Sunteți pe pagina 1din 75

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

CURSO:
DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DOCENTE:
ING. JOSÉ FERNANDO GÁRATE DELGADO

PRÀCTICA Nº 1, 2 y 3

ESTUDIO DE MERCADO Y LOCALIZACIÒN DE UNA PLANTA DE


KEFIR

TURNO: MARTES 5:20 – 7:00 PM

ALUMNAS:
1. ALVAREZ MOLINA EVA
2. CAHUANA HUANCA LILIANA
3. MUÑOZ DIAZ ASHLY ALLISON
4. NAVINTA ARCE MILAGROS
5. PICHA MAMANI MARCELA
6. ROQUE LIMACHE LISBETH

AREQUIPA – 2019
2018
PRACTICA N°1

DISEÑO DE PRODUCTO

INTRODUCCIÓN
Uno de los elementos de mayor impacto en el diseño de productos se
relaciona con la implementación de las técnicas de calidad, que además de
la innovación, impulsan el desarrollo económico, como lo afirman más
recientemente Zapata y Gomez, (2013), el diseño implica la concepción de
nuevos productos e integración de conocimientos que contribuyen a
establecer las bases de una estructura productiva y estrategias para la
supervivencia de la empresa.
El diseño de un producto juega un papel muy importante dentro del proceso
de venta del mismo, es por el diseño que el cliente se ve atraído hacia el
mismo, desea verlo, tocarlo y a su vez adquirirlo, ¿pero ¿cuál es el diseño
preferido por parte de los consumidores? ¿De qué manera los capturo con
mi diseño del producto? ¿Realmente la inversión en el diseño especial del
producto, garantiza la adquisición por parte del consumidor final?
El diseño del producto es un pre requisito para la producción al igual
que el pronóstico de volumen. El resultado de la decisión del diseño del
producto se transmite a operaciones en forma de especificaciones del
producto. En estas especificaciones se indican las características que se
desea tenga el producto y así se permite que se proceda con la producción.
La idea de este proyecto es realizar un alimento probiótico llamado kéfir. El
Kéfir de leche, se encuentra dentro del campo de los alimentos funcionales,
por lo que se puede decir que, desarrollando un buen plan de gestión,
estudio de mercado y estrategia de marketing, así como el diseño optimo del
producto, tiene grandes oportunidades de crecimiento en el mercado.
I. OBJETIVOS

 Comprender los conceptos fundamentales para la realización


del diseño del producto “Kéfir frutado”, identificando las
oportunidades y necesidades del mercado.
 Analizar las características funcionales así mismo evaluar e
identificar la presentación general del producto “kéfir”.

II. FUNDAMENTO

a. Proceso de creación de nuevos productos


El diseño del producto es de suma importancia para el desarrollo y
supervivencia de las empresas. Existen industrias que cambian con rapidez,
y la introducción de nuevos productos bien diseñados ha constituido parte
fundamental de su éxito.
El proceso de diseño de nuevos productos es asimilable al proceso de
innovación tecnológica, las fases de desarrollo de un diseño son similares y
paralelas a las programaciones de una innovación.
El diseño del producto puede estar enfocado tanto a bienes como servicios.
Se pueden distinguir cinco grandes etapas en el proceso de lanzamiento de
nuevos productos:

Gráfica 1. Fases genéricas del proceso de lanzamientos de un nuevo


producto.
 Definición del producto: A partir del análisis del mercado, y
siguiendo diferentes técnicas, se definen las características
necesarias del nuevo producto para satisfacer las necesidades de
los consumidores.
 Diseño del producto: Con las características definidas en la fase
anterior, tras la elaboración de un pliego de condiciones de diseño,
el equipo de diseño interno o externo a la empresa, diseña el
nuevo producto.
 Contrastación de la viabilidad del nuevo producto. Una vez
diseñado el nuevo producto, se contrasta y evalúa su viabilidad
técnica y económica, su fabricabilidad, su aceptación por el
mercado y su comercialización, su calidad y conformidad a
normad, etc. Sobre la base de evaluaciones se acepta o rechaza
el lanzamiento del nuevo producto al mercado.
 Producción y lanzamiento al mercado del nuevo producto.
Comprobada la viabilidad del nuevo producto, se industrializa su
producción y se lanza al mercado para su comercialización de
acuerdo con el plan de marketing.

Gestión de ciclo de vida del nuevo producto. Finalmente, el ciclo de vida del
nuevo proyecto debe ser gestionado desde la empresa decidiendo cuando
rediseñarlo, cuando aplique un styling, cuando sustituirlo o simplemente
cuando retirarlo del mercado.
PRÁCTICA Nº 02

ESTUDIO DE MERCADO

I. INTRODUCCIÓN.-

Una de las razones que conducen a la elaboración de un proyecto es el


estudio de mercado, por el cual se puede detectar y cuantificar la
necesidad de producir determinado producto (bien o servicio), con la
finalidad de satisfacer la necesidad de un mercado.

II. OBJETIVOS.-

 Comprender los conceptos fundamentales necesarios para


la ejecución de un Estudio de Mercado para un determinado
producto.
 Aplicar el método Lineal de Mínimos Cuadrados y de las
Proyecciones para las estimaciones de la Demanda, Venta
y otros.
 Realizar el Estudio de Mercado de un producto arbitrario.

III. MARCO CONCEPTUAL.-

a. Conceptos fundamentales de Consumo, Demanda y Mercado.-

Consumo: Cantidad de productos (bienes y servicios) consumidos por el


mercado en un determinado lapso de tiempo.
Consumo real: Si representa la cantidad exacta, verdaderamente
consumida en ese lapso de tiempo.
Consumo aparente: Si en ese lapso de tiempo incorpora también las
existencias.
Demanda: Cantidad estimada de un producto que un mercado puede
consumir dentro de un tiempo futuro.

La primera etapa del estudio de mercado consiste en definir el


producto que se va a manufacturar y luego definir claramente el universo
del mercado al cual se va a dirigir la producción. Al definir el producto a
manufacturar se pueden presentar dos casos; el de manufacturar un
producto totalmente nuevo (demanda potencial) o el de ampliar la
producción de un producto ya existente para satisfacer el aumento en el
consumo.

La segunda etapa consiste en cuantificar la demanda para el producto


definido con el fin de determinar la capacidad de producción de la futura
planta. El desarrollo de la estimación se basa en procedimientos
estadísticos y en el buen criterio del proyectista, teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:
- Tipo de producto
- Precio
- Oferta de la competencia
- Situación macroeconomía del universo del mercado
- Comercialización
- Etc.

Según el universo del mercado (sistema), se puede desarrollar un


balance de materiales para el producto P en cuestión y calcular el
consumo aparente en lapsos de tiempo anuales.

Acumulación = Entradas Salidas (1)


(Consumo aparente) = Importación – Exportación + producción
C = I - E + P (2)

La Ecuación 2 tiene variaciones según el tipo de producto:

a) Cuando el consumo es satisfecho por la producción nacional más las


importaciones:
C = I+P (3)

b) Cuando la producción nacional abastece al mercado y, además,


queda un remanente para la exportación.
P = C + E (4)

c) Cuando no hay producción nacional, por lo que el consumo está


satisfecho íntegramente por las importaciones. Este es el caso más
ventajoso para un proyecto industrial (para sustituir las importaciones).
C = I (5)

b. Fuentes de información.

La información sobre la importación, exportación y producción se


pueden obtener de las siguientes fuentes:

- Agencias de ventas y mercadeo


- Estadísticas propias de la empresa
- Encuestas
- Estadísticas oficiales

c. Análisis del consumo

Se pueden considerar tres tipos de productos o bienes:


- Productos finales (de consumo directo)
- Insumos (intermedios)
- Bienes de capital.

Este último tipo se emplea para producir otros bienes, su tratamiento


es especial y no se producen en la industria química.

Los insumos son productos que sirven para producir un producto final
y las técnicas de demanda empleadas son similares a los productos
finales; se encuentran relacionados por el coeficiente técnico del
contenido de insumo en el producto final que puede cambiar según los
adelantos tecnológicos.

El consumo de un producto es necesario llevarlo a un diagrama de


una Serie Cronológica en un diagrama de ejes coordenadas, que
suministren para cada año, en las abscisas, el valor del consumo y en la
ordenada los años respectivos. Se observan los puntos reales y su
tendencia, si alguno de ellos está en notable desacuerdo con la tendencia
del resto, se analiza si su valor representa en realidad una disminución
de la demanda (causa endógena), o depende de un factor o
circunstancias extrañas (causa exógena). Los factores de causa exógena
que caen fuera del intervalo de confianza, no deberán ser tomados en
cuenta en el análisis de la tendencia del consumo, la cual puede ser lineal
o no lineal.

d. Proyección de la demanda

La proyección de la demanda necesita indagar en el pasado, a fin de


evaluar el presente y proyectar la demanda para el futuro.

La indagación del pasado consiste en obtener un perfil de cómo fue el


consumo en el mercado en estudio en función del tiempo, es decir, como
ha evolucionado su importación, exportación y producción.

El fundamento teórico sobre el que se basa el pronóstico de la


demanda, es que en el futuro, y en promedio, se mantendrán los mismos
efectos y causas que se manifestaron en el pasado, por lo tanto en el
desarrollo de la Serie Cronológica, es recomendable obtener un pasado
de diez a quince años anteriores a la fecha de estudio.

e. Resolución analítica de la tendencia en el consumo

Consiste en encontrar la mejor línea de ajuste para los datos de


consumo en función del tiempo.

Si la tendencia es lineal, se utiliza el criterio de los mínimos


cuadrados, el cual consiste en determinar la línea que minimiza la suma
de los cuadrados de las diferencias entre los valores reales y los
estimados. Si la tendencia no es lineal se usa el método de la taza media.
i. Método de la Taza Media.- Se hace el análisis del comportamiento de
una variable Dependiente (disponibilidad de materia prima, producción,
ventas) con respecto a una variable Independiente (tiempo).
El análisis se hace por lo general para un periodo de 10 años, pudiendo
observarse que el porcentaje de variación para cada año puede ser
Positivo (incremento) o Negativo (decremento).

ii. Método Lineal de Mínimos Cuadrados.- Es una representación gráfica


de ejes cartesianos, se puede predecirlos valores de la variable
Dependiente Y a partir de los valores de X (variable Independiente),
estableciéndose que ambas mantienen una relación lineal.

Fig. 1 Método Lineal de Mínimos Cuadrados

Donde:
Y = Valor de la variable dependiente
X = Valor de la variable independiente
A = Parámetro, A = Y, cuando X = 0
B = Pendiente de la recta

Y2  Y1
B
X 2  X1

Con este método se pretende distribuir los puntos alrededor de una línea
recta, de tal manera que exista una relación entre X e Y.
Los parámetros A y B se pueden determinar usando las fórmulas:

n XY   X  Y
B
n x 2   x 
2

A
 Y  B  X 
n  n 
 
Con esto se reduce a la ecuación general de una recta:

y  a  bx
Se aplica esta ecuación cuando existe una relación lineal muy establecida
entre las variables X e Y, y esto se cuantifica por medio de un Coeficiente
de Correlación Lineal (r) cuya fórmula es:
El valor de “r” fluctúa entre -1 a 1. Mientras más se acerque al valor 0 (cero)
quiere decir que no existe una correlación consistente entre X e Y.

Se recomienda aplicar el método de los números cuadrados cuando “r” sea


mayor o igual a 0.8.

r  0.8

IV. CASO Nº 01.-

Se cuenta con una serie histórica de ventas de margarina en la ciudad


de Lima.
AÑOS VENTAS (TM)
1998 4,625
1999 4,031
2000 5,724
2001 5,898
2002 5,617
2003 6,043
2004 6,376
2005 5,984
2006 6,066
2007 6,413

Se pide hallar la proyección para los próximos 5 años.

Solución: (Método de la Taza Media)

Se calcula el incremento o decremento para cada año. El primer año


(1998) no se considera ya que se usa como referencia.

