Curva P – F

Como miembro de este equipo, recuerdo bien el énfasis de Jerry en que comprendiéramos la curva P-F y el intervalo P-F.
Jerry supo que si podíamos conseguir que nuestros directores comprendieran la curva P-F, podríamos comenzar a hacer
la transición en tecnologías predictivas y reducir la cantidad de mantenimiento reactivo realizado en nuestras plantas.

Casi veinte años más tarde, ahora puedo decir con confianza que Jerry estaba, digamos, de alguna manera en lo
correcto. La comprensión de la curva P-F, el intervalo P-F, y la planificación de tecnologías predictivas son fundamentales
en la construcción de un Programa de Mantenimiento Predictivo (PdM) sano. La comprensión de la curva P-F, como la
mayor parte de nosotros lo sabemos, ayudará a un director de mantenimiento o de confiabilidad a vender la necesidad
de adquirir tecnologías predictivas tales como el análisis de vibración, el análisis de la lubricación, ultrasonido e
inspecciones infrarrojas. Si es apropiadamente aplicado, esto reducirá también la cantidad de mantenimiento reactivo a
ser realizado en su planta. Lo qué la curva P-F original no hará es llevar al máximo el beneficio de su programa de PdM.

La Figura 1 muestra la curva P-F que la mayoría de las personas conoce. El eje X de la curva representa el Tiempo o la
Edad Operadora, y el eje Y representa la Resistencia al Fracaso. Comenzando en la parte superior izquierda de la curva y
moviéndose a la derecha encontramos el punto P, conocido como Fracaso Potencial. Este es el punto en tiempo que,
cuando se usa alguna forma de Tecnologías Predictivas, uno puede detectar primero la resistencia al fracaso. Cuando
continuamos moviéndonos a la derecha por esta curva, la resistencia al fracaso continúa cayendo hasta que
encontremos el punto F, conocido como Fracaso Funcional. Este es el punto en el tiempo cuando la resistencia del
componente al fracaso ha empeorado a un punto donde desempeña su función destinada.

El tiempo entre el punto P y el punto F es conocido como el intervalo P-F. El valor de saber el intervalo P-F de un
componente para un modo específico de fracaso es que nosotros ahora podemos poner el intervalo de la inspección
basada en condición (PdM). Al poner el intervalo que conocemos ahora, con un nivel alto de confianza, podemos
detectar el fracaso de este componente, planear una tarea de reemplazo o restauración y reparar el componente antes
de que ocurra el fracaso. Al hacerlo, ahora hemos reemplazado lo que alguna vez fue una tarea reactiva con una tarea
de PdM.

La introducción de la Curva P-F y tareas PdM de en-condición proporcionó un cambio innovador necesario en un mundo
donde el Mantenimiento preventivo era visto como la única opción para evitar el mantenimiento de
emergencia/demanda. El entusiasmo alrededor de la Curva P-F evolucionó rápidamente en el mundo del mantenimiento
en una nueva era de "mantenimiento proactivo" para las compañías que podían proporcionar las nuevas y costosas
tecnologías predictivas asociadas con el Mantenimiento Predictivo. Las compañías que invirtieron en tecnologías tales
como el Análisis de la Vibración, el Análisis de la Lubricación, y el Análisis Termográfico pagaron grandes sumas para el
equipo y la capacitación para desarrollar grupos Predictivos internos de mantenimiento, y poco tiempo después,
empezaron a compartir historias de éxito y de los ahorros que podrían ser generados al detectar los fracasos, y de evitar
el daño secundario costoso asociado con el mantenimiento de emergencia. Actualmente, no es difícil hacer la conexión
entre la Curva P-F, el Mantenimiento Predictivo y el nacimiento de SMRP, ReliabilityWeb.com, IMC y muchas otras
compañías y conferencias. Mientras las palabras Mantenimiento predictivo se esparcen alrededor del mundo, ofertas de
curso de PdM y proveedores de Internet de PdM se expandieron, haciendo las nuevas tecnologías más atractivas y
económicas. Si en 1995, se encontraba realizando un benchmarking a su organización de mantenimiento de la compañía
usted no podría ser de talla mundial si no estaba involucrado en el mantenimiento predictivo.

Algo está faltando

Varios años después de trabajar con Jerry Haggerty me retire de Eastman Kodak para abrir Reliability Solutions, Inc., una
firma de consultaría que se especializa en la capacitación a personas en instrumentos de confiabilidad y medidas. Como
parte de nuestros servicios ofrecemos también consultaría y mentoría en el sitio. Fue en una de estas visitas que aprendí
que la curva P-F estaba incompleta.

Nuestro cliente había invertido una cantidad substancial de dinero para desarrollar un Programa de PdM sobre los
últimos dos años y, estaban bastante orgullosos de ese programa. Sin embargo, al mismo tiempo, ellos revelaron
también que estaban desilusionados de su programa de PdM porque no entregaba los ahorros en una tasa que habían
esperado. El proveedor de servicios de PdM de nuestro cliente reunió datos de centenares de piezas de equipo de
rotación alrededor de su planta. Ellos prepararon informes para nuestro cliente que mostraba que casi todo su equipo
de rotación estaba en el proceso de fracaso (en alguna parte entre los puntos P y F). Como estaba capacitado, nuestro
cliente entonces abriría una orden de trabajo de mantenimiento para planificar el reemplazo de activos antes del
fracaso. Utilizando las técnicas de precisión de alineación, el equipo de rotación sería reemplazado y, para su gran
desilusión, meses mas tarde serían informados que el mismo activo otra vez fallaba. La curva de P-F detallada en la
Figura 2 representa la experiencia de nuestro cliente con Tecnologías Predictivas y el Intervalo P-F. Advierta el efecto de
diente que designa cada vez al activo que es reemplazado o es reparado.
Mientras los dientes de sierra de la Curva de P-F elimina efectivamente el tener costoso equipo de rotación trabajando
al fracaso, puede calmar a los directores de mantenimiento en la ilusión que PdM es todo el mantenimiento que se tiene
que ofrecer con respecto a estos tipos de fracasos. Mientras podríamos celebrar que esta compañía detecto
exitosamente y respondió a tres fracasos potenciales sobre un espacio corto de tiempo, y evitó daño secundario costoso
asociado con cada fracaso, me hubiera gustado que me preguntaran por qué ocurrió cada fracaso. La cosa más
importante que necesitamos entender acerca de la Curva P-F y de la Curva de Diente de Sierra P-F es esto; Actualmente
el detectar el fracaso potencial no basta para considerar su programa de PdM un éxito. Para cada fracaso potencial
detectado nosotros debemos determinar también la causa específica del fracaso. Necesitamos saber lo que ha causado
este fracaso potencial y lo mas importante, esta causa puede ser eliminada? Si preguntamos y contestamos esta
pregunta, nuestra organización de mantenimiento, proveedor de PdM y nuestra compañía están listos para obtener el
beneficio total de la Curva P-F Modificada utilizando no solo Mantenimiento Predictivo sino las técnicas Proactivas de
mantenimiento y las herramientas de confiabilidad.

