Informe de Botonera 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TEMA:
INFORME SOBRE EL ENSAMBLADO DE UN AUTO DE LEGO EN EL LABORATORIO DE INGENIERÍA

DE MÉTODOS – UNJFSC.
ALUMNOS:
 DIAZ CIUDAD, ALEX

 GARCIA RESURRECCION, KEVIN
 LEON PIQUE, HEYMI
 CALDERON LUCAS, SILVIA
PROFESOR:
ARIAS PITTMAN, JOSÉ AGUSTO
CICLO:
VI
AÑO 2018– I
E.P DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 5
2.1. Objetivo General ..................................................................................................................... 5
2.2. Objetivo Específico .................................................................................................................. 5
3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................................................................... 6
3.1. Estudio de tiempo ................................................................................................................... 6
3.2. Desviación típica: .................................................................................................................... 6
3.3. Coeficiente de variación.......................................................................................................... 6
3.4. Varianza................................................................................................................................... 6
3.5. Optimización de recursos ....................................................................................................... 6
3.6. Gráficas de control .................................................................................................................. 7
3.7. Diagrama de Operaciones de Procesos (DOP) ........................................................................ 7
4. METODOLOGIA ............................................................................................................................... 8
4.1. Materiales ............................................................................................................................... 8
4.2. Procedimiento......................................................................................................................... 9
5. RESULTADOS ................................................................................................................................. 10
5.1. Datos estadísticos: ................................................................................................................ 10
5.2. Análisis estadísticos .............................................................................................................. 10
5.3. Diagrama de Operación de Proceso actual: .......................................................................... 15
.......................................................................................................................................................... 15
6. DISCUSION .................................................................................................................................... 16
7. Método mejorado ......................................................................................................................... 17
7.1. Procedimiento....................................................................................................................... 17
7.2. Datos estadísticos ................................................................................................................. 18
7.3. Análisis estadístico ................................................................................................................ 18
7.4. Diagrama de Operaciones de Procesos Mejorado................................................................ 19
8. CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 20
9. RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 21
10. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 22
11. ANEXOS ..................................................................................................................................... 23
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INDICE DE TABLAS
TABLA 1. TIEMPOS DE CADA OPERACIÓN DE ENSAMBLADO DE UNA BOTONERA ....................................................... 10
TABLA 2. CÁLCULOS DE TIEMPOS PROMEDIO, DESVIACIÓN TÍPICA Y COEFICIENTE DE VARIACIÓN ........................... 11
TABLA 3. INTERPRETACIÓN DEL COEFICIENTE DE VARIACIÓN ...................................................................................... 11
TABLA 4. LIMITES SUPERIOR E INFERIOR DE CONTROL PARA LOS TIEMPOS ................................................................ 12
TABLA 5. TIEMPOS A ELIMINAR..................................................................................................................................... 13
TABLA 6. TIEMPOS DE OPERACIONES DE ENSAMBLADO DE BOTONERA DENTRO DE LOS LÍMITES DE CONTROL ....... 14
TABLA 7. RESULTADOS DE COEFICIENTES DE VARIACIÓN POR OPERACIÓN ................................................................. 14
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1. INTRODUCCIÓN
El presente informe, ENSAMBLADO DE UNA BOTONERA, se realizará una
observación de los métodos y tiempos de ensamblado, para poder determinar si el método es
el adecuado, de lo contrario proponer un nuevo modelo para mejorar y lograr con ello la
reducción y/o eliminación de tiempos.
También se realizara el proceso expuesto en un Diagrama de Operaciones de Procesos
(DOP), donde se visualizara el procedimiento del ensamblado de la botonera con sus
respectivos tiempos.
Una vez que se tengan tabulados los tiempos de ensamblado, se procederá a realizar
un análisis estadístico a estos datos, donde usaremos las herramientas estadísticas como la
media, desviación típica, varianza, límites de control, etc. Y así visualizar las gráficas de
control correspondientes. Luego se calculara el coeficiente de variación para observar que los
datos sean “Homogéneos” o “Muy Homogéneos” y con estos datos trabajar para futuros
estudios.
Finalmente se presentan los resultados, haciendo énfasis en las conclusiones dadas.
También se pueden apreciar imágenes que fueron tomadas durante la dinámica que se llevó a
cabo.
4
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Analizar el proceso de ensamble de una botonera, utilizando procedimiento
establecido, en el laboratorio de métodos y ergonomía, para proponer un método mejorado y
eficiente.
2.2.Objetivo Específico
 Determinar los tiempos observados de cada operación elemental, para
encontrar aquella que tiene mayor dispersión.
 Calcular el tiempo promedio del ensamblado del modelo actual y mejorado.
 Reducir la variabilidad de los datos utilizando las técnicas estadísticas como
el coeficiente de variación y límites de control.
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3. MARCO CONCEPTUAL
3.1.Estudio de tiempo
Estudio de tiempos y movimientos es una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo
requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
3.2.Desviación típica:
Es una medida de dispersión para variables de razón (variables cuantitativas o cantidades
racionales) y de intervalo. Se define como la raíz cuadrada de la varianza de la variable.
3.3.Coeficiente de variación
Cuando se desea hacer referencia a la relación entre el tamaño de la media y la variabilidad
de la variable.
𝑆
𝐶. 𝑉. = ∗ 100
𝑋̅
3.4.Varianza
Es una medida de dispersión definida como la esperanza del cuadrado de la desviación de
dicha variable respecto a su media.
3.5.Optimización de recursos
Se refiere a la forma de mejorar alguna acción o trabajo realizada, esto nos da a entender
que la optimización de recursos es buscar la forma de mejorar el recurso de una empresa para
que esta tenga mejores resultados, mayor eficiencia o mejor eficacia.
6
3.6.Gráficas de control
Una gráfica de control es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se encuentra
en una condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa condición.
3.7. Diagrama de Operaciones de Procesos (DOP)
Según (García, 2005) Esta herramienta de análisis es una representación gráfica de los
pasos que se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un
procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además,
incluye toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es
conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o
demoras y almacenajes. Las definiciones incluidas en la tabla N°1 cubren el significado de
estas categorías en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado
de procesos.
7
4. METODOLOGIA
4.1. Materiales
8
4.2. Procedimiento
9
5. RESULTADOS
5.1.Datos estadísticos:
Luego de realizar el proceso de ensamble de la botonera, presentamos los tiempos
correspondientes a cada ciclo, el cual, cada ciclo cuenta con ocho operaciones elementales
explicadas en el DOP, que obtuvimos con la ayuda del software de estudios de tiempos.
Tabla 1. Tiempos de cada operación de ensamblado de una botonera
MESA DE OPERARIOS CICLOS ARMADO DE BOTONERA TIEMPO

