Presiones de confinamiento para algunos materiales de soporte

Material de Soporte Presión de confinamiento (psi)
Arena Hasta 5000
Arena recubierta de
Hasta 8000
resina
Bauxita Hasta 17000
Cerámicos Hasta 19000
Fuente: BJ Services Company S.A. Hand book Hidraulic Fracturing. (1986)

Una vez concluido el bombeo, resulta crítico para el éxito de la operación colocar el tipo y
la concentración adecuada del apuntalante. Los factores que afectan la conductividad de
fractura son:

 Composición del apuntalante.

 Propiedades físicas del apuntalante.

74
  Permeabilidad empacada del apuntalante.
 Efectos de la concentración de polímeros después del cierre de la fractura.
 Movimientos de finos de formación en la fractura.
 La degradación del apuntalante a lo largo del tiempo.
Las propiedades físicas que debe tener un apuntalante y que impactan en la conductividad
de la fractura son:

 Resistencia
 Distribución y tamaño del grano
 Cantidad de finos e impurezas
 Redondez y esfericidad
 Densidad

Figura 22 Distintos tamaños de apuntalantes CarboLite

Fuente: Guía de diseño para fracturamientos hidráulicos PEMEX, UPMP. (2008)

Existen principalmente dos tipos de apuntalantes, los naturales y los sintéticos:

1) Apuntalantes Naturales. Principalmente se encuentran las arenas de silicie y

soportan bajos esfuerzos de cierre de la fractura, hasta un límite de 4,000 psi.

75
 2) Apuntalantes Sintéticos. Este grupo se caracteriza por contener apuntalantes de
gran resistencia a cierres de formación al cerrarse la fractura, en la actualidad se han
desarrollado apuntalantes para resistir esfuerzos de cierre hasta 14,000 psi. Estos
pueden ser recubiertos con capas de resina curable y recurable, según sea la
necesidad.
Para abrir y propagar un fracturamiento hidráulico, debe rebasar los esfuerzos in situ.
Después de poner en producción el pozo, estos tienden a cerrar la fractura y confinar el
apuntalante. (Valko, 1993).

Si la resistencia del apuntalante es inadecuada, el esfuerzo de cierre triturará el apuntalante,

creando finos que reducirán la permeabilidad y la conductividad. De igual manera, en
formaciones suaves, el apuntalante se puede “embeber”, es decir, incrustarse en las paredes
de la formación.

Los apuntalantes están diseñados para soportar los esfuerzos de cierre de la formación, y se
debe seleccionar de acuerdo con los esfuerzos a que estará sometido y a la dureza de la
roca.

Figura 23 Krumbein, valores de redondez y esfericidad del apuntalante

Fuente: Guía de diseño para fracturamientos hidráulicos PEMEX, UPMP. (2008)

76
El tipo y tamaño de apuntalante se determina en términos de costo- beneficio. Los
apuntalantes de mayor tamaño proporcionan un empaque más permeable, ya que la
permeabilidad se incrementa con el cuadrado del diámetro del grano.

Su uso debe evaluarse en función de la formación a apuntalar, las dificultades de

transportar y colocar el apuntalante. Las formaciones sucias o sujetas a migración de finos
son poco indicadas para apuntalantes grandes, ya que los finos tienden a invadir el empaque
apuntalado, causando taponamientos parciales y rápidas reducciones en la permeabilidad.
En estos casos, es más adecuado usar apuntalantes más pequeños que resistan la invasión
de finos. (Valko, 1993).

Aunque estos apuntalantes pequeños ofrecen una conductividad inicial baja, el promedio de
conductividad a lo largo de la vida del pozo es mayor, comparada con las altas
productividades iniciales que proporcionan los apuntalantes de mayor tamaño (lo que
normalmente se convierte en una rápida declinación).

Los apuntalantes de tamaño grande pueden ser menos efectivos en pozos profundos porque
son más susceptibles de ser aplastados, ya que los esfuerzos de cierre son mayores (a
medida que el tamaño de grano se incrementa, disminuye su resistencia).

Los apuntalantes grandes presentan un mayor problema en su colocación por dos razones:
se requiere una fractura ancha para los granos mayores y el ritmo de colocación de las
partículas aumenta con el incremento del tamaño. Si la distribución del tamaño de los
granos es tal que el rango de medición contiene un alto porcentaje de granos pequeños, la
permeabilidad empacada con el apuntalante (y su conductividad) se reducirán, en
comparación con la empacada con granos más pequeños.

A medida que el esfuerzo de cierre se hace mayor, es decir, aumenta el esfuerzo horizontal
mínimo, ocurre una reducción significativa de la conductividad de la fractura lograda con la
colocación de un determinado apuntalante.

La esfericidad y la redondez del apuntalante tienen un efecto significativo en la

conductividad de la fractura. La esfericidad es una medida, la redondez de un grano de
apuntalante es una medida de la forma relativa de las esquinas de un grano o de su
curvatura.

77
Si los granos son redondos y más o menos del mismo tamaño, los esfuerzos sobre él se
distribuyen más uniformemente, resultando en mayores cargas antes de que el grano se
fracture. (Valko, 1993).

Tabla 10 Los apuntalantes más comúnmente utilizados

TIPO DE ARENA RESISTENCIA (PSI) MALLA NOMBRE COMERCIAL

20/40; 16/30; OTAWA, UNIMIN,

Cuarcítica Hasta 4000 12/20 VOCA

Sintética Hasta 8000 20/40; 12/20 ECONOPROP,

Sintética Hasta 10000 20/40; 16/20 NAPLITE, CARBOLITE

Sintética Hasta 12000 20/40; 16/30 CARBOPROP,

Sintética Hasta 14000 20/40 CARBOHSP,

Cuarcítica curable Hasta 5000 20/40; 16/30 SUPER LC, ACFRAC

Cuarcítica curable Hasta 6000 20/40; 16/30 SUPER DC, ACFRAC

Sintética curable Hasta 10000 20/40 MAGNAPROP,

Sintética curable Hasta 12000 20/40 DAYNAPROP,

Sintética curable Hasta 14000 20/40 HYPERPROP,

Cubierta con resina CERAMEX P

Fuente: Guía de diseño para fracturamientos hidráulicos PEMEX, UPMP. (2008)

Los granos angulosos fallan en esfuerzos de cierre bajos, produciendo finos que reducen la
conductividad de fractura. Las normas API recomiendan un límite para la arena. En ambos
parámetros es de 0.6.

La densidad del apuntalante influye en su transporte, porque el ritmo de colocación

aumenta linealmente con la densidad. Así, apuntalantes de alta densidad, son más difíciles
de suspender en el fluido fracturante y transportarlos a la fractura.

78
Esto puede mejorarse utilizando fluidos altamente viscosos o incrementando el gasto de
inyección para reducir el tiempo de tratamiento y el tiempo de suspensión.

2.9 ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD E IPR

2.9.1 Índice de productividad (J)

El índice de productividad es una relación que modela el comportamiento del influjo del
pozo, es decir para mejorar la capacidad que posee un pozo para aportar fluidos. Este
término es conocido como productividad o índice de productividad (IP o J).

El uso de la ley de Darcy debe ser siempre considerada en las tasas de flujo desde el
yacimiento hacia el borde del interior del pozo. La siguiente definición de la ley de Darcy
puede ser utilizada para predecir cualquier condición de flujo y es perfectamente aplicable
al petróleo y al gas natural.