Para el año 1999, se aplica una regla de tres simple:

4,625 TM 100 %
4,031 TM x

4031
x * 100  87.16%
4625

Esto indica que las ventas en 1999 significaron un 87.16% de las


efectuadas en 1998, luego las ventas disminuyeron o decrecieron en
(100-87.16=12.84%).

Para el cálculo del año 2000 se toma como referencia el año anterior.
4,031 TM 100 %
5,724 TM x

5724
x * 100  142%
4031

Esto indica que las ventas en 2000 representaron un 142% de las


efectuadas en 1999, es decir aumentaron en 142-100=42%.

De igual forma se calcularán los incrementos o decrementos


porcentuales anuales hasta el año 2007. El resultado será:

AÑOS VENTAS VARIACION


(TM) PORCENTUAL (%)
1998 4,625 -
1999 4,031 -12.84
2000 5,724 42.00
2001 5,898 3.04
2002 5,617 -4.76
2003 6,043 7.58
2004 6,376 5.51
2005 5,984 -6.15
2006 6,066 1.37
2007 6,413 5.72

Se hace la suma algebraica de las variaciones porcentuales (41.47%).


Se divide entre el número de variaciones (9) para hallar la variación
porcentual promedio (41.47/9=4.61%).

Luego se hace el cálculo de las proyecciones a partir del año 1999 (‘99).
'08 '98  0.0461*'98
'08  6413  0.0461 * 6413
'08  6709

'09  6709  0.0461 * 6709


'09  7018

Con la última cifra se calcula la proyección para 2000 y así


sucesivamente.

AÑOS PROYECCION
VENTAS (TM)
2008 6,709
2009 7,018
2010 7,342
2011 7,680
2012 8,034

V. CASO Nº 02.-

En un estudio Técnico económico se dispone de la siguiente serie


histórica de ventas de fideos envasados a nivel nacional.

AÑOS VENTAS
(miles TM)
1999 12
2000 14
2001 15
2002 13
2003 16
2004 19
2005 18
2006 20
2007 22

Se desea efectuar la proyección de las ventas para los próximos 5 años.

Solución: (Método Lineal de Mínimos Cuadrados)

Se reemplazan los años por la variable X del 1 al 9, esto permite


mayor facilidad en los cálculos posteriores; se puede elaborar la siguiente
tabla:

X Y XY X2 Y2
1 12 12 1 144
2 14 28 4 196
3 15 45 9 225
4 13 52 16 169
5 16 80 25 256
6 19 114 36 361
7 18 126 49 324
8 20 160 64 400
9 22 198 81 484
∑=45 ∑=149 ∑=815 ∑=285 ∑=2559

Reemplazando los valores en las fórmulas de A y B se tiene:

b
9 * 815  45(149)  630  1.1666
(9  285)  (45) 2 540
149 45
a  1.1666 *  10.7225
9 9
La ecuación general de la recta será:

y  10.7225  1.1666 x

Se calcula el Coeficiente de Correlación Lineal:

9(815)  (45)(149)
r
9(285)  (45) 9(2559)  (149) 
2 2

r  0.94

AÑOS PROYECCION
VENTAS
miles (TM)
2008 22.4
2009 23.6
2010 24.7
2011 25.9
2012 27.0

RESOLUCION
VI. PROBLEMAS.-
a. Se cuenta con la siguiente información de producción de
manzanas:

AÑOS Miles (TM)


1996 1.25
1997 1.42
1998 1.03
1999 1.10
2000 1.60
2001 1.80
2002 1.36
2003 1.90
2004 1.80
2005 2.00
Hallar la proyección para los próximos 5 años.

Solución: (Método de la Tasa Media)

Se calcula el incremento o decremento para cada año. El primer


año (1996) no se considera ya que se usa como referencia.

 Para el cálculo del año 1997, se toma como referencia el año anterior
(1996).

1.25 TM 100%

1.42 TM x

1.42
x *100  113.6%
1.25

Esto indica que las ventas en 1997 significaron un 113.6% de


las efectuadas en 1996, luego las ventas aumentaron en
(113.6%-100%=13.6%).

 Para el cálculo del año 1998 se toma como referencia el año anterior.
(1997).

1.42 TM 100%

1.03 TM X
1.03
x *100  72.5%
142
 Las ventas en 1998 significaron un 72.5% de las efectuadas en
1997, luego las ventas disminuyeron en (100%-72.5%=27.5%).

 Para el cálculo del año 1999, se toma como referencia el año anterior
(1998)

1.03 TM 100%
1.10 TM X
X=1068%
Indica que las ventas en 1999 significaron un 106.8% de las
efectuadas en 1998, luego las ventas aumentaron en (106.8%-
100%=6.8%).

 Para el cálculo del año 2000, se toma como referencia el año anterior
(1999)
1.10 TM 100%
1.60 TM X
X= 145.5 %

Indica que las ventas en 2000 significaron un 145.5% de las


efectuadas en 1999, luego las ventas aumentaron en (145.5%-
100%=45.5%).

 Para el cálculo del año 2001, se toma como referencia el año anterior
(2000)

1.60 TM 100%
1.80 TM X
X=112.5%
Indica que las ventas en 2001 significaron un 112.5% de las
efectuadas en 2000, luego las ventas aumentaron en (112.5%-
100%=12.5%).

 Para el cálculo del año 2002, se toma como referencia el año anterior
(2001)
1.80 TM 100%
1.36 TM X
X=75.5%

Indica que las ventas en 2002 significaron un 75.5% de las


efectuadas en 2001, luego las ventas disminuyeron en (100%-
75.5%=24.5%).

 Para el cálculo del año 2003, se toma como referencia el año anterior
(2002)
1.36 TM 100%
1.90 TM X
X= 139.7%
Indica que las ventas en 2003 significaron un 139.7% de las
efectuadas en 2002, luego las ventas aumentaron en (139.7%-
100%=39.7%).

 Para el cálculo del año 2004, se toma como referencia el año anterior
(2003)
1.90 TM 100%
1.80 TM X
X=94.7%

Indica que las ventas en 2004 significaron un 94.7% de las


efectuadas en 2003, luego las ventas disminuyeron en (100%-
94.7%=5.3%).

 Para el cálculo del año 2005, se toma como referencia el año anterior
(2004)
1.80 TM 100%
2.00 TM X
X=111.1%

Indica que las ventas en 2005 significaron un 111.1% de las


efectuadas en 2004, luego las ventas aumentaron en (111.1%-
100%=11.1%).

Resultado de la variación porcentual de los años de 1996-


2005.

AÑO MILES (TM) VARIACION


PORCENTUAL (%)

1996 1.25

1997 1.42 +13.6

1998 1.03 -27.5

1999 1.10 +6.8

2000 1.60 +45.5

2001 1.80 +12.5

2002 1.36 -24.5

2003 1.90 +39.7

2004 1.80 -5.3


2005 2.00 +11.1

𝝨 DE VARIACIÓN PORCENTUAL (%)= 71.9 %


Se divide entre el número de variaciones (9) para hallar la
variación porcentual promedio (71.9/9=7.9%).

Luego se hace el cálculo de las proyecciones a partir del año


2006 (‘06).

 ´´06 =´´05+0.079*´´05
´´06= 2.00+0.079*2.00
´´06=2.16

 ´´07 =´´06+0.079*´´06
´´07= 2.16+0.079*2.16
´´07=2.33

 ´´08 =´´07+0.079*´´07
´´08= 2.33+0.079*2.33
´´08=2.51

 ´´09 =´´08+0.079*´´08
´´09= 2.51+0.079*2.51
´´09=2.71

 ´´10 =´´09+0.079*´´09
¨¨
´´10= 2.71+0.079*2.71

´´10=2.92

Escriba aquí la ecuación.

Cuadro1. Producción calculada en los próximos cinco


años

AÑO MILES (TM)

2006 2.16

2007 2.33
2008 2.51

2009 2.71

2010 2.92

b. Se cuenta con la siguiente información de ventas de aceite:


AÑOS VENTAS (TM)
1996 2.23
1997 2.17
1998 2.30
1999 2.46
2000 2.56
2001 2.45
2002 2.40
2003 2.60
2004 2.52
2005 2.60

Hallar la proyección para los próximos 5 años.


Se recomienda primero hallar el Coeficiente de Correlación Lineal (r)
para determinar el método.

CALCULANDO EL COEFICIENTE DE CORRELACIÓN LINEAL (r)

X Y XY X^2 Y^2
1 2.23 2.23 1 4.97
2 2.17 4.34 4 4.71
3 2.30 6.9 9 5.29
4 2.46 9.84 16 6.05
5 2.56 12.8 25 6.55
6 2.45 14.7 36 6.00
7 2.40 16.8 49 5.76
8 2.60 20.8 64 6.76
9 2.52 22.68 81 6.35
10 2.60 26 100 6.76
55 24.29 137.09 385 59.21
TOTAL

𝟏𝟎(𝟏𝟑𝟕. 𝟎𝟗) − (𝟓𝟓)(𝟐𝟒. 𝟐𝟗)


𝒓=
√(𝟏𝟎(𝟑𝟖𝟓) − (𝟓𝟓)𝟐 )(𝟏𝟎(𝟓𝟗. 𝟐𝟏) − (𝟐𝟒. 𝟐𝟗)𝟐 )

r=0.84

a) HALLAMOS A Y B  Cálculo para el año 2006


B= 0.04236 Y=2.196+0.04236*11
A= 2.196 Y=2.66

b) ECUACION:
Y=2.196+0.04236*x  Cálculo para el año 2007
Y=2.196+0.04236*12
c) X=NUMERO DE AÑOS Y=2.70

 Cálculo para el año 2008


Y=2.196+0.04236*13
Y=2.74

 Cálculo para el año 2009


Y=2.196+0.04236*14
Y=2.78

 Cálculo para el año 2010

Y=2.196+0.04236*15
Y=2.83

Cuadro 2. Producción calculada en los próximos cinco


años

AÑO VENTAS (TM)


2006 2.66
2007 2.70
2008 2.74
2009 2.78
2010 2.83
PRACTICA Nº 03

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
I. INTRODUCCIÓN.-

La localización de una planta agroindustrial depende un conjunto de


factores locacionales que condicionan su desarrollo. De lo que se trata
es que la localización permita un adecuado abastecimiento de insumos
en la calidad y cantidad deseada, y además que este aprovisionamiento
sea lo más económico posible.

II. OBJETIVOS.-

 Comprender los conceptos fundamentales necesarios para


la localización de una planta para un determinado producto.
 Realizar los cálculos necesarios para la localización de una
planta para de un producto.

III. MARCO CONCEPTUAL.-

Existen muchos métodos teóricos, basados en la Investigación


Operativa, para llegar a una localización óptima desde un plano
exclusivamente económico-teórico; pero estos planteamientos hay que
conjugarlos, como siempre que se trata de tomar decisiones
empresariales, con otros elementos subjetivos y no mensurables, y sólo
la acertada combinación de ambos datos pueden dar lugar a la selección
óptima de un emplazamiento.

Normalmente la mediana y la gran industria están alejadas de los centros


poblados; las ordenanzas y los códigos municipales no permiten su
instalación dentro del casco urbano y, por tanto, se emplazan a sus
proximidades. Incluso cuando se trata de industrias muy importantes que
dan trabajo a gran número de personas, frecuentemente se implantan en
una zona próxima a una pequeña población, que es la que tomarán como
núcleo preciso para su crecimiento y que debido a la actividad industrial
se desarrolla, convirtiéndose en una ciudad completamente distinta.

Para el estudio de esta práctica vamos a establecer las siguientes


consideraciones a efectos de seleccionar la mejor localización de una
planta:

a) Referentes al terreno
 Vías de acceso por:
o Carretera
o Ferrocarril
o Otros medios
 Comunicaciones telefónicas, etc.
 Posibilidad de opción de compra para futuras ampliaciones de la
planta.
 Condiciones impuestas por ordenanzas.
b) Referentes a los suministros de materias primas y al mercado de los
productos de su fabricación:
 Situación de las materias primas y de sus proveedores, así
como su transporte.
 Situación del mercado del producto fabricado y su transporte.
c) Inversiones
 En terrenos
 En mejoras de emplazamiento
 Costo de la edificación, fletes, transporte de materia prima y
producto terminado.
d) Impacto ambiental
 Lugares protegidos, reservas.