TRABAJO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8 TOTAL
1 6.332 2.364 3.398 12.351 12.210 8.863 4.695 27.750 77.963
1 2 5.578 2.953 2.751 8.506 16.902 16.071 2.055 27.878 82.694
3 6.682 2.299 2.104 13.636 12.437 7.872 2.694 32.415 80.139
4 7.645 1.789 3.221 12.156 6.034 15.364 3.554 28.849 78.612
1 8.546 4.647 3.102 24.389 10.023 8.825 6.079 65.478 131.089
2 2 8.253 3.982 2.804 13.546 6.866 9.759 2.876 41.923 90.009
3 5.874 2.826 6.783 11.268 7.501 5.603 3.405 34.248 77.508
1
4 6.521 3.290 4.112 8.025 9.904 10.650 2.194 32.491 77.187
1 7.343 3.543 3.571 12.045 12.622 11.340 1.998 48.578 101.04
3 2 6.744 3.976 5.015 8.756 6.642 12.831 3.738 41.622 89.324
3 5.946 2.776 3.545 16.035 8.591 14.497 4.347 46.252 101.989
4 4.552 3.066 7.336 9.014 6.536 9.614 2.432 55.478 98.028
1 6.027 4.046 4.094 15.151 11.619 18.162 5.394 43.386 107.879
4 2 8.171 2.550 3.258 17.739 13.996 6.439 7.897 47.001 107.051
3 5.351 3.193 3.997 14.918 9.370 9.786 4.067 42.996 93.678
4 9.503 2.915 3.620 13.713 10.507 13.066 6.145 53.696 113.165
5.2.Análisis estadísticos
Para cumplir con el objetivo de este informe, se emplea las herramientas estadísticas
como la media o promedio, la desviación de los datos con respecto su media y el coeficiente
de variación respectivo de cada operación de los ciclos de ensamblado de la botonera las cuales
se analizaran posteriormente.
10
Tabla 2. Cálculos de tiempos promedio, desviación típica y coeficiente de variación
MESA DE OPERARIO CICLOS ARMADO DE BOTONERA TIEMPO