7.08  10 3 KohPr Pwf 

qo  EC. 28
Bo o ln re / rw  3 / 4  S  aq 

Donde:

Ko = Permeabilidad efectiva al petróleo, [md]

h = Espesor de la arena, [ft]

re = Radio de drenaje, [ft]

qo = Tasa de líquido, [BPD]

rw = Radio del pozo, [ft]

Pr = Presión del reservorio, [psi]

Pwf = Presión de fondo fluyente, [psi]

S = Factor de daño

a´q = Factor de turbulencia del flujo (insignificante para bajas permeabilidades y caudales)

Bo = Factor volumétrico de la formación a la presión promedio, [RB/STB]

μo = Viscosidad a la presión promedio, [cp]

79
En la ecuaciones 28 la expresión matemática que acompaña al diferencial de presión “(Pr–
Pwf)”(Draw. – down) recibe el nombre de Índice de Productividad, J, es decir:

7.08  10 3 Koh
J
Bo aver ln re / rw  3 / 4  S  aq  EC. 29

Por lo general, la turbulencia se considera en pozos de gas pero en pozos de petróleo no es

muy significativa y hasta no se lo toma en cuenta en yacimientos con baja permeabilidad,
de tal manera que en pozos con daño el valor de J se determina con la siguiente ecuación:

EC. 30

Si se mueve o elimina el daño (S = 0), el índice de productividad J aumenta y recibe el

nombre de J ideal y en lo sucesivo se denotará J`, para diferenciarlo del índice J.

EC. 31

Drawdown = ΔP = Pr – Pwf

Donde:

J = Índice de productividad [BPD/psi]

q = caudal del fluido producido [BPD]

Pr = Presión del reservorio [psi]

Pwf = Presión del fondo fluyente [Psi]

2.9.2 IPR (Inflow Performance Relationship)

La curva del IPR es la representación gráfica de las presiones fluyentes con la cual el
yacimiento entrega en el fondo del pozo distintas tasas de producción. Es decir, para cada
Pwf existe una tasa de producción de líquido.

Obsérvese que la representación gráfica de la Pwf, en función es una línea recta constante,
en papel cartesiano siempre que Pwf se mantenga por encima del Pb el valor de J se
mantiene casi constante. La IPR representa una foto instantánea de la capacidad de aporte
del yacimiento hacia un pozo en particular en un momento dado de su vida productiva y es
normal que dicha capacidad disminuya a través del tiempo.

80
 Figura 24 Representación gráfica del IP constante

Fuente: Elaboración propia en base a datos de Standing, 1952

2.9.3 Ecuación de VOGEL.

En yacimientos petrolíferos, donde la presión estática es menor que la presión de burbuja

Pb, existe flujo de una sola fase liquida (petróleo) y una fase gaseosa (gas libre que se
vaporizo del petróleo). El flujo de gas invade parte de los canales de flujo del petróleo,
disminuyendo la permeabilidad efectiva del petróleo, Ko.

Donde dado un yacimiento con K, h, re, rw, las curvas de permeabilidad relativas y análisis
PVT conocidos se podrían calcular para cada valor de Pwf el área bajo la curva Kro/μoBo
desde Pwf hasta Pr y estimar la tasa de producción qo con la ecuación anterior. Para
obtener la relación entre la presión del Yacimiento y los cambios de saturación de los
fluidos, es necesario utilizar las ecuaciones del balance de materiales. Este trabajo de
estimar las Curvas del IPR a distintos estados de agotamiento fue realizado por Vogel en
1967, en base a las ecuaciones presentadas por Weller para Yacimientos que producen gas
en solución. Lo más importante de su trabajo fue que obtuvo una curva adimensional válida
para cualquier estado de agotamiento después que el yacimiento se encontraba saturado y
sin usar información de la saturación del gas y Krg.

81
Vogel desarrolló la siguiente ecuación general para considerar el flujo bifásico en el
yacimiento:

qo   Pwf   Pwf  
2

 1  0.2   0.8  
q max   Pr   Pr  
EC. 32

Pr = Presión en el reservorio [psi]

Pwf = Presión de fondo fluyente [psi]

qo = Caudal en el cualquier punto [BPD]

qmax = Caudal máximo [BPD]

En la figura 25 se muestra la representación gráfica de la ecuación de Vogel. La solución

encontrada ha sido ampliamente usada en la predicción de las curvas IPR cuando existen
dos fases (líquido y gas) y trabaja razonablemente según el autor para pozos con
porcentajes de agua que llegan de hasta 30%; sin embargo, otros autores han reportado la
obtención de resultados aceptables de hasta 50 % de A&S. No se recomienda para A&S>
65

Figura 25 Curva de vogel

82
 Fuente: Elaboración propia en base a datos de Standing, 1967

qo   Pwf   Pwf  
2

 1  0.2   0.8  
qb  qv   Pb   Pb  
EC. 33

Pb = Presión en el punto de burbuja [psi]

Pwf = Presión de fondo fluyente [psi]

qo = Caudal en el cualquier punto [BPD]

qb = Caudal en el punto de burbuja [BPD]

qv = Caudal de Vogel [BPD]

Tabla 11 Valores de índice de productividad adimensional

Índice de productividad Observación

Jd = 0,1 Pozo dañado

Jd< 0,1 El pozo tiene daño

83
 Jd> 0,1 Pozo Estimulado

Fuente: Michael Economide, (1993).

CAPITULO III

INGENIERIA DE PROYECTO

3.1. ANÁLISIS DE LAS ESTRATIGRAFÍAS DE LA FORMACIONES

PRODUCTORAS QUE ESTÁN AFECTADAS POR EL DAÑO.

En el año 1961 se concreta la existencia de una estructura anticlinal, posteriormente, en el

año 1963 se perforan los pozos BBL X-1 BBL X-2, BBL 4, BBL 5.

En los años 80 se realizaron estudios de sísmica 2D, realizándose la perforación del BBL
X3 y se terminó la perforación del pozo BBL-X8, el año 2000 se perforó el BBL 11, a una
profundidad final de 4380 metros.

Se trata de reservorios netamente gasíferos, los que en la época en que fueron perforados no
tenían mercado para su producción y, por tanto, se mantenían en reserva, a la espera de una
oportunidad de comercializarla, como ha ocurrido recientemente a raíz de los compromisos
asumidos para suministrar gas al mercado local y extranjero.

El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El desarrollo de

este campo se inició exitosamente durante el segundo semestre de 1998 con la perforación
del pozo direccional BBL-9, que alcanzó una profundidad de 5650 metros. Este pozo, en
sus dos etapas de desarrollo y de exploración, completó la delineación de los reservorios
Roboré I y Robore II, extendiéndose al reservorio Roboré III. En mayo del 2000 se inició la
producción en el pozo BBL-3, el mismo que comenzó aportando un volumen superior a los

84
600 barriles diarios de líquidos y 15 millones de pies cúbicos de gas natural por día. A
principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró en pleno, funcionando con una producción
aproximada de 1800 barriles y 40 millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se
elevó el procesamiento de gas en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad
máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos por día.

El campo Bulo Bulo produce en la actualidad de cuatro reservorios, el Robore I, Robore III,
Yantata y Cajones.

Tabla 12 Formaciones productoras del Campo Bulo Bulo

Profundidad Espesor Medio
Reservorio Fluidos
Tope (m) (m)
Robore I -3.349,40 75 Gas/condensado
Robore III -3.913,00 80 Gas/condensado
Yantata -1.296,90 54,3 Gas/condensado
Cajones -1.324,50 6.8 Gas/condensado
Fuente: YPFB Chaco S.A.

El campo Bulo Bulo tiene 16 pozos perforados, de ellos tenemos 11 pozos productores,3
pozos abandonados BBL4, BBL5, BBL 7 y dos pozos cerrados el BBL X1, BBL 9D.