A. CASO 1.-

Macro localización

Cuando el mercado es Lima Metropolitana, el abastecimiento de materia


prima y su área de influencia será el departamento de Lima.

Para la macrolocalización se ha considerado 3 provincias: Lima, Huaraz


y Cañete.

a) Factores Cualitativos.-

Se considera cada factor para las 3 provincias se da una breve


explicación de cada una y se le asigna su clasificación correspondiente.
Se obtiene un cuadro el que se podrá ver qué provincia ha logrado el
mayor puntaje.

FACTORES PROVINCIAS
LIMA HUARAL CAÑETE
- Disponibilidad de Materia Prima 10 15 10
- Clima 10 10 10
- Terreno 15 5 10
- Suministro de agua 15 5 10
- Energía 20 10 10
- Mano de obra 15 10 10
- Facilidad de drenaje 15 5 10
- Política de Gobierno 15 10 15
- Facilidad de Transporte 20 10 10
Total 135 80 95

Clasificación: 1, 5, 10, 15, 20


Significado: Muy Malo, Malo, Regular, Bueno, Muy Bueno
B. CASO 2.-

Micro localización.-

A partir de la evaluación anterior se puede ver que la planta estará


ubicada en la provincia de Lima.

Para la ubicación específica dentro de esta provincia se ha considerado


los distritos: Puente Piedra, Ate-Vitarte, y los Olivos.

a) Factores Cualitativos.-

FACTORES PONDE DISTRITOS


RACIÓN Pte. Ate- Los
Piedra Vitarte Olivos
- Disponibilidad de Materia Prima 5 100 75 50
- Clima 1 15 15 15
- Terreno 3 60 30 45
- Suministro de agua 4 60 40 60
- Energía 4 60 60 60
- Mano de obra 4 60 60 60
- Facilidad de drenaje 3 45 15 45
- Política de Gobierno 2 30 30 30
- Facilidad de Transporte 3 45 45 45
- Servicio Limpieza 3 30 15 45
TOTAL 505 385 455

Se ha usado:

Ponderación: 1 – 2– 3– 4– 5
menor a mayor valor de importancia
Clasificación: 1, 5, 10, 15, 20
Significado: Muy Malo, Malo, Regular, Bueno, Muy Bueno

Considerando que no todos los factores tienen igual importancia, se le ha


asignado un valor de producción que va desde el más bajo (1) hasta el
más alto (5).

Esto permite elaborar una tabla de evaluación más exacta.

b) Factores Cuantitativos.-

Se analiza para cada distrito los factores:

- Servicio de Agua y Energía Eléctrica.


- Costo del Terreno.
- Costo del Transporte.

Se asigna una calificación que se tendrá como resultado en un cuadro,


que distrito obtiene mayor puntaje.
Conclusiones.-

Considerando los dos cuadros últimos, se considerará la ubicación


específica o alternativa óptima de localización.

C. PROBLEMAS.-

CASO: FABRICA DE PASTA DE TOMATE

a. Generalidades.-

Se considera el establecimiento de una fábrica de pasta de tomate


con capacidad para producir 6,000 kg/día de pasta, en una región
constituida por tres provincias, según indica el mapa. La fábrica trabajará
300 días útiles al año.

El gobierno está interesado en descentralizar la producción, motivo


por el cual concede facilidades a las industrias que se instales fuera de
Lima.

El estudio de mercado indica que existe mercado para pasta de


tomate en los centros C, D y E (se supone que en otros puntos de
consumo la demanda es muy baja, a punto de no justificar el
establecimiento de puestos de distribución). La materia prima existe en
los puntos A y B. Las vías de comunicación existentes están indicadas
en el mapa y son de dos categorías: carreteras pavimentadas y caminos
vecinales.

El envase que se utilizará será importado. El puerto de entrada


corresponde a la ubicación D.

La zona está parcialmente servida de energía eléctrica, conforme se


indica en el mapa.

b. Mercado.-

El mercado para el cual se estudiará la industria corresponde a una


demande de 6,000 kg/día. La distribución es la siguiente:

Centro Demanda (kg/día)


C 3,000
D 2,000
E 1,000

La pasta de tomate será vendida en latas de ¼ de kg (peso neto). El


precio de venta, uniforme para los tres centros de consumo, es de $ 0.15
por lata.
c. La Materia Prima.-

Hay disponibilidad de materia prima en los puntos A y B. Los precios


de venta en cada punto son:

A $ 50 / TM
B $ 65 / TM

Se supone que hay usos alternativos para la materia prima que no se


vende (por ejemplo, los productores de materia prima pueden vender los
tomates crudos en el mercado).

d. Transporte de Materia Prima.-

Los costos de transporte y pérdida de la materia prima son los siguientes:

Costo Pérdida
Por carretera $ 0.5 / TM – km 0.1 % / km recorrido
Por camino $ 1.0 / TM – km 0.5 % / km recorrido

e. Transporte Producto Terminado.-

Flete carretera $ 0.20 / TM – km


Flete camino $ 0.25 / TM – km

Los mismos fletes se aplican en el caso de latas vacías.

f. Datos y Coeficientes de Fabricación.-

Para producir 1,000 kg netos de pasta de tomate, se necesita 2,500 kg


de tomate fresco. Las latas de pasta tienen cada una 250 gr netos; la lata
vacía pesa 50 gr. El costo unitario de la lata vacía es de $ 0.05.

Las necesidades de insumo y elementos de fabricación, sus costos en


distintas localidades, son los siguientes:

A B C D E
Mano de obra (costo diario por 1.0 1.0 2.0 2.0 1.5
persona, 60 personas)
Agua 10 m3 / 1000 latas (costo/m3) 0.15 0.15 0.10 0.20 0.10
E. Eléctrica (100 KWH / TM pasta) 0.21 0.075 0.075 0.075 0.075
Impuestos -- -- * * --
G. Administrativos (miles) 12 12 9 9 14
Otros gastos 15 15 15 15 15
Costo terreno 50 50 250 300 100
Maquinaria, edificio e instalaciones 700 600 600 600 600
Capital trabajo y otros 350 350 350 350 350
Financiamiento (% sobre el total)** 75 75 50 50 75
Interés LP (%) sobre el total 6 6 12 12 6
* 10% sobre ventas, 20% sobre utilidades
** 10 años; 3 de gracia + 7 de amortización uniforme

OCEANO

Distancia:

DE – 20 km Carretera

EA – 15 km Camino Vecinal
BD – 10 km

EC – 35 km Límite Provincial

BE – 25 km Línea Transmisión

DATOS:
Macro localización=?
Capacidad= 6000 kg/día
Trabajo=300 días al año
Puntos A y B= disponibilidad de materia perima
Punto D=envase
Precio= uniforme

RESOLUCION
Transporte
TRANSPORTE TRANSPORTE
DE MATERIA DE
PRIMA PRODUCTO
COSTO ($) PERDIDA TERMINADO
TM*KM (%) KM COSTO($)
por 0.5 0.1 TM/KM
carrtera flete terminado 0.20
por 1.0 0.5 flete camino 0.25
camino

Datos y coeficiente de producción

2500 KG DE TOMATE FRESCO= 1000 KG


DE PASTA DE TOMATE
UNIDAD COSTO($) PESO (GR)
1 lata 0.15 250
1 lata vacía 0.05 50

Análisis de cada factor

1. Disponibilidad de materia prima


Punto A Y B
2. Costo de terreno
3. Suministro de agua
4. Energía
5. Mano de obra
6. Facilidad de transporte
7. Costo de terreno
8. Maquina, edifico e instalaciones
9. Impuestos gastos administrativos
10. Otros gastos
11. Capital, trabajo y otros
12. Financiamiento(% sobre el total)**
13. Interese LP (%) sobre el total
CALCULOS:

A B C D E
Suministro de agua 60.00 60.00 40.00 80.00 40.00
Energía 21.00 7.50 7.50 7.50 7.50
Mano de obra 1800.00 1800.00 3600.00 3600.00 2700.00
Ʃ 1881.00 1867.50 3647.50 3687.50 2747.50
impuesto 0.00 0.00 180.00 180.00 0.00
gastos administrativos 12.00 12.00 9.00 9.00 14.00
otros gastos 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
costo de terreno 50.00 50.00 350.00 300.00 100.00
maqui. Edifico e instalaciones 700.00 600.00 600.00 600.00 600.00
capital, trabajo y otros 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00

COSTO DE TOMATE
comprando en a 12.50 0.00
comprando en b 0.00 15
MATERIA PRIMA DEL TOMATE
(PERDIDA KG)
comprando en a 0 - 1725 1155 1125
comprando en b - 0 900 750 375
COSTO DE LATAS ($) 75 75 75 75 75

RESULTADO
De acuerdo con los resultados obtenidos la opción a escoger seria la ciudad A, puesto que en términos de costos y gastos para la
producción es menor a los demás opciones.
Otra factor para tomar en cuenta es la cantidad de demanda de salsa de tomate, mas cantidad los costos saldría mucho más
económica.
Esta opción A es provechoso por la distribución directa de la materia prima en cuanto a tomates y cero perdida
PRÁCTICA NRO. 04
TAMAÑO – LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
I. INTRODUCCIÓN

Se entiende por Tamaño de Planta al volumen de bienes que es capaz de


producir operando en plena capacidad. Este tamaño de relaciona a un
determinado periodo de tiempo, generalmente un año. El tamaño de la planta
está en estrecha relación con el Estudio de Mercado del Producto Final,
también está íntimamente ligado a la capacidad de producción de las
máquinas.

Es importante señalar que cuando se habla del tamaño de una planta se debe
especificar el número de días y horas trabajadas o turnos por año; de lo
contrario se podrá incurrir en error al calcular la capacidad de producción.

II. OBJETIVOS

 Comprender los conceptos fundamentales necesarios para definir el tamaño


de una planta para un determinado producto.
 Comprender la relación del tamaño de la planta y el Estudio de Mercado.

III. MARCO CONCEPTUAL.-

Se define como tamaño del proyecto a la capacidad de producción que


pueda tener una industria en su determinado periodo de funcionamiento.

Los factores que condicionan el tamaño del proyecto son:


A: Tamaño – Mercado (Materia Prima, Producto Final)
B: Tamaño – Tecnología
C: Tamaño – Financiamiento

Se utilizará el trabajo “Proyecto para la instalación de una Planta de


Vinagre a partir de manzanas de menor calidad”.
A. Tamaño – Mercado

A.1.Producto Terminado

Del estudio de Mercado realizado se tiene que la producción actual de vinagre en


Lima Metropolitana es de 273,000 litros por año y que la Demanda Interna para
los próximos años alcanzará un promedio de 67,000 litros por año.
Siendo el tamaño en Lima de 328,000 litros por año (no incluye importaciones), la
capacidad de la planta proyectada será el 60% de la demanda probable
insatisfecha.

67,000 lt/año * 0.60 = 40,200 lt/año

Esto representa:
328,000 lt/año -------------- 100%
40,200 lt/año ………....x

x = 12 %

La capacidad de una planta debe ser un porcentaje de la Demanda Interna, por lo


que el tamaño de la planta 40,200 lt/año es apropiado y representa el 12% del
consumo de Lima.

En Lima hay varias plantas que elaboran el vinagre. La empresa Vinagres y


Encurtidos S.A. tiene una capacidad instalada de 336,000 lt/año.

Observando la producción y porcentaje de utilización de la capacidad instalada en


los últimos 5 años se aprecia que para un turno de 8 horas el promedio de
producción es de 35,000 lt/año.

En el último año su promedio anual fue de 45,000 lt.

Esto representa un 13.4% de la capacidad instalada, luego los 40,200 lt/año


tomado como capacidad probable no estaría muy lejos de la realidad.

Esto es con respecto al producto terminado – vinagre.

A.2. De la Materia Prima

Para la elaboración del vinagre se usará como materia prima la manzana de menor
calidad.

En promedio un kilogramo de manzana produce 4 litros de vinagre acético, relación


1 : 4.

Del estudio de mercado para el departamento de Lima se tiene materia prima


disponible (excedentes) 48,000 TM/año = Producto Total – Demanda Total.

