1.

INTRODUCCIÓN
Dentro de los elementos de maquinaria para transmitir potencia, se encuentran
las cadenas, que son elementos de máquinas utilizados pata transmitir
potencia a bajas velocidades, entre sus ventajas se encuentra que no sufren
alteración con el pasar de los años, como tampoco son afectadas por el sol,
aceite o grasa, pueden también operar a altas temperaturas.
Una trasmisión por cadena no requiere tensión en el lado flojo de la cadena
por tanto impone menos carga en los cojinetes de los ejes que las
transmisiones por banda, esta disminución de la carga reduce el mantenimiento
de cojinetes, lo mismo que las perdidas por fricción, que en ellas se originan.
estos sujetadores son diseñados para proponer un atajo o una sujeción a
piezas pequeñas o voladizos para cumplir una finalidad de maquinar la pieza
ya sea un taladrado o una operación de corte en una fresadora su base con
rosca permite realizar una compresión entre piezas para que esta no se mueva
su perforado en el diámetro menor permite realizar un ajuste en la pieza
dejando inmóvil la pieza misma. De esta manera la importancia de contar con
un ajustador es para tener acabados más precisos y esto también evita
accidentes.

2. MARCO TEORICO
2.1. EL TORNO
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un
conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica en el proceso industrial de mecanizado una de las máquinas
herramienta más importantes en la industria del labrado de los metales es el
torno.
Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra
una herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve
longitudinal y transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, se genera
la forma de la pieza de trabajo.
 FIGURA 1. EL TORNO

Para determinar el tamaño del torno se tienen en cuenta algunas magnitudes básicas
que determinan su capacidad de trabajo

FIGURA 2. TAMAÑO DEL TORNO

 C= Distancia máxima entre centros.

 D= Diámetro máximo de la pieza de trabajo hasta las guías
prismáticas –Volteo del torno
 R= radio, medio volteo
 B= Longitud de la bancada.
Otras características que se tienen en cuenta son el diámetro del agujero
del husillo, número y gama de velocidades, potencia del motor, volteo
aumentado en el escote.
2.1.1 PARTES DEL TORNO.

En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:

 La bancada
 El cabezal y cabezal móvil
 El contrapunto
 Los carros de movimiento de la herramienta
 La caja Norton de control de velocidades

2.1.2. OPERACIONES DEL TORNO.

Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:
 2.2 LA FRESADORA

Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizado

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la
herramienta o fresa gira en una posición fija y el desbastado se realiza
acercando la pieza a la herramienta.
Dado la variedad de mecanizados que se pueden realizar con una fresadora,
en sus diferentes modelos y potencias, es una máquina herramienta muy
versátil y que requiere de un manejo muy especial por parte de los operadores,
requiriéndose para ello una capacitación muy especial.

FIGURA 3. OPERACIONES DEL TORNO

2.2.1 PARTES DE LA FRESA

En las máquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones mecánicas,

podemos distinguir las siguientes partes:
2.2.2 OPERACIONES DE LA FRESADORA.
Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las
más variadas formas:
 Planas
 Cóncavas
 Convexas
 Combinadas
 Ranuradas
 Engranajes
 Hélices

FIGURA 5. OPERACIONES Y HERAMIENTAS DE LA FRESA

2.3 EL TALADRO.
La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas
máquinas de manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la
broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.

FIGURA 6. EL TALADRO
2.3.1 PARTES DEL TALADRO.
Los taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son
característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la
nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas. Los
componentes principales de la maquina son los siguientes:

FIGURA 7. COMPONENTES DEL TALADRO

2.3.2. OPERACIONES DEL TALADRO.

Generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas
taladradoras como mandrinado, barrenado, roscado, avellanado, desbarbado,
cajeras cilíndricas, y refrentado de agujeros.

Todas otras operaciones están relacionadas estrechamente con el taladro con

respecto a los movimientos básicos de la máquina y normalmente requieren un
agujero taladrado para comenzar.

FIGURA 8. OPERACIONES DEL TALADRO

2.4. RECTIFICADORES.

Es una máquina herramienta que se utiliza para acabar con alta precisión las
piezas mecanizadas con otras máquinas. En esta máquina, la muela gira a
velocidades muy elevadas.
 Por el contrario, los esfuerzos de corte son muy inferiores a los del resto de las
máquinas. El movimiento del equipo es una combinación de rotación y
oscilación lineal, regulada de tal manera que un punto dado de la barra abrasiva
no repite la misma trayectoria.

FIGURA 9. RECTIFICADORA

2.4.1. OPERACIÓN DEL RECTIFICADO.

El proceso de RECTIFICADO utiliza una herramienta abrasiva (MUELA) y se
lleva a cabo en una máquina llamada RECTIFICADORA. Suele utilizarse en la
etapa final de fabricación, tras el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia
dimensional y el acabado superficial del producto.

FIGURA 10. OPERACION DE LA RECTIFICADORA

2.5. EL ASERRADO.
El aserrado es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra
por arranque de viruta y cuyo objeto es cortar el material, parcial o totalmente.
Esta operación, llevada racionalmente, resulta productiva, ya que el trabajo se
efectúa con notable rapidez, evitando a veces el trabajo laborioso de otras
herramientas y además con poca pérdida de material.

FIGURA 11. OPERACION DEL ASERRADO

2.6. EL MACHUELADO.
El machuelado sirve para hacer roscas internas, enfrentando la pieza de
trabajo al machuelo con el paso y diámetro deseado, para que este quede
impreso en el interior de la pieza.