La tabla 13 nos muestra los dos tipos de completación que se tienen en el campo Bulo Bulo,
en ella podemos ver que se tiene 8 pozos con terminación simple y 4 pozos con terminación
doble

Tabla 13 Campo Bulo Bulo, tipos de completación

TIPO DE TERMINACIÓN POZOS

Terminación Doble BBL -10, BBL -11, BBL -14, BBL -15

BBL –X1, BBL –X2, BBL –X3, BBL –X8, BBL

Terminación Simple
-9D, BBL -13, BBL -12ST, BBL-17, BBL-18
Fuente: YPFB Chaco S.A.

85
Como se puede observar BBL-14 tiene una terminación doble, productora de dos
formaciones Cajones y Yantata.

3.1.1 Ubicación del pozo BBL-14

El pozo BBL-14 se encuentra en el campo Bulo Bulo de la provincia Carrasco, con las
siguientes características:

Departamento Cochabamba

Provincia Carrasco

Provincia geológica Boomerang Hill

Campo Bulo Bulo

Pozo BBL-14 Formaciones Cajones Yantata

Coordenadas UTM X: 351.874,8 m.

Y: 8.086.407,8 m.

Zona 20, PSAD-56

Coordenadas geográficas 64º 23’ 37,44” W.

17º 18’ 10,19” S.

Operador YPFB CHACO S.A.

Figura 26 Ubicación del pozo Bulo Bulo 14

86
 Fuente: YPFB Chaco S.A.

Figura 27 Columna estratigráfica del Campo Bulo Bulo

87
 Fuente: Elaboración propia en base a datos de YPFB Chaco S.A.

3.1.2 Análisis de la sedimentología arena productora.

El estudio realizado por la empresa Schlumberger, por encargo de la empresa YPFB Chaco,
nos da un primer panorama de las condiciones de la arena Yantata del pozo BBL-14

El 76,8% - 81% son areniscas, 22,6% - 30% sedimentos finos arcillosos en ciertos
intervalos interestratificados con areniscas finas arcillosas, 0,6% son sedimentos
carbonosos (laminaciones milimétricas, capas centimétricas y clastos flotante).

88
La granulometría de las areniscas, es principalmente fino inferior a superior, en menor
proporción medio inferior a superior y muy fino superior, y esporádicamente grueso
inferior a superior.

Los parámetros texturales generales de los granos son perfectamente sub redondeados a sub
angulares, o algo moderado. Los sedimentos arenosos poseen una consolidación dura y en
menor proporción moderada a localmente friable.

La composición litológica de las areniscas Cuarzo (82-96%, promedio 90%), matriz

arcillosa 3-5%, feldespatos y plagioclasas (TR -2% caolin), materia orgánica (TR-2%
clastos y laminaciones milimétricas y centimétricas de carbón), micas (Tr-2% muscovita),
hidrocarburo residual 5%, pirita framboidal (Tr-1%, circón (Tr), cemento calcáreo (Tr-3%).
El color de los sedimentos arenosos es principalmente gris claro y en menor proporción
café a café claro.

3.1.3 Estado sub superficial del pozo BBL-14

El arreglo sub superficial, al tener una completación doble, tiene un caño guía de 13 3/8”
que tiene una longitud de 3 (m), luego viene el casig de 7” de 800 metros, luego se instaló
el liner de 5” con una longitud de 1.730 metros, el tubing de producción de 2 7/8” con una
longitud de 1.729 metros que llega hasta la formación productora Yantata, (tabla 15).

 El pozo BBL-14 es un pozo inclinado de 8° y azimut de 55°y de 1730 m MD de

longitud.
 La producción del pozo son de las formaciones gasíferas de Cajones y Yantata.
 El fondo del pozo esta desplazada 116 m del pozo BBL-13. Con este
desplazamiento se pretende asegurar que el pozo BBL-14 esté en la zona de
influencia de las detecciones de gas observadas en las formaciones Cajones y
Yantata del pozo BBL-11.
El pozo BBL-14 produce de las formaciones Cajones y Yantata, la tabla 14 y figura 28 nos
muestra los detalles del sistema.

89
 Tabla 14 Prognosis estratigráfico atravesada por el pozo BBL-14

Profundidad ESPESOR
FORMACION
MD m TVD m TVDSS m m
Guandacay Superficie 316 316 765
Tariquía 765 765 -444 396
Yecua 1.161,00 1.161,00 -840 176
Petaca 1.337,00 1.335,00 -1.014 111
Naranjillos 1.448,00 1.445,00 -1.125 116
Cajones 1.564,00 1.558,00 -1.236 47
Yantata 1.611,00 1.604,00 -1.282 119
Profundidad Final 1.730,00 1.722,00 -1.400 351
Fuente: YPFB Chaco S.A.

En la tabla 15 se describe el esquema y dimensiones del pozo BBL-14, en el cual se puede

observar la profundidad hasta la formación productora, además del diámetro de la tubería
de producción.

Tabla 15 Esquema del pozo BBL-14

Línea ED (plg) ID (plg) Longitud (m) MD (m)

Guía 13 3/8 12,347 30 30

Caño Intermedio 7 6,094 900 1.000
Liner 5 4,276 830 1.730
Tubing 2 7/8 1.730 1.730
Fuente: YPFB Chaco S.A.

En la figura 28 se encuentra el esquema del arreglo sub superficial del BBL-14, se observa
que tiene una terminación doble y que es productora de dos formaciones (Cajones y
Yantata).

90
 Figura 28 Arreglo sub superficial BBL-14

Fuente: Elaboración propia en base a datos de YPFB Chaco S.A.

3.2 ANÁLISIS DEL TIPO DE DAÑO Y LA DECLINACIÓN DE PRODUCCIÓN

DEL POZO BBL-14

Para poder escoger el tipo de estimulación a aplicar, determinaremos la permeabilidad de la

zona alterada, esto nos dará una idea de qué método es conveniente aplicar: estimulación
matricial o fracturamiento hidráulico.

91
 Tabla 16 Parámetros del pozo BBL-14
PARÁMETRO VALOR
Porosidad 21%
Permeabilidad K= 3.4 Md
Saturación de Agua 0,36
Factor Volumétrico del gas 0,006222
Presión del reservorio 2.000 psi
Gradiente de Stress 0,479 psi/ft
Intervalo de Baleo 1.558-1.604 (m)
Radio drenaje 116 m (380,58 ft)
Radio del pozo 0,073 m (0,24 ft)
Rx 3,12 m (10,22 ft)
Presión de fondo fluyente Pwf= 1.800 psi
Caudal promedio antes de la fractura 23,28 (bbl/d)
Fuente: YPFB Chaco S.A.
3.2.1 Cálculo de permeabilidad de la zona alterada Kx.

Se realizará el cálculo de la permeabilidad con la ecuación n° 4 del marco teórico, teniendo

como datos iniciales lo señalado en la tabla 16.

𝑥
𝑤

3.2.2 Calculo del daño en área de drenaje.

Se realizará el cálculo para obtener el valor de S y comparar con la tabla 17 de parámetros

de clasificación de tipos de daño. Podemos observar que el pozo BBL-14 se encuentra
dañado porque el valor del Skin es mayor a 0 (S>0), por lo que es conveniente realizar
algún tipo estimulación al pozo y de esta manera reducir el daño. Dicho cálculo se realizará
con los datos señalados en la tabla 16.

