Perfil de Innovación de Polanco Albarran Cesar - Senati

“IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE MEJORA
CONTINUA A TRAVÉS DELCICLO DEMING EN LA

PANADERIA JUANITO”
“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA

IMPUNIDAD”
FAMILIA OCUPACIONAL
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
PERFIL DE INNOVACIÓN
“IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA A
TRAVÉS DELCICLO DEMING EN LA PANADERIA JUANITO”
PARA OPTAR EL TITULO DE:
ADMINISTRADOR INDUSTRIAL
AUTOR:
POLANCO ALBARRAN CESAR AUGUSTO
ASESOR:
OLIVARES PEÑA, EDILBERTO JUAN
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2019
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Administración Industrial
1. PRESENTACIÓN DEL ESTUDIANTE
APELLIDOS Y NOMBRES : POLANCO ALBARRAN CESAR AUGUSTO
ID : 1063188
DNI : 76965157
ESPECIALIDAD : ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CORREO : cesaradm047@gmail.com
C.F.P. : SENATI – CHIMBOTE
INGRESO : 2017–I
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2. CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA
 TÍTULO DE PROYECTO
“IMPLEMENTACION DE MEJORA CONTINUA EN LA
 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
RAZÓN SOCIAL : JUAN DOMINGO LUNA CALLAN
RUC : 10327356637
TIPO DE EMPRESA : PERSONA NATURAL
UBICACIÓN
 Departamento : Ancash
 Provincia : Santa
 Distrito : Nuevo Chimbote
 Dirección : Vista Alegre Mz “E” Lt “26”
MISIÓN Y VISIÓN PROPUESTA
• MISIÓN:
Somos una empresa que elabora y comercializa productos de panadería y

repostería, con la tradición del sabor artesanal, que satisfaga los gustos de los
clientes que demandan un sabor tradicional y aquellos con gustos más
contemporáneos; garantizado un compromiso con nuestros clientes y con la visión
de la empresa.
• VISIÓN:
Nuestra visión como empresa es mantenernos en la industria panadera y llegar a

ser una empresa líder en Nuevo Chimbote, con ayuda de nuevas tecnología que
aún no contamos
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3. ORGANIGRAMA
UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA
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4. RESEÑA HISTÓRICA DE LA PANADERIA JUANITO

Esta empresa hace su aparición en el año 2012 dirigida por su actual dueño y gerente
“Juan Domingo Luna Callan”, el desarrollo de esta idea de emprendimiento hecha
realidad fue dada gracias a los más de 15 años de experiencia que obtuvo al trabajar
en otra panadería.
Esta empresa cuando se estaba iniciando no contaba con los equipos necesarios así
que opto por tomar el alquiler de un local que brindaba en ella lo que necesitaba, 2
años después de arduo trabajo se logró la construcción de su primer horno a leña,
además de conseguir equipos de segunda mano en perfecto estado a precio cómodo,
pero que fueron pagados a plazos.
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5. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
Se puede decir que dentro de la empresa PANADERIA JUANITO tiene múltiples

problemáticas la cual no deja desarrollarse como empresa, como empresa líder en el
distrito de nuevo Chimbote la cual busca su visión.
Los problemas que presenta la empresa son:
 AREA DE PRODUCCION:
- No cuenta con tecnología suficiente tales como rebanadora, batidora y otras
herramientas de utensilios.
- produce más de lo que el cliente demanda.
- El tipo de mantenimiento a utilizar es la del mantenimiento correctivo.
-No cuenta con EPP para la etapa de horneado.
-La empresa no realiza ningún tipo de control estadístico
 AREA LOGISTICA:
- No tiene proveedor fijo.
- Cuenta con una sola movilidad.
Debido a esta situación problemática, se planteó la siguiente pregunta:
• ¿De qué manera la implementación de un proceso de mejora continua

mediante el ciclo Deming dentro de la empresa PANADERIA JUANITO
ayudara a mejorar la calidad de nuestro producto y la gestión de calidad?
• Hipótesis: la implementación de un proceso de mejora continua mediante el

ciclo Deming dentro de la empresa PANADERIA JUANITO ayudará a
mejorar la calidad de nuestro producto y la gestión de calidad
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VARIABLE DEPENDIENTE
Una empresa jamás crecerá por el simple hecho de fabricar u ofrecer producto-servicio
por que en verdad esto no es cierto. Como sabes esto no es por la calidad de sus
productos sino más bien la administración haciendo arte al aprovechar al máximo sus
recursos, la cual no es aplicable correctamente en la panadería Juanito y no es porque
no tenga buenos productos, más bien es causa efecto de una mala gestión y esto se es
visible a través de los siguientes problemas:
 Mal diseño de ruta de distribución de productos.
 Manejo empírico de insumos en procesos.
 Mal manejo y control de cobranza a clientes.
 Proveedores intermitentes
VARIABLE INDEPENDIENTE
• “Si no se puede medir, no se puede administrar”. Esto es particularmente