Para los próximos 5 años se extrae una producción de 106,000 TM. Esto
representaría: 106,000 * 1000 kg * 4 = 424 millones de lt/año
Esta es una cantidad exorbitante pero nos indica que hay materia prima manzana
en exceso en el mercado (no es factor limitante).

B. Tamaño Tecnología

El equipo determinante en el proceso de fermentación es el Tanque Fermentador.

En el mercado hay tanques fermentadores chicos de 750 a 7,5000 litros.

Hay tanques de acero grandes de 200 a 300,000 litros de capacidad. Si


empleamos un tanque chico de 750 litros y hacemos unas 54 fermentaciones al
año se tiene:

750 lt/fermentación * 54 fermentaciones = 40,500 lt de vinagre al año

C. Tamaño Financiamiento

El proyecto gestionará un préstamo ante COFIDE (Corporación Financiera de


Desarrollo) al amparo del Artículo 72 de la Ley General de Industrias Nº 23407
referida a la promoción industrial en su Título III Capítulo 5.

Elección del Tamaño Óptimo.- La producción de vinagre de la planta estará


orientada al mercado de Lima.

Se aprecia que el tamaño de la planta estará limitado por el mercado del Producto
Terminado Vinagre, pero no por la Materia Prima, Tecnología y Financiamiento.

El tamaño adecuado es de 40,200 litros de vinagre al año, esperando a su


capacidad instalada con un solo turno de producción y realizando 54
fermentaciones.

IV. RESULTADOS

Se toma como tema el trabajo: “Estudio Teórico – Económico para la


instalación de una Planta de Salsa de Soya tipo Soyao en Lima”.

A. Tamaño.-
La relación que debe guardar el tamaño de la Planta con respecto al
tamaño de mercado, está supeditado a la demanda interna proyectada
para los próximos 10 años.
En promedio equivale a una producción de 1’968,000 litros anuales o
producción diaria de 8,000 litros.

Se hace análisis:

 Tamaño – Mercado
Producto Terminado
Del estudio de Mercado realizado se tiene que la producción actual de vinagre en
Lima Metropolitana es de 1,968.000 litros por año y que la Demanda Interna para
los próximos años alcanzará un promedio de 8000 litros por dia
Siendo el tamaño en Lima de 328,000 litros por año (no incluye importaciones), la
capacidad de la planta proyectada será el 60% de la demanda probable
insatisfecha.

8000lt/año * 0.60 = 4800lt/año

Esto representa 328,000 lt/año -------------- 100%


4800lt/año -------------- x

x = 1.46 %
La capacidad de una planta debe ser un porcentaje de la Demanda Interna, por lo que el
tamaño de la planta 4800 lt/año no es apropiado y representa el 1.46% del consumo de Lima.
En Lima no hay varias plantas que elaboran laSalsa de Soya tipo Soyao. La empresa
Vinagres y Encurtidos S.A..
Observando la producción y porcentaje de utilización de la capacidad instalada en los
últimos 10 años
En el último año su promedio anual fue de 45,000 lt.
Esto representa un 13.4% de la capacidad instalada, luego los 40,200 lt/año
tomado como capacidad probable no estaría muy lejos de la realidad.
Esto es con respecto al producto terminado Salsa de Soya tipo Soyao.

 De la Materia Prima
Para la elaboración delaSalsa de Soya tipo Soyao se usará como materia prima la soya
Soya2kg
Del estudio de mercado para el departamento de Lima se tiene materia prima disponible
(excedentes) 48,000 TM/año = Producto Total – Demanda Total.
Para los próximos 10 años se extrae una producción de 112,000 TM.
Esto representaría: 112,000 * 1000 kg * 2 = 224000kg/año
Esta es una cantidad exorbitante pero nos indica que hay materia prima de soya en el
mercado (no es factor limitante).
Elaboración de salsa de soya La fermentación es uno de los procesos más utilizados en la
industria de alimentos, los microorganismos responsables de este proceso son las bacterias,
levaduras y hongos. Aspergillus oryzae Hongo usado en cocina japonesa, fermenta soja para
producir miso y salsa de soja. Se utiliza para procesar los alimentos de forma natural, de
manera que resulten más asimilables y nutritivos y se conserven mucho tiempo.

 Tamaño – Tecnología
 Birreactor de tanque agitado
 Bombas centrífugas. Proceso continuo de elaboración Estos procesos son
utilizados en muchos países para la conversión de materias primas crudas en
productos alimenticios.

1) El maíz, es impulsado neumáticamente dentro de un horno, donde es horneado


automáticamente. El maíz horneado es tamizado o cernido dentro de un molino donde
es molido.
2) El polvo de soya es impulsado neumáticamente dentro de un autoclave el cual utiliza
el vapor como un recurso de calor para cocinar el polvo de soya.

3) El polvo de soya cocinado y el maíz molido son mezclados conjuntamente con un


Aspergillus oryzae (especie de hongo). Fermentación
4) Dos días más tarde, después que el Aspergillus oryzae ha ejecutado su función, la
mezcla es bombeada en un tanque de conservación donde se añade agua refrigerada
con sal.
5) Después de una o dos semanas en el tanque de conservación, la mezcla es
bombeada al tanque de fermentación y almacenada por cinco meses. Durante este
periodo de tiempo, la mezcla es transformada en una masa. Recuperación
6) La masa de soya es bombeada a la máquina prensadora, la cual comprime la salsa
de soya pura desde la masa en un pozo. La masa en si puede ser vendida como
alimento animal, generando un recurso adicional de ingreso de la planta.

7) La salsa es bombeada desde el pozo dentro de un tanque de almacenamiento donde


otros sabores son añadidos. Luego es sometida a un baño-maría.

8) Luego, la salsa es removida y bombeada a un tanque de sedimentación donde las


partículas no deseadas son precipitadas.

9) La salsa es bombeada del tanque de sedimentación a un tanque de mezcla donde un


polvo de sílice es añadido para purificarlo.

10) La salsa purificada es bombeada a través de un tambor de filtración dentro del tanque
del producto.

11) Finalmente, la salsa es bombeada a una máquina de llenado, en donde las botellas
son empaquetadas.

 Tamaño – Financiamiento
El proyecto gestionará un préstamo ante COFIDE (Corporación Financiera de
Desarrollo) al amparo del Artículo 72 de la Ley General de Industrias Nº 23407
referida a la promoción industrial en su Título III Capítulo 5.

Elección del Tamaño Óptimo.- La producción de LA SALSA DE SOYAde la planta


estará orientada al mercado de Lima.

Se aprecia que el tamaño de la planta estará limitado por el mercado del Producto Terminado
SALSA DE SOYA, pero no por la Materia Prima, Tecnología y Financiamiento.
El tamaño adecuado es de 224000Kg de salsa de soya al año, esperando a su capacidad
instalada con dos turnos de producción

RESOLUCION

Localización

Aplicando el Método de Delphi se elabora una tabla de valoración de los factores.


Cuadro: Ranking de Factores (Método de Delphi)

TABLA DE VALORACIÓN DE LOS FACTORES

FACTOR DESCRIPCIÓN

A Suministro de Materia Prima


B Factor Lima
C Terreno
D Suministro de Agua
E Disponibilidad de personal
F Suministro de energía y combustible
G Cercanía del Mercado de Consumo
H Posibilidad de eliminación de
desechos
I Vías de Transporte y Comunicación
J Factores de la Comunidad

Si A>B→1 Si A=B→1 Si A<B→0

Factores A B C D E F G H I J Total %
A X 1 1 1 1 1 1 1 0 1 8 14.8
B 0 X 1 0 1 0 0 1 0 0 3 5.56
C 0 1 X 0 1 0 0 0 0 0 2 3.70
D 1 1 1 X 1 1 1 1 1 1 9 16.67
E 0 1 1 0 X 0 0 1 0 1 4 7.40
F 0 1 1 0 1 X 1 1 0 1 6 11.11
G 1 1 1 0 1 1 X 1 0 1 7 12.96
H 0 1 1 0 1 1 0 X 0 1 5 9.26
I 0 1 1 0 1 1 1 1 X 1 7 12.96
J 0 1 1 0 1 0 0 0 0 X 3 5.55
54 100.00

B.1 Macrolocalización de la Planta

FACTOR % TRUJILLO LIMA MOQUEGUA


Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje
A 14.81 8 118.518 10 148.148 10 148.148
B 5.55 8 44.444 6 33.333 8 44.444
C 3.70 8 29.629 8 29.629 6 22.222
D 16.67 6 100.000 8 133.333 6 100.000
E 7.41 8 59.259 8 59.259 8 59.251
F 11.11 8 88.888 8 88.888 6 66.666
G 12.96 8 103.703 10 129.629 6 77.777
H 9.26 6 55.555 8 74.074 6 55.555
I 12.96 8 103.703 6 77.777 8 103.703
J 5.55 8 44.444 6 33.333 8 44.444
TOTAL 748.148 807.407 722.222

Calificación:

10 Excelente
8 Muy Bueno
6 Bueno
4 Regular
2 Malo

 Así, para el suministro de material prima las ciudades de lima y Moquegua son aptas.
con una calificación excelente
 Y para el factor cercanía del mercado de consumo, lima es un excelente lugar.

B2. Micro localización

Se analiza factores cualitativos y cuantitativos para la ciudad de Lima.


Los criterios a considerar son los mismos que en la macrolocalización pero con mayor
énfasis en lo económico.

FACTOR % CALLAO LOS OLIVOS ATE – VITARTE

Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje


A 14.81 10 148.148 8 118.518 8 118.518
B 5.55 8 44.444 8 44.444 8 44.444
C 3.70 8 29.629 8 29.629 8 29.629
D 16.68 8 133.333 6 100.000 8 133.333
E 7.41 8 59.259 8 59.529 10 74.074
F 11.11 8 88.889 8 88.888 8 88.888
G 12.96 6 77.777 8 103.703 8 103.703
H 9.26 8 74.079 6 55.555 6 55.555
I 12.96 8 103.703 8 103.703 6 77.777
J 5.55 10 55.555 6 33.333 10 55.555
TOTAL 818.814 737.037 781.481

Calificación:
10 Excelente
8 Muy Bueno
6 Bueno
4 Regular
2 Malo
 para la macro localización lima (ate vitarte), tiene una excelente calificación en
cuestiones de a disponibilidad del personal y factores de la comunidad
 En tanto callo es un buen lugar para el suministro de materia prima.
PRACTICA N° 5

DISEÑO DE PROCESO
I. OBJETIVO

Desarrollar las actividades productivas en función al producto, de acuerdo a las


tecnologías y estudios previos realizados para llevar acabo las operaciones.

II. MARCO TEORICO


El diseño puede entenderse como una actividad puntual, focalizada en el
desarrollo concreto de un determinado producto. Sin embargo, desde un
pensamiento proyectual más amplio, el producto es apenas la punta del
iceberg que oculta bajo las aguas un trabajo exhaustivo.

El modelo de proceso de diseño aquí propuesto esquematiza el recorrido


que puede transitar una empresa para diseñar un producto. Está
organizado en término de fases de trabajo, que persiguen objetivos
específicos. Conjuga instancias de mayor libertad creativa junto a otras de
implementación y control. Busca evitar la improvisación y disminuir el
margen de error, a partir del cumplimiento de los objetivos de cada fase.

Esta metodología está determinada por diferentes fases que abarcan


desde la definición estratégica hasta el fin de vida del producto. Esta
división no significa que el proceso sea estrictamente secuencial, ya que
algunas fases pueden darse de manera simultánea e integrada.

Cada empresa debería adaptar este modelo a su realidad y en función de


la actividad de diseño que se esté realizando. Este resumen de
recomendaciones está orientado para el Diseño de productos de consumo
masivo industrialmente manufacturados y ha sido concebido en un plano
muy general, a fin de que sirva a la mayoría de las empresas productoras
de bienes para consumidores.

