LABORATORIO DE TERMODINÁMICA

Escrito Final:
SECADO DE SÓLIDOS
Deshidratación de cubos de mango.

Profesores: Gretchen Lápidus Lavine,

Guadalupe Ramos Sánchez.

•Katya Kimberly Guerrero Vázquez

•Francisco Xavier Olvera García
•Amalia Karina Castillo Madariaga
•Edgar Iván López Rangel

Ciudad de México, 21 de junio del 2019.

1
Contenido

1. Introducción .................................................................................................................................... 3
2. Objetivos ......................................................................................................................................... 3
3. ¿Qué es el secado de sólidos? ......................................................................................................... 3
Operaciones de secado ........................................................................................................... 4
4. Tipos de secado .............................................................................................................................. 4
5. Proceso de deshidratación del mango a escala industrial .............................................................. 6
6. Principios termodinámicos del secado de sólidos .......................................................................... 9
7. Estudio de los elementos del sistema ........................................................................................... 11
8. Balance de Materia y Energía ........................................................................................................ 13
9. Anexo............................................................................................................................................. 31
10.Conclusiones ................................................................................................................................ 31
11.Bibliografia…………………………………………………………………………………………………………………………….32

2
1. Introducción

El proceso de deshidratación es uno de los más antiguos para la preservación de frutas.

Debido a la mínima cantidad de agua que contienen, los microorganismos no pueden
proliferar y quedan detenidas la mayoría de las reacciones químicas que pueden alterar a
las frutas. Las golosinas hechas de fruta natural son sumamente sabrosas, en este caso,
los mangos deshidratados en forma de cubos son una delicia para chicos y grandes. Para
su obtención, es necesario que este fruto pase por una serie de procesos desde que llega
a la planta hasta que se encuentra en las manos del consumidor.

Chiapas mantiene su estatus como el estado con la mayor producción de mango Ataúlfo en
el país, con una producción de más de 161 mil toneladas anuales, tan solo en el 2015 la
entidad obtuvo una producción total de este fruto por 161 mil 064 toneladas (4).

En el presente documento se mencionarán los diferentes tipos de procesos de secado de

sólidos ya que éste dará un panorama amplio para la obtención de un producto de calidad
(mango en forma de dados).

2. Objetivos
 General:

 Diseñar un proceso para poder procesar el 2% de la producción de mango Ataúlfo

del estado de Chiapas para producir cubitos de mango deshidratado 1 x 1 x 1cm.
 Especifico (s)
 Poder identificar los parámetros termodinámicos que participan en el
proceso.
 Realizar las gráficas del cambio del peso del mango (Ataúlfo) con respecto
al tiempo.
 Completarlos balances de materia y energía, con base a los resultados
experimentales, para lograr predecir el valor de los flujos de aire,
temperatura de operación y la cantidad de energía requerida para lograr la
producción arriba mencionada a nivel industrial.

3. ¿Qué es el secado de sólidos?

El secado de sólidos (7) consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro liquido
de un sólido con el fin de obtener la cantidad de agua adecuada para que el producto
conserve sus propiedades de olor y sabor, evitando los procesos degenerativos con el
tiempo. El secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones; el producto
que se extrae de un secador pasa directamente a su empaquetado.

3
 Operaciones de secado (7)

Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian entre sí por la

metodología seguida en el procedimiento; puede ser por eliminación de agua de una
solución mediante el proceso de ebullición en ausencia de aire; también puede ser por
eliminación de agua mediante adsorción de un sólido y por reducción del contenido de
líquido en un sólido, hasta un valor determinado mediante evaporación en presencia de un
gas; este último sería el caso a presentar.

Los sólidos que se secan pueden tener formas diferentes -escamas, gránulos, cristales,
polvo, tablas o láminas continuas- y poseer propiedades muy diferentes. Las diferencias
residen fundamentalmente en la forma en que se mueven los sólidos a través de la zona
de secado y en la forma en la que se transmite calor al producto a secar.

4. Tipos de secado (2)

Técnicas de eliminación de agua en alimentos

 Prensado (compresion): este proceso ayuda a separar un sistema de dos fases

liquido-solido, este empieza en comprimir el sistema de modo que deje fluir el liquido
a otro compartimiento quedando atrapada la parte solida en la superficie donde
ocurrio la compresion.
 Centrifugación: este aplica una fuerza centrifuga elevada a un sistema solido-liquido
asi el liquido contenido en el sistema se desplaza hacia la direccion de la fuerza
 Evaporación superficial: este consiste en pasar una corriente de aire caliente por el
sistema liquido-solido, absorbiendo el aire la humedad del sistema, finalmente
deshidratandolo.
 Osmosis: este proceso consiste en sumergir el sistema en una disolucion
concentrada en sal o azucar, se produce un flujo de agua desde el interior de la
celulas del sistema hacia la disolucion mas concentrada, esto sucede por la
diferencia de potencial quimico.
 Liofilización: en este proceso, el liquido a eliminar, previamente congelado, se
separa del producto que lo contiene por sublimacion.
 Secado por pulverizacion: en este metodo se inyecta material liquido en una boquilla
calentada y aislada mediante un flujo de aire caliente, resultando un polvo.
 Secado al aire libre: se coloca sobre una manta o tablas de madera justo bajo el sol
para que se aprovechen los rayos del sol en el proceso
Tabla 1: Descripción de las ventajas y desventajas de cada uno de los métodos de secado (3), (2)

Metodo de secado Ventajas Desventajas

Prensado(compresión) *Libre de bacterias *puede dañar la consistencia y forma
* la fruta pierde toda su humedad nuestro producto.