verdad para la buena gestión de una empresa y pueda lograr objetivos establecidos
a determinado plazo de tiempo.
• “La mejora no es una opción es una necesidad". Con respecto a los problemas
anteriores se dará soluciones de manera propuesta.
 Modificación constante de rutas de distribución.
 Estandarización de insumos según la finalidad establecida.
 Programación de fechas de cobranza y aplicación de flujo de caja.
 Búsqueda de grandes proveedores por recomendaciones u experiencia

en el mercado.
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6. OBJETIVOS:
6.1. OBJETIVO GENERAL:
“IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA A
TRAVÉS DELCICLO DEMING EN LA PANADERIA JUANITO”
6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Estandarizar procedimientos para el proceso de panificación a través de

un mapa de flujo
 Estandarizar los tiempos en el proceso de producción de pan a través de
medición de tiempos en actividades.
 Reducir los productos defectuosos del proceso de panificación en más de
un 40% a través de las herramientas del ciclo Deming (ciclo PHVA)
 optimizar el tiempo de entrega del producto al cliente a través de un plan
de ruta
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7. ANTECEDENTES:
INTERNACIONAL
Título : ESTRATEGIAS DE PUBLICIDAD Y SU INCIDENCIA

EN LAS VENTAS DE LA PANADERÍA Y PASTELERÍA “ECUAPAN” EN LA
CIUDAD DE AMBATO DURANTE EL 2010”
Año : 2010
Autor(es) : Walter Mauricio Haro Villacís
Institución : UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO

FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS
Conclusiones : Se determina que la aplicación de estrategias publicitarias tiene

mucha influencia en las ventas de una empresa y que una de las que mayor éxito tendría
es la comunicación y la promoción de ventas, factores que ayudarían a la empresa su
progreso y sobre todo a ser la preferida al momento de que el cliente elija donde
comprar pan.
Ciudad : Ambato - Ecuador
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NACIONAL
Título : “ESTUDIO DE MEJORA INTEGRAL EN LA EMPRESA

DE PASTELERÍA CLAUDIA CUPCAKES “
Año : 2015
Autor : Daniela Martínez Montalvo
Institución : Universidad de Lima Facultad de Ingeniería Industrial Carrera de

Ingeniería Industrial - PERU
Conclusiones : Una buena estrategia de marketing y comercialización debería

contribuir a una mayor participación en el mercado. La empresa tiene un gran
mercado a favor frente a la competencia debido a la calidad de sus productos,
generando así una ventaja competitiva pero que, en caso de no mejorar incluso aún
más o capacitar a quienes son parte de ello, es decir al personal, podrían correr
entonces el riesgo de perderlos e ir a empresas de la competencia.
Ciudad : Lima - Perú
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LOCAL:
Título : “CARACTERIZACIÓN DE LA GESTIÓN DE CALIDAD
BAJO EL ENFOQUE DE LEAN MANUFACTURING DE LAS MICRO Y
PEQUEÑAS EMPRESAS DEL SECTOR INDUSTRIAL – RUBRO
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE PANADERÍA DEL DISTRITO DE
HUARAZ, 2015.”
Año : 2015
Autor : Figueroa Robles, Yoselyn Melissa
Institución : UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO
Conclusiones : Las principales características que enmarca esta tesis sobre la

