Sunteți pe pagina 1din 33

PROIECT

LA PRELUCRĂRI
PRIN DEFORMARE
PLASTICĂ

ÎNDRUMĂTOR: STUDENT:
65±1,2

A B

1
R3

31
±1
5 Ø10

2
B-B
A-A

1
R
3

10±0,8

2
Ø
12
5,5±0,5

±0
8 ,

1
A B

2
1. Analiza tehnologică a reperului
1.1. Posibilități de realizare pentru condiții de unicat
La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin presare la rece, primele
probleme tehnologice care se cer rezolvate sunt cele legate de stabilirea caracterului,
numărului, succesiunii și simultaneității operațiilor de presare la rece, pentru
realizarea reperului în condițiile tehnico-economice impuse.
Caracterul operației este determinat de configurația piesei,de starea suprafeței
acesteia, de existența orificiilor.
Numărul și succesiunea operațiilor sunt determinate de configurația,
dimensiunile și îmbinarea elementelor geometrice constitutive ale piesei de precizia
necesară ca și de necesitatea respectării anumitor date tehnologice de prelucrare sau
precizii impuse.
Multitudinea configurațiilor și dimensiunilor pieselor realizate prin deformare
plastică la rece, ca și de diversitatea conditiilor tehnico-economice de realizare, fac
imposibilă o rezervare tip din punct de vedere al întocmirii tehnologiei.
În cazul producției de unicat, este avantajoasă folosirea echipamentelor
tehnologice universale pentru presare la rece, reglabile, sau a celor realizate din
elemente modulare, având în vedere și faptul că, în asemenea situații, prelucrarea se
execută din operații cât mai simple.
Producția se caracterizează prin prelucrarea individuală a pieselor.

1.2. Posibilități de obținere prin deformare plastică la rece


Operaţiile de presare la rece sunt acelea care se execută la o temperatură inferioară
temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin deformare
plastică şi prin tăiere. Ele se împart în următoarele grupe:
- prelucrări prin tăiere (ştanţare) , prin care materialul semifabricatului se
separă parţial sau total, după un contur închis sau deschis prin acţiunea locală a unor
muchii asociate la foarfece şi ştanţe.

Între elementele active care realizează tăierea trebuie să existe un anumit joc notat cu
ju = joc unilateral. Prin tăiere la ştanţe se pot executa prelucrări prin decupare,
perforare, retezare etc.;

- prelucrări prin îndoire şi răsucire, sunt operaţii de deformare prin


încovoierea sau răsucirea materialului, la care este caracteristică existenţa unei
suprafeţe sau fibre neutre (care îşi păstrează dimensiunile şi după deformare). După
îndoire piesa îşi păstrează forma căpătată datorită faptului că deformaţiile din
material sunt remanente;
- prelucrări prin ambutisare, au loc prin deformarea complexă a
materialului, adică un semifabricat plan este transformat într-o piesă cavă, sau se
continuă deformarea unui semifabricat cav. În general prin ambutisare se modifică
forma, dimensiunile şi chiar grosimea semifabricatului. Pentru obţinerea unei piese

3
ambutisate, semifabricatul va fi deformat între elementele active ale unei matriţe de
ambutisare. Dacă între elementele active există un joc unilateral mai mare sau cel
puţin egal cu grosimea materialului, ambutisarea se face fără subţiere; dacă jocul este
mai mic decât grosimea materialului ambutisarea se va face cu subţierea acestuia;
- prelucrări prin fasonare, sunt acele operaţii de deformare locală a
materialului la care grosimea nu se modifică;

- prelucrări prin presare volumică, sunt acele operaţii la care are loc
modificarea profilului, a grosimii materialului, printr-o redistribuire a volumului
materialului prelucrat;
- operaţiile de asamblare prin presare, sunt operaţiile de tăiere şi
deformare

1.3. Analiza tehnologicității

Tabel 1.
Nr. Dimensiunea Operaţia prin Condiţii tehnologice
Concluzii
Crt. suprafeţei care se obţine Pe desen Realizabile
Diametrul
1 Ambutisare ±1 ±0,25 Se poate realiza
D=31
Înălțimea
2 Ambutisare ±1 ±1 Se poate realiza
H3=59,5
Înălține Răsfrângerea
3 ±0,5 ±0,5 Se poate realiza
H1=5,5 marginilor
Ambutisare și
Înălține
4 răsfrânderea ±1,2 ±1 Se poate realiza
H=65
marginilor
Înălține
5 Perforare ±0,8 ±0,5 Se poate realiza
H2=10
Diametrul Răsfrângerea
6 ±0,8 ±0,25 Se poate realiza
d=12 marginilor
7 Raza R1=3 Ambutisare 3 3 Se poate realiza
Răsfrângerea
8 Raza R2=3 3 3 Se poate realiza
marginilor

4
2. Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului

A1

A2 A3

𝐷 = 1,13√∑ 𝐴𝑖
𝐴1 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝐻 = 𝜋 ∙ 31 ∙ 56,5 = 5502,5 𝑚𝑚2
𝜋 𝜋
𝐴2 = (2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 ∙ 𝑑 + 8 ∙ 𝑟 2 ) = (2 ∙ 𝜋 ∙ 3 ∙ 25 + 8 ∙ 32 ) = 426,66 𝑚𝑚2
4 4
2 2
𝜋∙𝑑 𝜋 ∙ 25
𝐴3 = = = 490,87𝑚𝑚2
4 4
𝐷 = 1,13√5502,5 + 426,66 + 490,87 = 1,13√6420,03 = 90,54 𝑚𝑚 ≅ 91𝑚𝑚

3. Stabilirea materialului şi a semifabricatului

La ambutisare, volumul materialului prelucrat rămâne neschimbat ca mărime. La


ambutisarea fără subţiere, cu toate că se produce o modificare nedorită a grosimii
materialului prelucrat (în unele zone grosimea se măreşte, iar în altele se micşorează),
se poate considera că aceasta rămâne neschimbată. Deci la ambutisarea fără subţiere,
aria semifabricatului plan, înainte de ambutisare, este egală cu cea a piesei după
ambutisare.
Material
Marca de oțel aleasă este: A3

Tip de oțel
Oțel nealiat cu conținut redus de carbon, destinat procedeelor de deformare
plastică la rece, în special ambutisare, precum și pentru acoperiri ulterioare.