Algunos modos de falla que resultan en los dientes de la Curva P-F:

 Mala alineación
 Pies suaves
 Estrés en las tuberías
 Falta de Lubricación
 Lubricación inapropiada
 Avería de Lubricación
 Cimientos inadecuados
 Tensión de las Bandas inadecuada – muy tensa/muy floja
 Sobre torque de las conexiones eléctricas
 Contaminación por Suciedad/Polvo/Humedad en las conexiones eléctricas
 Cableado inadecuado, sobrecargas o calentamiento
 Torque inadecuado de las conexiones de las tuberías que tiene como resultado fugas
  Materiales inadecuados en los empaques
 Diseño o aplicación in adecuada

Mientras cada uno de estos modos de fracaso podrían ser detectados utilizando alguna forma de Tecnología Predictiva,
y entonces corregirlos antes del fracaso total, si el modo de fracaso no es identificado apropiadamente el fracaso
ocurrirá otra vez.

Lo anterior debe destacar claramente la necesidad de tomar su programa de Mantenimiento Predictivo un paso más
adelante al hacer estas preguntas cada vez que un componente ha sido determinado de haber alcanzado el punto P en
la Curva P-F. Al hacerlo así, ahora podemos localizar con toda precisión la causa específica de cada fracaso y la lógica de
la decisión del uso de RCM y las técnicas Proactivas de Mantenimiento para eliminar estas causas y el efecto de diente.

Complementando la Curva P-F

Cuando realizamos un análisis de RCM Blitz™ de varios activos en las instalaciones de nuestros clientes, se aclaró por
qué no se tenía el éxito que habían esperado de su programa de PdM. Al trabajar con su proveedor de servicios de PdM
para establecer su programa de PdM, habían generado simplemente una lista de activos para cada tecnología específica,
que fue utilizado para identificar los activos y configurar las rutas de PdM e intervalos para cada activo basado en las
recomendaciones del proveedor. En la mayoría de los casos, el Análisis de la Vibración y las tareas Ultrasónicas fueron
realizados mensualmente, las inspecciones de Termografía fueron establecidas en una base trimestral, y la Evaluación
Actual Motriz fue realizada cada seis meses. Ni una sola inspección de PdM detalló los modos de fracaso que las tareas
buscaban para detectar.

Mientras todos entendimos la curva P-F y el intervalo P-F, nosotros fallamos en entender o determinar por qué los
activos fallaban una y otra vez.

Mientras las tecnologías que nuestro cliente había invertido detectaban exitosamente los fracasos, nuestro cliente
nunca había preguntado al proveedor de PdM por qué algunos activos continuaban fallando una y otra vez. Aquí es
donde la adición a la curva P-F entra. Note que la diferencia en la curva P-F ilustrada en la Figura 3. Empieza en la
extrema izquierda en el punto I (Instalación) y se mueve a la derecha tenemos una línea entre el punto I y el punto P
(Fracaso Potencial). Esto es lo que llamamos el intervalo I-P. El intervalo I-P representa el tiempo que toma para
moverse del punto de instalación al punto de donde el Fracaso Potencial es detectado por primera vez. El objetivo de
todas las organizaciones de clase mundial de mantenimiento y confiabilidad debe ser de trabajar para llevar al máximo
el Intervalo I-P. Este sólo puede ser logrado por una comprensión total de sus activos, las técnicas proactivas de
mantenimiento y de las herramientas de confiabilidad. Al ver la curva P-F de esta manera se aclaró a nuestro cliente que
un porcentaje grande de los modos de fracaso que ellos detectaban por el uso de tecnologías predictivas puede, de
hecho, es identificado y es eliminado utilizando RCM y las técnicas proactivas de mantenimiento. Como ejemplo, uno de
los fracasos que nuestro cliente veía repetidamente en un ventilador que fue montado a una base pequeña. Cada vez
que reemplazaban el ventilador, utilizaron alineación de precisión para asegurarse que el ventilador y las roldanas
motrices fueran alineadas apropiadamente. Sin embargo, sin el soporte apropiado de los cimientos, siguió parando y
arrancando y con el tiempo tuvo como resultado la desalineación y la degradación del ventilador y de los cojinetes
motrices. De ahí, nuestro cliente experimentó el efecto bumerang de fracasos periódicos y reparaciones repetidas. Al
realizar el análisis RCM Blitz de este activo, nosotros listamos todos los modos probables de fracaso para el ventilador y
determinamos que la base necesitaba rediseñarse para eliminar el modo de fracaso. El resultado – un ventilador que
había fallado tres veces en dieciocho meses no ha fallado en más de cuatro años.

El valor de Comprender la Curva de P-F Modificada

Mientras muchas organizaciones de mantenimiento y compañías alrededor del mundo han visto el valor en la
comprensión de la curva P-F original, yo quiero que ustedes entiendan el valor adicional proporcionado por nuestra
Curva P-F Modificada. Para hacer esto comenzamos en la extrema derecha de la Curva P-F en el punto de fracaso total
(donde la curva P-F contacta el eje X). Moviéndose de aquí de regreso a la izquierda y arriba al punto F (Fracaso
Funcional), este intervalo entre el Fracaso y el Fracaso Funcionales es el intervalo donde sucede el mantenimiento
reactivo. Es el área si en el momento donde esta pieza de equipo rotatorio comienza a humear, sacudirse, oler, y silbar.
Como resultado mandamos rápidamente a alguien a cerrar el activo para que pueda ser reemplazado. Realizar el
mantenimiento en esta área es costoso y aminora la eficacia del mantenimiento a menos del diez por ciento.

Retrocediendo a la izquierda y arriba del punto F nosotros encontramos el punto P, esto es el intervalo P-F bien
conocido, el periodo de tiempo donde el Mantenimiento Predictivo (PdM) es empleado. El valor de realizar el
mantenimiento aquí, es que podemos detectar que los fracasos están en el proceso de ocurrir, entonces se planea la
reparación o el reemplazo para aminorar el daño del equipo y reducir las operaciones de tiempo improductivo. Realizar
el mantenimiento en el intervalo P-F proporciona un beneficio de costo que aumenta la eficacia del mantenimiento tan
alto como cincuenta por ciento.

Finalmente, ahora nos movemos a la izquierda en la curva P-F del punto P (Fracaso Potencial) de regreso al punto I
(Instalación). El intervalo I-P es el periodo de tiempo de la instalación (I) al fracaso potencial (P), este intervalo debe
tomar años para pasar proporcionando las herramientas Proactivas correctas de confiabilidad empleados y las técnicas
de mantenimiento de precisión y herramientas son utilizados en la instalación. ¡Realizar estas técnicas Proactivas de
Mantenimiento proporcionarán un beneficio de costo que aumenta la eficacia del mantenimiento al cien por ciento!

Para alcanzar este nivel de eficacia uno necesitará entender como las Técnicas Proactivas de Mantenimiento y las
Herramientas de Confiabilidad pueden aumentar el intervalo I-P de sus activos.