mala gestión de calidad son los siguientes: una gran porcentaje de gerentes perciben
un alto grado de ineficiencia respecto a la aplicación correcta de lean Manufacturing
en las empresas porque perciben que existe demasiado desorden con los insumos,
los procesos de producción fuera de tiempo, el desperdicio de los insumos (merma),
se carece de disciplina en las tareas que no están estandarizadas correctamente
Ciudad : Huaraz -Perú
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8. JUSTIFICACIÓN:
Lo que se lograra al adaptar este método interactivo de gestión es definir la
calidad de su producto como la calidad del sistema de una empresa lo cual es
percibida y valorada por nuestro cliente.
Se eligió la metodología PHVA por su sencillo planteamiento y aplicación,
adecuándose mejor a las necesidades de la empresa y a fin de alcanzar la mejora
continua.
Tal como afirma Deming (considerado uno de los padres de la Calidad Total),
“no hay conocimiento que pueda contribuir tanto a mejorar la calidad, la
productividad y la competitividad como el de los métodos estadísticos”
(Deming, 1982, p.14)1
¿Qué vas a dejar en la empresa?
 Un sistema de gestión basada en una mejora constante cuya finalidad es ser
flexible ante la demanda de nuestro cliente.
 Sistema de marcado y señalizado de suelo.
¿Cuál es el aporte para la empresa?
 Servicio personalizado al cliente para recibir su orden de pedido.
 Creación de base de datos de nuestro cliente y proveedores sugeridos.
 Creación de programa en Excel para cuadrar caja.
 Charlas de seguridad e higiene industrial.
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9. MARCO TEÓRICO:
9.1 BREVE HISTORIA DEL PAN
Las espigas del trigo se machacaban con piedras y dejando secar al sol aquella
masa resultante, elaboraban el PAN, (Pan sin levadura). Este sistema duró siglos,
hasta el advenimiento de los romanos (7 siglos antes de Cristo), que aportaron el
invento de los molinos de piedra, que consistía en dos grandes ruedas de piedra,
que giraban una encima de la otra moliendo el trigo, las piedras eran movidas
primero por esclavos, después por animales y posteriormente con el
descubrimiento de los engranajes de madera, fueron movidas por corrientes de
agua. Los molinos de piedra romanos, se usaron hasta el siglo XIX de nuestra
era, (Duraron más de 2000 años) y con la llegada del vapor y la electricidad, se
impusieron los actuales molinos de cilindros. El nombre de PAN, dicen que
proviene del dios pagano PAN, dios de los campos, rebaños y pastores. Los
Hebreos en su huida a Egipto, descubrieron las levaduras, fue un hecho
verdaderamente casual, seguramente al dejar una porción de masa para el día
siguiente, debió “contaminarse” con alguna levadura silvestre y mezclado este
conjunto, con la masa del día, formó un nuevo PAN más esponjoso y de mejor
sabor . Se han encontrado panes de trigo en las pirámides, lo que indica que el
PAN, era un alimento muy apreciado por los Faraones y llegó a convertirse en
moneda de cambio entre sus súbditos. Los israelitas, fieles a sus tradiciones y
viendo que la “Plebe”, consumía el PAN con levadura, consideraron que debían
continuar consumiendo el “Pan ácimo” (Sin levadura) de sus antepasados,
costumbre que aún perdura en la actualidad – La Biblia y los Libros Sagrados,
hablan del PAN: “Te ganarás el pan con el sudor de tu frente” sentencia divina.
Jesucristo en la última cena, lo elevó al máximo símbolo religioso de la divinidad
El descubrimiento de las levaduras, ha sido sin duda la mayor INNOVACIÓN
que ha habido en la historia del PAN, que se ha venido elaborando CADA DIA
de la misma manera, siendo un producto PERECEDERO hasta la aparición en
1985 del PAN PRECOCIDO, que lo transformó en un producto NO
PERECEDERO
El proceso de elaboración del PAN PRECOCIDO, es básicamente el mismo del
sistema tradicional, incluyendo las levaduras y sus tiempos de fermentación,
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Conservando la misma calidad, la diferencia está en que solamente tiene la mitad

de la cocción y se detiene su envejecimiento con la congelación. El PAN, ha sido
el principal alimento de la humanidad, lo conocían los imperios: EGIPCIO,
GRIEGO y ROMANO, su escasez dio lugar a revueltas de todo tipo. A
principios del siglo XX, se consumía en España 1 kilo por persona y día, en la
actualidad el consumo de pan es de 150 grs. también por persona y día. La
innovación tecnológica y los avances en nutrición, han rehabilitado este alimento
que vuelve a ser recomendado por los especialistas. CON SEGURIDAD LA
HUMANIDAD HUBIERA SIDO DIFERENTE DE NO HABER EXISTIDO
EL PAN.
CONCEPTOS:
9.3.1 METODOLOGIA DE LAS 5S
La metodología de las 5s es un proceso de mejora continua para mantener un
ambiente de trabajo ordenado, limpio, seguro, y agradable que facilite el trabajo
diario ya sea en una empresa industrial o de servicios. El proceso de la
implementación de las 5s es fácilmente aplicable y mantener la disciplina
necesaria para realizar un buen trabajo y así evitar descomposturas, horas de
búsqueda, errores, tiempo perdido y un mal uso de espacios de trabajo. El
proceso de la metodología tiene las siguientes fases: (METODOLOGIA 5S)
SEIRI: Seleccionar Eliminar todo aquello objeto que no necesitamos o no