92
 𝑟
[ ] ( )
𝑥 𝑟

[ ] ( )

8,05

Tabla 17 Parámetros de la clasificación del daño skin “S”

Condición del pozo Valores del daño verdadero a
la formación S
Altamente dañado S > +10
Dañado S > 0 S=8,05 calculado
Sin daño S=0
Acidificado -1 ≤ S ≤ -3
Fracturado -2 ≤ S ≤ -4
Masivamente fracturado S < -5
Fuente: Elaboración propia en base a texto Islas, (1991).

El daño calculado en la formación productora es de 8,05, por lo tanto, para determinar en

qué rango de daño se sitúa el pozo, se verifica con la tabla 17.

3.2.3. Análisis de sedimentos calcáreos en la formación productora.

En la tabla 18 se muestra los componentes de los sedimentos calcáreos que se acumularon

en el área de drenaje. Estos materiales se fueron incrementando a través de los años, por lo
que es conveniente removerlos para restaurar la permeabilidad en el área de drenaje.

Otra de las causas de daño a la formación es la acumulación de parafinas en el área de

drenaje y en el interior de la tubería de producción. Las parafinas, al acumularse en las
paredes internas de la tunería de producción, reducen el diámetro, lo que da como resultado
la caída de la producción.

93
 Tabla 18 Análisis de agua de Formación Pozo BBL-14
POZO BBL-14 TTR-24 TTR-24 TTR-24
Fecha de Muestreo 25/10/2015 06/10/2016 22/11/2017

PARAMETROS mg/lt mg/lt mg/lt

Sodio, Na+ 9.130 9.454 10.565
Calcio, Ca+2 120 216 220
Magnesio, Mg+2 324 330 384
Potasio , K+ 50 133 190
Cloruro, Cl- 14.000 14.000 14.000
Salinidad 23.100 23.100 23.000
Sulfato, SO4-2 125 10 10

Bicarbonato, HCO3- 2.745 3.392 3.500

Nota: existe acumulación de parafinas en la

tubería de producción y en área de drenaje
Fuente: YPFB Chaco S.A.
Figura 29 Acumulación de Sodio

11

10.5

10
Cantidad
9.5

8.5

8
2014 2015 2016 2017 2018

Fuente: Elaboración propia mediante corrida excel

94
3.2.4. Análisis de declinación de producción del pozo BBL-14

El BBL-14 ha tenido una fuerte declinación de su producción de petróleo y de gas como se

muestra en la tabla 19.

Tabla 19 Historial de producción Pozo BBL-14

HISTORIAL DE PRODUCCION
Año OIL BPD GAS MPCD AGUA BPD
2010 101,45 2.706,97 3,24
2011 90,18 2.511,06 2,84
2012 81,63 2.407,97 1,56
2013 70,15 2.201,05 1,39
2014 58,46 1.952,81 1,25
2015 46,78 1.706,71 1,07
2016 34,58 1.425,78 0,71
2017 23,28 1.267,2 0,52
Fuente: YPFB CHACO S.A.
Se graficó la declinación de producción del petróleo (figura 29), en función a los datos del
caudal producido anualmente y a los años de producción de la tabla 19.

Figura 30 Producción de petróleo BBL-14

120

100 2010, 101.45

OIL BPD 2011, 90.18
80 2012, 81.63
OIL BPD 2013, 70.15
60 2014, 58.46
2015, 46.78
40
2016, 34.58

20 2017, 23.28

0
2008 2010 2012 2014 2016 2018

Fuente: Elaboración propia en base a Excel

Se graficó la declinación de producción del gas (figura 30), en función a los datos del
caudal, producido anualmente, y a los años de producción de la tabla 19.

95
 Figura 31 Producción de Gas BBL-14
3000
GAS MPCD
2500

2000

1500

1000

500

0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

Fuente: Elaboración propia en base Excel

Se graficó la declinación de producción del agua (figura 31), en función a los datos del
caudal producido anualmente y a los años de producción de la tabla 19.

Figura 32 Producción de Agua BBL-14

3.5

2.5
AGUA BPD
2

1.5

0.5

0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

Fuente: Elaboración propia en base a Excel

96
3.3 SELECCIÓN DEL MÉTODO ADECUADO DE ESTIMULACIÓN

El pozo BBL-14 presenta daños por acumulacion de sedimentos calcareos y parafinas. Se

calculó una permeabilidad de 1,08 mD en la zonda dañada y 3,4 mD en la formacion
productora.

Tabla 20 Selección del tipo de estimulación

Descripcion Fracturamiento V Estimulación matricial v
Hidraulico
Incremento de Incrementa la X Restaura la conductividad, X
Productividad conductividad y reduce y remueve los deposicion de
elimina el efecto de los sedimentos.
daños al pozo.
Permeabilidad k<10 md de la formación X k>10 md de la formación
Crea canales extensivos Restituye la permeabilidad
Canales de para el drenaje del pozo, X de la zona dañada.
drenaje. permeabilidad alta en los
canales de fractura.
Atenúa la velocidad de Remueve finos
Tipo de daño deposición de materiales X precipitados inorgánicos y X
como parafinas, asfaltenos orgánicos ademas de
y arcillas migratorias. asfaltenos y parafinas.
TOTAL 4 2
Fuente: Elaboración propia

V = es el valor de selección

X = la marcacion del valor de selección

Las cualidades de la estimulacion, por fracturamiento hidráulico, tienen mayores ventajas

en comparación a la estimulacion matricial, tomando en cuenta los criterios mensionados
en la tabla 20, por lo que concluimos que éste es el método seleccionado.

3.3.1 Análisis de la selección del fracturamiento hidráulico

La permeabilidad fue determinada mediante el análisis de la prueba de restauración de

presión, realizada el 2013, arrojando una permeabilidad de 3,4 md.

Analizando todos los parámetros antes expuestos, se observa que la producción del pozo
bajó considerablemente, lo que pudo haber sido a consecuencia de:

 La baja permeabilidad evidenciada en el análisis.

 Un posible arenamiento en el pozo.
97
  El daño de formación que para este pozo es considerado alto.
Teniendo en cuenta que el pozo tiene suficientes reservas, es un candidato excelente para
realizar un fracturamiento hidráulico. De este modo se mejoraría la eficiencia de flujo,
mejorando la conductividad al incrementar la permeabilidad, bajando el daño de la
formación.

3.3.2 Selección del fluido de fracturamiento

Los fluidos fracturantes basados en agua, son utilizados en la mayoría de tratamientos

actuales de fracturación hidráulica.

 Los fluidos basados en agua son económicos. La base del fluido con agua, es mucho
más económica que con el aceite, condensados, metanol o ácido.
 Incrementan el rendimiento del cabezal hidrostático, en comparación con los de
aceite, gases y metanol.
 Son incombustibles; por lo tanto no representan un riesgo de fuego.
 Están disponibles con facilidad.
 Son fácilmente viscosificados y controlados.
Las ventajas que presentan este tipo de fluidos proveen incentivos a las compañías de
servicio para desarrollar aditivos, tales como, cloruro de potasio, estabilizadores de arcilla,
surfactantes, y desemulsificantes que hacen a los fluidos basados en agua, más versátiles.

El fluido que se pretende utilizar para inducir la fractura será salmuera de 9,21 lb/gal.

3.4 CÁLCULO DE PARÁMETROS TÉCNICOS DE LA ESTIMULACIÓN

3.4.1 Determinación de gradiente de fractura máximo y mínimo

Determinamos el gradiente de fractura mediante la ecuación 17 y 18 del marco teórico,

teniendo como datos señalados en la tabla 15 y 16:

Pr = Presión del reservorio [psi]

98
TVD = Profundidad vertical verdadera [ft]

Pr = 2.000 [psi] Tabla 16

TVD = 1.730 (m) = 5.675,85 [ft] Tabla 15

𝑥= 0,676 [psi/ft]

Gfmin = 0,568 [psi/ft]

3.4.2 Presión de fractura de fondo

La presión a la cual se rompe o fractura la formación.