Utilizare
Piesele obținute prin îndoire și ambutisare la rece, cu grad mediu de deformare,
se folosesc în industria de autovehicule, unelte agricole, articole de menaj.
Livrarea semifabricatului din oțel se face sub formă de table și benzi laminate
la rece, cu grosimi de la 0,4mm până la 3mm inclusiv.

5
Compoziția chimică:
Grad de dezoxidare
Element necalmat(n) calmat(k)
pe oțel lichid pe produs pe oțel lichid pe produs
C max 0,08 0,13 0,08 0,11
Mn 0,20...0,40 max. 0,45 0,20...0,40 max. 0,45
Si max 0,30 0,50 0,30 0,50
P max 0,30 0,35 0,30 0,35
S max 0,35 0,40 0,35 0,40
x)
Al - - 0,02...0,08 0,02...0,10
Cr max 0,06 0,08 0,06 0,08
Ni max 0,08 0,1 0,08 0,1
Cr max 0,08 0,1 0,08 0,1
x)
Se admit și alte elemente pentru dezoxidare

Caracteristici mecanice
Rp0,2 Rm A pentru
N/mm2 N/mm2 L=80 mm, %
max. 240 270...370 min. 34

Caracteristici tehnologice
La ambutisarea foarte adâncă pentru table și benzi cu grosimi de 0,5...2,0mm
avem:
Grosimea mm 0,50 0,60 0,80 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00
Indice Erichsen (IE)
9,4 9,7 10,2 10,6 11,2 11,4 11,8 11,1
mm, min.

Semifabricat
Pornind de la diametrul semifabricatului se alege o gamă de dimensiuni de
tablă:

Tablă 0,9x1000x1500 B STAS 9624-89/A3


Tablă 0,9x1250x1600 B STAS 9624-89/A3
Tablă 0,9x1250x2000 B STAS 9624-89/A3
Tablă 0,9x1500x1500 B STAS 9624-89/A3
Tablă 0,9x1500x1600 B STAS 9624-89/A3

4. Eficiența utilizării semifabricatului


În cadrul procesului de obţinere a semifabricatelor folosite la prelucrarea prin
deformare plastică la rece, croirea tablelor in semifabricate individuale sau in fâşii
este prima etapa.

6
Pentru reducerea cantitaţii de deşeuri, sub formă de capete sau deşeuri
nefolosibile, trebuie sa se ţina cone de următoarele aspecte:
- în vederea tăierii semifabricatelor să se întocmească fişe (albume) de croire,
elaborate pe principiul utilizării raţionale a materialului şi luând în considerare
totalitatea reperelor de realizat din aceeaşi tipodimensiune şi calitate de material
ăntr+un interval de timp determinat;
- folosirea croirii combinate în cazul tăierii semifabricatelor mari in producţia de
serie;
- pentru obţinerea fâşiilor înguste, tăierea se va face în lungul tablei (dacă nu se
impune ca necesară o alta schemă de croire corelată cu direcţia fibrajului de laminare
a tablei), din fiecare fâşie rezultând astfel un număr mai mare de piese, respectiv o
pierdere relativă mai mică sub forma de capete de fâşie;
- pentru evitarea pierderilor sub formă de deşeuri de capăt, datorate indivizibilitaţii
dimensiunilor tablei la dimensiunile fâşiei, în producţia de masa se recomandă
comandarea tablelor cu un format de dimensiuni adecvate necesităţilor;
- pentru obţinerea unei lăţimi a fâşiei submultiplu întreg al dimensiunii foii de tablă,
la stabilirea lăţimii fâşiei se va adopta o poziţie convenabilă a semifabricatului de
decupat pe aceasta;
- în cadrul producţiei de serie mare şi de masă, mai ales pentru piese de dimensiuni
mici, se recomandă folosirea benzilor în rulou, laminate la rece şi nu tăierea in fâşii
din foi de tablă;
- la tăierea fâşiilor din foaia de tablă se recomandă să se folosească foarfece ghilotină,
prevăzute cu sisteme si dispozitive de pozitionare a materialului care uşurează
reglarea şi măresc precizia tăierii, sau foarfeca cu mai multe perechi de role;

Mărimea puntiţelor
Alegera corectă a mărimii puntiţelor reprezintă un alt factor important care
conduce la economii de material.
Dimensionarea puntiţelor se face în funcţie de natura şi grosimea materialului,
ţinând cont că ele trebuie să fie suficient de mari, pentru a permite o decupare
completă a piesei (compensând erorile de pas), pentru a asigura o rezistenţă suficientă
a materialului, pentru realizarea avansului, dar în acelaşi timp, trebuie să nu se
piardă în puntiţe o cantitate mare de material. De aici necesitatea determinării
riguroase a dimensiunilor puntiţelor.
Ca urmare a celor prezentate, la alegerea puntiţelor trebuie să se ţină seama de:
- grosimea şi duritatea materialului
- dimensiunile şi configuraţia piesei
- tipul de croire
- procedeul de realizare a avansului
- tipul limitatorului

7
Grosimea materialului, in mm Piese rotunde şi ovale de dimensiune D, în
mm

de la 50 la 100
de la pâna la b a
0,5 1,0 1,0 1,4

Calculul lăţimii benzii


Stabilirea corectă a lăţimii benzii contribuie in mare măsură la folosirea
eficientă a materialului, la obţinerea unor piese în concordanţă cu desenul de
execuţie.
Calculul lăţimii benzii se face punând condiţia de păstrare a unei puntiţe
laterale minimă necesara şi în funcţie de diferitele procedee de asigurare a mărimii
avansului materialului.
𝐵 = 𝐷 + 2𝑎 + 𝑎𝑖
𝐵0 = 𝐵 + 𝑗
unde:
D - dimensiunea piesei
B - lăţimea benzii
B0 - distanţa intre riglele de conducere
a - puntiţă laterală
ai=0,6 - abaterea inferioară a laţimii a benzii
j= 1- jocul între bandă şi riglele de conducere