Comprendiendo las Técnicas Proactivas de Mantenimiento y las herramientas de Confiabilidad

Para completar la curva P-F nosotros hemos identificado varias técnicas proactivas de mantenimiento y herramientas de
confiabilidad que pueden ser utilizadas para extender el Intervalo I-P. Mientras que tomaría escribir un libro para
explicar completamente el valor de cada técnica y las herramientas, listaré aquí y proporcionaré un resumen de cómo
cada una puede extender su Intervalo I-P.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM es una herramienta de Confiabilidad que utiliza un enfoque
estructurado del equipo para analizar un proceso o aparato. Al realizar un análisis de RCM su equipo valorará todos los
modos probables de fracaso para el activo y desarrollará una estrategia de mantenimiento para mitigar las
consecuencias para cada modo de fracaso. El valor de realizar RCM es la evaluación proactiva de estos modos de fracaso
y las tareas resultantes desarrolladas para eliminar la recurrencia de los fracasos.

FMEA – Modos de Fracaso y Análisis de Efectos Semejante a RCM, FMEA es una herramienta de Confiabilidad utilizada
en la fase del diseño para identificar los modos probables de fracaso. Al realizar FMEA su equipo de diseño discutirá
estos modos de fracaso y procurará diseñar eliminando los modos de fracaso que resultan de decisiones pobres de
diseño e instalación.

Los Cinco "Bien" de Confiabilidad – Bien Diseñado, Bien comprado, Bien construido, Bien Operado y Bien Mantenido.
Un programa general de confiabilidad enfocado a educar a los empleados a cada nivel y las organizaciones en conjunto
en la importancia de la confiabilidad. Los cinco "Bien" de la confiabilidad desarrollan un plan de confiabilidad a través de
la ingeniería, compras, construcción, operaciones y mantenimiento que describe claramente cómo cada unidad del
negocio puede mejorar la confiabilidad.

Escoja Acuerdos con el Suministrador – a menudo una parte de su plan de confiabilidad, escoge acuerdos del
suministrador que deben ser hechos consultando con ingeniería, operaciones, mantenimiento y compras. Estos
acuerdos deben ser desarrollados utilizando sus datos de confiabilidad de la compañía al trabajar con suministradores
para proporcionar activos más robustos y seguros. Las partes o los componentes inferiores son una causa común para
fracasos recurrentes.

Los Documentos de requisitos – Si esto no es parte del diseño principal de la compañía o del programa de ingeniería,
necesita serlo. Los documentos de requisitos atan los acuerdos escritos para asegurar el nivel más alto de confiabilidad
en el diseño y la instalación. Como ejemplo, muchas compañías ahora tienen documentos de requisitos escritos para el
nivel aceptable de vibración en el arranque de equipo rotatorio nuevo. El documento indicará claramente lo que esa
medida aceptable será y la acción resultante tomada si el requisito no es logrado. Otra vez, la intención de estos
documentos es de eliminar los modos del fracaso inherentes al diseño o la instalación pobre.

Estándares de Diseño - Los estándares del diseño de la Compañía siempre deben ser utilizados como un instrumento
para mejorar la confiabilidad del equipo. Utilizados en combinación con suministradores selectos, y con documentos de
requisitos, los estándares de diseño ayudarán a su compañía a asegurar que todas las nuevas instalaciones sean seguras
y confiables. Algunos ejemplos de los estándares de diseño que eliminarán los modos de fracaso recurrentes; requisitos
estándares para soportes de tubería, estándares para instalaciones de paneles de arranque.

Alineación de Precisión y Balanceo – las herramientas de Precisión del Mantenimiento conocidas para aumentar la vida
del equipo de rotación. Mientras estas herramientas han estado disponibles durante varios años, pocos de nosotros
hemos aprovechado su uso. La alineación de precisión y balanceo reducirán dramáticamente la vibración que tiene
como resultado fracasos recurrentes de cojinetes, sellos y coples.

Estándares de Instalación – Utilizados tanto para el Mantenimiento como para nuevas instalaciones, estos estándares
son puestos en el lugar para asegurar que las habilidades técnicas apropiadas son utilizadas al trabajar en equipo/activo.
Algunos ejemplos de estándares de instalación serían la identificación del tipo y el grado apropiados de la placa metálica
y material de unión de montaje. Los estándares de instalación eliminan fracasos recurrentes tales como fugas causadas
por utilizar material incorrecto de montaje.

Especificaciones de Torque – Mientras que casi todos los que trabajan en Mantenimiento saben lo que es una llave
inglesa y lo que son las especificaciones del torque, rara vez son utilizadas. Conexiones con fugas, equipo de rotación
flojo, son a menudo el resultado del momento de torsión inadecuado. Al utilizar una llave inglesa y seguir las
especificaciones pueden tomar más tiempo, la confiabilidad resultante aumentará su Intervalo I-P.

Herramientas de Precisión – Si usted quiere asegurar las prácticas apropiadas en la instalación y en el mantenimiento,
su personal necesitará herramientas de precisión para hacer el trabajo. Cuando trabajo con compañías, puedo valorar
rápidamente el nivel de comprensión con respecto a la confiabilidad con una mirada rápida en las cajas de herramientas
de su personal de mantenimiento. Los martillos, candados de combinación, pinzas, desarmadores comenzarán sólo a
asegurar la confiabilidad. El trabajo de precisión requiere de herramientas de precisión y si su personal no tiene estas
herramientas, no espere que sus resultados mejoren.

Algunas Cosas para comenzar a Trabajar En ...

Para aquellos de nosotros que hemos estado directamente involucrados creando los cambios culturales al movernos del
mantenimiento reactivo al mantenimiento predictivo, nosotros entendemos que estos cambios de capacitación y de
tiempo. Estos cambios no suceden de la noche a la mañana; se presentan en forma de pequeñas victorias mientras el
personal aprende que estas técnicas trabajan. Cuando ahora miramos en la curva P-F para incluir y emplear las técnicas
proactivas del mantenimiento, un primer paso en la transición debe ser de requerir a los Tecnólogos de PdM a listar el
Modo del Fracaso asociado con los fracasos que resultan del equipo que entra en la curva P-F. Simplemente tomando el
tiempo de listar el modo del fracaso, Tecnólogos de PdM aumentarán su valor al equipo de PdM. Su valor aumenta
porque ellos lo harán posible de identificar y eliminar los fracasos que tienen como resultado recurrencia de fracaso o la
curva de diente P-F.

La manera más efectiva de entrar en y para emplear las técnicas Proactivas de mantenimiento es la de involucrarse con
RCM. RCM es también la manera más efectiva de desarrollar una estrategia completa de mantenimiento que incluye
tareas Proactivas y Predictivas de mantenimiento, y debe ser aplicado a todo el equipo crítico del proceso. RCM es la
única manera de identificar rápidamente y para eliminar los fracasos recurrentes a través del rediseño y de las tareas
efectivas de mantenimiento preventivo. El RCM correctamente aplicado e implementado siempre proporcionará un
efectivo, y substancial, rendimiento del dinero invertido para capacitar, análisis e implementación.