𝑓𝑟 𝑓 𝑥

TVD = 1.730 (m) = 5.675,85 [ft] Tabla 15

𝑓𝑟

𝑓𝑟 = 3.836,87 [psi]

3.4.3 Cálculo de presión hidrostática (Ph)

Presión del fluido hacia la formación, calculado mediante la ecuación 12.

La ecuación 12.1 es derivada de la ecuación 12.

EC. 12.1

Gradiente de estrés = 0,479 Tabla 16

= 9,21 [ppg]

TVD = 1.730 (m) = 5.675,85 [ft] Tabla 15

99
 𝑕

𝑕 2.718,28 [psi]

3.4.4 Cálculo de presión de cierre instantáneo (Pc)

La presión ejercida por la formación sobre el propante, es decir, la fuerza actuante para
cerrar la fractura:

𝑓𝑟 = 3.836,87 [psi]
𝑕 2.718,28 [psi]

𝑓𝑟 𝑕

= 1118,59 [psi]

3.4.5 Material Soportante

En el primer caso, se hace una comparación entre los diferentes tipos de soportantes más
comerciales y disponibles en el mercado, manteniendo como constantes las demás
variables.

Para este caso se consideraron los siguientes tipos de material de soporte como:

1. Arena 20/40 Jordan

2. EconoProp 20/40
3. Carbolita 20/40
4. OTTAWA SAND 20/40
Si estamos fracturando un pozo de gas, necesitamos conductividades menores que para el
petróleo. A la misma presión de confinamiento en un pozo de gas se puede utilizar una
arena 40/70 cuando en un pozo de petróleo se utilizaría una cerámica 20/40. El tipo de
agente de sostén dependerá principalmente de la presión de confinamiento y del costo.

100
 Figura 33 Efecto de la concentración sobre el Stress

Fuente: Elaboración propia en base a texto de Pemex. (2008).

Para nuestra selección podemos determinar el stress máximo, mediante la siguiente

relación, definida en el marco teórico, para distintas formaciones multicapas. Es posible
observar más de una presión de cierre:

𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑥𝑖 𝑜 = 𝑟 𝑑𝑖𝑒 𝑡𝑒𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒𝑠𝑡𝑖 𝑑𝑜 − Pwf

Por definición pext> pc, usualmente de 100 a 200 psi mayor, en tanto la fractura se
mantenga abierta, puede ganar en longitud, altura y ancho. En formaciones duras, la presión
de extensión es muy cercana a la presión de cierre. En formaciones suaves, donde las
significativas cantidades de energía pueden ser absorbidas por declinación plástica en el
extremo de la fractura, la presión de extensión puede ser significativamente más alta que la
presión de cierre, pudiendo estimarse el gradiente de Stress para presiones menores a 100
(psi). En el rango de 0,3 - 0,6 (psi/ft).

Para nuestro caso:

Pwf = 1.800 [psi] Tabla 16

TVD = 1.730 (m) = 5.675,85 [ft] Tabla 15

𝑟 𝑑𝑖𝑒 𝑡𝑒𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒𝑠𝑡𝑖 𝑑𝑜 = 0,479 [psi/ft] Tabla 16

101
 𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑥𝑖 𝑜 = 0,46 5675,85 − 1800

𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑥𝑖 𝑜 = 810,89 [psi]

Tabla 21 Gravas Carbolite 20/40

PROPPANT MESH SIZE STRESS (PSI) % FINES

dic- 20 3000 5,4

OTTAWA SAND 20/40 400 4

20/40 8000 14
dic-40 300 15,5
BRANDY SAND 20/40 4000 11,4
20/40 6000 15,1

LWC 20/40 8000 6

ISP 20/40 10000 6

Fuente: MIDLAND

El valor del stress máximo del pozo calculado es de 810,89 (psi), a una profundidad de
5675,85 (ft). Como la presión de confinamiento es aproximadamente igual a la presión de
stress, podemos asumir que la presión de confinamiento es 810,89 (psi), resultando ser la
presión que la formación ejercerá sobre el propante; es decir, es la mínima presión que se
requiere dentro de la fractura para mantenerla abierta.

Si partimos del criterio de proponer un agente sostén que pueda soportar el valor de la
presión de confinamiento del reservorio para el stress de 810,89 (psi), entramos a la tabla
Nº 3.12 y vemos que la grava OTTAWA SAND 20/40 aguanta una presión de
confinamiento de 8000 (psi) por lo que procedemos a su elección.

3.4.6 Determinación de la conductividad de la fractura (CfD)

La conductividad de la fractura adimensional, CfD, y la proporción de penetración, Ix están

en función al largo de la fractura (xf) y al ancho de la fractura (w).

El fabricante del agente sustentante Ottawa Sand especifica las propiedades de cada uno de
sus agentes, la tabla 22 nos da las propiedades:

102
 Tabla 22 Diseño de parámetros de la fractura

Parámetros Ottawa Sand

Masa del apuntalante (Lbs) 33.911,01

Tipo de apuntalante 2,75

Largo de la fractura optimo, Xfopt (ft) 243,6

Ancho de la fractura Wfopt (inch) 0,33

Diámetro de la fractura (inch) 314,29

Conductividad de la fractura CfDopT 1,49

Conductividad óptima Cfopt(mD –ft) 5.800

Dimensión menos PI, Jdopt 0,31

Skin Factor post tratamiento -4,07

Doble incremento de la productividad 2,52

Concentración del apuntalante en el área

2,94
(lbm/ft2)
Fuente: Elaboración en base a programa de corrida Excel

Sabiendo que la conductibilidad adimensional de la fractura depende de la permeabilidad,

el espesor y la longitud media de la fractura así como la permeabilidad de la formación:

Todos los valores de la ecuación están definidos en tablas, para nuestro caso tenemos:

𝑓𝑟 = 35,7 (D) = 35.700 [mD]

𝑓= 0,33 (in) = 0,0275 [ft] Tabla 22

K = 3,4 [mD]

𝑓= 243,6 [ft] Tabla 22

103
 𝑓 = 1,19 [mD/ft]

3.4.7 Cálculo del número de Agente sustentante Nprop

Para un pozo vertical, interceptando una fractura vertical rectangular que penetra totalmente
desde el fondo hasta el tope del volumen de drenaje rectangular, se conoce que la
performance depende de la razón de penetración en la dirección x.

𝑓
𝑥
𝑒

Una vez establecidas las propiedades del reservorio y del propante, se determinó la cantidad
de propante que se usará en la fractura. Se tendrá que realizar la estimación óptima entre la
longitud y el ancho de fractura. El volumen del propante empaquetado establecerá una
restricción de estos dos números adimensionales.

Para manejar la restricción fácilmente, Economides y Valko introdujeron el concepto del

Número de Propante Adimensional.

Procedemos a determinar el número del propante, para ello se debe determinar la razón de
penetración.

Para esto tenemos que determinar el valor de Xe

𝑒 𝑟𝑒

𝑟𝑒 = 116 m = 380,58 [ft]

𝑒= 674,56 [ft]

La penetración en la dirección x será:

𝑓
𝑥
𝑒

Donde:

𝑓= 243,6 [ft] Tabla 22

𝑒= 674,56 [ft]

104
 𝑥

𝑥 = 0,722

Podemos determinar el número propante:

𝑓 = 1,19 [mD/ft]

𝑥 = 0,722

𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0,62

El número de propante, como se define en la ecuación, es la combinación de las dos

ecuaciones adimensionales: razón de penetración y conductividad de la fractura
adimensional.