Centrifugación *Libre de bacterias *puede dañar la consistencia y forma

* la fruta pierde cerca del 45% a 50% de su humedad nuestro producto
*normalmente se usa en el cafe

4
Evaporacion *Libre de bacterias
superficial *se permite trabajar a temperatura altas
* mayor flexibilidad
*respuesta mas rapida al menor coste
Osmosis *tarda 6 horas en llevarse a cabo
*la fruta pierde cerca del 70% o 80% de su
*Libre de bacterias humedad
* Pretratamiento para elaboracion de
mermeladas
Liofilización *Libre de bacterias * la congelacion puede quitar el sabor de
nuestra fruta
pulverización *Libre de bacterias *se obtendra el producto en polvo
*Proceso continuo
*Corta duración del proceso
*Bajo costo a escala industrial *Protección del material del
núcleo
Secado al aire libre * el proceso puede ser lento, esto es debido
a la humedad del ambiente
*no se seca totalmente si el alimento es muy
humedo, sera dificil extraer tanta humedad
* el producto esta expuesto al polvo, insectos
* Desarrollo de bacterias.

Tras este analisis se puede llegar a la conclusion de que el proceso optimo para realizar la
tarea es la deshidratacion artificial (evaporación superficial) (2).
Como es posible apreciar en la Tabla 1, se presentan las ventajas y las desventajas de
cada uno de los procesos de secado de sólidos, y es posible informarse acerca de las
conveniencias de uso de cada uno de ellos. Por otro lado, en la Tabla 2 se puede apreciar
el porcentaje de humedad que contiene el alimento antes del secado y después del secado,
así como las temperaturas máximas que se requieren para su deshidratación (2).

Tabla 2: Porcentaje de humedad y temperatura máxima requerida para la deshidratación (3)

Alimento Humedad alimento Humedad alimento Temperatura máxima

fresco % seco % °C

Durazno 85 18 60

Manzana 84 14 50

Higo 80 16 65

Chabacano 87 18 a 24 60

Plátano 80 15 70

Uva 80 15 a 20 55

Mango 85 12 a 16 65

jitomate 95 8 65

5
 Zanahoria 70 5 60

Col 94 4 55

Ajo 80 8 a 10 55

Chicharos 80 5 60

5. Proceso de deshidratación del mango a escala industrial (9)

A escala industrial las etapas que se tienen

que seguir para la deshidratación del
mango son las siguientes:
1) Lavado de los mangos
2) Selección de mangos
En esta etapa los mangos pasan por una
cinta elevadora de inspección y selección,
construida mediante rodillos de plástico
que hacen avanzar y rodar a la fruta para
facilitar el cribado.
En la selección se eliminan manualmente
frutos podridos, frutos fuera del tamaño Figura 1: Cinta elevadora de inspección.
estipulado y algunos otros tipos de defectos
Planeación agrícola nacional. SAGARPA, México 2016 (9)
como la forma o manchas. Los rodillos
cuentan con movimiento de traslación y de
rotación; este último permite que todas las caras del fruto queden a la vista de tal forma que
facilita la selección. A ambos costados de la mesa se colocan los operarios encargados de
realizar esta operación.
3) Tratamiento Hidrotérmico
Se realiza para la fruta de exportación y tiene como propósito asegurar que no exista
ninguna larva viva de mosca en la fruta para cargamento. El tratamiento requiere de la
supervisión de 1 inspector de APHIS y 1 inspector de SENASA, cuyos gastos son asumidos
por los exportadores. Cabe indicar que no se permite el tratamiento de mangos con pesos
superiores a los 650 g. El tratamiento Hidrotérmico consiste en sumergir el mango a una
profundidad no menor a 4 pulgadas en agua caliente durante 75 o 90 minutos, dependiendo
del peso del mango (menor a 425 g o entre 426 y 650 g respectivamente) a una temperatura
aproximada de 47º C.

6
 Figura 2: Balsa de tratamiento Hidrotérmico. Google imágenes (9)

4) Encerado y pulido del mango

Luego de enfriase la fruta, se utiliza un equipo de pulido y encerado (Figura 3) para disminuir
la deshidratación y mejorar la vida postcosecha del mango. Se ha comprobado que este
proceso aumenta la vida útil del mango en un 50%.
El módulo aplicador de cera, es un equipo compuesto de dos partes muy diferenciadas.
• La primera de ellas es el cabezal aplicador de cera, indicada para productos de
alimentación.
• La segunda parte, y no menos importante, es la máquina cepilladora.

Figura 3: Enceradora, pulidora. Google imágenes (9) Figura 4: Mango pulido y encerado. Planeación agricola nacional.
SAGARPA, México 2016 (9)
5) Túnel de secado
El túnel de secado (Figura 5) se sitúa después del aplicador y pulido de cera. El túnel consta
de rodillos sobre los cuales se desplaza la fruta al tiempo que se inyecta aire caliente.
El aire caliente es tomado por los ventiladores situados en la parte superior y vuelto a
impulsar sobre la fruta. El objetivo del túnel de secado es secar la fruta acabada de encerar.
La temperatura en el túnel de secado es de baja intensidad y el viento que circula en el
túnel es mediante ventiladores.

7
 Figura 5 Túnel de Secado. Google imágenes (9)

6) Pelado y deshuesado del mango:

En esta etapa del proceso como lo dice el nombre se retira la cascara del mango y
se quita el hueso para conservar la pulpa que es la que tenemos que deshidratar.

Figura 6: Máquina despulpadora, deshuesadora y

extractora de pulpa.

8) Corte en cuadritos
Para poder darle la forma de cuadritos al mango se utiliza la siguiente máquina (Figura 7),
con capacidad de procesar de 800 – 3000 kg/hora de frutas o vegetales:

Figura 7: Máquina de corte en cuadritos. Google imágenes (9)

8
 9) Deshidratación del mango
Para cumplir este propósito se utiliza un secadero (Figura 8 y 9) con capacidad de procesar
hasta 5.000 Kg/día de mangos pelados y deshuesados (9), y otras frutas en estado fresco.
Dicha maquina funcionará mediante la energía producida por un quemador de gas o
gasóleo incorporado.