Al tomar el tiempo en identificar una lista de todos los modos de fracaso utilizando RCM, muchos modos perceptibles
con Tecnologías Predictivas pueden ser eliminados. Mientras que es muy importante para todas organizaciones de
mantenimiento celebrar el descubrimiento de fracasos potenciales con las Tecnologías Predictivas es mucho más
importante para nosotros eliminar los fracasos siempre que es posible. La identificación del fracaso y su eliminación,
ofrecen grandes ahorros y presentan a su grupo de mantenimiento como una organización de clase mundial de
mantenimiento y confiabilidad. Para terminar, yo quisiera dar gracias a mi colega el Sr. Terry Harris por su ayuda en
proporcionar la información en la eficacia del mantenimiento con respecto a las zonas diferentes asociadas con la curva
P-F.

Doug Plucknette es Presidente de Reliability Solutions, Inc. Establecida desde 1999 Reliability Solutions, Inc. ofrece
capacitación, mentoria y ayuda en las herramientas de confiabilidad tales como RCM Blitz™, FRACAS, CBAM y medidas
de Confiabilidad. El Sr. Plucknette puede ser contactado al teléfono 585-349-7245 o por correo electrónico
doug.plucknette@reliabilitysolution.com
Análisis de lubricante en-sitio, Antídoto para las fallas
Gerardo Trujillo, Noria Latín América

Un programa de análisis de aceite puede ser visto desde dos enfoques necesarios y complementarios: Uno Protectivo
dirigido a localizar modos de falla que ponen en riesgo a la maquinaria para controlarlos y proteger la maquinaria de un
desgaste anormal, y otro Predictivo que monitorea la condición de los parámetros de salud del lubricante, así como la
tendencia de desgaste de la maquinaria.

En este artículo nos referiremos particularmente al enfoque Protectivo del análisis de lubricante, el cual debe provenir
del Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMFE). Como resultado del AMFE, se reconocen los modos de falla críticos que
ponen en riesgo la maquinaria y se les asigna una acción de mantenimiento correspondiente (proactiva o preventiva)
que ayude a controlar su ocurrencia o mitigar su efecto, a la vez que se determina la herramienta de monitoreo que
pueda localizar la causa de falla o sus efectos lo más temprano posible.

Muchas de estas fallas críticas tienen periodos P-F (periodo entre el momento en que la falla puede ser detectada por
una tecnología y el momento en que la falla funcional ocurre) suficientemente cortos para que los métodos tradicionales
del análisis de lubricante puedan detectarlas con eficiencia (figura 1). Una muestra de aceite tomada con una frecuencia
de tres meses podrá capturar fallas que tengan periodos P-F mayores cuando se presenten dentro de ese período de
muestreo. La probabilidad de capturar fallas con periodos P-F digamos de una semana (antes de que el equipo falle) es
muy baja. Para que nuestro programa de monitoreo tenga éxito, se requiere que el periodo de muestreo sea menor que
el P-F. Sin embargo, para algunos modos de falla esto nos llevaría a tomar muestras de aceite y enviarlas a laboratorio
con una frecuencia muy alta, haciendo esto impráctico. Aun cuando esto fuera efectuado de esa manera, no habría
garantía de que los resultados llegaran antes de que ocurriera el problema.

Figura 1 – Curva P-F

Un programa de análisis de aceite moderno que utiliza una combinación de pruebas de campo (realizadas en-sitio con
instrumentos portátiles, inspecciones y metodologías simples) seleccionadas en función del modo de falla y una
frecuencia alta de acuerdo con el P-F resuelve este problema y permite prolongar la vida de la maquinaria.

Las tablas 1 y 2 muestran las pruebas de campo más comunes que pueden ser utilizadas con éxito en su programa:
 Tabla 1 y 2. Pruebas de campo más comunes que pueden ser utilizadas
con éxito en un programa de análisis de aceite

Las pruebas de campo no pretenden reemplazar las pruebas formales del análisis de aceite, pero pueden ser una
herramienta poderosa para identificar (con cierto margen de error pero con gran rapidez) una condición anormal que
puede ocasionar un daño a la maquinaria. Deben considerarse un complemento dentro de la estrategia global protectiva
y de tendencia del programa de análisis de aceite.

Una vez que una prueba de campo da un resultado anormal, aplicando la estrategia de dos dimensiones (vea fig. 2)
deberán desplegarse pruebas de excepción e inspecciones que nos ayuden a determinar la severidad del problema y a
localizar la causa del mismo (si es que ésta no ha sido ya localizada) para corregirla. En algunas ocasiones, se podrán
utilizar como complemento pruebas completas de laboratorio o por otras tecnologías que ayuden a complementar la
información y aprovechar sus fortalezas para localizar causa de falla.

Fig. 2 – Estrategia de Dos Dimensiones para Análisis de Resultados

Estas pruebas funcionan mejor si son efectuadas por técnicos entrenados en cada prueba y conocen la maquinaria, su
funcionamiento y modos de falla. Saque provecho de los sentidos de su personal al efectuar las inspecciones y
establezca frecuencias adecuadas a la experiencia, y ajuste según se requiera. La diferencia entre un “lubricador” y un
“técnico en lubricación” está en sus habilidades para detectar problemas y su capacidad para efectuar estas pruebas
interpretando las señales y tomando decisiones.

Aplicando estas técnicas contribuimos a dignificar la profesión.

Gerardo Trujillo

Análisis de lubricante en-sitio, Antídoto para las fallas

1 de septiembre de 2014

Un programa de análisis de aceite puede ser visto desde dos enfoques necesarios y complementarios: Uno Protectivo
dirigido a localizar modos de falla que ponen en riesgo a la maquinaria para controlarlos y proteger la maquinaria de un
desgaste anormal, y otro Predictivo que monitorea la condición de los parámetros de salud del lubricante, así como la
tendencia de desgaste de la maquinaria.

En este artículo nos referiremos particularmente al enfoque Protectivo del análisis de lubricante, el cual debe provenir
del Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMFE). Como resultado del AMFE, se reconocen los modos de falla críticos que
ponen en riesgo la maquinaria y se les asigna una acción de mantenimiento correspondiente (proactiva o preventiva)
que ayude a controlar su ocurrencia o mitigar su efecto, a la vez que se determina la herramienta de monitoreo que
pueda localizar la causa de falla o sus efectos lo más temprano posible.

Muchas de estas fallas críticas tienen periodos P-F (periodo entre el momento en que la falla puede ser detectada por
una tecnología y el momento en que la falla funcional ocurre) suficientemente cortos para que los métodos tradicionales
del análisis de lubricante puedan detectarlas con eficiencia (figura 1). Una muestra de aceite tomada con una frecuencia
de tres meses podrá capturar fallas que tengan periodos P-F mayores cuando se presenten dentro de ese período de
muestreo. La probabilidad de capturar fallas con periodos P-F digamos de una semana (antes de que el equipo falle) es
muy baja. Para que nuestro programa de monitoreo tenga éxito, se requiere que el periodo de muestreo sea menor que
el P-F. Sin embargo, para algunos modos de falla esto nos llevaría a tomar muestras de aceite y enviarlas a laboratorio
con una frecuencia muy alta, haciendo esto impráctico. Aún cuando esto fuera efectuado de esa manera, no habría
garantía de que los resultados llegaran antes de que ocurriera el problema.
Figura 1 – Curva P-F

Un programa de análisis de aceite moderno que utiliza una combinación de pruebas de campo (realizadas en-sitio con
instrumentos portátiles, inspecciones y metodologías simples) seleccionadas en función del modo de falla y una
frecuencia alta de acuerdo con el P-F resuelve este problema y permite prolongar la vida de la maquinaria.