3.4.8 Determinación del volumen de la fractura (Vfp)

Para realizar la fractura, podemos determinar el volumen a inyectar mediante la aplicación:

𝑕 𝑓

Para:

= 243,6 [ft]

= 0,33 (in) = 0,0275 [ft] Tabla 22

h = 314,29 (in) = 26,19 [ft] Tabla 22

= 175,45 (ft3)

El volumen calculado es la cantidad de fluido fracturante que ingresará dentro del radio de
la fractura.

105
3.4.9 Determinación de la Presión neta de Fractura

Se tiene que determinar la presión neta de fractura en la superficie, para ello tenemos que
incrementar la presión con las pérdidas debidas a la fricción y tenemos que restar la presión
de la columna hidrostática, de acuerdo a la siguiente ecuación 20.

𝑠= 𝑓𝑟 + 𝑓𝑟𝑖 − 𝑕

La caída de presión para la tubería está relacionada mediante la ecuación 19.

𝑓𝑟𝑖=Δ 𝑓

Estas caídas de presión están relacionadas por el tipo de tubería. Para estos casos usaremos
las tuberías del tipo mostradas en la tabla 23.

Tabla 23 Pérdidas de presión en la tubería

Diametro Tasa WHP Friccion de la NWBPL
(plg) (bpm) (lpc) Tuberia lpc/1000 (ft) (lpc)
2 7/8 10,9 6,235 100 5
3½ 16,2 6,835 120 139
4 26,4 7,48 150 404
7 30,4 8,39 245 969
Fuente: Elaboración Propia en base a texto (Schechter, 1992).

Δ = 0,15 [psi/ft] Tabla 23

TVD = 1.730 (m) = 5.675,85 [ft] Tabla 15

Por lo que las pérdidas por fricción serán:

𝑓𝑟𝑖=0,15 5.675,85

𝑓𝑟𝑖 = 851,38 (psi)

Podemos determinar la presión en superficie con los siguientes valores:

𝑓𝑟𝑖 = 851,38 [psi]

𝑓𝑟 = 3.836,87 [psi]

𝑕= 2.718,28 [psi]

Por lo tanto la presión en la superficie es:

106
 𝑠=3.836,87 + 851,38 − 2.718,28

𝑠 = 1.969,97 [psi]

3.4.10 Cálculo de la potencia hidráulica (HHP)

La potencia hidráulica (HHP), requerida en superficie por las bombas de fracturamiento, se

obtiene usando la ecuación siguiente:
𝑝 𝑞

El caudal de bombeo recomendado para estas prácticas es una función del volumen de la
formación. Como el fluido está filtrándose continuamente en la formación, el volumen de la
fractura empezará a declinar si el volumen filtrado no es reemplazado. En términos
prácticos, esto significa que cuando el fluido se filtra, la presión declina y el ancho decrece.
Para detener el decrecimiento del ancho, el fluido perdido dentro de la formación tiene que
ser reemplazado. Bombeando dentro de la fractura, al mismo tiempo que el fluido se está
filtrando, se mantiene la geometría de la fractura. Para esto se recomienda una rata de
bombeo de 26,4 (gpm). (Tabla 23).

Para:

𝑠 = 1.969,97 [psi]

La potencia será:

= 30,34 [hp]

3.4.11 Determinación de los aditivos

Para poder determinar las proporciones de aditivos, tenemos que determinar el volumen del
fluido de fracturamiento.

Sabemos que la densidad del fluido fracturante es 9,21 [ppg], usamos la ecuación 25 de la
densidad:

107
Donde:

m = masa [lb]

V = Volumen

M = 33.911,01 [lb] Tabla 22

𝑓𝑙𝑢= 9,21 [ppg]

Despejando el volumen de la ecuación tenemos ecuación 26.

V = 3.681,98 (gal) = 87,67 [Bbl]

Los aditivos están realizados por cada 1.000 galones de fluido fracturante. El diseño de las
proporciones de aditivos para el pozo se realizará para un volumen de 87,67 Bbl (3681,98
(gal).) del fluido de soporte Ottawa Sand.

Los aditivos que se requieren para el fracturamiento son:

1. Bactericidas
2. Reductores de fricción
3. Ruptores de Gel
4. Control de arcillas
5. Surfactantes
6. Agente Gelificante
Para la determinar el rango de uso de cada aditivo, se recomienda usar el valor porcentaje
de 50% según Ottawa Sand.

108
 Tabla 24 Aditivos de Fracturamiento
ADITIVO PROPORCION
Bactericidas 0,1 – 1 (gal/1.000gal)
Reductores de fricción 0,1 – 1 (gal/1.000gal)
Ruptores de Gel 0,1-10 (lb/1.000 gal)
Control de arcillas 1 - 3% KCL
Surfactantes 0,05-10 gal/1.000 gal
Agente Gelificante Guar 40 lb/1.000gal.
Fuente: Manual de Fracturamiento, OTTAWA SAND

3.4.11.1 Determinación del volumen de Bactericidas

Se recomienda añadir de 0,1-1 gal por cada 1.000 galones de propante. Para nuestro pozo
colocaremos 0,5 (gal) por cada 1.000 galones. Entonces la cantidad de bactericida para
nuestro pozo es:

0,5 (gal) 1.000 (gal)

X 3.681,98 (gal)

Volumen bactericida = 1,84 [gal]

3.4.11.2 Determinación del volumen de Reductores de fricción

Se recomienda añadir de 0,1-1 gal/1.000 gal por cada 1.000 galones de propante. Para
nuestro pozo colocaremos 0,5 (gal) por cada 1.000 galones.

0,5 (gal) 1.000 (gal)

X 3.681,98 (gal)

Volumen breductor de fricción = 1,84 [gal]

3.4.11.3 Determinación del volumen de Ruptores de Gel

Proporción recomendad de 0,1-10 lb/1.000 gal, Tomamos la mitad del intervalo 5,05
(lb/l.000 gal)

5,05 (gal) 1.000 (gal)

X 3.681,98 (gal)

109
 Volumen ruptor de gel= 17,24 (gal)

3.4.11.4 Determinación del volumen de Control de arcillas

Se recomienda usar el cloruro de potasio en una Proporción de 1-3% KCL. Tomamos 1,5 %

0,5 % (KCL) 1.000 (gal)

X 3.681,98 (gal)

Volumen control de arcilla= 5,12 % de KCL

3.4.11.5 Determinación del volumen de Surfactantes

Proporción recomendada de 0,05-10 gal/1.000 gal. Se toma 6 (gal/l.000 gal)

6 (gal) 1.000 (gal)

X 3.681,98 (gal)

Volumen surfactantes = 20,48 (gal)

3.4.11.6 Determinación del volumen de Agente Gelificante

Se recomienda usar Guar en la proporción de 40 lb/1.000 gal,

0.5 (gal) 1.000 (gal)

X 3.681,98 (gal)

Volumen agente gellficante= 136,53 (gal)

3.5 CÁLCULO DEL ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD DESPUÉS DE LA

ESTIMULACIÓN (JD)

El índice de productividad adimensional permite diagnosticar si el pozo está dañado, sin

daño o estimulado.

( )

Re = Radio de la zona dañada (ft).

Rw = Radio del pozo (pie).