Figuras 8 y 9: Secaderos de frutas y verduras. “Ingeniería de proyectos

agroindustriales, frío industrial, fabricación de maquinaria import&export”,
Murcia, España (9)

10) Envasado y almacenaje

Figura 10: Producto final. Google imágenes

(13)

9
6. Principios termodinámicos del secado de sólidos

Cuando un sólido húmedo es sometido a secado térmico, necesariamente ocurrirán los

siguientes principios de la termodinámica:
 Relaciones de equilibrio
Encargadas de limitar la operación, lo cual implica conocer la distribución de agua entre dos
fases: en la sólida del material a secar y la gaseosa del aire seco.
Entonces si un sólido húmedo se expone a una corriente de aire...

Figura 11: Esquema del Equilibrio L-V, en el esquema (a): se puede observar que en el sólido húmedo la presión del agua
es mayor que la presión del agua en fase vapor por lo cual el aire seco extrae agua del sólido, mientras que en el caso (b)
pasa todo lo contrario.

10
La presión de vapor que ejerce la humedad contenida
en un sólido depende de la forma de la humedad, el tipo
de sólido y la temperatura.
 Transferencia de energía (comúnmente calor)
La transferencia de energía, en forma de calor, de los
alrededores hacia el sólido húmedo puede ocurrir como
resultado de convección, conducción y/o radiación y en
algunos casos se puede presentar una combinación de
estos efectos.

Figura 12: Tipos de conducción de calor(14)

7. Estudio de los elementos del

sistema

La Psicrometría estudia las propiedades de las mezclas de gases permanentes con

vapores condensables. El caso más importante es la mezcla de aire con vapor de agua.
Sin embargo, existen otras mezclas de interés industrial, como pueden ser vapores
valiosos mezclados con aire o con otros gases permanentes (es el caso de la
recuperación de disolventes en instalaciones de pintura).
El estudio que se hace de otras mezclas es paralelo al de las mezclas aire–agua, sólo
que en lugar de hablar de humedad se habla de la saturación por otro líquido. El aire está
compuesto de varios componentes (oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono, helio, etc.),
que no se condensan apreciablemente en las aplicaciones habituales.
El aire contiene vapor de agua que puede condensar al enfriarse, o que se puede añadir
al aire por vaporización de agua o mezcla con vapor. Consideraremos todos los
componentes no condensables como aire seco, y el vapor de agua como humedad. Este
análisis nos deja con dos tipos aire seco y aire húmedo. (15),(16)
Las propiedades del mango Ataúlfo se encuentran en la Tabla 3.

Tabla 3: propiedades del mango Ataúlfo (11), (12),

Largo(cm) Peso(g) Color Piel Pulpa Semilla Humedad temporada Temperatura

Máxima(°C)

12.5 - 14 180 - 260 amarillo delgada firme pequeña 85 % Febrero-abril 65 -70

El mango Ataúlfo contiene una humedad promedio del 85 % (12), que está dividida en
agua ligada y agua libre.

11
Agua ligada: Aquella porción que no se congela en las condiciones normales y está ligada
a las células del sistema; su determinación se puede efectuar mediante el análisis térmico-
diferencial, por resonancia magnética nuclear, etc., pero cada método da una cantidad
diferente. Se verá más adelante sus características físicas y químicas.
Agua libre: es la que se volatiliza fácilmente, se pierde en el calentamiento, se congela
primero y es la principal responsable de la actividad acuosa.
Principales características
 Se elimina fácilmente durante la desecación y se convierte en hielo durante la
congelación.
 Tiene efectos importantes sobre la calidad de los alimentos.
 Representa el 95% del agua contenida en el mango.
 Propiedades de solvente similar al agua pura.
*En conclusión solo se va a extraer agua libre ya que si se sigue este procedimiento hasta
extraer el agua ligada esto implicara obtener polvo de mango, lo cual no es aceptable para
este caso.
*Lo que se observo es que se tendrá que hacer una prueba de cómo cambia el peso (del
mango) con respecto al tiempo que dure la deshidratación.

ACTIVIDAD DE AGUA (𝑎𝑤 ) (5), (6)

La medida de la disponibilidad de agua en alimentos es aw (una medida del descenso de la
presión parcial de agua).
La asociación de agua se ve afectada por:
 La asociación entre especies químicas
 Disociación incompleta de electrolitos
 Fuerzas que actúan sobre la estructura del
agua

Figura 13: Actividad del agua (5),(6)

𝑃𝑊
𝑎𝑤 =
𝑃𝑊°

𝑃𝑊 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑑𝑒𝑎𝑔𝑢𝑎𝑑𝑒𝑢𝑛𝑎𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛𝑜𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑃𝑊° : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

12
8. Balance de Materia y Energía

Difusión de la Humedad
Una cantidad importante de agua se elimina de los alimentos mediante difusión, en la fase
líquida y/o vapor a través de su estructura interior. Al movimiento de agua líquida le seguirá
su evaporación.
La difusión molecular del agua es una función del gradiente de la presión parcial, de la
difusividad del vapor en el aire, de la distancia a recorrer y de la temperatura. Además, dado
que para evaporar el agua es necesario calor, el proceso supone realmente un transporte
simultaneo de materia y energía.
La eliminación de la humedad del producto dependerá, en parte de la transferencia de
materia por difusión hacia la superficie del sólido, que en este caso es el mango y por
convección en el aire. El proceso de difusión no es dependiente de la velocidad del aire,
pero se considera importante mantener las condiciones óptimas para que el transporte de
la humedad sea posible hasta terminar el proceso.