TRABAJO TOTAL
OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 6.332 2.364 3.398 12.351 12.210 8.863 4.695 27.750 77.963
2 5.578 2.953 2.751 8.506 16.902 16.071 2.055 27.878 82.694
1
3 6.682 2.299 2.104 13.636 12.437 7.872 2.694 32.415 80.139
4 7.645 1.789 3.221 12.156 6.034 15.364 3.554 28.849 78.612
1 8.546 4.647 3.102 24.389 10.023 8.825 6.079 65.478 131.089
2 8.253 3.982 2.804 13.546 6.866 9.759 2.876 41.923 90.009
2
3 5.874 2.826 6.783 11.268 7.501 5.603 3.405 34.248 77.508
4 6.521 3.290 4.112 8.025 9.904 10.650 2.194 32.491 77.187
1 1 7.343 3.543 3.571 12.045 12.622 11.340 1.998 48.578 101.04
2 6.744 3.976 5.015 8.756 6.642 12.831 3.738 41.622 89.324
3
3 5.946 2.776 3.545 16.035 8.591 14.497 4.347 46.252 101.989
4 4.552 3.066 7.336 9.014 6.536 9.614 2.432 55.478 98.028
1 6.027 4.046 4.094 15.151 11.619 18.162 5.394 43.386 107.879
2 8.171 2.550 3.258 17.739 13.996 6.439 7.897 47.001 107.051
4
3 5.351 3.193 3.997 14.918 9.370 9.786 4.067 42.996 93.678
4 9.503 2.915 3.620 13.713 10.507 13.066 6.145 53.696 113.165
TOTAL 109.068 50.215 62.711 211.248 161.76 178.742 63.57 670.041 1507.355
MEDIA 6.817 3.138 3.919 13.203 10.110 11.171 3.973 41.878 94.210
DESVIACIÓN TÍPICA 1.329 0.752 1.397 4.116 3.071 3.555 1.708 10.883 15.580
COEFICIENTE DE VARIACION (%) 19.49 23.96 35.64 31.17 30.37 31.82 42.99 25.98 16.53
Con el valor del coeficiente de variación, se procede a interpretar la información:
Tabla 3. Interpretación del coeficiente de variación

VALOR DEL COEFICIENTE DE
VARIACION RESULTADO
˂5% Muy consistente
5%-20% Consistente
20%-50% Variable
˂50% Muy variable
Como se observa el cociente de variación en casi todas las operaciones, se encuentra
en intervalo de variable, por ello antes de realizar el Diagrama de Operaciones de Proceso
(DOP) debemos eliminar los tiempos que se encuentran fuera de los límites de control, los
cuales se calculan de la siguiente manera.
11
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 = 𝑋̿ ∗ (1 + 10%)
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 = 𝑋̿ ∗ (1 − 10%)
Los cálculos de los Límite superior de control (LSC) y Límite inferior de control (LIC)
se encuentran en la siguiente tabla:
Tabla 4. Limites superior e inferior de control para los tiempos