En el diseño de proceso es de gran importancia tener en cuenta los


siguientes pasos.
1. Definición estratégica
2. Diseño de concepto
3. Diseño en detalle
4. Verificación y testeo
5. Producción
6. Mercado
7. Disposición final

PRACTICA Nº 06

SISTEMA PQRST
I. OBJETIVOS.-

 Organizar la distribución de una planta en base a los criterios


tomados por el Sistema PQRST.
 De acuerdo a las especificaciones determinar la nueva
organización de una planta propuesta.

II. MARCO CONCEPTUAL.-

La determinación de los elementos P, Q, R, S y T requiere la mayor parte de los


cálculos de la preparación para el diseño de una planta. Es a partir de estos
cinco elementos básicos que se elaboran los datos concretos destinados a las
distintas etapas del SLP (Systematic Layout Planning). Los Proyectos de los
productos y las previsiones de ventas deben confrontarse e integrarse en el
análisis P-Q denominado algunas veces “volumen de producción”, así como en
el estudio o análisis de la gama de productos. Las diversas combinaciones o
agrupaciones de productos se establecen a partir de este análisis. Este debe
efectuarse antes de elaborar el Recorrido de los Productos y antes de establecer
el Diagrama Relacional de Actividades.

P, Q y R se combinan seguidamente para poder establecer el Recorrido de los


Productos (Etapa 1). P, Q y S se combinan para establecer las relaciones entre
Actividades (Etapa 2). Este Recorrido y estas Relaciones nos permiten entonces
llevar el SLP hasta el campo de los Diagramas (Etapa 3).

La R y la T determinan esencialmente las máquinas y los equipos que son


necesarios para poder realizar las fabricaciones previstas. Al mismo tiempo, los
Servicios Anexos también los convertiremos en equipos, para luego unos y
otros, traducirlos en términos de espacios a ocupar. Estos espacios se incluirán
en el SLP en la forma que se ha dicho anteriormente.
Para la propuesta de redistribución de la mencionada planta utilizaremos como
base el Método SLP (Sistematic Layout Planning) o Procedimiento Racional de
Preparación del Planteamiento cuya metodología se detalla en la figura
siguiente:
ANALISIS P-Q
(PRELIMINAR)

Flujo de Materiales Análisis de Proximidad 2

Diagrama de Flujo y/o


Diagrama de Interrelaciones 3

Requerimiento de Espacio 4 Espacio Disponible 5

Diagrama Espacio – Relaciones


(arreglo preliminar) 6

Manejo de Materiales

Facilidades de Almacenamiento
Reajustar e integrar

Personal

Consideraciones Limitaciones Prácticas 8


para ModificarCaracterísticas
7 del edificio
Servicios Auxiliares

Controles y Procedimientos

PLAN X PLAN Z

PLAN Y

EVALUACION

PLANTEAMIENTO
SELECCIONADO

La metodología considera las siguientes fases:

Fase I: ANALISIS DE PRODUCTOS – CANTIDADES (P-Q)


Esta fase consta de las siguientes etapas:

1. Clasificar todos los productos en grupos de características semejantes.


2. Hallar las tendencias de las principales características de los grupos de
productos y proyectarlas en cara al futuro. Volverlas a clasificar si es
necesario.
Definir una cantidad anual (o mensual) prevista para la producción de
cada artículo o variedad prevista dentro de cada grupo de productos
Ordenar dentro de cada grupo, ordenar los grupos en orden decreciente
de cantidades.
3. Trazar un gráfico a escala conveniente con las P en abscisas y las Q en
ordenadas, indicando verticalmente las cantidades correspondientes a los
artículos o grupos de productos respectivos.
4. Unir los puntos para obtener el gráfico.
Estudiar estos análisis para las lógicas divisiones o combinaciones de actividades, zonas
o funciones.

Fase II: ANÁLISIS DEL RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

El análisis del recorrido de los productos implica la determinación de la secuencia


de los movimientos de los materiales a lo largo de las diversas etapas del
proceso, a la par que la intensidad o la amplitud de estos desplazamientos. Se
considera logrado un recorrido de productos cuando los desplazamientos tienen
lugar de un modo continuo a lo largo del proceso sin retornos excesivos o
contracorrientes.

Cuando tratemos con productos o artículos estandarizados emplearemos el


Diagrama de Recorrido Sencillo. Los signos convencionales de los Diagramas
de Recorrido vienen indicados en la figura siguiente:

SIMBOLO TIPO DE RESULTADO


ACCION PREDOMINANT
E

Operación Producir o
realizar

Transporte Desplazar

Control Verificar
Espera Interferir

Almacenaje Conservar

5. Fase III: ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

Aquí consideramos los siguientes pasos:

6. Identificar todas las actividades a estudiar.

7. Numeraremos las actividades.


8. Determinaremos o estableceremos las relaciones más convenientes
para cada par de actividades y los motivos que las justifican de acuerdo
al cuadro 1.
9. Estableceremos una tabla relacional a partir de las anotaciones,
observaciones, cálculos y aprobaciones recibidas acerca de las
relaciones, y que indica por qué las actividades se encuentran cerca o
lejos las unas de las otras.
Cuadro 1
Escala de Valores para la Proximidad de las Actividades

Valor Proximidad
A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Normal u ordinaria
U Sin importancia
X No recomendable

 Fase IV: DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES

Esta fase consta de los siguientes puntos:

1. Identificaremos, por medio de nombre y número, las actividades a


incluir en el diagrama. Codificaremos aplicando las normas a poder
ser directamente en la misma Tabla Relacional.
2. Graduaremos las intensidades de recorrido, utilizando la
nomenclatura A-X según el cuadro 1.
3. Estableceremos a continuación las relaciones A(rojo – 4 líneas) a
título de ensayo.
4. Ajustaremos y añadiremos luego las E (amarillo – naranja – 3 íneas).
Este será el segundo ensayo.
5. Ajustaremos y añadiremos luego las I (verde – 2 líneas), y
continuaremos añadiendo, ajustando y perfeccionando tanto como
sea preciso. Añadiremos las X (negro – 1 línea zigzag) juntamente
con las relaciones O (azul – 1 línea).
6. Pasaremos a limpio y comprobaremos el diagrama teórico final. Este
será el punto de partida del planteamiento.
CASO I: PROPUESTA DE REDISTRIBUCION DE LA PLANTA DE
PRODUCCION DE LA EMPRESA OJMA EXPORT S.A.

De acuerdo a lo visto anteriormente, tomamos como base el Método


del SLP para distribuir la planta de producción de OJMA EXPORT
S.A.

Fase I: Análisis de Productos – Cantidad (P - Q)

La característica presentación del producto se usó para clasificar los

Gráfico P-Q para la producción de espárragos en conserva

70000

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0
Tercera Cuarta Segunda Primera Trozos
Kg/mes

espárragos en conserva de la empresa OJMA EXPORT S.A. en dos


grupos: espárrago entero y espárrago en trozos. La cantidad producida
aproximada en el mes por cada tipo de producto se presenta en el
siguiente cuadro.
Producción aproximada en un mes de espárragos en
conserva por tipo de espárrago
PRODUCTO CANTIDAD Kg / mes
TERCERA 62 482.50
CUARTA 22 027.25
SEGUNDA 20 827.50
PRIMERA 8 331.00
ESPARRAGO ENTERO 113 668.25
ESPARRAGO EN 5 675.00
TROZOS
PRODUCCION TOTAL 119 343.25

1. A continuación se elaboró el Gráfico P-Q. En este gráfico se relaciona


la cantidad ( Q ) con el producto ( P ). Se eligió como unidad para
expresar el valor de Q el valor de producción mensual de espárrago en
conserva (kg/mes), dado que esta unidad es utilizada para establecer las
previsiones de venta.

Se graficaron las cantidades en el eje Y en orden decreciente,


relacionándose con los principales grupos de productos en el eje X
obteniéndose así la gráfica que se presenta a continuación. Como las
etapas del proceso productivo de espárragos en conserva por tipo de
espárragos (1º, 2º, 3º y 4º) son las mismas, éstas se agruparon en un
solo tipo de producto, relacionándose bajo la característica presentación
del producto y se obtuvo el gráfico siguiente:
1.

Kg/mes

2. De los gráficos anteriormente mencionados se tiene que el producto


en gran volumen es el espárrago entero en conserva y dentro de este
grupo el espárrago de 3º tiene mayor volumen de producción seguido
por el de 4º, 2º y 1º.

3. Se observa una diferencia pronunciada entre la cantidad producida


de espárragos en conserva y la de trozos lo cual sugiere que hay que
realizar el análisis de recorridos para los dos grupos.

Fase II: Análisis del Recorrido de los Productos

4. Se determinó la secuencia de los movimientos de los materiales lo


largo de las diferentes etapas del proceso. En esta etapa se empleó
el Diagrama de Recorrido Sencillo el cual nos permite confrontar el
recorrido de los materiales en los diferentes grupos de productos y
sus variedades en un solo gráfico que se muestra en la figura
siguiente:
Diagrama de Recorrido Sencillo para la producción de espárragos en
conserva de la empresa OJMA EXPORT S.A.:
ESPARRAGO EN CONSERVA TROZOS EN
ETAPA
1º 2º 3º 4º CONSERV
Recepción A
1 1

Pesado 1 1 2 2
2
Lavado 2 3 3

3 3
Selección
4 4
4 4 1
Pesado 5 5 5 5

Pelado
6 6 6 6

Pesado 7 7 7 7

Corte 8 8 8 8

a a

Escaldado 9 9 9 9 3

Enfriado
10 10 10 10 4

Pesado 11 11 11 11 5

Envasado 12 12 12 12 6

Exhausting 13 13 13 13 7

Cerrado
14 14 14 14 8
Autoclaveado
15 15 15 15 9

Enfriado 16 16 16 16 10

Almacenado
17 17 17 17 11

a. Espárragos enteros en conserva: El espárrago entero en conserva tiene


diferentes calidades: primera, segunda, tercera y cuarta; al observar el flujo del
proceso productivo y comparar los recorridos seguidos en cada una se tiene que
todas las calidades tienen el mismo recorrido operacional.
b. Espárragos en Trozos en conserva: Comparando el recorrido de los trozos con respecto
al espárrago entero se observa la diferencia de recorridos entre ambos, careciendo los
primeros de las etapas de recepción, pesado, lavado y pelado.

Del gráfico anterior se llegó a la conclusión de que se tiene dos recorridos de


material bastante similares, éstos son espárragos en trozos y espárragos enteros
en conserva.

Para análisis posteriores consideraremos sólo el recorrido de espárragos enteros


debido a que éstos incluyen a los espárragos en trozos.

Fase III: Análisis de las Relaciones entre Actividades

La figura siguiente nos presenta la Tabla Relacional que nos muestra las
actividades secuenciales, de acuerdo al flujo, del proceso productivo, además de
las proximidades asignadas para cada par de actividades juntamente con los
motivos que justifican esa proximidad.

Par elaborar la Tabla Relacional no se han tomado en cuenta algunos anexos


tales como servicios higiénicos, oficinas administrativas, laboratorio, entre otros.
Tan sólo se ha tomado en cuenta lo que se conoce como nave de proceso que
incluye las etapas del procesamiento de espárrago en conserva. Como se
aprecia en la figura cerca del 50% de relaciones entre actividades está calificada
como X la cual significa proximidad no recomendable, esto debido a la secuencia
del flujo, es decir, cada etapa está definida físicamente en relación del flujo.

Además, la proximidad se ha determinado tomando en cuenta lo siguiente:

1) Si el producto está limpio o no, para poder evitar contaminación bacteriana.


2) Si el producto sufrió o no tratamiento térmico, ya sea escaldado o
esterilizado. En el caso de ser escaldado, este se debe en lo posible evitar
que tenga contacto con productos sin escaldar.
Como se aprecia en el triángulo de relaciones, la etapa de almacenamiento con
respecto a las otras etapas su proximidad es indiferente debido a que el producto está
envasado y esterilizado y la contaminación no va a ser un peligro.

