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Abstract:
Balance de Masas
Como resultados para una planta óptima con las
condiciones de operación se trabajó con una
producción de simulación de cumeno de 21600 kg/k
Reacción de Alquilación (80% de la cantidad mínima necesaria que es
Fuente: Manual de procesos de refinación de petróleo-Meyers 27000kg/h). Esta cantidad de producción se da para
de una manera comprobar que tan eficiente es nuestra
simulación ya que lo que se propone es crear una
planta con miras a cubrir mercado nacional e
internacional (exportación).
Localización de la Planta
El proyecto se realiza sobre un terreno situado cerca
del municipio de ventanilla a 8.5 km de la refinería
Pampilla cuya dirección es Av. Revolución 460.
Presión del compuesto 0.398 atm c) Factor de expansión del espacio de Vapor
Capacidad de las 270000 TM/a 400 000 TM/a 200000 TM/a 144,000 TM/a
plantas
Tecnología recientemente Utilizado en operaciones La experiencia con este Es utilizado en gran parte de
desarrollada comerciales desde mediados de proceso es limitada y la procesos de cumeno en el
Experiencia
los años noventa información es bastante mundo
escasa
Gran reciclaje de Benceno No presenta Si presenta Si presenta
Reciclaje de Benceno
Ambientalmente amigable Ambientalmente amigable Catalizador corrosivo y No específica, pero no presenta
efluentes contaminantes al muchos efluentes
Problemas ambiente
ambientales
Reducción de inversión de No presenta ventajas de No presenta ventajas de Costo adicional por altas
Aspecto económico capital reducción de capital reducción de capital temperaturas
Es la mayor tecnología Se adapta fácilmente a las Catalizador MCM22 Alta pureza de catalizador
desarrollada hasta el momento unidades de cumeno existentes exclusivo de ExxonMobil
el cual nos da alta pureza
Innovación de cumeno
Tecnológica
Tabla comparativa de características generales de los procesos referidos de producción de cumeno Elaboración propia basado en [12], [13], [15], [14] y
[16]
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Simulación del proceso de producción de cumeno
FUENTE: Elaboración propia en UniSim Design
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DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Para el diseño de tanques nos hemos basado según la normativa ASME sección VIII.
Debido a la necesidad de tener un margen de seguridad en caso de cualquier imprevisto se les
ha hecho un sobredimensionamiento a los valores de presión, volumen y temperatura de diseño.
Tabla 1. Tabla de sobredimensionamiento de diseño de tanques de almacenamiento
Volumen Presión Temperatura
15% 𝑉d = 𝑉t · 1.15 𝑃𝑑 = 𝑃𝑡 · 1.15 𝑇𝑑 = 𝑇𝑡 + 20ºc
Fuente: ASME sección VIII
MATERIALES DE DISEÑO
Debido a que los compuestos a almacenar no son corrosivos se ha escogido utilizar uno de los
aceros inoxidables más comunes AISI 304 además de no tener un precio elevado
Composición 18Cr-8Ni Spec No: SA-240
Tensión máxima admisible 𝑆 = 85000𝑝𝑠𝑖
Módulo de Elasticidad 𝛦 = 290000000𝑝𝑠𝑖 = 200𝐺𝑃a
VENTEO
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Volumen diseño 𝑉𝑑𝑡 = (4*𝜋 · (6.52) ^3) 𝑉𝑑𝑐 = 𝜋𝑟^ 2· ℎ
/3
Ocupación del benceno 𝑉𝑟𝑡 = 𝑉𝑙/ 𝑛t 𝑉𝑟𝑡 = 𝑉𝑙 /𝑛t
en tanques 𝑉𝑟𝑡 = 𝜋 · ℎ𝑙^2 · ((3 · 𝑟 −
ℎ𝑙)/ 3)
Presión de los ∆𝑃𝑙 = 𝜌𝑝 · 𝑔 · ℎl ∆𝑃𝑙 = 𝜌𝑝 · 𝑔 · ℎl
compuestos
Presión diseño teórica 𝑃𝑡 = ∆𝑃𝑙 + 𝑃𝑐 + 𝑃𝑎𝑡m 𝑃𝑡 = ∆𝑃𝑙 + 𝑃𝑐 + 𝑃𝑎𝑡m
Presión diseño interna 𝑃𝑑 = 𝑃𝑡· 1.15 𝑃𝑑 = 𝑃𝑡· 1.15
Temperatura de diseño 𝑇𝑑 = 𝑇𝑡 + 20ºc 𝑇𝑑 = 𝑇𝑡 + 20ºc
Fuente: Elaboración basado en [18]
Nota: Se redondea a la mitad de un número entero para facilitar las labores de diseño y
construcción
COSTOS DE EQUIPOS
En este apartado se presentará los costes propios de los equipos utilizados en el proceso de
obtención del cumeno. Se ha hecho una aproximación del precio de éstos. Para ello, se ha
utilizado la herramienta de cálculo CAPCOST, obtenida en el Apéndice I del libro “Analysis,
Synthesis and Design of Chemical Processes” de Turton et al.
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De nuestro proyecto:
La capacidad de la planta es de 240.000 toneladas/año.
Suponiendo 300 días de trabajo.
La producción de cumeno es 800 toneladas por día.
Por lo tanto, los costos de 800 toneladas por día en 2010 son:
C1 = C2 (Q1 / Q2) 0.6 = $1.44*(10 ^6) *((800/290) ^ 0.6) = 2.65*10 ^6
Índice CEPCI (Chemical Engineering Plan Cost Index): Sirve para calcular el coste del año
actual de un equipo a partir de un coste conocido del mismo en años anteriores. Se obtiene
mediante la siguiente ecuación:
Dónde:
- CE, actual: Coste del equipo a conocer del año actual.
- CE, año X: Coste del equipo en un año anterior “X”.
- CEPCI actual: Índice del año actual.
- CEPCIE, año X: Índice de un año anterior “X”.
Tabla 4. Tabla de cálculo de de costo total de equipo a año actual
Año CEPCI Costo de la planta
2010 539.1 2.65E+6 $
2011 585.7 2.88E+6 $
2012 584.6 2.87E+6 $
2013 567.3 2.79E+6 $
2014 576.1 2.83E+6 $
2015 556.8 2.74E+6 $
2016 541.7 2.66E+6 $
2017 567.5 2.79E+6 $
2018 603.1 2.96E+6 $
Mar-19 616 3.03E+6 $
Fuente: www.chemengonline.com/pci
Costo actual de los equipos para procesos es de $ 3.03*106
En lo que se refiere a la actualización de precios se utiliza los índices anuales de
Marshall&Swift (M&S) para empresas químicas.
Coste de equipo actual = M&S (2019)/ M&S (2013) (Coste de equipo en el año 2013)
M&S (2013) es de 567,3 $ y M&S (2019) es de 616 $
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Tabla 5. Costo de los equipos para almacenar materias primas
Número
Precio Total ($) Precio Total ($)
de Denominación Características Material
AÑO 2015 AÑO 2019
unidades
Tanque de
V= 140m3; H=
20 almacenamiento de AISI 304 1557.8 1691.5
6m; D= 6m
propileno
Tanque de
V= 249m3; H=
35 almacenamiento de AISI 304 1830.5 1987.6
9m; D= 6m
benceno
Fuente: Elaboración propia
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