Diagrama del proceso en el secador

En el planteamiento del sistema:
Se tiene que secar el sólido húmedo (Mango Ataúlfo) en la maquina llamada secador la
cual deshidratara el sólido hasta llegar al porcentaje de humedad deseado.
Datos del mango:
Largo(cm) Peso(g) Humedad T máxima
12.5 - 14 180 - 260 85 % (65 – 70)
°C

Del secador todavía no se tienen datos…

Diagrama:
M3

M1

SECADOR M4
M2 (T, H)
Figura 14: Diagrama del proceso de secado.

13
 M1 = Aire (aire seco + agua)
M2 = Mango (pulpa + agua)
M3 = Aire (aire + agua)
M4 = Mango (pulpa + agua)
T = Temperatura
H = Entalpía

Ahora de las entradas se pueden describir solo M2 ya que es el sólido húmedo (Mango
Ataúlfo) ya se conoce su humedad inicial:
En M2 se tiene:
𝑋𝑀2 𝐻2 𝑂 = 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 85% = 0.85

𝑋𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑀2 = 1 − 0.85 = 0.15

En cambio, no se puede saber aun las fracciones de M1 ya que este no puede ser el aire
de la CDMX porque e será calentado con las resistencias del secador así que no se sabe
cuál es su humedad final ….
Se mantendrá como incógnitas:
𝑋𝑀1 𝐻2 𝑂 = ?

𝑋𝑀1𝐴𝑖𝑟𝑒 = ?
Ahora las salidas muestran la misma situación, se sabe que el mango tiene que llegar a
una humedad de 15% que es el punto óptimo, con esto se tienen las fracciones de M4:
𝑋𝑀4 𝐻2 𝑂 = 0.15

𝑋𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑀4 = 0.85

Y por último las fracciones de M3 se mantienen como incógnitas:

𝑋𝑀3 𝐻2 𝑂 = ?

𝑋𝑀3𝐴𝑖𝑟𝑒 = ?

El diagrama queda de la siguiente manera…

14
 M3

M1 𝑋𝑀3 𝐻2 𝑂 = ?
𝑋𝑀1 𝐻2 𝑂 = ? SECADOR 𝑋𝑀3𝐴𝑖𝑟𝑒 = ?
𝑀1 M4
𝑋 𝐴𝑖𝑟𝑒 =? (T, H)
M2

𝑋𝑀2 𝐻2 𝑂 = 0.85 𝑋𝑀4 𝐻2 𝑂 = 0.15

𝑋𝑀2 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 0.15 𝑋𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑀4 = 0.85

Balance de Materia

𝑀1 + 𝑀2 = 𝑀3 + 𝑀4 …(1)

Balances de materia por componente:

Sólido: 𝑀2 (𝑋𝑀2 𝑆 ) = 𝑀4 (𝑋𝑀4 𝑠 ) … (2)

Agua: 𝑀2 (1 − 𝑋𝑀2 𝑠 ) + 𝑀1 (1 − 𝑋𝑀1 𝑎𝑖𝑟𝑒 ) = 𝑀4 (1 − 𝑋𝑀4 𝑠 ) + 𝑀3 (1 − 𝑋𝑀3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ) … (𝟑)

Aire: 𝑀1 (𝑋𝑀1 𝑎𝑖𝑟𝑒 ) = 𝑀3 (𝑋𝑀3 𝑎𝑖𝑟𝑒 )… (4)

El balance de energía:

𝐻1𝑇1 𝑀1 + 𝐻2𝑇2 𝑀2 − 𝐻3𝑇3 𝑀3 − 𝐻4𝑇4 𝑀4 = 0 … (5)

 𝐻 𝑇2 2 𝑦 𝐻 𝑇4 4 se obtendrán con las siguientes relaciones donde se calcula una

diferencia de entalpias siendo
∆𝐻 = H - 𝐻𝑟𝑒𝑓

15
 𝑇
 ∆𝐻2 = 𝐻2 𝑇2 − 𝐻𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 𝐻2 𝑇2 = ∫𝑇 2 𝐶𝑝 𝑑𝑇 𝑐𝑜𝑛 𝐶𝑝 = 𝑓( 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
𝑟𝑒𝑓
… (6)
𝑇
 ∆𝐻4 = 𝐻4 𝑇4 − 𝐻𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 𝐻4 𝑇4 = ∫𝑇 4 𝐶𝑝 𝑑𝑇 𝑐𝑜𝑛 𝐶𝑝 = 𝑓( 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
𝑟𝑒𝑓
… (7)

 H1 Y H3, estas se obtendrán al medir la temperatura de bulbo húmedo y seco

dentro del secador, con ayuda de una carta psicométrica

Ahora se incorporan las ecuaciones (6) y (7) a la ecuación (5)

𝑇 𝑇
𝐻1 𝑇1 𝑀1 + 𝑀2 ∫𝑇 2 𝐶𝑝 𝑑𝑇 − 𝐻3 𝑀3 − 𝑀4 ∫𝑇 4 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 0 … (8)
𝑟𝑒𝑓 𝑟𝑒𝑓

Ahora cómo se puede ver se necesita el Cp de la materia prima (mango Ataúlfo), en (18)
se establece que:
* "Capacidad calorífica (Cp) La capacidad calorífica es el calor ganado o perdido por unidad
de peso necesario para establecer un incremento de la temperatura sin que tenga lugar un
cambio de estado, sus unidades son (kJ/kg°C). Existen modelos desarrollados para conocer
el Cp en alimentos compuestos cuando no se tiene la manera física de poder determinarlo.
Uno de los primeros modelos para calcular la capacidad calorífica de los alimentos fue
propuesto por Siebel (1982) considerando solo el contenido de agua"
Cp = 0.837 + 3.349Xw (9)
Xw= fracción de agua en la fruta

Si se evalúa en (10) las siguientes fracciones, se obtendrán los Cp de cada una como se
muestra a continuación:
𝑋𝑀4 𝐻2 𝑂 = 0.15