pertenece al área de que se trate.
SEITON: Orden Tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, tener
un nombre codificado para cosa.
SEISO: Limpieza Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
asegurar un ambiente digno de trabajo ya que el trabajador se siente a gusto en
su sitio de trabajo.
SEITKESU: Estandarizar Consiste en aplicar normas sencillas para mantener
la calidad ambiental en el trabajo.
SHITSUKE: Disciplina Consiste en orden, rutina y constante
perfeccionamiento con las normas establecidas.
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9.3.2 ÁREA DE PRODUCCIÓN
El área de producción es el departamento que tiene como función principal la

creación de los productos de la empresa. Transforman los insumos o recursos
(energía, materia prima, mano de obra, capital, información,...) en productos
finales (bienes o servicios).
 PROCESOS
Procesamiento o conjunto de operaciones a que se somete una cosa para
elaborarla o transformarla.
 EFICACIA
Consiste en alcanzar las metas establecidas en la empresa.
 EFICIENCIA
Se refiere a lograr las metas con la menor cantidad de recursos. Obsérvese

que el punto clave en esta definición es ahorro o reducción de recursos al
mínimo.
 PRODUCTIVIDAD
Se trata de la relación producto-insumo en un período específico con el

adecuado control de la cálida.
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7 DESPERDICIOS DE LEAN MANUFACTURING.

 DESPERDICIOS POR EXCESO EN ALMACENAMIENTO
Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto terminado.
El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta problemas que se
presentan en la empresa
A) Detectar el problema
 Almacén excesivo.
 Contenedores o espacios individuales demasiado grandes.
 Poca rotación de stocks o existencias.
 Altos costes de almacenaje.
 Abundantes medios de manipulación (patines, carretillas elevadoras).
B) Probables causas
 Procesos con pequeña capacidad. Cuellos de botella ocultos o descontrolados.

 Altos tiempos muertos en cambio o de preparación de máquina.
 Perspectivas de ventas erróneas.
 Sobreproducción.
 Re-trabajos por defectos de calidad del producto.
 Problemas ocultos. Ineficiencias secretas.
C) Acciones Lean Manufacturing:
 Estandarización de la producción.
 Distribución del producto en una sección específica.
 Establecer un sistema Just In Time en las entregas de los aprovisionamientos externos.
Negociación con los proveedores.
 Monitorización de tareas intermedias.
 Cambio de mentalidad en la empresa a todos los niveles, desde la gerencia al personal del
departamento de producción.
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 DESPERDICIO POR SOBREPRODUCCIÓN

Ocurre por fabricar más cantidad de la necesaria. También por diseñar o comprar equipos
con demasiada capacidad. Implica perder tiempo en fabricar una parte de un producto que
no es necesario, lo que implica claramente un consumo inútil de componentes, aumento
de transportes y del nivel de stock.
A) Detectar el problema:
 Gran cantidad de stock.

 No contar con un plan para eliminación de problemas de calidad.
 Equipos sobredimensionados.
 Lotes de fabricación más grandes de lo necesario
 Poco equilibrio en la producción.
 Insuficiencia de mucho espacio para almacenaje.
B) Probables causas:
 Procesos poco fiables.

 No aplicar la automatización.
 Tiempos perdidos en cambio de máquina y de preparación
 Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
 Falta de comunicación.
C) Acciones Lean Manufacturing
 Lote unitario de producción

 Implementar sistema pull
 Reducir tiempos de preparación SMED.
 Nivelar la producción.
 Estandarizar las operaciones
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 DESPERDICIO POR TIEMPO DE ESPERA

Son los tiempos perdidos o muertos que resultan de una secuencia de trabajo deficiente.
Provocando asó con estos malos diseños de operación que unos operarios permanezcan
parados mientras otros están saturados de trabajo. Es preciso estudiar concienzudamente
cada actividad para estandarizar procesos.
 Esperas de operarios por el fin de trabajo de máquina.

 El caso contrario, esperas de máquinas a actividades del operario.
 Aumento de stock de material en fases intermedias del proceso.
 Esperas de personal a finalización de actividades de otro personal.
 Paradas que no están planificadas.
 Tareas indirectas que provocan pérdida de tiempo.
 Pérdidas de tiempo por re-working.
B) Probables causas
 Falta de procedimientos en los procesos.