𝐵 = 91 + 2 ∗ 1.4 + 0.6 = 94,4𝑚𝑚 ≅ 95 𝑚𝑚


𝐵0 = 95 + 1 = 96 𝑚𝑚

Alegerea variantei optime


Dintre variantele de croire analizate, alegerea celei mai avantajoase se face pe
baya eficienţei economice, prin intermediul a doi coeficienţi: coeficientul de croire
(Kc) şi coeficientul de folosire a materialului (Kf).
Pg 84 [1]
𝐴0 ∙ 𝑟 6420,03 ∙ 1
𝐾𝑐 = ∙ 100 = ∙ 100 = 76,8%
𝐵∙𝑝 95 ∙ 88
unde:
𝐴0 - suprafaţa piesei, incluzând şi orificiile, în mm2
𝐴0 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3 = 5502,5 + 426,66 + 490,87 = 6420,03 𝑚𝑚2
r- numărul de rânduri de croire; r=1
B- lăţimea benzii, în mm
p- pasul de avans, în mm
𝑝 = 𝐷 + 𝑏 = 91 + 1 = 92 𝑚𝑚 – pasul de avans

8
𝐴0 ∙ 𝑛 6420,03 ∙ 16
𝐾𝑓 = ∙ 100 = = 72,08%
𝐿∙𝐵 1500 ∙ 95
unde:
A0- suprafaţa piesei făra orificii, în mm2
n-numărul real obţinute din bandă, ţinând seama de deşeurile de capăt nefolosite
𝐿 1500
𝑛= = = 16 𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒
𝐷 + 𝑏 91 + 1

L- lungimea foii de tablă, în mm


B- lăţimea foii de tablă, în mm
Nr. Schiţa variantelor Mărimea Lăţimea benzii Coeficientul
Crt. puntiţelor de utilizare
a b Calculat Stas Pt. Pt. tablă
bandă
1

1,4 1,0 95 96 76,87 72,08

5. Proiectarea tehnologiei de execuţie


5.1 Calculul numărului şi a succesiunii operaţiilor

Procesul de ambutisare a unui semifabricat plan de diametrul D în vederea


obţinerii unei piese cilindrice cu diametrul d şi înălţime h depinde, pe lângă
dimensiunile amintite şi de grosimea materialului, natura acestuia, procedeul de
ambutisare utilizate, în funcţie de acestea ambutisarea se face într-una sau mai multe
operaţii de deformare.

Criteriul utilizat pentru stabilirea tehnologiei de realizare a pieselor cilindrice


este coeficientul de ambutisare, care se defineşte cu relaţia:
𝑑 31
𝑚𝑐 = = = 0.34
𝐷 91
unde:

d- diametrul exterior al piesei ambutisate


D- diametrul semifabricatului plan

𝑔 0.9
∆𝑔 = ∙ 100 = ∙ 100 = 0,98
𝐷 91

9
lg 𝑑𝑛 − lg(𝑚1 ∙ 𝐷) lg 31 − lg(0,53 ∙ 91)
𝑛= +1= + 1 = 2,64
lg 𝑚2 lg 0,76

n=3 operaţii;

5.2 Calculul dimensiunilor intermediare la ambutisare fără subţierea pereţilor

𝐷 91
ℎ1 = 0,25 ∙ ( − 𝑑1 ) = 0,25 ∙ ( − 48,23) = 30,87𝑚𝑚
𝑚1 0,53
𝑑1
𝑚1 = → 𝑑1 = 𝑚1 ∙ 𝐷 = 0,53 ∙ 91 = 48,23𝑚𝑚
𝐷
𝐷 91
ℎ2 = 0,25 ∙ ( − 𝑑2 ) = 0,25 ∙ ( − 36,65) = 47,32𝑚𝑚
𝑚1 ∙ 𝑚2 0,53 ∙ 0,76
𝑑2
𝑚2 = → 𝑑2 = 𝑚2 ∙ 𝑑1 = 0,76 ∙ 48,23 = 36,65𝑚𝑚
𝑑1
5.3 Analiza tehnologiei de execuţie (2 sau 3 variante)

Nr. Crt. Succesiunea operaţiilor Tip ştanţă/matriţă


1 Decupare Ştanţa pentru decupare
Ambutisare 1 Matriţă pentru ambutisare
Ambutisare 2 Matriţă pentru ambutisare
Ambutisare 3 Matriţă pentru ambutisare
Perforare laterală Ştanţă pentru perforare laterala
Perforare la baza piesei Ştanţă pentru perforare
Răsfrângerea marginilor Matriţă pentru răsfrângerea
marginii orificiului perforat
2 Decupare + Ambutisare 1 Matriţă combinată de ambutisare
Ambutisare 2 Matriţă pentru ambutisare
Ambutisare 3 Matriţă pentru ambutisare
Perforare laterală Ştanţă pentru perforare laterala
Perforare şi răsfrângerea marginilor Matriţă combinată de perforare şi
pentru răsfrângerea marginii
orificiului perforat
3 Decupare + Ambutisare 1 Matriţă combinată de ambutisare
Ambutisare 2 + Ambutisare 3 Matriţă combinată de ambutisare
Perforare laterală Ştanţă pentru perforare laterala
Perforare şi răsfrângerea marginilor Matriţă combinată de perforare şi
pentru răsfrângerea marginii
orificiului perforat
5.4 Stabilirea tipului de ştanţă/matriţă pentru variantele de tehnologie analizate

10
Tipul producției
Criterii specifice
de serie mare
Prese mecanice rapide,mașini automate de ștanțat și
Tipurile de presă
matrițat la rece
Ștanțe sau matrițe combinate și simple,ștanțe sau
Tipurile de ștanțe sau matrițe
matrițe automate
Alimentare automată cu benzi și semifabricate,
Gradul de mecanizare
alimentare mecanizate cu foi și semifabricate mari
Producție în flux cu loturi mari, linii automatizate
Caracterul producției
reglabile

Caracteristicile producției de piese ștanțate și matrițate la rece


Criterii specifice Tipul producției
de serie masă
Tipurile de prese Prese speciale și mașini automate
Tipurile de ștanțe sau Ștanțe sau matrițe combinate pentru mai multe
matrițe operații
Gradul de mecanizare Alimentare automată cu plăci, cu benzi și
semifabricate individuale
Caracterul producției Producție în flux continuu, linii automate
Coeficientul de serie 1-3
Volumul anual orientativ
de producție (la un singur peste 5000
schimb) în mii de bucăți:
- piese mici

Gradul de precizie al pieselor Dimiensiunile pieselor, în mm


Mici (pînă la 50)
Mediu (clasa a-9-a de precizie dupa ISO) Matriță cu acțiune succesivă

Avantajele şi dezavantajele utilizării matriţelor cu acţiune simultană şi


succesivă:
- precizia matriţării – preciziei mediei şi mică (corespunzătoarelor claselor 7...9
de precizie)
- calitatea pieselor decupate – piesele mici îndoiri (răsuciri), necesitând
executarea ulterioară a operaţiei de îndreptare

5.5 Lubrifierea şi tratamentul termic

11
Ambutisarea fără ungere provoacă uzarea mai rapidă a sculelor, precum şi
necesitatea de a micşora gradul de deformare pe faze (deci coeficienţii de ambutisare
vor fi mai mari).