𝑋𝑀2 𝐻2 𝑂 = 0.85

𝑪𝒑𝑴𝟒 = 𝟎. 𝟖𝟑𝟕 + 𝟑. 𝟑𝟒𝟗(𝟎. 𝟏𝟓) = 1.33935 (KJ / Kg °C) … (11)

𝑪𝒑𝑴𝟐 = 𝟎. 𝟖𝟑𝟕 + 𝟑. 𝟑𝟒𝟗(𝟎. 𝟖𝟓)

𝐊𝐉
= 𝟑. 𝟔𝟖𝟑𝟔𝟓 ( ) … (𝟏𝟐)
𝐊𝐠 °𝐂

16
Así que se evalúa (11) y (12) en (8)

𝑇2 𝐊𝐉
𝐻1 𝑇1 𝑀1 + (3,221,280 𝐾𝑔) ∫ (𝟑. 𝟔𝟖𝟑𝟔𝟓 ( ) ) 𝑑𝑇 − 𝐻3 𝑀3
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐊𝐠 °𝐂
𝑇4 𝐊𝐉
− 𝑀4 ∫ (𝟏. 𝟑𝟑𝟗𝟑𝟓 ( )) 𝑑𝑇 = 0 … (𝟏𝟑)
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐊𝐠 °𝐂

Como se realizaron las pruebas experimentales se obtuvieron datos que ayudaran a llenar
los huecos que tenemos, pero ahora la problemática es como saber la cantidad de energía
que se requiere para poder realizar dicho proceso, es por eso que se amplía el sistema
tomando en cuenta la resistencia que calentara el flujo de aire que entra a la zona de
secado…

Quedando así el diagrama completo del sistema:

𝑀3

𝑀1
Secador

H, T
𝑀𝑖
𝑀4
𝑇𝑏𝑠
𝑇𝑏ℎ

𝑀2

17
Debido a la resistencia se tiene que hacer un balance de energía para ella así que;
𝑇 𝑇
𝐻𝑖 1 𝑀𝑖 - 𝐻1 1 𝑀1 + 𝑄 = 0 Como, 𝑀1 = 𝑀𝑖
𝑇 𝑇
𝑀1 ( 𝐻𝑖 1 - 𝐻1 1 ) + Q = 0 Despejamos a Q
𝑇 𝑇
𝑄 = 𝑀1 ( 𝐻1 1 - 𝐻𝑖 1 )

Los valores conocidos gracias a las pruebas experimentales y el software de cálculo (23)
son los siguientes:
Valores Promedio Entrada
Masa del mango (Kg): 0.162
Temperatura de bulbo húmedo(T°C): 39.541
Temperatura de bulbo seco (T°C): 63.65
Entalpía (KJ/kg dry air): 204.096
Volumen especifico (m3/Kg): 1.343
Velocidad de flujo (m/s): 2.2016

Valores Promedio Salida

Masa del mango (Kg): 0.073
Temperatura de bulbo húmedo(T°C): 42.875
Temperatura de bulbo seco (T°C): 63.8
Entalpía (KJ/kg dry air): 242.429
Volumen especifico (m3/Kg): 1.373
Velocidad de flujo (m/s): 2.2016

𝑇 𝑇
Para hallar 𝐻1 1 , 𝐻𝑖 1 , se necesita las temperaturas de bulbo seco y bulbo húmedo
promedio en la entrada y la salida de la resistencia.

Temperatura °C Entrada Salida

Bulbo seco 23.213 63.65
Bulbo húmedo 4.012 39.542 Commented [GLL1]: Creo que es la de bulbo seco

𝑇 𝑇
Con estas temperaturas usamos la carta psicrométrica y encontramos 𝐻1 1 , 𝐻𝑖 1 :

18
 𝑇 𝐾𝐽
𝐻𝑖 1 = 55.2 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐾𝑔

𝑇 𝐾𝐽
𝐻1 1 = 240.10 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐾𝑔
Ahora se sustituyen estos valores en el balance de energía para conocer el Q:

𝐾𝐽 𝐾𝐽
Q = 𝑀1 ( 240.10 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 − 55.2 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 )
𝐾𝑔 𝐾𝑔

𝐾𝐽
Q = 𝑀1 ( 184.9 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 )
𝐾𝑔

Ahora en el balance de energía del secador se tiene:

𝐊𝐉 𝐊𝐉
𝐻1 𝑇1 𝑀1 + 𝑀2 (3.68365 ) (𝑇2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝐻3 𝑀3 − 𝑀4 (1.33935 𝐊𝐠 °𝐂)(𝑇4 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 0
𝐊𝐠 °𝐂

Todo se calculará primero a nivel experimental y después se hará la escala a el nivel

industrial…

¿Como saber el flujo másico?

Con los valores que se obtuvieron del software se puede calcular este de la siguiente
manera:
𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 ( )
𝑠
Flujo másico = [ 𝑚3 ] ∗ ( 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 )
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 ( )
𝐾𝑔

𝑚
2.2016( )
𝑠
Flujo másico = [ 𝑚3 ] ∗ ( 0.28𝑚 ∗ 0.275𝑚)
1.343 ( )
𝐾𝑔

𝑚
2.2016( )
Flujo másico = [ 𝑠
𝑚3 ] ∗ ( 0.077𝑚2 ) = 0.126 (Kg/s)
1.343 ( )
𝐾𝑔

Flujo másico (Kg/s): 0.126 entrada

𝑚
2.2016( )
𝑠
Flujo másico = [ 𝑚3 ] ∗ ( 0.28𝑚 ∗ 0.275𝑚)
1.343 ( )
𝐾𝑔

𝑚
2.2016( )
Flujo másico = [ 𝑠
𝑚3 ] ∗ ( 0.077𝑚2 ) = 0.123(Kg/s)
1.373 ( )
𝐾𝑔

Flujo másico (Kg/s): 0.123 salida

19
 𝑇
𝐻1 𝑇1 𝑦 𝐻33 fueron calculados por medio de un software, mediante las temperaturas de bulbo
seco y húmedo promedios en la entrada y salida del secador, se observa que se tienen
como incógnitas 𝑀1 𝑦 𝑀3 de manera que podemos calcular 𝑀3 con la siguiente relación:
𝑀3 = (𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜) ∗ (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜)
EL proceso dura aproximadamente 315 minutos = 18900 segundos así que:

𝑀3 = (0.123 (Kg/s)) ∗ (18900 𝑠)

𝑀3 = 2, 324.7 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
Ahora se sabe que …
𝑇2 = 21°C, ya que esta temperatura es la del mango a temperatura ambiente
𝑇𝑟𝑒𝑓 = 0 °C

𝑇4 = 70°C, ya que esta temperatura es la del mango a la temperatura que se deshidrato

𝑀2 = 162 𝑔 = 0.162 𝐾𝑔 ya que fue el peso del mango en el laboratorio.
𝑀4 = 73 𝑔 = 0.073 𝐾𝑔 peso final del mango en el laboratorio
Por lo tanto, la única incógnita que se tiene es 𝑀1 :
𝐾𝐽 𝑇
𝐻1 𝑇1 𝑀1 + (11,866,068.072 ) (𝑇2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝐻33 𝑀3 − 𝑀4 (𝑇4 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 0
°𝐶

Se despeja a 𝑀1 :
𝐊𝐉 𝐊𝐉 𝑇
𝑀4 (1.33935
𝐊𝐠 °𝐂
)(𝑇4 −𝑇𝑟𝑒𝑓 )− 𝑀2 (3.68365
𝐊𝐠 °𝐂
)(𝑇2 −𝑇𝑟𝑒𝑓 )+𝐻3 3 𝑀3
𝑀1 = 𝐻1 𝑇1

𝐊𝐉 𝐊𝐉
(0.073 𝐾𝑔)(1.33935 𝐊𝐠 °𝐂)(70°𝐶 − 0°𝐶) − (0.162 𝐾𝑔) (3.68365 𝐊𝐠 °𝐂) (21°𝐶 − 0°𝐶) + (242.429 KJ/kg)(2, 324.7 𝐾𝑔)
= 𝐾𝐽
(240.10 𝐾𝑔 )

𝐊𝐉 𝐊𝐉
(0.0977 )(70°𝐶) − (0.5967 )(21°𝐶) + (242.429 KJ/kg)(2, 324.7 𝐾𝑔)
°𝐂 °𝐂
𝑀1 = 𝐾𝐽
(240.10 )
𝐾𝑔

20
 6.839 𝐾𝐽 − 12.5307 𝐾𝐽 + 563,574.6963 𝐾𝐽
𝑀1 = 𝐾𝐽
240.10 𝐾𝑔

𝑀1 = 2,347.226 Kg de aire

Por lo tanto, teniendo este dato se puede saber cuánta energía se necesitó para realizar
el proceso…

𝐾𝐽
Q = 𝑀1 ( 184.9 𝐾𝑔
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 )

𝐾𝐽
Q = ( 2,347.226 Kg)( 184.9 𝐾𝑔
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 )

Q = 4.34X105 KJ

Para saber la masa que tenemos que procesar necesitamos los siguientes datos:
Producción de mango de Chiapas = 161 mil 064 toneladas

2%
161 mil 064 toneladas [ ] = 3,221.28 toneladas
100%
Ya que se tiene la cantidad de mangos que se pretende procesar se hace la siguiente
relación para obtener 𝑀2
1000Kg Commented [GLL2]: No se porque multiplicas por los 220 g. Te
(3,221.28 toneladas [ ]) = 3,221,280𝐾𝑔 da unidades de kg2
1 tonelada

Calcular la m4 dado que la masa del sólido es la misma que en la corriente 2.

𝑀2𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 =: 𝑀2 (𝑋𝑀2 𝑆 )
𝑀2𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = (3,221,280𝐾𝑔)𝑥 (0.15 )
2
𝑀𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 483,192 Kg
Se sabe que…
𝑋𝑀4 𝐻2 𝑂 = 0.15

21
𝑋𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑀4 = 0.85

Con la ecuación (2) se puede saber cuál es el valor de 𝑀4

Sólido: 𝑀2 (𝑋𝑀2 𝑆 ) = 𝑀4 (𝑋𝑀4 𝑠 )

𝑀2 (0.15) = 𝑀4 (0.85)

𝑀2 (0.15)
= 𝑀4
(0.85)

𝑴𝟐 = 𝟑, 𝟐𝟐𝟏, 𝟐𝟖𝟎 𝑲𝒈

(3,221,280𝐾𝑔)(0.15)
= 𝑀4
(0.85)

𝑴𝟒 = 𝟓𝟔𝟖, 𝟒𝟔𝟏. 𝟏𝟕𝟔 𝑲𝒈

Lo que da una relación de:

𝑀2 = 0.162 𝐾𝑔 (peso mango)

Q = 434,002.0874 KJ = 𝟒. 𝟑𝟒𝒙 𝟏𝟎𝟓 𝑲𝑱

La cantidad de energía que se necesitará para deshidratar 3,221,280 Kg de mango será

de:
434,002 𝐾𝐽
𝑸 = 𝟑, 221,280 𝐾𝑔 ( )
0.162 𝐾𝑔

𝐐 = 𝟖. 𝟔𝟑 𝐱 𝟏𝟎𝟏𝟐 KJ

A escala (nivel) industrial para deshidratar 3,221,280 Kg de mango se estima que serán
necesarios 4.67X1010 Kg de aire y una energía Q de 8.63x1012KJ