Las tablas 1 y 2 muestran las pruebas de campo más comunes que pueden ser utilizadas con éxito en su programa:
Tabla 1 y 2. Pruebas de campo más comunes que pueden ser utilizadas con éxito en un programa de análisis de aceite

Las pruebas de campo no pretenden reemplazar las pruebas formales del análisis de aceite, pero pueden ser una
herramienta poderosa para identificar (con cierto margen de error pero con gran rapidez) una condición anormal que
puede ocasionar un daño a la maquinaria. Deben considerarse un complemento dentro de la estrategia global protectiva
y de tendencia del programa de análisis de aceite.

Una vez que una prueba de campo da un resultado anormal, aplicando la estrategia de dos dimensiones (vea fig. 2)
deberán desplegarse pruebas de excepción e inspecciones que nos ayuden a determinar la severidad del problema y a
localizar la causa del mismo (si es que ésta no ha sido ya localizada) para corregirla. En algunas ocasiones, se podrán
utilizar como complemento pruebas completas de laboratorio o por otras tecnologías que ayuden a complementar la
información y aprovechar sus fortalezas para localizar causa de falla.
Fig. 2 – Estrategia de Dos Dimensiones para Análisis de Resultados

Estas pruebas funcionan mejor si son efectuadas por técnicos entrenados en cada prueba y conocen la maquinaria, su
funcionamiento y modos de falla. Saque provecho de los sentidos de su personal al efectuar las inspecciones y
establezca frecuencias adecuadas a la experiencia, y ajuste según se requiera. La diferencia entre un “lubricador” y un
“técnico en lubricación” está en sus habilidades para detectar problemas y su capacidad para efectuar estas pruebas
interpretando las señales y tomando decisiones.

Aplicando estas técnicas contribuimos a dignificar la profesión.

Noria Corporation. Traducido por Gerardo Trujillo Corona, Noria Latín América
Publicado en la revista Machinery Lubrication (12/2007)

Como Determinar la Frecuencia de Colección para Tecnologías Predictivas

Con mucha frecuencia encuentro la pregunta:

¿Cuál es la frecuencia optima de colección de data?

La contestación teórica es que la frecuencia de colección debe ser la mitad del tiempo de la frecuencia de falla. Según la
curva PF:
Según esta teoría, debemos identificar el tiempo entre la identificación de la falla potencial vs la ocurrencia de la falla
funcional. Este tiempo sería desde el “Punto donde la falla comienza” hasta el punto donde el “equipo falla”.

El problema es que en la mayoría de las plantas no tienen el nivel de granulación necesario en cuanto a la frecuencia de
falla para poder tomar esta decisión. En otras palabras, no tienen una bitácora confiable sobre la frecuencia de falla de
los diferentes componentes. Idealmente, esta información debe ser recopilada en el software de gestión de
mantenimiento computarizado (CMMS/EAM) a través de un sistema como FRACAS (Failure Report and Corrective Action
System).

Entonces, en la situación donde no tenemos este tipo de información disponible ¿Cómo podemos determinar la
frecuencia de colección para tecnologías predictivas?

Si no tenemos este tipo de información disponible, lo primero que debemos hacer es comenzar a recopilar esta
información. El proceso que debemos seguir es el siguiente:

1. Determinar los equipos que representan el mayor riesgo, los equipos más críticos para nuestra operación. De
este listado se escogerán los equipos que deben de estar en el programa de mantenimiento basado en
condición (CBM) y la frecuencia de las rutas de colección de data.
2. Luego, como punto de partida, los equipos más críticos debe ser colectados mensualmente. El 40% de los
equipos más críticos deben ser incluidos en una ruta mensual de colección. Recuerden que dependiendo el tipo
de tecnología utilizada, dependerá la frecuencia de la ruta. Por ejemplo: no es costo efectivo realizar una ruta de
termografía infrarroja eléctrica mensual.
3. El resto de los equipos se deben de incluir en rutas bimensuales o trimestrales de colección de data. No se
recomienda colectar data con una frecuencia que sobrepase los 3 meses ya que la data colectada no
 representaría la condición del equipo. Es lo mismo cuando vamos al doctor, si no tenemos data reciente de
nuestra condición, lo primero que hacer el doctor es enviarnos a realizar unos laboratorios para poder tener
data reciente. Lo mismo pasa con nuestros equipos.
4. Una vez tenemos las rutas de colección definidas, debemos entrar las mismas el sistema de gestión de
mantenimiento computarizado (CMMS/EAM) para que se generen ordenes de trabajo automáticamente con la
frecuencia establecida.
5. A la misma vez, debemos revisar nuestros procesos para implementar un proceso de FRACAS (Failure Report
and Corrective Action System) para comenzar a recopilar esta información sobre la frecuencia de falla de
nuestros equipos.
6. Al cabo de un año, tendremos información suficiente para revisar estas frecuencias de falla y mejorar la
frecuencia de colección de las rutas del programa de mantenimiento basado en condición de acuerdo a las
frecuencias de falla reales para los equipos de nuestra planta.

Este proceso ha sido utilizado en varias plantas con gran éxito. Lo más importante es reconocer que tenemos una
oportunidad a mejorar y buscar maneras de capitalizar en ella. Unas oportunidades se pueden capitalizar de inmediato y
otras toma tiempo.

Si quieres saber más sobre este proceso, o sobre cómo implementar un programa de CBM o FRACAS, envía un correo
electrónico a felixm.laboy@vibranalysispr.com

Serie de Pasaportes de los Elementos Uptime del Líder Certificado en Confiabilidad: Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad

Por supuesto, algunas compañías han sido más exitosas con el monitoreo de condición que otras. Desgraciadamente,
una tentativa fracasada en aplicar una tecnología CM muchas veces lleva a personas y compañías a descontar los
beneficios que estas tecnologías pueden proporcionar. Aún así, hoy queda poca duda que las tecnologías de Monitoreo
de Condición son fundadas en la práctica científica y, si son aplicadas correctamente, se realiza el despliegue de
historiales que lo prueban.