Lubrifianţii utilizaţi la ambutisare trebuie să îndeplinească următoarele


condiţii:

- să formeze o peliculă uniformă şi rezistentă, care să se usuce greu;


- să suporte presiuni foarte mari; să aibă o bună aderenţă;
- să se poată îndepărta uşor după ambutisare;
- să nu degradeze mecanic sau chimic suprafeţele active ale matriţei de
ambutisare şi suprafeţele piesei ambutisate;

- să fie stabile din punt de vedere chimic;


- să nu fie nocive şi uşor inflamabile.
Datorită acestor condiţii vom alege un lubrifiant uşor solubil, uşor de preparat,
uşor de îndepărtat de pe piesă şi nu în ultimul rând ieftin. Acest lubrifiant este
compus din 20% săpun verde şi 80% apă. La ambutisare, ca şi la orice proces de
deformare plastică la rece, în materialul prelucrat are loc un proces de ecruisare,
însoţit de fenomenul de creştere a caracteristicilor de rezistenţă a materialului dar şi
de scăderea plasticităţii acestuia. Dacă se face o alegere corectă a coeficientului de
ambutisare, astfel încât să se realizeze un număr de ambutisări optim, nu va fi
necesară o recoacere a materialului între operaţiile de ambutisare.

În cazul de faţă nu este cazul să se efectueze un tratament termic, deoarece


piesa se poate realiza dintr-o singură ambutisare.

5.6 Stabilirea variantei optime

Conform tabelului de la analiaza tehnologică de execuţie, se alege ultima


varianta analizată ca variantă de tehnologie de execuţie optimă.

Decupare + Ambutisare 1

Ambutisare 2 + Ambutisare 3

Perforare laterală

Perforare şi răsfrângerea marginilo

5.7. Sinteza procesului tehnologic


Denumirea piesei Schița piesei

12
Tablă A3 A-A

Denumirea
STAS 9435-80

B
Grosimea 0,9mm

10±0,8
Ø10
65±1,2

R
Materialu

3
R3

l
Caracteristici

5,5±0,5
mecanice Ø
31
±1
B-B
±0
,8
12
Ø

5
A

A
Denumirea
Nr.Crt. Schița operației Echimamentul tehnologic
operației
Tăierea tablei
1. - Foarfecă ghilotină
în fâșii
1,4

Decupare și 1 Matriță simultană pentru


2.
ambutisare 1 decupat și ambutisat
48,23
30,87

36,65

3. Ambutisare 2 Matriță pentru ambutisat


47,35

13
31

4. Ambutisare 3 Matriță pentru ambutisat

R3
R3
Ø10

R3
Perforare
Matriță de perforare
31

5.
laterală 10

R3
A-A
B

B
10±0,8
Ø10

Perforare la
baza piesei și Matriță simultană pentru
6.
răsfrângerea răsfrângere și perforare
65

marginilor
R
3

R3
5,5

Control
7. Conform schiței Șubler
tehnic

14
6. Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării
6.1. Variante de poziționare
Nr. Denumire Materializarea
Poziție semifabricat
Crt. operație schemei
F
1.Forță de
1.Placa activă
strângere,
Decupare și 2.Rigle de
1. S F
ambutisare 1 ghidare
2.Forță de
3.Opritor
avans, S

1.Inel de 1.Forță de
Ambutisare ghidare strângere,
2.
2
F 2.Poanson
ambuisare
F

1.Inel de 1.Forță de
Ambutisare ghidare strângere,
3.
3 2.Poanson F
F ambuisare

F 1.Forță de
1.Inel de
strângere,
ghidare
4. Perforare F
2.Poanson
2.Forță de
ambuisare
avans, S

15
1.Forță de
1.Inel de
Perforare și strângere,
ghidare
5. răsfrângerea F
2.Poanson
2.Forță de
marginilor
F ambuisare
avans, S

6.2. Variante de avans


Nr. Denumire Tip Variante Condiții de utilizare
Crt. operație semifabricat de avans
1. Decupare și Fâșie de bandă -manual  -
ambutisare 1 -automat  Brațe mecanice, roboți,
sisteme de transfer
2. Ambutisare 2 Individual -manual  -
-automat  Brațe mecanice, roboți,
sisteme de transfer
3. Ambutisare 3 Individual -manual  -
-automat  Brațe mecanice, roboți,
sisteme de transfer
4. Perforare Individual -manual  -
-automat Brațe mecanice, roboți,
sisteme de transfer
5. Perforare și Individual -manual  -
răsfrângerea -automat Brațe mecanice, roboți,
marginilor sisteme de transfer

6.3. Stabilirea variantei finale


Varianta finală de poziţionare a semifabricatului în vederea prelucrării se
va alege cea prezentată anterior ca fiind o variantă de poziționare, aceasta fiind
cea mai viabilă soluţie.

16
7. Schițele ștanțelor și matrițelor

23 6 9 16 12 15 13
45 7 8 10 11

14

1
17

18
Mațriță simultană pentru decupare și ambutisare: 1-placă de bază; 2-placă
superioară; 3 și 13-bucșe de ghidare; 4 și 14 coloane de ghidare; 5-placă port-
poanson; 6,8 și 18-șuruburi; 7-poansoane de perforare; 9-cep; 10-tijă eliminatoare;
11-eliminator superior; 12-știft; 15-placă de răsfrângere; 16-cep de poziționare; 17-
poanson de răsfrângere-placă de tăiere.