Tabla Relacional resultante del Análisis de las Relaciones entre Actividades

ETAPA
1 RECEPCION
A/3
2 PESADO I/3
E/3 I/3
3 LAVADO O/3
E/3
4 SELECCION O/3
E/2 I/3 X/1 X/1
5 PESADO E/3 X/4 X/1
E/3 O/3 X/4 X/1 X/1
6 PELADO O/3 X/1 X/1 X/1 X/1
E/2 X/4 X/1 X/1 X/1 X/4
7 PESADO I/3 X/1 X/1 X/1 X/4 X/1
E/3 O/3 X/1 U X/4 X/3 X/1
8 ECALDADO Y
CORTE
O/3 X/1 X/1 X/4 X/1 X/4
A/3 X/1 X/1 X/4 X/4
9 ENFRIADO I/3 X/1 X/4 X/4 X/5
E/2 U X/4 U X/4 U
10 ENVASADO O/3 O/3 X/4
E/3 O/3 U X/4 U
11 PESADO E/3 X/4
E/2 I/3 U U
12 EXHAUSTING I/3 X/4
A/3 X/4 U
13 CERRADO /
SELLADO
I/3
E/3 Leyenda
14 AUTOCLAVEADO
I/3 1: Contaminación bacteriana
15 2: Empleo del mismo personal
ALMACENADO 3: Recorrido de los productos
4: Tratamiento térmico
5: Necesidad de lugar seco
Para la relación U no se
considera causa

Fase IV: Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades

El Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades, que se muestra en la


figura siguiente, fue elaborado en base a la Tabla Relacional anterior. Para el
trazado se han tomado en cuenta las siguientes relaciones de proximidad:

3) Absolutamente necesaria
4) Especialmente importante
5) Importante
6) Normal u ordinaria
7)
La relación no deseable simbolizada con X no se ha expresado en este diagrama
ya que al ser este flujo de proceso continuo, la secuencia de actividades está
definida y éstas no pueden ser sustituidas unas por otras en orden pues esto
afectaría totalmente el flujo. Es por esto que un porcentaje alto de relaciones
entre actividades se relaciona con X.
Sólo en el caso de la actividad de almacenado, gran parte de las relaciones con
las otras actividades se identifica con U sin importancia excepto con la actividad
de Lavado donde la relación es no deseable para evitar la humedad en el
almacén.
Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades

1 2

5
4

7
6

8
9

1
0 1
R: 1
Rojo

N:
Naranja
1
2 1
V: 3
Verde

A:
Azul 1
1
4 5
PRÁCTICA N°7

SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO


I. FUNDAMENTO TEORICO
Para determinar la función de producción óptima deberán analizarse las
distintas alternativas y condiciones en que se pueden combinar Los
factores productivos, En particular, derivarán del estudio de ingeniería las
necesidades de equipos y maquinarias. Del análisis de las características
y especificaciones técnicas de la maquinaria podrá determinarse su
disposición en planta.
Variables a considerar en la selección de la tecnología:
- Económicas
- Flexibilidad
- Elasticidad
- Obtención de elementos de mantenimiento
- Disponibilidad de los insumos
- Disponibilidad de la Mano de Obra
SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO
 Será necesario conocer del proveedor, catálogos con información
técnica completa a fin de estimar correctamente producciones
horarias
 Será importante conocer el precio de la maquinaria seleccionada y
las tecnologías alternativas
 Conocer capacidad de producción horaria
 . Conocer dimensiones y características físicas y operativas de los
equipos
 Conocer características del material que deberá disponerse en las
maquinarias o equipos

II. OBJETIVOS

 Determinar el diagrama de flujo de un proceso.


 De acuerdo a las especificaciones determinar la relación de
maquinaria y equipo para un proceso dado.

III. RESULTADOS

Se quiere instalar una planta de Leche cuya capacidad de producción será:


- 5,000 ltde leche entera pasteurizada en bolsas de 1 litro c/u.
- 550 kg de queso fresco.
La planta trabajará 1 turno de 5 horas efectivas.
Determine la relación de maquinaria y equipo que se necesitará, calculando
los tamaños y capacidades de cada uno en base a los datos señalados.
EQUIPOS NECESARIOS
Para el proceso de la leche
1. CÁNTAROS O PICHINGAS Son recipientes de aluminio o plástico, tienen
una capacidad para 40 litros y bidones plásticos de 208 litros
2. PICHINGA CON BALANZA INCORPORADA Tanque de recepción para
medir el peso
3. MEDIDOR DE FLUJO Es un dispositivo digital de medición del flujo de la
leche y registra la cantidad de leche acopiada durante el día en unidades
de litro.
4. MARMITA (olla) Alcanza 90ºC, suficiente para fundir la cuajada.
5. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS Funciona a contracorriente,
en una dirección va la leche más o menos a 28º C y en la otra va el agua
fría normalmente a 2º C, ambas en placas de por medio, sin tener contacto
directo entre sí BALANZA Es mecánica y de indicación por aguja.
6. Otras como: Tanque mezclador (2,500 litros)
7. DESCREMADORA Capacidades entre 300 galones (1,200 litros) hasta
1,500 galones (6,000 litros) por hora y pueden descremar total o
parcialmente desde 0.1 % hasta 55 % de grasa dependiendo la
temperatura TANQUES DE ALMACENAMIENTO Tanques de diferentes
capacidades
8. PASTEURIZADOR DE PLACAS Está compuesto por tres zonas, una al
centro que es la zona de regeneración, una al lado derecho que es la zona
de calentamiento y la otra al lado izquierdo que es la zona de enfriamiento
para realizar el tratamiento térmico completo con capacidad de 1,500
galones (6,000 litros) por hora. PASTEURIZADOR DE BATCH Este
realiza un tratamiento térmico lento hasta lograr la temperatura máxima
de pasteurización y la capacidad puede ser de 2,500 galones (10,000
litros).

Para seguir con la preparación del queso


1. MOLDES Compuesto de tres partes: un cuerpo y dos tapas, una inferior
y otra superior, aunque las dimensiones son variadas, los más que se
usan son los que sacan un queso de 40 libras (18 kilogramos).
2. PICADORA La cuajada chedderizada se pasa por esta máquina para
obtener pequeños gránulos multiformes, que los disponen para el proceso
del salado de manera homogénea. PALAS Se usan para la agitación y el
trasiego de la cuajada.
3. MESA DE TRABAJO Se utiliza para rellenar los moldes con cuajada,
cortar y empacar queso y para otros menesteres propios de la producción,
normalmente tiene una dimensión de 1 metro de ancho por tres metros de
largo, lo suficiente para que trabajen 6 personas.
4. PRENSA HIDRÁULICA Una vez colocados los moldes por lo general 7
moldes por pistones variando entre 4 y 10 pistones repartidos en dos
partes para dar una capacidad de prensado de 1,120 libras (508
kilogramos) a 2800 libras (1,270 kilogramos) de queso.
5. PLANTA ELÉCTRICA Son plantas de emergencia y su capacidad puede
oscilar entre los 15 KVA hasta 50 KVA.
6. MÁQUINA SELLADOR AL VACÍO Para los requerimientos de algunos
clientes y la venta al detalle se hace uso de la selladora (empacadora) de
queso al vacío y pueda mantener la vida útil declarada en la etiqueta y
resguardar su inocuidad.
7. COMPRESOR DE AIRE Debe tener una capacidad para mantener una
presión por encima de las 100 psi. CALDERA Es un generador de calor
con capacidad vapor de aproximadamente 250 kilogramos de vapor por
hora. FILTRO DE TELA FINA Le leche se hace pasar por ésta, en ese
momento puede ser medida ya sea por volumen (contando el número de
pichingas llenas y su nivel)
8. TANQUE PARA ALMACENAR AGUA Si se procesa por lo general 15,000
litros de leche y el consumo estimado es de 3 litros de agua por cada litro
procesado, este tanque debe tener una capacidad de por lo menos 30,000
litros de agua. TANQUE PARA EL SUERO Debe ser acero inoxidable
para utilizar el suero no solamente como alimento para animales, sino
también para elaborar otros productos aptos para el consumo humano y
debe tener una capacidad de unos 10,000 litros
9. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Para bombear hacia placas para bajar su
temperatura a 4° C. Este procedimiento no siempre se cumple en todas
las queseras. CISTERNAS DE ACERO INOXIDABLE Y EN BIDONES
PLÁSTICOS La leche cruda para ser transportada EMPAQUETADOR -
EMPACADORA Empacado en bolsas de Poli-Etileno de Baja Densidad.
Empaque al vacío
10. EMPAQUETADOR - EMPACADORA Empacado en bolsas de Poli-Etileno
de Baja Densidad. Empaque al vacío SISTEMA DE PASTEURIZACIÓN
HTST) Intercambiador de calor de placas por medio de bombeo, en el cual
se realiza el ciclo de pasteurización a 76º C durante 15 segundos en la
sección de calentamiento del intercambiador de calor y el tubo de
mantenimiento (serpentín) para ser enfriada en la sección de enfriamiento
del HTST hasta 33-34º C, luego es impulsada a la tina en la que se
elaborará el producto. SALA FRIGORÍFERA Refrigerador Que contenga
estable la temperatura
11. COCINA Limpia y amplia CUARTO FRÍO DE ALMACENAMIENTO El
producto terminado se mantiene a temperatura a 4-8º C para garantizar
una vida útil de 60 días. MÁQUINA PICADORA Para trituración y otra
alternativa es desuerar y reintegrar por ejemplo: el 20 % del suero con
una concentración de sal del 7 % peso / volumen, producto final una
concentración de sal de 4.5 %.
- Medidor de litro
- Medidor de cucharas
- Recipientes varios Para envasar, limpios
- Envases De preferencia con tapa, plástico,
- Termómetro de temperatura °c
- Tanque de gas Lp.
- Parrilla Para aguantar el pesor del al baño María de la materia prima
- Tina de galvanizada Grande, para introducir el baño María de la leche
- INCUBADORA: Una incubadora casera puede confeccionarse con la
ayuda de un cajón recubierto que logren mantener una temperatura
constante de 40 a 45ºC. VARIOS UTENSILIOS Y COMPLEMENTOS
- Paleta de plástico Grande ( o mediana )
- Cronometro Digital
- Cedazo para colar
- Sistema de esterilización (100-200 litros)
- Esterilizador HTST
- Máquina rellenadora.
- Suturador
- VARIOS COMPLEMENTOS

PRACTICA Nº 08

DISEÑO FÍSICO DE LA PLANTA


I. OBJETIVOS

 Determinar el área que debe ocupar un almacén de productos


terminados.
 Diseñar el Layout de una Planta con las características
señaladas.

CASO I

A. DETERMINACIÓN DE ÁREAS.

A.1) Se desea hallar el área que debe ocupar un almacén de producto


terminado para conservas, cuya capacidad sea para 15 días de
producción.

Capacidad de planta = 1200 cajas ½ * 48 / día

Se acomodarán las cajas en parihuelas de madera de 1.32 * 0.8 m y 4 de


altura; y se hará uso de un montacargas hidráulico manual cuya
capacidad es de 700 kg.

Las cajas de conserva pesan 11.5 kg c/u.

Se almacenará la producción del día en los carros de esterilizado


(dimensiones
1.12 * 0.78 m) cuya capacidad es 22 cajas c/u.

El almacén debe tener espacio para guardar los carros de esterilizado,


etiquetado, oficina del jefe de almacén y pasillos de manejo.

Datos de dimensiones:

- ancho puerta ingreso = 3.00 m


- ancho pasillo principal = 2.00 m
- ancho pasillo secundario = 1.80 m

A.2) Hacer una distribución en Planta indicando las dimensiones de los


ambientes.

SOLUCIÓN

Capacidad almacén = 1200 cajas/día * 15 días =18,000


cajas El almacenaje será en un solo nivel.
Capacidad parihuela = 700 kg / (115 kg/caja) = 60.87
cajas
≈ 60 cajas

60 cajas * 11.5 kg/caja) = 690 kg + 10 kg = 700 kg


(peso de parihuela)
*Este peso puede ser manejado por un operario al jalar el “pato
hidráulico”. No se conoce el ancho ni longitud del almacén.
Se asume un ancho = 24.00 m Se hace el esquema de
distribución:

Se resta el ancho del pasillo principal del ancho del almacén 24 -


2=22m

En estos 22 metros se debe acomodar las parihuelas en fila.