 Altos tiempos de preparación de máquina o de cambios de utillaje.
 Planta no equilibrada desde el punto de vista de la capacidad de las máquinas.
 Maquinaria no adecuada.
 Retrasos generados por faltas de componentes.
 Lotes de producción elevados.
 Mala organización de los procesos o de recursos.
C) Acciones en Lean Manufacturing
 Equilibrado de las líneas de producción.

 Fabricación en células en U.
 Automatización con presencia y gestión humana (Jidoka).
 Cambio de utillaje.
 Operarios multifunción, polivalentes.
 Mejoras de los tiempos de aprovisionamientos de componentes ajustados a las
necesidades de producción.
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 DESPERDICIO EN TRANSPORTES O MOVIMIENTOS

INNECESARIOS
TRANSPORTE: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren
distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto
terminado hacia y desde el almacenamiento.
MOVIMIENTO INNECESARIO: Cualquier movimiento que

el operario realice aparte de generar valor agregado al
producto o servicio. Incluye a personas en la empresa
subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo,
agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un
desperdicio
 Contenedores difíciles de gestionar.

 Exceso de movimientos de materiales.
 Los equipos de transporte que se ven vacíos moviéndose por la planta.
B) Probables causas
 Lotes excesivamente grandes.

 Procesos deficientes e inflexibles.
 Tiempos muertos altos de productos antes de entrar en máquina.
 Stocks intermedios.
 Re-workings habituales.
C) Acciones en Lean Manufacturing
 Gestión de producción en células de fabricación flexibles.

 Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
 Trabajadores multifuncionales.
 Cambios de la distribución de la maquinaria e incluso rediseño de la planta para facilitar
los movimientos de los empleados.
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 DESPERDICIO POR DEFECTOS, RECHAZOS Y RE-TRABAJOS

DEFECTOS: Repetición o corrección de procesos, también incluye retrabajo en
productos no conformes o devueltos por el cliente
RE-TRABAJOS: Realizar procedimientos innecesarios para procesar artículos,

utilizar las herramientas o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad
más altos que los requeridos por el cliente.
 Tiempos perdidos, recursos materiales y dinero. DEFECTOS

 No estandarizar el proceso.
 Planificar al detalle.
 No ser estrictos en el nivel de Calidad.
 Recursos humanos adicionales necesarios para inspecciones y re-workings.
 Maquinaria poco confiable.
 Desmotivación en la fuerza de trabajo.
RETRABAJO
B) Probables causas
 Movimientos innecesarios.
 Fallos humano.
 Poca formación o baja experiencia en los operarios.
 Técnicas erróneas.
 Maquinaria no adecuada.
 Proceso productivo mal diseñado.
C) Acciones en herramientas Lean Manufacturing
 Jidoka (Automatización con control de personas).
 Estandarizar el proceso.
 Andon (Señales de alarma).
 Poka-Yoke (Sistemas anti-error).
 Aumento de la fiabilidad de las máquinas.
 TPM. Realizar planes de mantenimientos preventivos globales.
 Producción en flujo constante.
 Control visual: Kanban, 5S y andon.
 Mejora del entorno de trabajo.
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9.3.3 AREA DE LOGISTICA
"El área de logística tiene la función operativa de comprender todas las

actividades y procesos necesarios para la administración estratégica del flujo
y almacenamiento de materias primas y componentes, existencias en
proceso y productos terminados; de tal manera, que éstos estén en la
cantidad adecuada, en el lugar correcto y en el momento apropiado".
 5 FUNCIONES PRINCIPALES DEL DEPARTAMENTO DE
LOGÍSTICA
 Control del inventario
 Procesos operativos en el almacén
 Transporte de distribución
 Trazabilidad.
 Logística inversa.
9.3.4 MEJORA CONTINUA (kaizen):
CONCEPTO: Esta filosofía se compone de varios pasos que nos permiten analizar
variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la
ayuda de equipos multidisciplinarios.
OBJETIVO: se basa en eliminar los desperdicios (actividades innecesarias) y las
operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos.
RESULTADO: Se logra reducir productos defectuosos, lo cual trae como
consecuencia una reducción en los costos, como resultado de minimizar los insumos o
materias primas en el proceso
9.3.5 PHVA
La metodología P.H.V.A es un ciclo dinámico que puede desarrollarse dentro de cada
proceso de la organización y en el sistema de procesos como un todo. Está íntimamente
asociado a la planificación, implementación, control y mejora continua. El ciclo
Deming o P.H.V.A. dinamiza la relación entre el hombre y los procesos y busca su
control con base a su establecimiento, mantenimiento y mejora de estándares. El
control se define como todas las actividades necesarias para alcanzar eficiente y
económicamente todos los objetivos a largo plazo. La metodología PHVA, consiste en
la aplicación de un proceso estructurado en 4 fases:
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PLANEAR: Es establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir

resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la organización.
HACER: Es la fase donde se realiza todo lo que se ha planeado, donde se implementa
la mejora.
VERIFICAR: Realizar el seguimiento y medir los procesos y los productos contra las
políticas, los objetivos y los requisitos del producto. Es la fase donde se analiza si se
han obtenido los resultados deseados y analizar que queda aún por mejorar.
ACTUAR: Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los
procesos. Institucionalizar la mejora sino volver al paso hacer.
10. HERRAMIENTAS A UTILIZAR PARA EL CICLO PHVA:
10.1 ISHIKAWA:
También conocido como Diagrama de Espina de Pescado o Diagrama de Causa y

Efecto, es una herramienta de la calidad que ayuda a levantar las causas-raíces de un
problema, analizando todos los factores que involucran la ejecución del proceso.
En la metodología, todo problema tiene causas específicas, y esas causas deben ser
analizadas y probadas, una a una, a fin de comprobar cuál de ellas está realmente
causando el efecto (problema) que se quiere eliminar. Eliminado las causas, se elimina
el problema.
Es importante resaltar que, originalmente, se proponen 6 categorías por el método, que
son:
MATERIA PRIMA: esto es buscar que los proveedores sean los adecuados, que estén
certificados de manera tal que ellos también nos ayuden a lograr la calidad.
MANO DE OBRA: preocuparse por dar la capacitación sea dada, lo cual nos llevara
a tener gente calificada que nos ayude a cumplir con el proceso satisfactoriamente.
MAQUINARIA: estar constantemente dando mantenimiento preventivo de modo tal
que no lleguemos a tener alguna contingencia o problema.
MEDIO AMBIENTE: buscar que nuestra gente se identifique con la organización,
con la cultura de la empresa, Moral, Valores, etc.
MEDICIÓN: contar con un adecuado control de la calidad, equipos, calibración,
planes de muestro, aseguramiento de la calidad.
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MÉTODOS: Documentación adecuada de los procesos.
10.2 PARETO:
También llamado curva cerrada o distribución A-B-C, es una gráfica para organizar
datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras el cual permite asignar un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales), es decir que hay muchos problemas sin importancia frente a unos
pocos muy importantes.
10.3 HOJA DE VERIFICACIÓN
Es un instrumento para vigilar el cumplimiento de
los estándares establecidos para una etapa dentro de
un proceso de cualquier tipo. Las hojas de
verificación hacen posible tener información precisa
sobre la operación de los diferentes procesos
derivados de los proyectos de mejora.
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10.4 ESTRATIFICACIÓN
Es la Clasificación de la información recopilada sobre una característica de calidad
Objetivo:
Determinar por orden de importancia, para mejorar algún término de Calidad.
Ventajas de la estratificación
 Permite aislar la causa de un problema, identificando el grado de influencia de

ciertos factores en el resultado de un proceso
 La estratificación puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de

calidad, si bien el histograma es el modo más habitual de presentarla
 Destaca que la comprensión de un fenómeno resulta más completa
10.5 LOS HISTOGRAMAS

Es la presentación de una serie de datos clasificados y ordenados en forma de grafica de
barras.
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Objetivo:
Es obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema, mostrando
los cambios de los resultados, identificando anormalidades y comparando la variabilidad
de los límites especificados.
10.6 Diagrama de Dispersión.
Es el estudio de 2 Variables, a esto se le llama diagrama de dispersión. Para
comprender la relación entre estas. Y estudiar la variación de un proceso y determinar
a qué obedece a esta v variación utilizando una gráfica. La línea central representa el
producto del proceso y ambos lados de la media proveen señales estadísticas,
indicando la separación entre la variación común y la variación especial.
Objetivo:
Reconocer si hay una relación entre ambas variantes para saber si están ligadas entre sí,
y atacar el problema.
10.7 Grafica de Control
Es una gráfica que muestra los
valores específicos que se van
registrando sobre una
característica de la calidad que se
está estudiando. Se utilizan para
determinar si un proceso es
estable o tiene un
comportamiento impredecible
Objetivo:
Saber si el Proceso se encuentra Controlado con relación al tiempo y proceso.
25
11. OTRAS HERRAMIENTAS:

11.1 DIAGRAMA DE FLUJO
Es la representación gráfica de flujo de secuencias rutinarias. Se basa en la
utilización de diversos símbolos para representar operaciones específicas. Es decir, el
diagrama de flujo es la muestra de símbolos conectados entre por medio de una
flecha para indicar la secuencia de la operación. Una de las características de los
flujogramas o diagrama de flujo es la utilización de símbolos para representar las
diversas etapas del proceso.
Entre los símbolos más comunes se destacan:
 ELIPSE-LÍMITES (identifica el inicio y el fin de un proceso)
 RECTÁNGULO-OPERACIONES (representa una etapa del proceso;

tanto el nombre de la etapa como de quien se encarga de ejecutarla, se
inscriben dentro del símbolo),
 CUADRADO recortado por debajo-documentos (documento que resulta de

la correspondiente operación; en el interior se anota el nombre que
corresponda)
 ROMBO-DECISIÓN (representa al punto del proceso en el cual hay que

tomar una decisión. La pregunta se inscribe dentro del rombo y dos flechas
que salen del mismo enseñan la dirección del proceso en función de la
respuesta real)
26
11.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar
los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
Técnicas de Medición del Trabajo

Cuando mencionábamos que el término Medición del Trabajo no era equivalente al
término Estudio de Tiempos, nos referíamos a que el Estudio de Tiempos es tan solo
una de las técnicas contenidas en el conjunto "Medición". Las principales técnicas que
se emplean en la medición del trabajo son:
➢ Muestreo del Trabajo
➢ Estimación Estructurada
➢ Estudio de Tiempos
➢ Normas de Tiempo Predeterminadas
➢ Datos Tipo
11.3 LLUVIA DE IDEAS

También conocida como brainstorming o tormenta
de ideas, es una herramienta aplicada al trabajo en
equipo, cuyo objetivo es facilitar la obtención de
ideas originales en función de un tema determinado,
mediante la exposición libre de los conceptos o
propuestas de cada uno de los integrantes.
11.4 ENCUÉSTA:
Es un procedimiento dentro de los diseños de una investigación descriptiva en el que el
investigador recopila datos mediante un cuestionario previamente diseñado, sin modificar
el entorno ni el fenómeno donde se recoge la información ya sea para entregarlo en forma
de tríptico, gráfica o tabla.
27
PROBLEMA OBJETIVO HIPOTESIS VARIABLE METODOLOGIA
General: General: General: Dependiente: METODO:

 ¿De qué manera “IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE  la implementación  a) Mal Cuantitativo
la MEJORA CONTINUA A TRÁVÉS de la mejora diseño de
TIPO DE INVESTIGACIÓN:
DELCICLO DEMING EN LA PANADERIA continua dentro de distribución
implementación JUANITO” Aplicada
la empresa de productos.
de la mejora PANADERIA Nivel:
Específicos: Experimental
continua dentro JUANITO
de la empresa  Estandarizar procedimientos para el ayudara a mejorar DISEÑO:
PANADERIA proceso de panificación a través de un la calidad de Independiente: Cuasi experimental

mapa de flujo nuestro producto y  Modificación POBLACION:
JUANITO
la gestión de constante de
ayudara a  Estandarizar de tiempos en el proceso de 30 clientes
calidad como un rutas de
mejorar la producción de pan a través de medición de MUESTRA:
sistema. distribución.
tiempos en actividades. 5 clientes
calidad de
nuestro  Reducir los productos defectuosos del TECNICAS E INSTRUMENTOS EN
proceso de panificación en más de un 40% LA RECOLECCION DE DATOS:

producto y la
a través de las herramientas del ciclo - Estudio de tiempo.
gestión de
- Lluvias de idea
calidad como un Deming (ciclo PHVA)
- encuestas
sistema?  optimizar el tiempo de entrega del
- check list
producto al cliente a través de un plan de
ruta
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12. TEMA: “IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA A TRÁVES DEL CICLO DEMIN EN LA PANADERIA
JUANITO”
29
13. PRESUPUESTO PARA ELABORAR EL PROYECTO