TRABAJO TOTAL
1 6.332 2.364 3.398 12.351 12.210 8.863 4.695 27.750 77.963
2 5.578 2.953 2.751 8.506 16.902 16.071 2.055 27.878 82.694
1
3 6.682 2.299 2.104 13.636 12.437 7.872 2.694 32.415 80.139
4 7.645 1.789 3.221 12.156 6.034 15.364 3.554 28.849 78.612
1 8.546 4.647 3.102 24.389 10.023 8.825 6.079 65.478 131.089
2 8.253 3.982 2.804 13.546 6.866 9.759 2.876 41.923 90.009
2
3 5.874 2.826 6.783 11.268 7.501 5.603 3.405 34.248 77.508
4 6.521 3.290 4.112 8.025 9.904 10.650 2.194 32.491 77.187
1
1 7.343 3.543 3.571 12.045 12.622 11.340 1.998 48.578 101.04
2 6.744 3.976 5.015 8.756 6.642 12.831 3.738 41.622 89.324
3
3 5.946 2.776 3.545 16.035 8.591 14.497 4.347 46.252 101.989
4 4.552 3.066 7.336 9.014 6.536 9.614 2.432 55.478 98.028
1 6.027 4.046 4.094 15.151 11.619 18.162 5.394 43.386 107.879
2 8.171 2.550 3.258 17.739 13.996 6.439 7.897 47.001 107.051
4
3 5.351 3.193 3.997 14.918 9.370 9.786 4.067 42.996 93.678
4 9.503 2.915 3.620 13.713 10.507 13.066 6.145 53.696 113.165
TOTAL 109.068 50.215 62.711 211.248 161.76 178.742 63.57 670.041 1507.355
MEDIA 6.817 3.138 3.919 13.203 10.110 11.171 3.973 41.878 94.210
LIMITE SUPERIOR DE CONTROL 7.498 3.451 4.310 14.523 11.121 12.288 4.370 46.065 103.631
LIMITE INFERIOR DE CONTROL 6.135 2.824 3.527 11.882 9.099 10.053 3.575 37.6902 84.789
Con los límites superior e inferior de control se procede a elaborar los gráficos de
control por cada operación elemental (anexos), donde se pueden apreciar estos límites y los
puntos correspondientes a cada observación para determinar cuáles están fuera de estos
límites.
12
Tabla 5. Tiempos a eliminar

TRABAJO TOTAL
1 6.332 2.364 3.398 12.351 12.210 8.863 4.695 27.750 77.963
2 5.578 2.953 2.751 8.506 16.902 16.071 2.055 27.878 82.694
1
3 6.682 2.299 2.104 13.636 12.437 7.872 2.694 32.415 80.139
4 7.645 1.789 3.221 12.156 6.034 15.364 3.554 28.849 78.612
1 8.546 4.647 3.102 24.389 10.023 8.825 6.079 65.478 131.089
2 8.253 3.982 2.804 13.546 6.866 9.759 2.876 41.923 90.009
2
3 5.874 2.826 6.783 11.268 7.501 5.603 3.405 34.248 77.508
4 6.521 3.290 4.112 8.025 9.904 10.650 2.194 32.491 77.187
1
1 7.343 3.543 3.571 12.045 12.622 11.340 1.998 48.578 101.04
2 6.744 3.976 5.015 8.756 6.642 12.831 3.738 41.622 89.324
3
3 5.946 2.776 3.545 16.035 8.591 14.497 4.347 46.252 101.989
4 4.552 3.066 7.336 9.014 6.536 9.614 2.432 55.478 98.028
1 6.027 4.046 4.094 15.151 11.619 18.162 5.394 43.386 107.879
2 8.171 2.550 3.258 17.739 13.996 6.439 7.897 47.001 107.051
4
3 5.351 3.193 3.997 14.918 9.370 9.786 4.067 42.996 93.678
4 9.503 2.915 3.620 13.713 10.507 13.066 6.145 53.696 113.165
TOTAL 109.068 50.215 62.711 211.248 161.76 178.742 63.57 670.041 1507.355
MEDIA 6.817 3.138 3.919 13.203 10.110 11.171 3.973 41.878 94.210
LIMITE SUPERIOR DE CONTROL 7.498 3.451 4.310 14.523 11.121 12.288 4.370 46.065 103.631
LIMITE INFERIOR DE CONTROL 6.135 2.824 3.527 11.882 9.099 10.053 3.575 37.6902 84.789
Luego de proceder a eliminar los tiempos marcados de rojo de cada operación se
obtiene la siguiente tabla y se procede a realizar un nuevo análisis estadístico con los datos
que nos han quedado.
13
Tabla 6. Tiempos de operaciones de ensamblado de botonera dentro de los límites de control
MESA DE OPERARIO CICLOS ARMADO DE BOTONERA