8. Calculul forțelor necesare pentru prelucrare:


8.1. Calculul forței tehnologice
- Forța de tăiere:
Din tabelul 11.1 din [9] vom alege de calculul necesar pentru tăierea la
foarfece cu lame înclinate (foarfece ghilotină):

0,5 ∙ 𝑔2 ∙ 𝜏
𝐹 =
tg 𝛼

g – grosimea materialului taiat = 0,9 mm

𝜏 – rezistenţa la forfecare a materialului în N/𝑚𝑚2

17
𝛼 – unghiul de înclinare a lamelor în grade.

Din tabelul 11.2 se alege unghiul 𝛼 în funcţie de grosimea materialului rezultă că


𝛼 = 1 − 2°

𝜏 = 280 − 340 𝑁/𝑚𝑚2 ( din tabelul 11.10)

0,5 ∙ 0,92 ∙ 340


𝐹 = = 3945,55 𝑁
𝑡𝑔2°

8.2. Calculul forței pentru eliminare, reținere, etc.

- Forța de tăiere:

Din tabelul 11.1 din [9] vom alege de calculul necesar pentru tăierea la
foarfece cu lame înclinate (foarfece ghilotină):

0,5 ∙ 𝑔2 ∙ 𝜏
𝐹 =
tg 𝛼

g – grosimea materialului taiat = 0,9 mm

𝜏 – rezistenţa la forfecare a materialului în N/𝑚𝑚2

𝛼 – unghiul de înclinare a lamelor în grade.

Din tabelul 11.2 se alege unghiul 𝛼 în funcţie de grosimea materialului rezultă că


𝛼 = 1 − 2°

𝜏 = 280 − 340 𝑁/𝑚𝑚2 ( din tabelul 11.10)


0,5 ∙ 0,92 ∙ 300
Deci 𝐹 = = 3471,43 𝑁
𝑡𝑔2°

- Forţa de calcul pentru alegerea utilajului se va lua :

𝐹𝑐 = 1,3 ∙ 𝐹

Coeficientul 1,3 s-a luat pentru majorarea forţei deoarece are loc şi o îndoire
suplimentară a utilajului

18
𝐹𝑐 = 1,3 ∙ 3471,43 = 4512,86 𝑁

- Forţa necesară pentru strângerea între poanson şi eliminator .

Această forţă se calculează cu relaţia :

𝑄2 = 𝐾2 ∙ 𝐹=0,15 ∙ 3471,43 = 520,71 𝑁

Din tabelul 11.9 se ia valoarea coeficientului 𝐾2

𝐾2 = 0,1 − 0,15

- Forţa pentru scoaterea semifabricatelor de pe poanson:

𝐹𝑠𝑐 = 𝐾𝑠𝑐 ∙ 𝐹 = 0,045 ∙ 3471,43 = 156,21 𝑁

F - forţa totală pentru decupare sau perforare;

𝐾𝑠𝑐 - coeficient ce depinde de tipul ştanţei şi de grosimea materialului.

Din tabelul 11.15 𝐾𝑠𝑐 = 0,045

8.3 Calculul forței totale

𝐹𝑡𝑜𝑡 = 1,3 ∙ 𝐹 + 𝑄𝑒

𝑄𝑒 – forţa de eliminare a semifabricatului piesei

𝑄𝑒 = 𝐹𝑖𝑚𝑝 + 𝐹𝑠𝑐

𝐹𝑖𝑚𝑝 = 𝐾𝑖𝑚𝑝 ∙ 𝐹

𝐾𝑖𝑚𝑝 = 0,03 − 0,07. rezultă că :

𝐹𝑖𝑚𝑝 = 0,06 · 3471,43 = 208,28 𝑁;

𝑄𝑒 = 208,28 + 156,21 = 364,5𝑁

𝐹𝑡𝑜𝑡 = 1,3 ∙ 3471,43 + 364,5 = 4877,36 𝑁

19
9. Proiectarea elementelor componente ale ştanţelor şi matriţelor

9.1 Stabilirea elementelor componente

Datorită varietății mari a pieselor realizate prin ștanțare și matrițare, la rece,


ștanțele și matrițele sunt și ele de o mare varietate constructivă.

Cu toate că în general, pentru o anumită prelucrare sunt necesare ștanțe sau


matrițe speciale, elementele componente ale acestora pot fi împărțite în mai multe
grupe, după rolul pe care îl îndeplinesc în funcționare, astfel:

a) Elemente active: poansoane, plăci active;


b) Elemente de susținere și reazem: plăci de bază, plăci superioare, plăci port-
poanson, port-pastile, plăci intermediare etc.;
c) Elemente pentru ghidare : plăci de ghidare, coloane și bucșe de ghidare,
elemente prismatice de ghidare
d) Elemente pentru conducerea și pozitionarea semifabricatelor în interiorul
ștantelor și matrițelor: rigle de conducere, împingătoare laterale, opritoare,
căutătoare, cuțite de pas;
e) Elemente pentru fixarea și apăsarea materialului în timpul executării
operațiilor de lucru: elemente de apăsare și de reținere;
f) Elemente pentru scoaterea materialul de pe piesele active: extractoare,
aruncătoare, elemente de desprindere;
g) Elemente de acționare: arcuri, pene, came, mecanisme cu pârghii;
h) Elemente de asamblare și de instalare: știfturi, șuruburi, bride, etc.

9.2Calculul dimensiunilor principale ale elementelor componente

9.2.1 Placa activă pentru tăiere

Plăcile active sunt de o mare varietate constructivă putând fi în general clasificate


după cum urmează :

-plăci active în construcţie monobloc


-plăci active în construcţie asamblată, cu pastile sau segmenţi
-plăci active din bucăţi.

20
Plăcile active în construcţie monobloc se execută din oţel de scule , iar
dimensiunile lor principale se stabilesc pe baza unor relaţii empirice.

Astfel :
-grosimea minimă a plăcii active se calculează cu relaţia :

𝐻 = 𝑔 ∙ 𝐾 · √𝑎 + 𝑏 + (7. . .10 𝑚𝑚) sau se ia din tabelul 9.1.

Din tabelul 9.1 în funcţie de grosimea materialului şi lăţimea semifabricatului


rezultă că:

𝐻 = (0,2 − 0,3) · 𝑏

b = lăţimea semifabricatului = 91 mm

𝐻 = 0,2 ∙ 91 = 18,2 𝑚𝑚

-lăţimea maximă a plăcii se stabileşte cu relaţia:

𝐵 = 𝑏 + (2,5 … 4 ) · 𝐻 [𝑚𝑚]
𝐵 = 91 + (3 · 18,2) = 145,6 𝑚𝑚

-Lungimea orientativă a plăcii active se determină cu relaţia:

𝐴 = 𝑛 ∙ 𝑝 + (2,5 … . .4) · 𝐻 [𝑚𝑚]


𝐴 = 1 · 92 + (3 · 18.2) = 146,6 𝑚𝑚
p- mărimea pasului
n- nr de paşi la matriță.