Es decir, las compañías pueden darse cuenta de un rendimiento significativo de la inversión en las tecnologías del
Monitoreo de Condición. Sin embargo, los programas deben ser administrados utilizando las mejores prácticas
empresariales y esfuerzos de valor agregado para llevar al máximo los beneficios de las tecnologías de CM. Una manera
para hacer esto es aplicar la metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM por sus siglas en ingles).
Utilizar esta metodología de RCM es un instrumento tan efectivo para llevar al máximo los beneficios de las tecnologías
de CM porque la meta entera (y el resultado) del proceso es de aplicar el procedimiento correcto de mantenimiento en
el tiempo correcto y por la persona(s) correcta. El análisis de RCM no sólo identifica la tecnología de Monitoreo de
Condición correcta para utilizar, sino también el intervalo aceptable para la inspección. Discutimos también las
consideraciones económicas de las tecnologías del Monitoreo de Condición como parte del análisis de RCM,
permitiendo al usuario investigar el nivel de pericia requerida para producir los resultados aceptables para una
tecnología dada.

Parece que cada año, las grandes inversiones de capital son hechas en las últimas tecnologías, con un mínimo de
pensamiento dado a una aplicación efectiva del programa. A menudo esto tiene como resultado un rendimiento de
calidad inferior de la inversión. Integrar las tecnologías de CM con un análisis apropiadamente desarrollado de RCM
aumentará dramáticamente la eficacia de sus tecnologías de Monitoreo de Condición. Tal integración evita la
duplicación del esfuerzo y la mala aplicación de CM, asegurando que los esfuerzos de la inspección son dirigidos en
predeterminar los modos de falla y evitar las consecuencias de esas fallas.

Cuándo nosotros pensamos en la integración de RCM y las tecnologías de CM, dos conversaciones vienen a la mente.
Mientras ambas de estas conversaciones implicaron el análisis de vibración, podrían haber implicado fácilmente
cualquiera de las otras tecnologías de CM o de mantenimiento predictivo.

La primera conversación implicó una planta que utilizó ventiladores grandes durante su proceso de producción. Al
hablar con uno de los ingenieros de mantenimiento, él mencionó que utilizan el análisis de vibración para saber cuando
los ventiladores necesitan limpieza. Posterior en la conversación, él indicó que cierran los ventiladores para limpiarlos
cada 6 meses. La pregunta obvia es ¿porque hace ambos? ¿Si el análisis de vibración predice adecuadamente cuando los
ventiladores necesitan ser limpiados, por qué tiene un cierre planificado para limpiarlos apenas? ¿Por otro lado, si la
planta ya esta cerrada, y limpiar los ventiladores permitirá en aquel momento que operen por otros 6 meses, por qué
hace el análisis de vibración? El proceso del análisis de RCM esta diseñado para proporcionar una manera bien
documentada y estructurada para evaluar estas y otras funciones de las estrategias de conservación.

La segunda conversación implicó una planta que utiliza muchas bombas. El personal de mantenimiento de la planta
indicó que ellos realizan el análisis de vibración en las bombas una vez al mes. Cuándo pregunte por qué, la respuesta
fue que esto es lo que el vendedor del equipo de vibración recomendó. A preguntar aún más, los técnicos revelaron que
las bombas trabajaban cerca de 6 meses después de que un problema potencial era detectado por el análisis de
vibración. Una pregunta razonable a la luz de la advertencia de 6 meses, es ¿por qué realizan el análisis de vibración
todos los meses? ¿Por qué no cada 2 o 3 meses? Una pieza adicional, y muy importante, de información es que la planta
requiere la disponibilidad de bombas al 100 por ciento en los meses del verano, pero puede aceptar las fallas durante los
meses de invierno. Esto levanta la pregunta, ¿por qué hace el análisis de vibración no se realiza en todos los meses del
invierno?
El punto clave es que tecnologías de CM a menudo son tratadas como un producto final antes que uno de muchos
instrumentos posibles de conservación. El proceso del análisis de RCM proporciona un método documentado y
estructurado para evaluar el uso eficiente y efectivo de las tecnologías de CM.

Tecnologías de Monitoreo de Condición

Una plétora de tecnologías de monitoreo de condición ha aparecido en los últimos 40 años en respuesta a una
necesidad específica. Esta necesidad fue revelada en un estudio realizado para la industria comercial de una linea aérea
en los inicios de los años sesenta durante el desarrollo del programa de mantenimiento preventivo para el "nuevo"
Boeing 747. "El FAA imaginó inicialmente este programa para ser 3 veces más extenso que el programa del 707 bajo la
base que el 747 llevarían 3 veces más pasajeros". 1 Las lineas aéreas supieron que tal programa no sería
económicamente viable y lanzarían un estudio mayor para validar las características de fallasde componentes del avión.
La figura 1 muestra los resultados de ese estudio.

En la figura 1 vemos que sólo 11 por ciento de los componentes demostró una característica de falla que sostuvo una
revisión o reemplazo planificado (removidos de la planificación). El ochenta y nueve por ciento presento características
aleatorias de fallas por lo que un retiro planificado no era efectivo. Desde que un retiro planificado era el programa
planificado primario de mantenimiento en aquel momento, nuevas maneras fueron necesarias para tratar con el 89 por
ciento no aplicable al retiro planificada. Entran las tecnologías de Monitoreo de Condición. Las tecnologías de CM fueron
desarrolladas para predecir el comienzo de la falla para los componentes que exhibían una característica aleatoria de
falla.

Con el paso de los años, varios nombres han sido añadidos a la familia de las tecnologías de CM, tales como
mantenimiento sobre condición, mantenimiento basado en condición, mantenimiento preventivo y el mantenimiento
predictivo. Nuevas tecnologías de CM son desarrolladas continuamente con un enfoque creciente en sistemas
computarizados para realizar un continuo CM del equipo. Definiremos una tecnología de CM como una que verifica la
condición del componente o el proceso en una base regularmente planificada para buscar el inicio de la falla. La
planificación regular puede ser medida en términos de meses, horas de operación, o microsegundos, como sería el caso
para las tareas de "monitoreo continuo".

Con el paso de los años mucha atención ha sido dedicada al desarrollo de estas tecnologías. Una pregunta razonable
para nosotros mismos sería,"¿ Debemos enfocarnos más en el uso eficiente y efectivo de estas tecnologías"? Para hacer
esto necesitamos preguntar, ¿cómo decidimos cuál de las muchas tecnologías de CM debemos utilizar? ¿Con qué
frecuencia debe ser aplicada cada una de estas tecnologías de CM? ¿Es continuo que vale la inversión? ¿Cuán buenas
son las tecnologías de CM en detectar el comienzo de las fallas? Estas y otras preguntas necesitan ser atendidas para
equipos específicos dentro de la aplicación específica del equipo. El proceso de RCM proporciona un proceso
documentado y estructurado para evaluar estas preguntas.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El estudio que genero el desarrollo del Monitoreo de Condición también desarrollo el proceso del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM por sus siglas en ingles). Para identificar los requisitos apropiados del mantenimiento
para el Boeing 747, los representantes de varias líneas aéreas desarrollaron un proceso que llegó a ser conocido como el
grupo logístico de mantenimiento de Dirección (MSG por sus siglas en ingles). En 1978, el Departamento de la Defensa
de los EEUU pidió a Stanley Nolan y a Howard Heap, ambos de United airlines, exponer sobre las filosofías de MSG para
su aplicación a la aviación militar. Su reporte presentó el nombre de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Después
de MSG-1, el desarrollo de RCM continuó con tres trayectorias claras y separadas como se muestra en la figura 3. Las
tres trayectorias son la trayectoria comercial de la aviación, la trayectoria militar de la aviación (dirigida por la Armada) y
la trayectoria comercial de la industria. La trayectoria comercial de la industria llegó a ser la más diversa con muchos
grupos y diversas personas entrando a este nuevo mercado. RCM llegó a ser dividido en dos grupos principales: los
procesos "clásicos" de RCM y procesos híbridos de RCM. RCM híbrido incluye varios métodos que procuran simplificar y
acortar el proceso de RCM. La Sociedad de Ingenieros Automotores (que implica cada modo de transporte incluyendo
riel, aviación, automóviles, y el espacio) vio una necesidad de escribir un standard3 que define lo que un proceso debe
incluir en el orden para ser un proceso "verdadero" de RCM – eso es, un proceso que se conforma al concepto original
de RCM y uno que incluye todos los pasos necesarios para mantenerlos fuera de ser peligroso. Este estándar fue
publicado en 1999.