TRABAJO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 6.332 12.351
2 2.953
1 3 6.682 13.636
4 12.156
1 10.023
2 13.546 41.923
2 3 2.826
4 6.521 3.290 4.112 9.904 10.650
1 1 7.343 3.571 12.045 11.340
2 6.744 3.738 41.622
3 3 3.545 4.347
4 3.066
1 4.094 43.386
2
4 3 3.193 3.997 9.370 4.067 42.996
4 2.915 3.620 13.713 10.507
TOTAL 33.622 18.243 22.939 77.447 39.804 21.99 12.152 169.927
MEDIA 6.724 3.041 3.823 12.908 9.951 10.995 4.051 42.482
DESVIACIÓN TÍPICA 0.381 0.176 0.272 0.801 0.467 0.488 0.305 0.843
COEFICIENTE DE VARIACION (%) 5.66 5.78 7.11 6.20 4.69 4.43 7.52 1.98
Con los nuevos valores del coeficiente de variación se procede a interpretar cada una
de las operaciones con respecto a la información de la tabla.
Tabla 7. Resultados de coeficientes de variación por operación
OPERACIONES VALOR DEL C.V. RESULTADO

Operación elemental 1 5.66% Consistente
Operación elemental 5 4.69% Muy Consistente
Como se observa en la tabla 3 los valores del coeficiente de variación se encuentran
en el intervalo de “consistente” y “Muy Consistente” por lo tanto se puede obtener resultados
más confiables y sin demasiada dispersión.
14
5.3. Diagrama de Operación de Proceso actual:
PROCESO Ensamblaje botonera MÉTODO Actual

INICIO Tomar base y clema ANALISTA Grupo 2
TERMINO Asegurar los 4 tornillos HOJA N° 1/1
TAPA BASE
Colocar el botón
(R/V) y la rosca,
Colocar clema
4 en la tapa
1 en la base
12.908 s
6.724 s
1
Colocar el botón
(N) y la rosca,
9.951 s 5 en la tapa Colocar clema
3.041 s 2 2 en la base
Colocar el
botón (R/V) y la
6 rosca, en la tapa Colocar clema
10.995 s
3.823 s 3 3 en la base
Colocar tapa
4.051 s 7 en la base
Resumen del DOP

4 tornillos
ACTIVIDAD CANTIDAD
Operación 0
Inspección 0 Colocar 4 tornillos
42.482 s 8 y asegurar
Actividad 8
Combinada
TOTAL 8
Tiempo promedio total = 93.974
15
6. DISCUSION
1. ¿Menciona las diferencias que encuentras entre trabajar con el diagrama
de proceso de flujo y el de operación?
Diagrama de Proceso Diagrama de Operaciones
 Es una representación gráfica de los  El diagrama de operaciones muestra

pasos que se siguen en toda una la secuencia cronológica de todas las
secuencia de actividades, dentro de operaciones inspecciones, márgenes
un proceso o un procedimiento, de tiempo y materiales a utilizar en
identificándolos mediante símbolos un proceso de fabricación o
de acuerdo con su naturaleza; administrativo.
incluye, además, toda la información  Desde la llegada de la materia prima
que se considera necesaria para el hasta el empaque del producto
análisis, tal como distancias terminado, utiliza únicamente los
recorridas, cantidad considerada y símbolos de operación y de
tiempo requerido. inspección.
 El diagrama de proceso se establece  Este tipo de diagrama muestra una
de forma análoga al diagrama de sinopsis de la forma en que se está
operaciones. realizando un proceso, sin entrar en
 El diagrama de proceso es más detalles.
detallado, no abarca, por lo general  Se anotan solo las operaciones
tantas operaciones por hoja como principales, así como las
suele hacerlo el diagrama de inspecciones efectuadas para
operaciones. comprobar el resultado, sin tener en
cuenta quien las ejecuta ni donde se
llevan a cabo.
2. ¿Después de analizar tu diagrama de proceso, crees necesario hacer algún
tipo de cambio a la secuencia o bien eliminar alguna inspección
innecesaria?
Con respecto a lo visto en el proceso, se analizó que, si es necesario combinar las
clemas (clema 1, clema 2, clema3) en un solo paso para poder reducir los tiempos, y otro
punto es cambiar el procedimiento de colocar uno por uno cada botón con su rosca, por
colocar los tres botones y asegurar con las roscas.
16
7. Método mejorado
7.1.Procedimiento
17
7.2.Datos estadísticos
Luego de realizar el proceso de ensamble de la botonera con el nuevo método mejorado,
presentamos los tiempos correspondientes a cada ciclo, el cual, cada ciclo cuenta con ocho
operaciones elementales explicadas en el DOP, que obtuvimos con la ayuda del software de
estudios de tiempos.