Se va alege o placă activă de tăiere circulară cu 𝜙 80 mm.


Diametrul găurilor pentru fixarea cu şuruburi

Pentru 𝜙 80 mm (diametrul plăcii active ) alegem diametrul găurilor pentru fixarea


cu șuruburi:
𝑑 = 8,5 𝑚𝑚
-Diametrul găurilor de ştift
𝑑1 = 𝑑 − (1 ÷ 2) = 8,5 − 2 = 6,5 𝑚𝑚

21
-Din tabelul 9.3. se va lua diametrul găurii active d in functie de diametrul plăcii D
:
𝐷 = 𝐴 = 91 𝑚𝑚 → 𝑑 = 35 𝑚𝑚
Calculul dimensiunii zonei de lucru a elementelor active la tăiere

La operațiile de tăiere se consideră că dimensiunile pieselor decupate sunt


asigurate de placa de tăiere, iar ale celor perforate, de poanson.
La calculul dimensiunii elementelor active trebuie ținut seama de modul în care
acestea se prelucrează pentru a asigura jocul funcțional necesar. Din acest punct de
vedere, prelucrarea poate fi făcută individual pentru poanson și placa activă, sau se
prelucrează unul din elementele active și se ajustează cel de al doilea după el, cu
păstrarea jocului uniform pe contur. Prima metodă se aplică în general la contururi
simple și la o producție mai mare de ștanțe, iar cea de a doua la contururi complexe
și la ștanțe de dimensiuni mari.
Poanson de decupare – placă de ambutisare

Din tabelul 9.9 se iau jocurile minim între placa de tăiere şi poanson pentru
matriţa de decupat și ambutisat.

Pentru 𝑔 = 0,9 𝑚𝑚 → 𝑗𝑚𝑖𝑛 = 0,04 𝑚𝑚 şi 𝑗𝑚𝑎𝑥 = 0,08 𝑚𝑚

Din tabelul 9.10 se iau toleranţele la execuţia poansoanelor şi plăcilor active :

Pentru 𝑔 = 0,9 𝑚𝑚 → 𝑇𝑝′ = 0,025 şi 𝑇𝑝 = 0,015

Piesele care au T ≤ 0,1 dimensiunile plăcii active se calculează cu relaţia :

𝐷𝑝′ = (𝐷𝑚𝑖𝑛 )+𝑇𝑝′ = (𝐷 + 𝐴𝑖 )+𝑇𝑝′

𝐷𝑝′ = (92 + 0,02)+0,025 = 92,02+0,025 𝑚𝑚

iar dimensiunile poansonului

𝐷𝑝 = (𝐷𝑝′ − 𝑗𝑚𝑖𝑛 )−𝑇𝑝 = (𝐷 + 𝐴𝑖 − 𝑗𝑚𝑖𝑛 )−𝑇𝑝

𝐷𝑝 = (92,02+0,025 − 0,04)−0,015 = 91,98+ 0,025


−0,015

22
9.2.2 Poanson de ambutisare

Din tabelul 9.14 se iau toleranţele la execuţia elementelor active la ambutisare :

Pentru 𝑔 = 0,9 𝑚𝑚 → 𝑇𝑝′ = 0,08 şi 𝑇𝑝 = 0,05

Din tabelul 9.15 se determină mărimea jocului pe de o parte la ambutisarea


pieselor cilindrice fără calibrare

-prima ambutisare :

𝑗 = 𝑔𝑚𝑎𝑥 + (1,5 − 2) · 𝑎

𝑗 = 0,9 + (1,5 · 0,15) = 1,125 𝑚𝑚

-a doua ambutisare :

𝑗 = 𝑔𝑚𝑎𝑥 + 2 · 𝑎
𝑗 = 0,9 + (2 · 0,15) = 1,2 𝑚𝑚

Din tabelul 9.17. se stabileşte adaosul pentru stabilirea mărimii jocului la


ambutisare

𝑎 = 0,15 𝑚𝑚

Apoi se stabilesc razele de racordare la plăcile de ambutisare :

𝑟𝑝𝑙 = (8 … 10) · 𝑔 = 10 · 0,9 = 9 𝑚𝑚

Se va calcula dimensiunile plăcii active cu relaţia:

𝐷𝑝𝑙 = (𝐷 + 𝐴𝑖 )+𝑇𝑝′

𝐷𝑝 = (𝐷 + 𝐴𝑖 − 2 · 𝑗𝑎 )−𝑇𝑝

23
Avem :

𝐷𝑝𝑙 = (31 + 0,25)+0,08 =  31,25+0,08

𝐷𝑝 = (31,25+0,08 − 2 · 1,125)−0,05 =  29+0,08


−0,05

𝐷𝑝 = (31,25+0,08 − 2 · 1,2)−0,05 =  28.85+0,08


−0,05

Înălţimea părţii cilindrice a zonei active a plăcii de ambutisare :

ℎ𝑝′ = 0,08 · √𝐷𝑝𝑙 · 𝜎𝑟

𝜎𝑟 = 270 … .370 𝑁/𝑚𝑚2

Deci : ℎ𝑝′ = 0,08 · √31,25 · 300 = 7.75 𝑚𝑚


9.2.3 Placă de bază ştanţe circulare cu coloană în spate

Se alege PLACA DE BAZĂ 𝜙 100 x 30 cod 1022-3302.

Dimensiuni în mm

Codul d h D n p d1 (H7) e1 e2 R k m R1
Nom. Abat.
1022- 92 30 130 200 60 24 +0,023 110 60 30 150 20 15
3302

9.2.4 Coloana de ghidare

Se alege COLOANĂ DE GHIDARE 𝜙 24 X 200 cod 1030-0128.

Codul d(h6) L d1(n6) d2 d3 d4 l l1 l2 r


Nom. Abat. Nom. Abat.
1030- 24 - 200 24 +0,028 30 18 10 50 20 18 15
0128 0,013 +0,015

9.2.5 Bucșă de ghidare

Se alege BUCȘĂ DE GHIDARE 42x93 cod 1032-0040

Codul d(H7) D(s6) d1 d2 l l1 l2


Nom. Abat. Nom. Abat.