S = Factor de Daño (Skin)

110
Sabemos que Podemos determinar el factor de daño despejando S:

𝑟
𝑠
𝑟

De acuerdo a la figura 32, entrando con el valor de la conductividad de la fractura y la

penetración en la dirección Ix, se determina el índice de productividad del pozo. La tabla 17
nos muestra los valores entre los cuales podemos ver si un pozo está dañado o si el pozo
está estimulado. Para nuestro pozo el índice de productividad es el de un pozo estimulado.

Figura 33 Determinación del índice de productividad

Fuente: Elaboración propia en base a texto Schlumberger

JD = 0,6

Podemos determinar ahora el factor de daño para los siguientes valores referenciales del
pozo:

𝑟𝑒 = 116 (m) = 380,58 [ft]

rw = 0,26 [ft].

𝑠 = - 5,6

111
Por lo calculado podemos afirmar que el pozo esta fracturado.

3.6 DETERMINACIÓN DE LAS CURVAS DE PRODUCCIÓN ACTUAL Y DE LA

ESTIMULACIÓN.

3.6.1 Productividad del pozo actual

Para determinar el caudal de producción actual del pozo BBL-14, mediante la ecuación de
vogel

𝑞 𝑞 [ ]

Sabemos que:

Pr = 2.000 (psi) Tabla 16

Pwf = 1.800 (psi) Tabla 16

q = 23,28 (BPD) Tabla 16

Para definir la curva de productividad se necesita calcular el caudal máximo (AOF).

𝑞 [ ]

qmax = 135,35 [BPD]

112
 Figura 34 Curva de IPR actual

Fuente: Elaboración propia en base Excel

3.6.2 Productividad del pozo después de la estimulación

Para poder determinar el caudal de producción después del fracturamiento, primero

determinamos el caudal máximo de la formación. Para ello usamos la ecuación:

( )

Sabemos que:

JD = 0,6 (Valor determinado)

Para 𝑤𝑓 = 0 se da la máxima producción

Pr = 2.000 (psi) Tabla 16

Qmax = 1.200 (BPD)

Podemos determinar ahora el caudal después de la fractura mediante la ecuación:

𝑞 𝑞 [ ( ) ]

Pwf = 1.800 (psi)

Pr = 2.000 (psi)

113
𝑞 𝑥 = AOF = 1.200 (bbd)

𝑞 = 206,4(BPD)

Figura 35 Curva de IPR después la estimulación

2500

2000

1500
Pwf
1000

500

206.40
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Fuente: Elaboración propia en base Excel

Tabla 25 Producción actual y después de la estimulación

PRODUCCION CON
PRODUCCION CON DAÑO
FRACTURAMIENTO
H2O GAS OIL PRESION OIL GAS H2O
Q (BPD) Q (MPCD) Q (BPD) Pwf (psi) Q (BPD) Q (MPCD) Q (BPD)
17,85 14.517,58 1.200,00 0 135,35 8.029,96 2,44
17,75 14.325,92 1.193,40 50 134,61 7.883,09 2,427
17,64 14.131,79 1.185,60 100 133,71 7.734,72 2,411
16,07 12.476,66 1.080,00 500 121,82 6.488,00 2,196
12,5 10.057,18 840 1.000,00 94,75 4.740,60 1,708
7,14 6.908,66 480 1.500,00 54,14 2.673,93 0,976
3,07 4.126,70 206,4 1.800,00 23,28 1.267,2 0,52
0 0 0 2.000,00 0 0 0
Fuente: Elaboración Propia

114
Comportamiento de la producción después de una estimulación. La figura 34 nos muestra la
curva de Vogel. Para nuestro índice de producción obtenido J D = 0,6 se determinó el caudal
de producción a obtener del pozo que es 206,4 (BPD).

El mejoramiento de producción y reducción del daño de formación productora del pozo

BBL-14 se muestra en la tabla 23 y 24.

Tabla 26 Parámetros actual y después de la estimulación

PARÁMETROS ACTUAL DESPUÉS
Qo (BPD) 23,28 206,4
Qg (MPCD) 1.267,2 4.126,70
Qh2o (BPD) 0,52 3,07
Daño (S) 7,89 -5,4
JD 0,067675 0,6
Fuente: Elaboración propia.

3.7 COSTOS ESTIMADOS DEL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO

Para realizar la determinación de costos, y debido a la dificultad para obtener información

relativa a la actividad petrolera, se consultó con ingenieros de la empresa BJ Services y con
la empresa operadora YPFB Chaco. Los costos proporcionados solo son referenciales.

La aplicación de la técnica de fractura y empaque se realiza en la actualidad en una sola

operación, lo que permite mejorar la producción del pozo, reduciendo al mismo tiempo los
costos operacionales.

El fluido fracturante Spectra Frac G es mezclado en el blender con el propante Carbolite

20/40. Se debe medir la cantidad y calidad de ambos, el fluido y el propante necesario serán
sujetos a adecuadas mediciones de control de calidad.

Todo el equipamiento y la técnica de fractura y empaque requiere de personal altamente

capacitado. Los elementos humanos mínimos indispensables para el tratamiento son:

1. Ingeniero Petrolero experto en fracturamiento.

2. Un supervisor (Ing. Mecánico).
3. Dos Operadores para el mezclador (blender) y la bomba.
4. Un químico.
5. Un ayudante.

115
 Tabla 27 Costos estimados de servicios

Descripción Precio Unitario Cantidad requerida Unidad Total ($us)

Transporte de agente sostén 1,38 4,22 (305km) tn.km 1.776,20
Blender (mezclador) 1.985 1 Unidad 1.985,00
Cabezal de fracturación 2.125 1 Unidad 2.125,00
Potencia hidráulica 23,25 1.866,60 HHP 43.398,45
Adicional bombeo 20/40 0,31 2.850,00 kg 883,5
Adicional bombeo conc. 2,75 850 2,36 m3 2.006,00
Servicio de tanque de fractura 57 38 m3 2.166,00
Filtros 825 36 $us/ft 29.700,00
Blank pipe 4 5 19 $us/ft 855
Subtotal 84.895,15
Fuente: Elaboración propia en base a información recopilada de schlumberger

Tabla 28 Costos estimados del personal

Descripción Precio Unitario Cantidad requerida Unidad Total ($us)

Ingeniero 1.200 11 día 13.200,00
Supervisor 600 11 día 6.600,00
Operador (Blender) 350 8 día 2.800,00
Operador (Bomba) 350 8 día 2.800,00
Químico 350 8 día 2.800,00
Ayudante 200 8 día 1.600,00
Subtotal 29.800,00
Fuente: Elaboración propia en base a información recopilada schlumberger

116
 Tabla 29 Costos estimados en aditivos y agente de sostén

Descripción Precio Unitario Cantidad requerida Unidad Total ($us)

Spectra G 3000 0,68 9.941,40 gal 6.760,15
Gel lineal Spectra 3000 0,25 397,656 lb 99,41
NE-940 88 49,96 gal 4.396,48
GBW-5 13,15 50,2 lb 660,13
Bactericida 400 5,467 gal 2.186,80
Otros aditivos 700
Ottawa Sand 20/40 107 101 Sx 10.807,00
Propante 22 308 Sx 6.776,00
Subtotal 32.385,97

Fuente: Elaboración propia en base a información recopilada schlumberger

Tabla 30 Costo total estimado

Detalle Costo ($us)

Servicios 84.895,15
Personal 29.800,00
aditivos y agente de sostén 32.385,97
total 147.081,12
Fuente: Elaboración propia

117
 CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Con respecto a los trabajos de estimulación del pozo, podemos concluir con los siguientes
puntos.

 Se analizó la formación productora, donde se describió la litología, mineralogía,

sedimentología de la arena productora, el estado sub-superficial del pozo, así
también la condición actual del pozo.