Nº de parihuelas por fila

Espacio real = 15 * 1.452 m = 21.78 ≈ 21.80

Cada módulo lleva 2 filas de parihuelas para utilizar ambos lados y tiene
un ancho de pasillo de 1.80 m.

Ancho del módulo = 0.80 * 2 + 1.80 m = 3.40


m Luego un módulo contiene15 * 2 = 30 parihuelas
30 parihuelas * 60 (cajas/parihuela) = 1800 cajas

De acuerdo a la distribución propuesta al inicio se tiene la zona de trabajo


y acomodo de carros.

Área que ocupan:

a- Área almacenamiento carros


(Vista planta) 1 carro = 1.12 * 0.78 m = 0.8736 m2

Nº de carros = 1200 cajas / 22 (cajas/carro) = 54.5 ≈ 55

Área que ocupan = 55 carros * 0.8736 (m2/carro) = 48.00 m2


b- Operación etiquetado y empacado 10 * 5 = 50.00 m2
c- Oficina jefe de almacén 8 * 4 = 12.00 m2

d- Espacio libre al ingreso (puerta) 3 * 4 =12.00 m2


TOTAL: 122.00 m2

Se conoce el ancho del almacén = 21.80 + 2.00 = 23.80 m Falta hallar la


longitud total
Longitud que ocupan los módulos

Nº de módulos = 10 se le divide en 9 + 2 medios módulos (a ambos


extremos)

Longitud = 9 * 3.40 m + 2 * 0.80 + 1.8 m = 34.00 m

ó 10 * 3.40 = 34.00 m

Longitud del espacio de acomodo carros y etiquetado

Área = Long * Ancho


122 m2 = 23.80 * A
A = 122 m2 / 23.80 m = 5.12 m

Longitud total del almacén = 34.00 + 5.12 = 39.12 m Área del almacén =
23.80 m * 39.12 = 931.05 m2 (No redondear).

RESOLUCION DE PROBLEMA

A. Hallar la longitud y área minima que debe tener un almacen para


21000 cajas de conservas .
Datos:
 Ancho del álmacen =23.50m
 Ancho puerta de ingreso almacén = 3.00m
 Ancho pasillo principal=2.00m
 Ancho pasillo secundario =1.80m
 Dimensiones parihuela=1.30 * 0.80m
 Dimensiones carro esterilizado=1.12 *0.80m
 Capacidad carro esterilizado =20cajas
 Peso 1caja conservas =12kg.
 Capacidad pato hidráulico=730kg.
 Área oficina jefe almacén =12m2
SOLUCIÓN
- Capacidad almacén=21000 cajas / dia *7 días =147000
730kg
- Capacidad parihuela = = 60.833 cajas≈ 60 cajas.
(12 kg/caja)
( 60 cajas * 12 kg/caja) =720+ 10 kg = 730 kg
(peso de parihuela)
*Este peso puede ser manejado por un operario al jalar el “pato
hidráulico”
- Ancho del álmacen =23.50m
Se hace el esquema de distribución:
- Se resta el ancho del pasillo principal del ancho del almacén
23.50m − 2m = 21.50m
- En estos 21.50 metros se debe acomodar las parihuelas en fila.

21.50𝑚 21.5𝑚
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑖ℎ𝑢𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑎 = = = 15.35𝑚 ≈ 15
1.30𝑚 + 10% 1.40𝑚
- Espacio real =15* 1.40 m.=21m

Cada módulo lleva 2 filas de parihuelas para utilizar ambos lados y tiene un
- Ancho de pasillo de 1.80 m.
- Ancho del módulo = 0.80 * 2 + 1.80 m = 3.40 m
- Luego un módulo contiene15 * 2 = 30 parihuelas
30 parihuelas * 60 (cajas/parihuela) = 1800 cajas
147000
- Nº de módulos = 1800 cajas = 81.66
De acuerdo a la distribución propuesta al inicio se tiene la zona de trabajo y
acomodo de carros.
Área que ocupan:

- Área almacenamiento carros


(Vista planta) 1 carro = 1.12 * 0.80 m = 0.896 m2
Nº de carros = 21000 cajas / 20(cajas/carro) = 1050
- Área que ocupan = 1050 carros * 0.896 (m2/carro) = 940.8 m 2
- Operación etiquetado y empacado = 50.00 m2
- Oficina jefa de almacén = 12.00 m2
- Espacio libre al ingreso (puerta) = 12.00 m2
=1014.8 m2
Se conoce el ancho del almacén = 21m + 2.00 = 23 m
Hallando la longitud total que ocupan los módulos
- N.º de módulos = 81 se le divide en 80 + 2 medios módulos (a ambos
extremos)
- Longitud = 81 * 3.40 m = 275.4 m
- Longitud del espacio de acomodo carros y etiquetado
Área = Long * Ancho
1014.8 m2 = 23 m * A
A =44.12 m 2
- Longitud total del almacén = 275.4m+ 44.12m=319.52 m
- Área del almacén = 23 m * 319.52 = 7348.96 m2

B. Hacer el esquema de distribucion del almacén con sus dimensiones

PRACTICA N° 9
INSTALACIONES ELECTRICAS
I. INTRODUCCION
La acometida eléctrica de las instalaciones eléctricas industriales puede ser de
media, alta o baja tensión. Son responsabilidad del contratista eléctrico industrial
la totalidad de los circuitos de iluminación, de fuerza y de sistemas especiales,
tanto en nuevas edificaciones como en remodelaciones. Cuando es necesario
proveer capacidad adicional en edificios industriales ya construidos que requieren
ampliarse, las instalaciones eléctricas industriales necesitan de un análisis de
cargas para proveer racionalmente los requerimientos crecientes de estos nuevos
equipos, mediante modificaciones a la subestación o grupos motor generador.
Dentro de esta subespecialidad se planea el servicio de mantenimiento a las
instalaciones eléctricas industriales y a los equipos eléctricos utilizados en una
planta industrial o construcción. El componente distintivo de una instalación
eléctrica industrial es la subestación eléctrica, y es que las empresas que
suministran energía eléctrica comúnmente abastecen así a los grandes
consumidores en media y alta tensión. En esta clase de instalación eléctrica, el
cliente es el propietario del transformador reductor y del equipo de switcheo
necesario para operar los circuitos de esa instalación eléctrica industrial; todo este
equipo es alojado en un gabinete denominado subestación compacta unitaria que
está formada por tres secciones o compartimientos: el de alta tensión, el de
transformador reductor y el de baja tensión.

II. OBJETIVOS

o Determinar el esquema de una instalación eléctrica de una planta.


o Realizar los cálculos necesarios para el sistema eléctrico.

III. MARCO TEORICO

La sección o compartimiento de alta tensión recibe los conductores de la instalación


eléctrica de la acometida principal mediante terminales adecuadas. En esta sección
transformadores de potencial y de corriente propiedad del suministrador seguido por
cuchillas desconectadoras de operación sin carga que obligatoriamente tienen un
bloqueo mecánico que impide que sean abiertas con el interruptor principal en posición
de cerrado.
El apartarrayos es otro componente importante de la instalación eléctrica industrial. Se
conecta al bus principal en las terminales de las cuchillas desconectadoras y
proporciona a la instalación eléctrica la protección contra voltajes transitorios y voltajes
elevados sostenidos que necesita.
En todas las instalaciones eléctricas de subestación industrial se requieren fusibles
limitadores de corriente para media tensión, que son utilizados como dispositivos de
protección contra sobre corriente en la instalación eléctrica. La selección apropiada de
un fusible se fundamenta en varios factores como la corriente nominal del circuito, el
voltaje de operación, la frecuencia del sistema, la capacidad interruptora y la necesidad
de una adecuada coordinación con otros dispositivos de protección contra sobre
corriente de la misma instalación eléctrica.

IV. PLANTA DE KEFIR

Se quiere realizarla distribución del sistema de electricidad, para hallar la potencia


activa, potencia reactiva, y máxima demanda para cada área de una planta de lácteos,
se tiene los siguientes datos.

DISTRIBUCIÓN DE POTENCIA ACTIVA DE ACUERDO AL ÁREA


Tabla 1
Potencia activa en función al área

POTENCIA
N° Descripción de área M2 W/M2
(W)
1 Gerencia 14 50 700
2 Área de ventas 19 50 950
3 Área recursos humanos 14 50 700
4 Sala juntas 15 50 750
5 Asistencia médica 13 20 260
6 Comedor 45 30 1350
7 Vestidor de damas 18 15 270
8 Vestidor varones 18 15 270
9 Baño Damas 14 10 140
10 Baño varones 14 10 140
Sala de herramientas de
11 mantenimiento 25 30 750
12 Caldera 36 15 540
13 Subestación 15 25 375
14 Área grupo electrógeno 15 25 375
Área de producción
15 989 25 24719
principal
16 Área producción fruta 388 25 9703
17 Almacenamiento leche 105 10 1048
Área almacenamiento
18 75 10 752
insumos
Área almacenamiento de
19 85 10 850
fruta
20 Almacén prod. terminado 180 10 1800
21 Almacén envases 95 10 946
22 Área recepción de leche 90 10 900
23 Laboratorio control leche 18 50 900
Laboratorio control
24 37 50 1850
calidad
Laboratorio incubación
25 35 50 1750
gránulos
26 Caseta de vigilancia 10 15 150
Potencia activa total 52938

1.1. CUADROS DE CARGA DE EQUIPOS

Tabla 2
Cuadro de carga del área de producción de Kefir
CODIG POTENCIA POTENCIA VOLTAJE INTENSIDAD
Nº DESCRIPCION DEL EQUIPO
O (HP) (W) (V) (A)
C-1 TA Tanques de almacenamiento 1.5 1118.55 220 5.65
C-2 B1 Bomba sanitaria 7 5219.9 380 8.82
C-3 FL Filtro 1 745.7 220 3.77
C-4 DS Descremadora 0.3 223.71 220 1.13
C-5 CTF-1 Centrifuga 1 745.7 380 1.26
Homogeneizadores de
C-6 HMG 50 37285 220 188.31
válvula
C-7 EP Tanque refrigeración 5 3728.5 220 18.83
C-8 PUHT Pasteurizador de placas 12 8948.4 380 15.12
C-9 TF Tanques fermentadores 10 7457 220 37.66
C-10 CTF-2 Centrífuga 1 745.7 380 1.26
C-11 TB Tanque de batido 1 745.7 380 1.26
C-12 EA Envasadora automática 3 2237.1 220 11.30
C-13 ET Etiquetadora/codificadora 3 2237.1 380 3.78
Tabla 3
Cuadro de carga del área de preparación de fruta troceada
DESCRIPCIONDEL POTENCIA POTENCIA VOLTAJE INTENSIDAD
Nº CODIGO
EQUIPO (HP) (W) (V) (A)
F-1 BI Balanza industrial 0.008 6 220 0.5
F-2 CTR Clasificadora tipo rodillo 2 1492 220 7.54
F-3 PYL Peladora y lavadora 3.75 2800 380 14.4
F-4 D Despulpadora 5 25 380 60
F-5 PUHT Pasteurizador UHT 12 8952 380 70
Tanque aséptico VD-
F-6 TA 1.5 1119 380 8.4
TETRA PACK
C-8 EA Llenadora aséptica AST 9.38 7000 375 18
1.2. DISTRIBUCION DE TABLEROS

1.2.1. ALUMBRADO

1.2.1.1. TABLERO GENERAL DE ALUMBRADO (TGA)

Tabla 4
Tablero General de Alumbrado TGA
Potencia Voltaje Intensidad
Llega L(m) S(mm2) Av (v) AV%
(Watts) (v) (A)
TGA 52938 380 89.47 7.00 10 1.90 0.50

1.2.1.2. TABLERO GENERAL DE MAQUINAS

Tabla 5
Tablero General de Maquinas TGM
Potencia Voltaje Intensidad
Llega L(m) S(mm2) Av (v) AV%
(WatTs) (v) (A)
TGM 92832.06 380 156.90 7.00 50 0.67 0.18

1.3. TABLERO GENERAL

Tabla 6
Resumen Tablero General

Descripción Potencia Voltaje Intensidad L(m) S(mm2) Av AV%


área (W) (V) (A) (v)
Alimentación 52938.00 380 89.47 7.00 10 1.90 0.50
TGA
Alimentación 92832.06 380 156.90 7.00 50 0.67 0.18
TGM
TOTAL 145770.06
1.4. POTENCIAS OBTENIDAS PARA LA INSTALACIÓN

Potencias de la instalación W VA KVA


Potencia activa instalada 52938
Potencia reactiva instalada 92832.06 44960.62 44.96
Potencia total instalada 154770.06
*Máxima demanda 19057.68
Potencia contratada 9254.7
*Potencia sub estación 52477.2216 58308.02 58.31
Potencia grupo electrógeno 52477.2216 58308.02 58.31
*Asumiendo que fs=0.6; fd=0.6

V. BIBLIOGRAFIA

 Harper, G. E. (2002). Elementos de diseño de las instalaciones eléctricas


industriales. Editorial Limusa.
 Harper, G. E. (1985). El ABC de las instalaciones eléctricas industriales. Editorial
Limusa

PRACTICA N° 10
DISEÑO DE SISTEMAS DE ILUMINACION
I. INTRODUCCION

La iluminación en los lugares de trabajo debe permitir desarrollar en ellos sus


actividades sin riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores. Los niveles de luz
afectan tanto a las funciones visuales fisiológicas como a las psicológicas, el confort
visual conlleva una mínima fatiga visual. El empleo de la luz natural lleva consigo un
importante ahorro energético así como ventajas sobre la salud humana.
El nivel de iluminación de cada zona de trabajo dependerá de la precisión de la tarea
que se vaya a desempañar, dependiendo de factores como la distancia del ojo a los
objetos observados, el tamaño de los objetos, la movilidad de los objetos etc.