22
 ANEXOS

Pruebas experimentales

Se realizaron en total 4 pruebas experimentales las cuales 2 fueron realizadas en estufas

y las demás en túnel de secado con aire caliente en lo que a las tablas y graficas están
ubicados en el anexo a este informe.
Los porcentajes y pesos de todas las pruebas están a continuación:
Primera prueba experimental (Hecha en estufa):
Peso inicial mango: 89.75 g
Peso final mango: 32.1 g
85% ______________ 89.75 g
15%________________ 15.83 g

32.1g ________________ 30.40%

Se llego a un porcentaje de humedad muy alejado del que se pensó por la falta de horas,
en cuanto a las pruebas organolépticas no se llegó a un a lo deseado.
Segunda prueba experimental (Hecha en estufa)
Peso inicial mango: 72.16 g
Peso final mango: 12.16 g
85% ___________________ 72.16 g
15% ___________________ 12.73 g

peso sin
tiempo Peso tiempo charola
0 85.45 0 72.16
15 80.49 15 67.2
45 73.87 45 60.58
75 67.2 75 53.91
105 60.12 105 46.83
135 52.75 135 39.46

23
 165 47.58 165 34.29
195 42.66 195 29.37
225 38.68 225 25.39
255 35.33 255 22.04
285 32.94 285 19.65
315 31.59 315 18.3
345 30.54 345 17.25
375 29.93 375 16.64
405 27.7 405 14.41
435 29.16 435 15.87
465 25.45 465 12.16

En este caso se llegó a más de lo que se esperaba y en cuanto a las pruebas

organolépticas el producto cumple todas las expectativas además de que se puede
obtener el dato que se requiere de su grafica que es la siguiente:

24
El propósito de las primeras 2 pruebas en la estufa es el obtener la fracción de agua
ligada y libre:

El peso inicial del mango es de: 72.16 g

La fracción del agua ligada es una propiedad que no cambia con la cantidad así que la
fracción siempre es: 0.369
Haciendo los cálculos se deberá detener el secado cuando el mango llegue a pesar lo
siguiente:
𝑥
𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑔𝑎𝑑𝑎 =
72.16 𝑔
𝑥 = (𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑔𝑎𝑑𝑎) ∗ (72.1 𝑔)
𝑥 = 26.60 𝑔

Tercera prueba experimental (túnel de secado con aire caliente)

Peso inicial mango: 168 g

Peso final mango: 71 g

85% __________________ 168 g

15% __________________ 29.647 g

71 g __________________ 35.92 %

*Como esta prueba solo duro 3 y media horas no se logró llegar al objetivo por lo cual se
repetirá la prueba

25
 Tiempo ( minutos) Peso de mango Flujo de aire (m/s)
0 168 1.7
15 132 1.68
45 117 1.03
75 104 1.7
105 95 1.33
135 88 1.82
165 79 1.74
195 71 1.74

Temperatura Entrada Temperatura de salida

Bulbo húmedo (T°C) Bulbo seco (T°C) Bulbo húmedo (T°C) Bulbo seco (T°C)
40 66 41.5 66
41 69 42 64
40 65 45 65
45 66 44.5 65
40 64 44.5 65
44.5 65 45 63
43 66 44.5 65
40 65 44.5 64

*No tiene caso graficar estos datos pues fue muy poco tiempo, pero aun así se
muestra su gráfica, cabe observar que en esta prueba ya se empiezan a tomar las
temperaturas de bulbo seco y húmedo

180 Commented [GLL3]: ¿Cuáles son los ejes?

160
140
120
Peso (g)

100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo (minutos)

26
Cuarta prueba experimental (túnel de secado con aire caliente)

Peso inicial mango: 162 g

Peso final mango: 73 g

85% ________________ 162 g

15% ________________ 28.588 g

73 g ________________ 38.30 %

Hora Tiempo (minutos) Peso del mango (gramos)

09:45 0 162
10:00 15 142
10:30 45 116
11:00 75 99
11:30 105 89
12:00 135 82
12:30 165 79
13:00 195 76
13:30 225 74
14:00 255 73
14:30 285 73
15:00 315 73

Temperatura Entrada
Velocidad de flujo
Bulbo húmedo (T°C) Bulbo seco (T°C) (m/s)
43 63.5 1.19
43 63.5 2.04
43 63.5 2.03
41 64 2
37.5 63 1.89
35 60 2.25
40 64.5 2.08
41 65 2.07
37 63 2.09
38 64.8 2.26
38 64 2.24
38 65 2.2

27
 Temperatura de salida
Bulbo húmedo (T°C) Bulbo seco (T°C)
43.5 61.8
42 63
42 63
43 63
43 64
37 61
45 64.8
45 65
41 65
44 65
45 65
44 65 Commented [GLL4]: También pueden determinar del software
la diferencia entre la humedades absolutas entre el aire de entrada
y de salida.

Humedad Absoluta (H) del aire en el túnel

de secado

∆H (Kg agua/Kg
Entrada Salida
aire seco)

0.06922143 0.0725713 0.00334987

0.06922143 0.06455848 0.00466296
0.06922143 0.06455848 0.00466296
0.0594611 0.06945544 0.00999433
0.04550061 0.06898761 0.023487
0.03801499 0.04453652 0.00652153
0.05484219 0.07923386 0.02439167
0.05900313 0.07913847 0.02013534
0.04364893 0.05900313 0.0153542
0.04659801 0.07368289 0.02708488
0.04695472 0.07913847 0.03218375
0.0465089 0.07368289 0.02717399

28
De acuerdo con los resultados de la última experimentación:

 No se llegó al peso de 61.99 g, se piensa que el mango utilizado en esta prueba

contenía un porcentaje menor de humedad, con esta suposición podemos seguir
con los cálculos en el balance.
 Ya se tienen las temperaturas de bulbo húmedo y seco por lo cual se supondrá
que las entalpias que se obtienen de la carta psicrométrica son las exactas.
 También se da la suposición de que el flujo de aire en la entrada y la salida de
la resistencia es el mismo, ya que, la función de la resistencia es de sólo calentar
el aire, cambiando también sus composiciones de aire seco y agua en dichos
flujos, pero la cantidad es la misma, ya que no hubo acumulación de aire en la
resistencia.
 Además, se requiere del cálculo de nuestro gasto de energía así que la manera
de poder calcularlo es teniendo cuenta una entrada de energía en forma eléctrica
en el balance, teniendo en cuenta la potencia del secador.