13.1 COSTOS DE IMPLEMENTACION
GASTOS DE IMPLEMENTACION
UNIDAD DE
DESCRIPCION CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
MEDIDAD
Thinner gal. 1 S/. 15,00 S/. 15,00
Pintura Esmalte color
gal. 1 S/. 15,00 S/. 15,00
Amarillo
Pintura Esmalte color
gal. 4 S/. 15,00 S/. 60,00
blanco
Mesa de melanina Unid 1 S/. 250,00 S/. 250,00
Lija para fierro Unid 4 S/. 1,50 S/. 6,00
señales de seguridad Unid 6 S/. 7,50 S/. 45,00
TOTAL S/. 391,00
13.2 COSTOS POR MATERIALES ADMINISTRATIVOS

MATERIALES ADMINISTATIVOS
UNIDAD DE COSTO COSTO
DESCRIPCION CANTIDAD
MEDIDAD UNITARIO TOTAL
Papel bond A4 Millar 1 S/. 12,00 S/. 12,00
Archivador L/ancha alpha Unid. 3 S/. 10,00 S/. 30,00
Vinifan Artesc Unid. 1 S/. 6,00 S/. 6,00
Plumón (rojo, azul y
unid 3 S/. 2,00 S/. 6,00
negro)
Lapicero unid 15 S/. 0,70 S/. 10,50
Resaltador Unid. 1 S/. 3,00 S/. 3,00
Mica unid 38 S/. 0,50 S/. 19,00
Franela mt 2 S/. 1,00 S/. 2,00
Impresiones Unid. 59 S/. 0,10 S/. 5,90
Papel Lustre (verde,
Pliego 8 S/. 0,70 S/. 5,60
amarillo, celeste y rojo)
TOTAL 100
30
13.3 COSTOS DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS.
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
UNIDAD DE
DESCRIPCION CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
MEDIDAD
Brocha 10" Unid. 2 S/. 2,00 S/. 4,00
Espátula unid 2 S/. 4,00 S/. 8,00
Escobas unid 2 S/. 5,00 S/. 10,00
Recogedor unid 2 S/. 5,00 S/. 10,00
Trapeador unid 2 S/. 9,00 S/. 18,00
Balde vacío unid 2 S/. 5,00 S/. 10,00
Laptop HP- unid 1 S/. 2.000,00 S/. 2.000,00
Impresora Epson unid 1 S/. 500,00 S/. 500,00

Rodio Unid. 1 S/. 12,00 S/. 12,00
TOTAL S/. 2.572,00
13.4 COSTOS DE MANO DE OBRA

MANO DE OBRA
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD COSTO COSTO
DE SEMANAL TOTAL
MEDIDAD
TRABAJO EN SEMANAS 20 S/. 50,00 S/. 1000,00
DESARROLLO DE
PROYECTO
TOTAL S/. 1000,00
13.5 COSTOS TOTALES DEL PROYECTO.

COSTOS TOTAL
COSTOS IMPLEMENTACION S/. 391,00
COSTOS MATERIALES ADMINISTRATIVO S/. 100,00
COSTOS EQUIPOS EMERGENCIA S/. 120,00

COSTOS HERRAMIENTA Y EQUIPOS S/. 2.572,00
COSTOS DE MANO DE OBRA S/. 1000,00
TOTAL S/. 4.156,00
31
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
SEMANAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
PLAN DE INVESTIGACIÓN
INVESTIGACIÓN Y ANÁLISIS
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS DEL PROBLEMA
PLANTEAMIENTO Y SELECCIÓN DE
SOLUCIONES
IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
INSPECCIÓN DE LA MEJORA
VALORAR LOS RESULTADOS (ESTADISTICA)
ANÁLISIS DESPUES DE LA MEJORA
NUEVO PLAN DE ACCIÓN Y SU APLICACIÓN
ESTANDARIZAR LOS PROCESOS DE MEJORA
32
33

Perfil de Innovación de Polanco Albarran Cesar - Senati

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 DESPERDICIO POR SOBREPRODUCCIÓN

 Gran cantidad de stock.

 Procesos poco fiables.

 Lote unitario de producción

 DESPERDICIO POR TIEMPO DE ESPERA

 Esperas de operarios por el fin de trabajo de máquina.

 Falta de procedimientos en los procesos.

 Equilibrado de las líneas de producción.

 DESPERDICIO EN TRANSPORTES O MOVIMIENTOS

MOVIMIENTO INNECESARIO: Cualquier movimiento que

 Contenedores difíciles de gestionar.

 Lotes excesivamente grandes.

 Gestión de producción en células de fabricación flexibles.

 DESPERDICIO POR DEFECTOS, RECHAZOS Y RE-TRABAJOS

RE-TRABAJOS: Realizar procedimientos innecesarios para procesar artículos,

 Tiempos perdidos, recursos materiales y dinero. DEFECTOS