II. OBJETIVOS

o Determinar el esquema de una instalación de un sistema de iluminación


o Realizar los cálculos necesarios para el sistema de iluminación.

III. MARCO TEORICO

Tipos de iluminación.
En cuanto a la iluminación dependiendo del origen de ésta existen tres tipos básicos:
- Iluminación artificial: Es la fuente de luz que se suministra por fuentes luminosas
artificiales.
- Iluminación natural: Es aquella que se obtiene por la luz diurna.
- Iluminación mixta: Es aquella en la que se combina la luz natural con la artificial.

Además también se puede diferenciar entre:


- General: Luz repartida de manera uniforme por toda la superficie de trabajo.
- Localizada: Luz enfocada a iluminar una zona en particular por requerir una
mayor precisión.

La concepción arquitectónica de un edificio industrial (forma, volumen, cerramientos,


cobertura etc.) se debe realizar intentando aprovechar al máximo las ventajas que ofrece
la iluminación natural. También se deben estudiar con detalle las limitaciones de ésta al
objeto de complementarla con iluminación artificial.
En este estudio se pretende alcanzar este objetivo de manera que la planta pueda
iluminarse al 100% mediante iluminación natural en la mayor parte de las horas del día
durante todo el año puesto que el edificio por sí mismo es un inmueble de gran valor
económico
Los beneficios económicos que supone la iluminación natural se pueden resumir en:
- Importantes ahorros de consumo de electricidad en un contexto de precios energéticos
en alza.
- Retornos de la inversión.
- Aumento de la vida útil de la instalación eléctrica de iluminación y reducción de sus
gastos de mantenimiento.
- Aumento de la productividad en entornos laborales.
- Posibilidad de obtención de ayudas y subvenciones, así como de financiación
privilegiada para la instalación.
La priorización de la iluminación natural frente a la artificial, no sólo tiene repercusión
económica. El que la zona de trabajo esté iluminada con luz natural propicia un mejor
ambiente de trabajo, así como beneficios fisiológicos y psicológicos para los operarios:
- Condiciones seguras de trabajo, mejora de la salud y seguridad laboral.
- Luz cálida y color perfecto.
- Disminución de la fatiga visual.
- Aporte de luz natural: Principal fuente de vitamina D.
- Aporta imagen de sostenibilidad.
Además de los beneficios para el medio ambiente que supone no consumir energía
eléctrica y consumir la luz solar, fuente inagotable de energía:
- Ayuda para consecución de objetivos de eficiencia energética.
- Mejora en la calificación energética del edificio.

IV. Ejercicio

Ejercicio 1º
Se quiere saber cómo distribuir el sistema de iluminación en el taller de una planta agroindustrial. Si
suponemos que tenemos una superficie de 8m X 12m y una altura desde el pavimento al suelo de 3m.
La primera decisión que tomaremos será la del tipo de lámpara que instalaremos, en un principio como el
taller no es extenso en superficie, podremos elegir un tipo de lámpara más común, en este caso sería
adecuado iluminación con tubos fluorescentes, según se especificó en el ejercicio 2º de la primera relación
de problemas de iluminación se dio las especificaciones de tres tipos de tubos fluorescentes comerciales,
quedando así:
En realidad podríamos realizar los cálculos para tubos de 40W o 65W, pero puestos a elegir instalaríamos
de 65W, ya que se simplificaría la instalación al tener que instalar menos tubos. Las lámparas a utilizar es:
Fluorescente 65W 4100Lm

1º.- Según la tabla 5.20 del libro, las iluminancias recomendadas para una industria con trabajo ordinario
se sitúan entre los 400 y 800 lux,

3.1.- En primer lugar obtenemos el rendimiento del local , para ello tenemos que obtener 5 datos.
1º.- Los 3 Factores de reflexión de techo paredes y suelo, estos datos se obtienen por simple
observación del local, como anteriormente elegimos la iluminancia máxima, en este dato elegimos
siempre el valor superior de la tabla 1, para compensar el optimismo aplicado en la iluminancia.
2º.- El índice del local, este dato solo depende de que la iluminación sea de tipo directo o indirecto,
en cada caso se elegirá una formula y este es un índice que solo depende de la morfología del local.
3º.- El tipo espectral de la lámpara que vamos a utilizar.

0,3 en tabla 3
Como hemos elevado mucho la cantidad de lúmenes totales de nuestra instalación al escoger un factor de
conservación de 0,5 podemos ir por lo bajo a la hora de poner lámparas, así teniendo en cuenta la geometría
de nuestro local podemos distribuirlo por ejemplo en 4x8 lámparas, obteniendo una instalación de 32
lámparas, los cálculos de la instalación serían los siguientes:
PRACTICA Nº 12

DISEÑO DE INSTALACIÓN DE DESAGUE

I. OBJETIVOS
 Determinar el esquema de una instalación de desagüe las de la
planta.
 Determinar los cálculos posibles en dicha instalación.

II. REVISION BIBLIOGRAFICA

El sistema de instalaciones para desagües de aguas servidas


comprenden todas las tuberías y accesorios de los ramales
horizontales secundarios de recolección de los artefactos sanitarios,
sus conexiones con las tuberías de las columnas o bajantes de
evacuación vertical y la prolongación hasta conectar a un sistema de
ramales horizontales localizados en el cielo raso del subsuelo para
luego conducir a estas aguas a un recolector principal y su posterior
descarga a la red de alcantarillado público.

A. RED DE EVACUACIÓN EN EL INTERIOR DEL EDIFICIO

La red de evacuación está formada por una serie de elementos que


llevan las aguas residuales y pluviales fuera del edificio.

- APARATOS SANITARIOS: Son los elementos que nos


facilitan la evacuación de las aguas negras. Los más
habituales son la bañera, el inodoro, el bidé, el fregadero y
el lavamanos.
- TUBERÍAS: Son normalmente de PVC y discurren de forma
horizontal con una pequeña pendiente que permite que las
aguas negras circulen por gravedad sin alcanzar excesivas
velocidades que ocasionan molestos ruidos. En este
recorrido encontramos distintos tipos de canalizaciones
o BAJANTES: Son canalizaciones verticales que
recorren el edificio en toda su altura recogiendo las
aguas negras de cada planta y conduciéndolas hasta
la parte inferior del edificio.
o DERIVACIONES: Son las tuberías horizontales que
recogen las aguas negras de cada área y las
conducen a las bajantes.
o VENTILACIÓN: Se trata de una tubería paralela a la
bajante que evita el efecto de succión que se produce
cuando baja una masa considerable de agua.
o MANGUETÓN: Los inodoros suelen estar
conectados directamente a las bajantes mediante
esta pieza.
o COLECTOR: Es la conducción que recoge las aguas
negras de todas las bajantes y la conduce hasta la
arqueta anterior a la acometida.

B. EL CIERRE HIDRÁULICO.

Uno de los principales problemas que encontramos a la hora de


evacuar las aguas negras es evitar que los gases malolientes
procedentes del alcantarillado. Para solucionar este problema se
utiliza un dispositivo denominado cierre hidráulico o sifón.

Lo podemos encontrar de forma individual en cada aparato


sanitario como es el caso del inodoro o los fregaderos. Otras veces
varios aparatos sanitarios comparten un mismo cierre hidráulico.
Este último dispositivo se conoce como bote sifónico.

Figura 1. Sifón y Bote sifónico (varios aparatos en uno)

C. ACOMETIDA A LA RED DE ALCANTARILLADO.

La acometida es la unión de la red de evacuación de nuestro


edificio a la red de alcantarillado pública. Está compuesta por los
siguientes elementos:

- ARQUETA: Son recipientes construidos normalmente de


ladrillo y cuya misión es recoger los residuos sólidos
procedentes de las bajantes.
- ALBAÑAL: Es la tubería que conecta la arqueta con el
alcantarillado
- POZO DE REGISTRO: La red de alcantarillado funciona por
gravedad. Por este motivo, son habituales las operaciones
de mantenimiento e inspección.
- TUBO DE ALCANTARILLADO: Suele ubicarse en el centro
de la calle. Normalmente es de hormigón (en masa o
armado) aunque recientemente se emplean otros materiales
como el PVC, el polietileno o la cerámica vitrificada.
MÉTODO DE HUNTER MODIFICADO

Este método considera la instalación sanitaria define como eventos


puramente al azar, y a partir de esto se determina la máxima frecuencia
que demandan ciertos caudales por el uso de aparatos sanitarios en una
construcción de tipo residencial basado en registros reales basados en
edificaciones de tipo residencial en su máxima demanda.

Caudal máximo probable.


El caudal máximo probable utilizando el método de Hunter Modificado se
determina en función de las unidades de consumo comprendidas entre 3
y 240, se han determinado expresiones matemáticas utilizando
regresiones, para aparatos comunes es la siguiente:

INSTALACIONES PARA DESAGÜE DE AGUAS LLUVIAS.

Las instalaciones de aguas lluvias tiene por objetivo principal la


evacuación de las aguas lluvias del terraza, patio a través de un canales
y bajantes, con el fin de evitar inundaciones y otros inconvenientes que
sin duda alguna causan malestares a los habitantes del edificio. El caudal
de diseño del escurrimiento de la terraza podrá ser determinado mediante
la ecuación:

Dónde:
Q = caudal (m3 /s).
C = coeficiente de escorrentía (adimensional) = 1.
I = intensidad de lluvia para una duración de lluvias 0.028 (l/seg/m2 )
A = área de drenaje (m 2 ).

El diámetro viene expresado por la expresión:

Dónde:
n = coeficiente de rugosidad de la tubería PVC = 0.011.
El resultado obtenido nos dará un diámetro calculado e cual se le
seleccionara un diámetro superior que se comercial.
RED DE DESAGUE DE LA PLANTA DE KEFIR

Símbolo Significado
Caja registro
Tubo desagüe
Tubo colector
BIBLIOGRAFIA

1. PANCORBO FLORISTAN FJ, SORIANO RULL A. Suministro distribución


y evacuación interior de agua sanitaria ESPAÑA: MARCOMBO, S.A. ;
2012.

2. NAGUA ERREYES ELIO EDISON. (2015). CÁLCULO Y DISEÑO DEL


SISTEMA DE ABASTECIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA Y
DESAGUE DE UN EDIFICIO DE TRES PLANTAS. MACHALA - EL ORO

3. GARCIA SOSA J. Instalaciones Hidráulicas y Sanitarias en edificios


México; 2001.