El estándar de SAE define RCM como, "Un proceso específico utilizado para identificar las políticas que deben ser
aplicadas para manejar los modos de falla que podría causar la falla funcional de algun activo físico en un contexto
operador dado". Puede ser mirado también como un proceso para evaluar las estrategias de la conservación de la
función. La meta del proceso de RCM es de asegurar que las personas correctas realicen el mantenimiento correcto, en
el momento oportuno, en la manera correcta, con la capacitación y la herramienta correcta. RCM es una de las muchas
estrategias de reservación de función evaluada durante un análisis de RCM. Las otras estrategias de la conservación de
la función son otro mantenimiento planificado, cambios del diseño, mejoras en la capacitación, los cambios
operacionales, los cambios en el momento, y la falla mientras trabaja. Echemos una mirada a la evaluación de RCM de la
aplicación de tecnologías de CM.
Juntando CM y RCM

En nuestros anteriores ejemplos de CM, nos planteamos las siguientes preguntas, las cuales fueron:

1. ¿Como decido cual de las tantas tecnologías de CM debo usar?

2. ¿Que tan seguido se debe aplicar una tecnología de CM?
3. ¿Vale la pena una continua inversión en CM?
4. ¿Que tan buenas son las tecnologías de CM para detectar una falla?

RCM proporciona las filosofías analíticas para contestar efectivamente estas preguntas. El proceso de RCM dirige las
primeras dos preguntas en la determinación del intervalo de la degradación (ver figura 5). La figura 5 es algo complicada,
pero aquí están unas cuantas ideas fundamentales para notar. El estándar de RCM da los criterios siguientes para la
viabilidad técnica de una tarea de CM. 4

1. "Debe existir una falla potencial claramente definida" (el punto B en la figura 3).

2. "Debe existir un intervalo P-F identificable" (P-F significa "el potencial a la falla funcional" intervalo y es igual que el
intervalo de la degradación en la figura 3, el intervalo del punto B para señalar C).

3. "El intervalo de la tarea será menos que el intervalo P-F brevemente probable" (intervalo de inspección <intervalo de
degradación).

4. "Será físicamente posible hacer la tarea en intervalos menos que el intervalo P-F".

5. "El tiempo más corto entre el descubrimiento de la falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional (el intervalo de
la degradación menos el intervalo de la tarea) será lo suficiente para una acción predeterminada para ser tomada para
evitar, eliminar, o para aminorar las consecuencias del modo de falla".
Durante el proceso de RCM, el criterio técnicamente posible es aplicado a las tecnologías de CM que quizás sean
utilizadas para detectar la falla potencial. Un intervalo de la inspección es identificado para cada uno. El intervalo de la
inspección puede ser diferente porque diferentes tecnologías de CM pueden detectar el comienzo de la falla en lugares
diferentes por la curva de la degradación. Para la seguridad y consecuencias ambientales, la tarea es técnicamente
posible si la tarea en el intervalo identificado reduce la probabilidad de falla a un nivel tolerable definido. Para
consecuencias operacionales y no-operacionales, la tarea en el intervalo identificado es técnicamente posible si es
costo-efectiva. Un análisis de costes es realizado en todas las tecnologías técnicamente posibles para ver las que son
más costo-efectivas.

Uno de las opciones técnicamente posibles puede ser instalar un sistema de monitoreo continuo del activo para
identificar la condición potencial de la falla tan pronto como sea posible. Un análisis de costes de esta opción junto con
las otras opciones forma parte del proceso de RCM. La opción de monitoreo continuo es la que vale la pena si es que es
la mejor costo-efectiva.
Finalmente, una palabra acerca del cuarto de nuestras preguntas claves listadas previamente. La parte de identificar el
intervalo de la inspección implica una estimación de la eficacia de la tarea. Esto es dirigido generalmente como la
probabilidad que una falla potencial será encontrada, asumiendo que existe. Esta es una parte del conjunto del
desarrollo de las tecnologías de CM que necesita más atención. Los estudios académicos en cuán efectivas son estas
tecnologías, están en varios niveles de pericia. Una gran parte del trabajo ha sido realizada para desarrollar las
tecnologías; sin embargo, aun se necesita mucho trabajo por realizar para determinar cuán efectivas son realmente.

Conclusión

Las tecnologías de Monitoreo de Condición son instrumentos excelentes para identificar fallas potenciales. Como las
herramientas, estas necesitan ser aplicados en las circunstancias correctas y sólo cuándo es necesario. El proceso de
RCM esta diseñado para identificar esas circunstancias y para determinar cuando son necesarias.

El Sr. Overman fue miembro del Comité de la Sociedad de Ingenieros Automotores que desarrolló el estándar de SAE
RCM y escribió la guía. Ha sido un facultativo certificado en el proceso II de RCM y es Ex Ingeniero Principal de RCM de
Wyle Laboratories, Inc. El Sr. Collard es un facultativo experimentado de RCM en el el proceso de RCM II con extensa
experiencia en CM en equipo móvil y estacionario. Actualmente es Ingeniero Principal de RCM para Wyle Laboratories,
Inc.

Referencias

1.- “RCM Comes Home to Boeing”, Robert J. Ladner, et. al., MAINTECH SOUTH Conference, December, 1998

2. “Reliability Centered Maintenance”, F. Stanley Nowlan, et. al., 1978 (Note that the horizontal axis represents time and
the vertical axis represents the conditional probability of failure.)

3. “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”, SAE JA1011, Society of Automotive
Engineers Surface Vehicle/ Aerospace Standard, Aug. 1999

4. “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”, SAE JA1011, Society of Automotive
Engineers Surface Vehicle/ Aerospace Standard, Aug. 1999, p 8.