24
1032- 42 +0,021 35 +0,059 38 25 73 10 58
0040 +0,043

9.2.6 Placa superioara pentru ştanţe circulare cu coloane în spate

Se alege PLACA SUPERIOARĂ 𝜙 100 X 30 cod 1022-3401.

Codul d h D d1 (H7) e1 e2 R R1
Nom. Abat.
1022- 100 30 130 35 +0,025 110 60 30 15
3302

Nr. Denumire Dimensiuni de baza Tipizat Material tratament termic Rugozitat


crt. H A B STAS e (μm)
1 Placa de 25 221 75 1022- OL 42 1,6
bază 3302
2 Coloana 227 30 30 1030- OLC 15 1,6
de 0128
ghidare
3 Placa 22 107 75 1022- OL 42 3,2
superioară 3401
4 Poanson 80 10 10 880-80 OSC 10 1,6
Călire+revenire 60HRC
5 Placa 9 80 75 1022-3302 OSC 10 0,8
activa Călire+revenire 64HRC
6 Bucşa de 68 45 42 1032-0040 OLC 15 0,8
ghidare
7 Placă 15 77 75 1030- OL 50 3,2
port- 0138
poanson
8 Şuruburi 89 10 10 3954 OL 37 1,6
9 Ştifturi 34 20 20 1599 OLC 45 12,5

10. Sinteza echipamentului tehnologiei ( Ştanţă/Matriţă)

11. Calculul lucrului mecanic şi a puterii pentru prelucrare


- Lucru mecanic consumat pentru decupare;

25
𝐹 ∙𝑔∙𝜆 3471,43 ∙0,9∙0,6
𝐴 = = = 1.87 [J]
1000 1000

𝜆- 0,75...0,55 pentru g < 2

- Forţa pentru ambutisare:

Din tabelul 11.8 din [6] se va lua relaţia de calcul necesară forţei de ambutisare în
funcţie de piesa ambutisată.

-pentru o piesă cilindrică, fără flansă :

-prima ambutisare (ambutisare obişnuită);

𝐹 = 𝜋 ∙ 𝑑1 ∙ 𝑔 ∙ 𝜏𝑟 · 𝐾1 = 3,14 · 48,23 · 0,9 ∙ 370 ∙ 0,9 = 45387,23 𝑑𝑎𝑁

F – forţa de ambutisare;

𝑑1 , 𝑑2 – diametrul piesei la prima respectiv a doua ambutisare;

𝐾1 ,𝐾2 – coeficienţi aleşi din tabele (11.19 şi 11.20);

𝑑1 = 48,23 𝑚𝑚 , 𝜎𝑟 = 370 𝑁/𝑚𝑚2 , 𝑔 = 0,9, 𝐾1 = 0,9:

𝐹′ = (1,2 − 1,3) · 𝐹 = 1,2 · 45387,23 = 54464.68 𝑑𝑎𝑁;

-a doua ambutisare :

𝐹 = 𝜋 ∙ 𝑑2 ∙ 𝑔 ∙ 𝜎𝑟 · 𝐾2 = 3,14 ∙ 36,65 ∙ 0,9 ∙ 370 ∙ 0,9 = 34489,78 𝑑𝑎𝑁;

𝐾2 = 0,9;

𝑑2 = 36,65 𝑚𝑚;

𝐹 ′ = 1,2 · 34489,78 = 41387,74 𝑑𝑎𝑁

-a treia ambutisare :

𝐹 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑔 ∙ 𝜎𝑟 · 𝐾2 = 3,14 ∙ 31 ∙ 0,9 ∙ 370 ∙ 0,9 = 29172,8 𝑑𝑎𝑁;

𝐾2 = 0,9;

𝑑 = 31 𝑚𝑚

𝐹 ′ = 1,2 · 29172,8 = 35007,36 𝑑𝑎𝑁

26
-pentru ambutisare cu reţinere avem

𝐹 = 𝜋 ∙ 𝑑 ∙ 𝑔 ∙ 𝜎𝑟 · 𝐾1 = 3,14 ∙ 31 ∙ 0,9 ∙ 370 ∙ 0,9 = 29172,8 𝑑𝑎𝑁;

𝑑 = 31 𝑚𝑚

𝐹 ′ = 1,2 · 29172,8 = 35007,36 𝑑𝑎𝑁

Forţa totală de ambutisare

𝐹𝑡 = 𝐹 + 𝑄 Q – forţa de reţinere

-prima ambutisare:
𝜋
𝑄 = · [∆2 − (𝑑1 + 2 · 𝑟𝑝′ )2 ] · 𝑞
4

Din tabelul 11.25. Se alege presiunea de reţinere medie q

q = 2 − 2,5 𝑁/𝑚𝑚2
𝜋
Deci, Q = [912 − (48,53 + 2 · 5)2 ] · 2,2 = 8385 𝑑𝑎𝑁
4

𝐹𝑡 = 45387,23 + 8385 = 53772,23 𝑑𝑎𝑁

-a doua ambutisare :
𝜋 2 𝜋
𝑄 = [𝑑12 − (𝑑2 + 2 ∙ 𝑟𝑝′ ) ] · q = [(48,23)2 − (36,65 + 2 ∙ 5)2 ] · 2.2 =
4 4
258,89 𝑑𝑎𝑁;

𝐹𝑡 = 34489,78 + 258,89 = 34748,67 𝑑𝑎𝑁;

-a treia ambutisare :
𝜋 2 𝜋
𝑄 = [ 𝑑22 − (𝑑 + 2 ∙ 𝑟𝑝′ ) ] · q = [(48,23)2 − (31 + 2 ∙ 5)2 ] · 2.2 =
4 4
1114,15 𝑑𝑎𝑁;

𝐹𝑡 = 29172,8 + 1114,15 = 30286,95 𝑑𝑎𝑁;

-Lucru mecanic la ambutisarea fără subţierea pereţilor;

27
𝐶 ∙ 𝐹𝑚𝑎𝑥 ∙ℎ
𝐴= [J]
1000

F – forţa totală de ambutisare N

h – adâncimea ambutisării mm

C – coeficient empiric care ţine seama de caracterul curbei forţei de ambutisare şi


care poate fi ales în funcţie de coeficientul de ambutisare m.