TRABAJO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 TOTAL
1 7.905 8.902 24.718 3.057 27.181 71.763
2 8.334 10.317 28.603 3.156 23.895 74.305
1 1
3 11.445 8.329 24.179 2.126 28.391 74.470
4 9.784 8.924 24.352 1.976 24.922 69.958
7.3.Análisis estadístico
Para cumplir con el objetivo de este informe, se emplea las herramientas estadísticas
como la media o promedio, la desviación de los datos con respecto su media y el coeficiente
de variación respectivo de cada operación de los ciclos de ensamblado de la botonera las cuales
se analizaran posteriormente.

TRABAJO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 TOTAL
1 7.905 8.902 24.718 3.057 27.181 71.763
2 8.334 10.317 28.603 3.156 23.895 74.305
1 1 3 11.445 8.329 24.179 2.126 28.391 74.470
4 9.784 8.924 24.352 1.976 24.922 69.958
TOTAL 37.468 36.472 101.852 10.315 104.389 290.496
MEDIA 9.367 9.118 25.463 2.579 26.097 72.624
DESVIACION TIPICA 1.602 0.845 2.105 0.614 2.055 2.167
COEFICEINTE DE VARIACION (%) 17.10 9.26 8.26 23.8 7.87 2.98
Como se observa el coeficiente de variación en casi todas las operaciones, se
encuentra en intervalo de homogéneo, así que se procede a poder trabajar con estos tiempos.
18
7.4.Diagrama de Operaciones de Procesos Mejorado
19
8. CONCLUSIONES
 A través de un adecuado análisis, se determinó que el tiempo total promedio
del ensamblado de una botonera es de 93.974 segundos.
 En el método mejorado, se determinó que el tiempo total promedio del
ensamblado de la botonera es de 72.624 segundos.
 El DOP es una representación gráfica de los puntos, en los que se introducen

materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones.
 Se determinó que la operación elemental que tiene mayor dispersión es la
número 7 “Colocar la tapa en la base”, que antes de la eliminación de los
tiempos su coeficiente de variación es de 42.99% “Inconsistente”.
 Una adecuada evaluación permitió realizar los análisis estadísticos donde se

tiene que el coeficiente de variación de cada proceso fueron los siguientes:
o OE 1 = 5,66% (consistente)
o OE 2= 5,78% (consistente)
o OE 5= 4,69% (muy consistente)
o OE 7= 7.52% (consistente)
20
9. RECOMENDACIONES
 Se recomienda la capacitación a los colaboradores para reducir la dispersión
de los tiempos en cada operación del ensamblado de la botonera.
 Tratar en lo posible de eliminar distractores en el entorno de trabajo, para un

mejor desempeño del trabajador.
 Se recomienda el uso del software de tiempo para futuros trabajos, ya que nos
da más facilidad a comparación del cronómetro.
21
10. BIBLIOGRAFIA
 García, R. (2005). Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y medición del
trabajo. Mexico: McGraw Hill.
 Niebel, B. (2009). Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del
trabajo. México: McGraw Hill.
 MEYERS, Fred (2005). Estudio de tiempos y movimientos. Segunda Edición.
Prentice Hall. México, 2000.
22
11. ANEXOS
Operacion Elemental 1
10.00
8.00
Tiempos OE1
6.00
4.00
2.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
TIEMPOS MEDIA LSC LIC
5
4
Tiempos OE2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
23
8
7
6
Tiempos OE3
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
30
25
Tiempos OE4
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
24
18.000
16.000
14.000
Tiempos OE5
12.000
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
0.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
20
15
Tiempos OE6
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
25
9
8
7
Tiempos OE7
6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
70.000
60.000
50.000
Tiempos OE8
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Observacion
26