 Se analizó el daño y la declinación de producción del pozo, donde se evidenció la

presencia de daño de 8,05. Posteriormente se analizó la declinación de la
producción, en función del historial de producción anual, con los datos
proporcionados por la empresa operadora (tabla 19).

 Se seleccionó el método adecuado de estimulación en función de 4 criterios

primordiales como la permeabilidad, tipo de daño, incremento de productividad y
canales de drenaje. Los 4 criterios se cumplen para seleccionar la estimulación
mediante un fracturamiento hidráulico, que, a comparación con la estimulación,
solo cumplen con 2 criterios.

 Se calcularon los parámetros técnicos de la estimulación con fracturamiento

hidráulico como ser: presión de fractura, presión hidrostática, conductividad de la
fractura, potencia hidráulica y el tipo de agente sustentante a usarse para que la
fractura no se cierre.

 Se definió las curvas de producción actual. Posteriormente, con la aplicación del

fracturamiento hidráulico, se determinó nuevamente el daño, donde se evidenció la
reducción del daño de 8,05 a -5,6. Finalmente se graficaron las curvas de
producción con fracturamiento hidráulico observando el incremento considerado de
la productividad de 23,28 BPD a 206,4 BPD.

118
RECOMENDACIONES

Las recomendaciones para realizar con éxito los trabajos de estimulación por
fracturamiento hidráulico son los siguientes:

 Analizar minuciosamente las propiedades petrofísicas y geológicas del reservorio,

de modo que puedan ayudar a tomar mejores decisiones durante las operaciones de
estimulación del pozo.

 Para seleccionar el tipo de fluido de fracturamiento, se debe tomar en cuenta las

propiedades fisicoquímicas y petrofísicas de la formación productora del pozo, así
como también las distintas propiedades de los fluidos del reservorio.

 Antes de ejecutar los trabajos de estimulación, por fracturamiento hidráulico,

siempre es recomendable realizar un minifrac para medir las propiedades de la
formación y del fluido, con la finalidad de proporcionar la mejor información
posible acerca del reservorio, antes de realizar el fracturamiento.

 Es necesario tomar pruebas de presión y de fluido, antes y después de ejecutar los

trabajos de estimulación por fracturamiento hidráulico en un pozo, con el objeto de
obtener información más completa.

119
 BIBLIOGRAFIA

1) Brown, K.E. “Tecnology of Artificial Lift Methods”. Volumen 4 Production

Optimazation of Oil and Gas Wells by Nodal Systems Analysis”. Pen Well
Book.Tulsa. Oklahoma.USA 1984.
2) Empresa YPFB Chaco S.A.
3) Economides, Michael & Martin, Tony (2007) Modern Fracturing Enhancing Natural Gas
Production Houston.
4) Guía de diseño para fracturamientos hidráulicos (PEMEX, 2008)
5) Hydraulic fracturing. G.C. Howard, Society of petroleum engineers of AIME. (1970)
6) Islas, C. “Manual de estimulación Matricial de pozos petroleros”, (1991).
7) Middle East & Asia Reservoir Review, (2007) Fracturing for Sand Control
8) McLeod, H. O., Jr., “Matrix Acidizing,” JPT, 36: 2055-2069, 1984
9) Norton J. Lapeyrouse ´Fórmulas y Cálculos para la Perforación, Producción y
Rehabilitación¨, 2008.
10) Oil well stimulation. Schechter S.R. (1992).
11) Prouvost, L. P., and Economides, M. J., “Applications of Real-Time Matrix Acidizing
Evaluation Method,” SPE Paper 17156, 1998.
12) Standing M.B. Volumetric and Phase Behavior of Oil Field Hydrocarbon System N.Y.
New York: Reinhold Publising Corp. 1952.
13) Schlumberger
14) Vogel, J.V. “Inflow Performance Relacionship for Solucion Gas Drive” Journal of
Petroleum Tecnology Enero 1968.
15) Valko, Peter. (2009), Hydraulic Fracturing Treatment Desing and Analysis USA.
16) Van Everdingen y Hurst, 1980
17) Valkó, P., and Economides, M. J “A Continuun Damage Mechanics Model of
Hydraulic Fracturing,” JPT, 198-205, February 1993.

120
ANEXOS

121
Anexo 1 Pozo vecino BBL-13 que tiene las mismas características.

Fuente: YPFB Chaco S.A.

122
Anexo 2 Modelo 3D estructural del Campo Bulo Bulo

Fuente: YPFB Chaco S.A.

123
Anexo 3 Modelo 3D de la formación Yantata

Fuente: YPFB Chaco S.A.

124
Anexo 4 Prognosis estratigráfico de la formación productora

Fuente: YPFB Chaco S.A.

125
 Anexo 5 Cálculo de producción de oíl con fracturamiento hidráulico.

Tabla de caudal y presión

Q Pwf
1200,00 0
𝑞 𝑞 [ ]
1198,78 10
1196,18 30 Curva IPR de producción
1193,40 50
1185,60 100
1166,40 200 Fuente: 2500

1142,40 300 Elaboración

2000
1080,00 500
propia (Excel).
1500
950,40 800 Pwf
840,00 1000 1000

710,40 1200
500
638,40 1300
561,60 1400 0
0.00 500.00 1000.00 1500.00
480,00 1500
393,60 1600
302,40 1700
206,40 1800
105,60 1900
0,00 2000
Anexo 6 Cálculo de producción de H2O con fracturamiento
hidráulico.

Tabla de caudal y presión

Q Pwf
17,85 0
17,83 10
17,79 30

126
17,75 50
17,64 100
𝑞 𝑞 [ ]
16,99 300
16,07 500 Curva IPR de producción
14,14 800
12,50 1000
2500
10,57 1200
9,50 1300 2000

8,35 1400 Pwf

1500
7,14 1500
5,84 1600 1000

4,50 1700 500

3,07 1800
0
1,57 1900
0 5 10 15 20
0,00 2000

Fuente: Elaboración propia (Excel).

Anexo 7 Cálculo de producción de gas con fracturamiento hidráulico.

Tabla de presión, diferencia de presión y caudal

127
 Pwf Pr-Pwf Q (Pr-Pwf)/Q
2000 0 0 ….
1700 300 5200,1 0,058
1500 500 6525,8 0,077
1300 700 7804,6 0,09

Grafica en escala cartesiana de la columna 4 vs 3

(Pr-Pfw)/Q
0.100

0.080

0.060

0.040

0.020

0.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

Fuente: Elaboración propia (Excel).

Extrapolamos la línea recta y cuando este intercepte con el eje Y medimos en la misma
escala el valor y eso es a, por otro lado la pendiente de esta línea recta es b.

a = 0,013 𝑟 𝑤𝑓 𝑔

b = 8,594x10-6 𝑟 𝑤𝑓

√ 𝑟 𝑤𝑓
𝑔

Tabla de presión y caudal.

128
 Q Pwf Pr-Pwf
14517,58 0 2000
14479,44 10 1990
14402,87 30 1970
14325,92 50 1950
14131,79 100 1900
13735,74 200 1800
13328,56 300 1700
12476,66 500 1500
11084,45 800 1200
10057,18 1000 1000
8921,48 1200 800
8300,38 1300 700
7633,43 1400 600
6908,66 1500 500
6107,78 1600 400
5200,18 1700 300
4126,70 1800 200
2737,66 1900 100
0,00 2000 0

Curva IPR de producción.

129
 2500

2000

Pwf
1500

1000

500

0
0 5000 10000 15000 20000

Fuente: Elaboración propia (Excel).

130