29
30
9. Conclusiones

En las conclusiones se tiene que se cumplieron todos los objetivos tanto el general como
los específicos.
Para que el proceso se llevará a cabo correctamente se necesitó 2,347.226 Kg de aire y
dicho aire necesitó un calor de 4.34x105 KJ, para poder calentarse a las temperaturas
requeridas.
Nivel Cantidad de aire Energía requerida
(Q)
Experimental 2,347 Kg 𝟒. 𝟑𝟒𝒙 𝟏𝟎𝟓 𝑲𝑱
Industrial 4.67x1010 Kg 𝟖. 𝟔𝟑 𝐱 𝟏𝟎𝟏𝟐 KJ

Viendo estos resultados podemos observar que en el túnel de secado, su eficiencia podría
mejorarse, ya que el proceso llevó mucho tiempo para sólo deshidratar 0.162 𝐾𝑔 de mango.
Sugerencias: El diseño del túnel de secado que se utilizó para nivel piloto no es el
apropiado para un nivel industrial, posiblemente para el nivel industrial se tendría que usar
un túnel de secado donde se traslade la materia prima a través de una banda, de manera
que la materia prima quedé a contracorriente para forzar una mayor transferencia del agua
contenida en los mangos hacia el aire, otro factor importante sería el aprovechamiento total
del volumen del túnel, ya que a nivel piloto, sólo se ocupó una pequeña parte del túnel
(como de unos 40 cm de largo), quedando un gran parte del túnel vacío sin aprovecharse.
Teniendo en consideración lo anterior, a nivel industrial requeriríamos menos tiempo del
proceso y por ende se obtendrían resultados mucho mejores con cantidades de energía
requeridas, similares o posiblemente menores.

31
9. Bibliografía:

(1) Arango Marín, Medellín. (2005).”MEDELLÍN COMO INDICADOR DEL Commented [GLL5]: ¿No tiene autor? Creo que sí: Arango
FRACCIONAMIENTO ESPECIALIZADO DEL SABER AGRONÓMICO”, LA REVISTA Marín, M.

FACULTAD NACIONAL DE AGRONOMÍA Vol.58(2). Pag 2801-2811.

(2) P.F.Maupoey. (2006) “Introducción al secado de alimentos por aire caliente”. 1era
impresión 2001 segunda impresión, Pag.10,7
(3) M. Almada. (2005), “Guía de uso para secaderos solares para frutas, legumbre,
hortalizas, plantas medicinales y carnes”. Pag 8-10 Paraguay.

(4)http://www.cuartopoder.mx/chiapas/chiapasprimeroanivelnacionalpormangoataulfo/149
894, 02/02/2019, 01/02/2019,
(5)http://www.academia.edu/4473081/QuimicadealimentosClase1, 05/02/2019
(6)http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/jaislocr/BIOQUIMICAI/ELAGUA.pdf,
05/02/2019
(7)https://es.m.wikipedia.org/wiki/Secado_de_s%C3%B3lidos, 02/02/2019,
(8)https://www.google.com.mx/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://sgpwe.izt.uam.mx/fil
es/users/uami/sho/Secado.pdf&ved=2ahUKEwiHl6nz1o7gAhUiJzQIHb-
lD30QFjAQegQIBxAB&usg=AOvVaw0m91iulX3hJui44DgzUH_w, (30/05/2016 )
(9) Asociación de Ingeniería de proyectos agroindustriales, "frío industrial, fabricación de
maquinaria import&export”, Murcia, España. (30/05/2016)
"lineas_produccion_mango_frutas”, formato: pdf
(10) https://efrainpuerto.wordpress.com/2011/02/26/f1-1/ , 06/02/2019,
(11)
https://ciatej.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1023/388/1/Libro%20Mango.pdf,
06/02/2019,
(12) https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/257078/Potencial-Mango.pdf,
06/02/2019,

(13) https://www.natursnacks.es/collections/bio-fruta-deshidratada/products/bio-mango-
deshidratada-natural, 06/02/2019,

(14) https://nergiza.com/radiacion-conduccion-y-conveccion-tres-formas-de-transferencia-
de-calor, 06/02/2019,

(15) http://www.fisica.uns.edu.ar/albert/archivos/21/254/2286122204_n.pdf, 06/02/2019,

32
(16) http://www4.tecnun.es/asignaturas/termo/Temas/Tema09-AireHumedo.pdf ,
06/02/2019,

(17)
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/586/TIA_01.pdf?sequence=1&isAllo
wed=y 29/04/2019,

(18)
https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/10205/326.pdf?sequence=1&isAllowed=y
29/04/2019,
(19)http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/2316/1/salas_bf.pdf 29/04/2019,

(20)http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/1261/Capitulo6.pdf 29/04/2019

(21)http://www.aulavirtualexactas.dyndns.org/claroline/backends/download.php?url=L1Byb3BpZ
WRhZGVzX3Tpcm1pY2FzLnBkZg%3D%3D&cidReset=true&cidReq=IA831 29/04/2019

(22) Basado en correlaciones presentadas por J.W. Miller, Jr. G.R Schorr y C.L.Yaws,
Chem.Eng., vol.83(23),p.129,1976

(23) https://www.psychrometric-calculator.com/HumidAirWeb.aspx, 17/06/2019

33