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME SOBRE EL ENSAMBLADO DE UN AUTO DE LEGO EN EL LABORATORIO DE INGENIERÍA

 DIAZ CIUDAD, ALEX

ARIAS PITTMAN, JOSÉ AGUSTO

TABLA 1. TIEMPOS DE CADA OPERACIÓN DE ENSAMBLADO DE UNA BOTONERA ....................................................... 10

TABLA 2. CÁLCULOS DE TIEMPOS PROMEDIO, DESVIACIÓN TÍPICA Y COEFICIENTE DE VARIACIÓN ........................... 11

TABLA 3. INTERPRETACIÓN DEL COEFICIENTE DE VARIACIÓN ...................................................................................... 11

TABLA 4. LIMITES SUPERIOR E INFERIOR DE CONTROL PARA LOS TIEMPOS ................................................................ 12

TABLA 5. TIEMPOS A ELIMINAR..................................................................................................................................... 13

TABLA 7. RESULTADOS DE COEFICIENTES DE VARIACIÓN POR OPERACIÓN ................................................................. 14

El presente informe, ENSAMBLADO DE UNA BOTONERA, se realizará una

observación de los métodos y tiempos de ensamblado, para poder determinar si el método es

reducción y/o eliminación de tiempos.

También se realizara el proceso expuesto en un Diagrama de Operaciones de Procesos

(DOP), donde se visualizara el procedimiento del ensamblado de la botonera con sus

Finalmente se presentan los resultados, haciendo énfasis en las conclusiones dadas.

2.1. Objetivo General

Analizar el proceso de ensamble de una botonera, utilizando procedimiento

establecido, en el laboratorio de métodos y ergonomía, para proponer un método mejorado y

 Determinar los tiempos observados de cada operación elemental, para

encontrar aquella que tiene mayor dispersión.

 Calcular el tiempo promedio del ensamblado del modelo actual y mejorado.

 Reducir la variabilidad de los datos utilizando las técnicas estadísticas como

el coeficiente de variación y límites de control.

requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

Es una medida de dispersión para variables de razón (variables cuantitativas o cantidades

racionales) y de intervalo. Se define como la raíz cuadrada de la varianza de la variable.

Cuando se desea hacer referencia a la relación entre el tamaño de la media y la variabilidad

Es una medida de dispersión definida como la esperanza del cuadrado de la desviación de

dicha variable respecto a su media.

que esta tenga mejores resultados, mayor eficiencia o mejor eficacia.

en una condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa condición.

3.7. Diagrama de Operaciones de Procesos (DOP)

pasos que se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un

procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además,

recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es

categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o

demoras y almacenajes. Las definiciones incluidas en la tabla N°1 cubren el significado de

estas categorías en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado

Luego de realizar el proceso de ensamble de la botonera, presentamos los tiempos

Tabla 1. Tiempos de cada operación de ensamblado de una botonera

MESA DE OPERARIOS CICLOS ARMADO DE BOTONERA TIEMPO

Tabla 2. Cálculos de tiempos promedio, desviación típica y coeficiente de variación

MESA DE OPERARIO CICLOS ARMADO DE BOTONERA TIEMPO

Con el valor del coeficiente de variación, se procede a interpretar la información:

Tabla 3. Interpretación del coeficiente de variación

Como se observa el cociente de variación en casi todas las operaciones, se encuentra

en intervalo de variable, por ello antes de realizar el Diagrama de Operaciones de Proceso

cuales se calculan de la siguiente manera.

𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 = 𝑋̿ ∗ (1 − 10%)

se encuentran en la siguiente tabla:

Tabla 4. Limites superior e inferior de control para los tiempos

MESA DE OPERARIO CICLOS ARMADO DE BOTONERA TIEMPO

Tabla 5. Tiempos a eliminar

MESA DE OPERARIO CICLOS ARMADO DE BOTONERA TIEMPO

Luego de proceder a eliminar los tiempos marcados de rojo de cada operación se

que nos han quedado.

Tabla 6. Tiempos de operaciones de ensamblado de botonera dentro de los límites de control

MESA DE OPERARIO CICLOS ARMADO DE BOTONERA

de las operaciones con respecto a la información de la tabla.