Mantenimiento Predictivo

En esta parte se definirán algunos conceptos importantes sobre este tipo de mantenimiento que se deben de poner en
practica en el negocio.
Definición y conceptos - MPd
• El MPd permite determinar la salud de una
máquina o sistema.
• Una buena evaluación permitirá definir que
componente de la máquina o sistema, fallará
primero y cuanto tiempo ese componente
continuará operando antes que la falla
comprometa la integridad del equipo o la
producción.
• El análisis permite anticipar y programar las
intervenciones de mantenimiento

Mantenimiento Predictivo (PdM)

• Claves para un Diagnóstico tecnológico
- Termografía Infrarroja.
- Análisis Vibracional.
- Análisis de aceite.
- Ultrasonido a distancia (acústico).
- Análisis de circuitos de motores
eléctricos (On-Line y Off-Line)
- Inspección visual e historial.

Definición de Mantenimiento
• Mantenimiento Correctivo (CM)
Mantenimiento Reactivo (Basado en fallas)
• Mantenimiento Preventivo (PM)
Mantenimiento Programado (Basado en intervalos)
• Mantenimiento Predictivo (PdM)
Basado en las condiciones del equipo (CBM)
• Mantenimiento Proactivo (PAM)
Basado en análisis Origen – Causa (Actividad de
eliminar la causa)

Definición de Mantenimiento
• Mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM / Reliability Centered
Maintenance)
- Examinar sistema por sistema el diseño de la planta y
la historia operativa para rediseñar los trabajos de
mantenimiento y tener la máxima confiabilidad.
- Un RCM nos da la combinación adecuada de CM,
PM, PdM y PAM para una determinada instalación.
- Para la mayoría de empresas interesadas, El RCM es
usualmente reemplazado con una racionalización de
RCM.

Estrategias de mantenimiento
• Al inicio : 75% CM + 25% PM
• Luego : 40% CM + 35% PM + 25% PdM
• Presente : 20% CM + 30% PM + 50% PdM
• Futuro : 5% CM + 25% PM + 50% PdM + 20%
PAM.
• Clase Mundial : PdM + PAM
• ¿Acepta el reto?

Elementos claves para un

Programa MPd
• Coordinador / Analista de MPd.
• Objetivos bien definidos.
• Matriz de Indicación de la condición del equipo.
• Descripción de las aplicaciones tecnológicas.
• Guía planificada y tiempos estimados.
• Tabla del costo del programa.
• Definir bien los roles y responsabilidades.

Elementos claves para un Programa de

MPd
• Reporte del estado de la condición del equipo.
• Formatos de comunicación.
• Diagramas de flujo de la ejecución del trabajo.
• Programación.
• Entrenamiento.
• Equipamiento propio / Tercerización.
• Cálculo de costos evitados.

PdM - Informe de datos

• Diagnósticos Periódicos.
- Datos obtenidos.
- Tendencias.
- Informe de excepciones (Límites
excedidos).
• Monitoreos Continuos.
- Datos obtenidos.
- Tendencias.
- Informe de excepciones (Límites
excedidos).

PdM Informes
• Condición de componentes críticos.
- Resumen de monitoreo continuo.
- Resumen de diagnósticos periódicos.
- Registros Operativos.
- Historial.
• Análisis de Causa-Raíz. (ACR)
• Costo - beneficio.
• Lista de equipos en deterioro /
riesgo.
• Seguimiento de equipos rotativos.
• Costo mensual del mantenimiento de
componentes.
• Disponibilidad mensual.
• Programa de reparación.

PdM Informes de acción

• Requerimientos de trabajo.
• Ordenes de trabajo.
• Programa de trabajo.
• Tomando acción.
• Feedback (Retroalimentación) para
asegurar la calidad del mantenimiento
y el desarrollo de tecnología y componentes
propios.

Informe de condición de estado del equipo

• Equipo en estado crítico.
- Estado bueno, regular y malo de la máquina.
• Resumen de Costos.
- Costos de mantenimiento
- Ahorros (Reducción de costos).
• Resumen de disponibilidad/reparación
(Resumen de acción).

CURVA P - F

La curva P-F muestra el proceso de como

una falla comienza y prosigue su deterioro
hasta un punto en el cual puede ser
detectado (el punto de falla potencial “P”). A
partir de allí, si no se detecta y no se toman
las acciones adecuadas, continuará el
deterioro, a veces a un ritmo acelerado,
hasta alcanzar el punto “F” de falla funcional.

Esta es la representación gráfica la curva:

Cuando se habla de mantenimiento y confiabilidad la mayoría de

las personas se ubican en la etapa de operación de una
instalación, sin embargo, la realidad es que el mantenimiento de
un activo, visto con un enfoque proactivo, se inicia mucho antes
de la construcción e instalación del mismo.
Desde la etapa conceptual y de diseño de un proyecto, donde se
generan la filosofía de mantenimiento y de mantenibilidad de un
activo, hasta las etapas de construcción, donde se aplican las
normas de aseguramiento y control de calidad (QA/QC), el pre
arranque y la puesta en marcha, la función de mantenimiento
debe estar presente

Ventajas de Curva P - F
• Permite actuar para evitar las
consecuencias de la falla.
• Planifica una acción correctiva tal que
pueda ser ejecutada sin disrupción de la
producción o de otras tareas de
mantenimiento.
• Planificar los recursos necesarios para
corregir la falla

Salvo que aparezca una buena razón en

contra, generalmente es suficiente definir
un intervalo de inspección igual a la mitad
del intervalo P-F.
• Esto asegura que la inspección encontrará
la falla antes que ocurra el fallo funcional,
dando a la vez la mitad del tiempo del intervalo
P-F para tomar alguna acción.

Fórmula de cálculo Intervalo P-F (2)

Calculo de Frecuencia de Inspeccion de Mantenimiento Predictivo (I)
I = C X F X A (Intervalo de Inspecciones Predictivas) (años / inspección)
Frecuencia: 1 / I (inspección / año)
Donde
C es el factor de costo
F es el factor de falla
A es el factor de ajuste
C = Ci / Cf
Donde
Ci es el costo de una inspeccion predictiva (US $)
Cf es el costo por no detectar falla (US $)
F = Fi / l (años por inspeccion)
Donde
Fi es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando tecnologia predictiva
l es la rata de fallas presentada por el equipo (fallas por año)
A = - ln(1-e -l)
e 2,72

EJEMPLO DE CALCULO
Calcular el intervalo de inspecciones predictivas para un grupo rotativo motor bomba
Si: La rata de fallas es de 1 vez cada 3 años
La cantidad de fallas detectadas con vibraciones es 20 en un año
Ci (US $) (Análisis Vibracional) 20,00
Cf (US $) 20000,00
Fi 20,00
l 0,333
Intervalo (I) (años por inspección) 0,08
Frecuencia= 1 / I (Inspección por año) 13,20
Nota: Usar solo si l menor a 1

Ejemplo de Curva P-F

Rodamientos de motor eléctrico
Marca US-Motors
Voltaje 4160
Potencia 350 HP
Amperaje 44
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3571 RPM
Aislamiento F (155ºC)
Cos Ø 87.8 %
Eficiencia 93 %
Rodamientos 7226-BC-B (1), 6219 (2)
Instrumentación utilizada
• Analizador de vibraciones MX-300 CA
• Software Data Logger DSP
• Lámpara estroboscópica.
• Acelerómetro de 100 mV / g.