Din tabelul 11.26 se alege 𝐶 = 0,8

-prima ambutisare:
0,8 ∙53772,23 ∙30,87
𝐴 = = 1327,96 J;
1000

-a doua ambutisare:

0,8 ∙34748,67 ∙47,32


𝐴 = = 1315,45 J;
1000

-a treia ambutisare:
0,8 ∙30286,95 ∙66
𝐴 = = 1599,15 J;
1000

Viteza de ambutisare

𝑉𝑚𝑎𝑥 = 33,3 ∙ ( 1 + 𝑚) · √∆ − 𝑑1 [𝑚𝑚/𝑠]

m – coeficient de ambutisare

∆ – diametrul semifabricatului

d1– diametrul după ambutisarea 1

Ambutisare obişnuită

28
-prima ambutisare;

𝑉𝑚𝑎𝑥 = 33,3 ∙ ( 1 + 0,53) · √91 − 48,23 = 333.2 𝑚𝑚/𝑠

𝑚1 = 0,53 ,

∆ = 91 ,

𝑑1 = 48,23.

-a doua ambutisare;

𝑉𝑚𝑎𝑥 = 33,3 ∙ ( 1 + 0,76) · √91 − 36,65 = 432.07 𝑚𝑚/𝑠;

𝑚2 = 0,76 𝑚𝑚 ;

𝑑2 = 36,65 𝑚𝑚.

-a treia ambutisare;

𝑉𝑚𝑎𝑥 = 33,3 ∙ ( 1 + 0,80) · √91 − 31 = 464,29 𝑚𝑚/𝑠;

𝑚3 = 0,80 𝑚𝑚 ;

𝑑3 = 31 𝑚𝑚.

12 Alegerea utilajului necesar

La alegerea procesului tehnologic de deformare la rece, pentru obţinerea unei


piese de calitate impusă şi la un preţ de cost minim, este necesară alegerea judicioasă
a utilajului care trebuie sa corespundă operaţiilor de lucru si tipul de fabricaţie
adoptat. La alegerea tipului de presă trebuie să se urmarească :

- tipul presei şi marimea cursei culisoului să corespundă operaţiei care se va efectua ;


- forţa dezvoltată de presă să fie mai mare (sau cel putin egală) decât forţa necesară
operaţiei;
- puterea presei să fie suficientă pentru realizarea lucrului mecanic necesar operaţiei;
- să se poată monta dispozitive si instalaţii speciale (mecanisme de avans),in funcţie
de genul operaţiei;
- exploatarea utilajului să se poata efectua in conformitate cu normele de tehnica
securitaţii muncii.

29
Se va alege presa cu excentric, cu simplu efect, cu urmatoarele caracteristici:

Caracteristici tehnice principale Tipul presei


PEU 6
Forţa niminala de presare 6

Numărul curselor duble ale culisoului 120

Numîrul treptelor de reglare ale cursei 7


culisoului
Lungimea cursei culisoului 4,12,24,37,49,56,60

Reglarea lungimii bielei 40

Distanţa minimă dintre masă şi culisou la 90


cursa maxima şi lungimea minima a bielei
Distanţa maximă între masă şi culisou -

Înclinarea batiului -

Deplasarea mesei 140

Distanţa între axa culisoului şi batiu 160

Locaşul pentru cep (dxl) 32x60

Dimensiunile mesei (AxB) 350x310

Dimensiunile orificiului din masă Ø125

Puterea motorului 1,1

30
CUPRINS

CAPITOLUL 1. ANALIZA TEHNOLOGICA A REPERULUI

1.1. Posibilitati de realizare (pentru conditii unicat)

1.2. Posibilitati de obtinere prin deformare plastica la rece

1.3. Analiza tehnologicitatii

CAPITOLUL 2. DETERMINAREA FORMEI SI DIMENSIUNILOR


SEMIFABRICATULUI

CAPITOLUL 3. STABILIREA MATERIALULUI (STAS) SI A SEMIFABRICATULUI


(STAS)

CAPITOLUL 4. EFICENTA UTILIZARI SEMIFABRICATULUI (tabelul 2)

CAPITOLUL 5. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE

5.1. Calculul numarului si a succesiunii operatilor

5.2. Calculul dimensiunilor intermediare

5.3. Analiza tehnologiei de executie

5.4. Stabilirea tipului de stanta/matrita pentru variantele de tehnologi analizate

5.5. Lubrifiere si tratament termic (unde e cazul)

5.6. Stabilirea variantei optime

5.7. Sinteza procesului tehnologic

CAPITOLUL 6. POZITIONAREA SEMIFABRICATULUI IN VEDEREA PRELUCRARI

6.1. Variante de pozitionare

6.2. Variante de avans

6.3. Stabilirea variantei optime

CAPITOLUL 7. SCHITELE STANTELOR SI MATRITELOR

CAPITOLUL 8. CALCULUL FORTEI NECESARE PENTRU PRELUCRARE

8.1. Calculul fortei tehnologice

8.2. Calculul fortelor pentru eliminarea, retinere etc.

8.3. Calculul fortei totale

31
CAPITOLUL 9. PROIECTAREA ELEMENTELOR COMPONENTE ALE STANTELOR
SI MATRITELOR

9.1. Stabilirea elementelor componente (tabelul 5)

9.2. Calculul dimensiunilor principale ale elementelor componente

9.3. Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active

9.4. Materialele utilizate pentru elementele componente (tabelul 5)

9.5. Rugozitatea elementelor componente (tabelul 5)

CAPITOLUL10.SINTEZA ECHIPAMENTULUI TEHNOLOGIEI (STANTA/MATRITA)

CAPITOLUL 11. CALCULUL LUCRULUI MECANIC SI A PUTERII PENTRU


PRELUCRAREA

CAPITOLUL 12. STABILIREA UTILAJULUI NECESAR

32
Bibliografie

1. M. Teodorescu: Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor, Editura


Didactică și Pedagogică, București-1983
2. M. Teodorescu: Prelucrări prin deformare plastică la rece, Editura Tehnică,
București-1988
3. V. Păunoiu, D. Nicoară: Tehnologii de presare la rece a tablelor, Editura
Universitară, București-2004

33

S-ar putea să vă placă și