FIGURA 12. EL MUCHUELADO

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar un sistema de trasmisión por cadena, el cual cumpla con los

requerimientos establecidos.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Aplicar los conocimientos teóricos en el diseño de la trasmisión por

cadena para comprender la relación que existe entre los diferentes
parámetros y hacer más práctico el diseño del dispositivo logrando así
una mayor eficiencia y durabilidad de la trasmisión.

 Describir las partes de las cadenas y sus funciones aparte de conocer la

lubricación adecuada de la transmisión por cadena.

4. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL.

El material que se usa en la construcción de los sujetadores (acero 1045), es
un solo material ya que es una pequeña pieza y un material abarca todos los
fragmentos.

5. DESARROLLO DEL DISEÑO

A lo largo del diseño de trasmisión general se han venido denotando cada una
de sus componentes como lo son, bandas, engranajes helicoidales y rectos.

Para este diseño nos enfocamos en la trasmisión por cadena la cual está
montada solidaria al eje rueda helicoidal como se muestra en la figura. Por
consiguiente, la función de la transmisión por cadena será reducir la velocidad
en el eje para garantizar un óptimo funcionamiento.
6. DISEÑO DE TRANSMISIÓN POR CADENA.

A continuación, se presenta un análisis llevado cabo para garantizar un óptimo

funcionamiento de la trasmisión por cadena.

6.1 POTENCIA DE ENTRADA.

La potencia de entrada se determina con la siguiente relación teniendo en
cuenta las perdidas por trasmisión de cadena y la respectiva velocidad del
sprocket que se obtuvo.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑥 0.746

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 =
𝑛º 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎

𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 0.625

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 = 𝟑, 𝟓𝟖𝟎𝟖𝑲𝑾

La velocidad de entrada al piñón de la transmisión por cadena será la misma

velocidad que se obtuvo para la rueda helicoidal en el diseño de la trasmisión
helicoidal, por consiguiente:

𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 = 𝟑𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎

6.2 SELECCIÓN DE LA CADENA.
Para seleccionar la cadena se debe especificar el tipo de norma, indicar la
potencia y la velocidad del piñón en el siguiente grafico para determinar el
número exacto de cadena.

En este caso usamos la norma ISO para 300 revoluciones por minuto y 3
caballos de potencia nos indica la grafica que usemos la cadena 10B indicada
donde en la siguiente tabla podemos ver todas sus especificaciones:
6.3 SELECCIÓN DEL NÚMERO DE DIENTES DEL PIÑÓN Y RUEDA.
Teniendo en cuenta que la relación de trasmisión por cadena es:

𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚𝑐 =
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

300 𝑟𝑝𝑚
𝑚𝑐 =
100 𝑟𝑝𝑚

𝑚𝑐 = 3.0
Se selecciona un numero de dientes adecuado según la siguiente tabla
tomando en cuenta el paso de la cadena previamente seleccionada:

Nos fijamos que potencia necesitamos según las revoluciones por minuto y
podemos determinar el numero de dientes. En este caso usaremos la potencia
de salida de 3.38HP a 300 RPM lo cual nos da 16 dientes para el sprocket.

Se puede observar los datos necesarios para la elaboración de la pieza.

6.4 CLASIFICACIÓN DE CARGA.
6.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINA CONDUCTORA.
Teniendo en cuenta que el motor impulsor de transmisión es eléctrico síncrono
AC torque normal tenemos que se trata de un funcionamiento suave.

Características de la maquina conductora.

6.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINA CONDUCIDA.

Teniendo en cuenta el tipo de maquinaria a usar hacemos una búsqueda en la
tabla de acoples para los respectivos cálculos.
6.5 TIPO DE LUBRICACIÓN.
La lubricación tiene una gran influencia en el rendimiento al desgaste de la
cadena. Con una inadecuada lubricación la vida de la cadena se reduce
drásticamente.

En este caso se utilizará la lubricación manual ya que es la recomendada por el

catalogo del diseño del sprocket.

6.6 CÁLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS.

Haciendo uso de la siguiente relación y el número de dientes del piñón
tenemos que se puede determinar la distancia entre centros. El factor de
selección se toma en base a las características de la maquinaria conductora y
conducida.
 𝐹𝑠 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.0

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑥 𝐹𝑠

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 3.5808 𝐾𝑊 𝑥 1.0

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝑺𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟑. 𝟓𝟖𝟎𝟖 𝑲𝑾

Por consiguiente, con ayuda de la siguiente tabla se determina la distancia

entre centros recomendada.

𝒂 = 𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒓𝒆𝒄𝒐𝒎𝒆𝒏𝒅𝒂𝒅𝒂 = 𝟕𝟓𝟎 𝒎𝒎

7. CHEQUEOS DE LA TRANSMISIÓN POR CADENA.

Para que la transmisión funcione eficientemente deben hacerse los siguientes
chequeos.

7.1 NÚMERO DE PASOS CP.

El número de pasos se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación, este valor
debe estar en el rango de 30 ≤ 𝑪𝒑 ≤ 50.

𝑎
𝐶𝑃 =
𝑃

𝑎 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 = 750 𝑚𝑚

𝑃 = 5/8 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 15.875 𝑚𝑚

𝑪𝑷 = 𝟒𝟕. 𝟐𝟒𝟒 𝑷𝒂𝒔𝒐𝒔

7.2 LONGITUD DE LA CADENA.

La longitud de la cadena se determina por medio de las siguientes ecuaciones.

Donde:
𝑆 = 𝑁𝑃 + 𝑁𝐺

𝑆 = 16 + 16

𝑺 = 𝟑𝟐

Para determinar el valor de K, se debe utilizar la siguiente tabla, por consiguiente, tenemos
que:
 𝐷 = 𝑁𝐺 + 𝑁𝑃

𝑫 = 𝟑𝟐

Por consiguiente, el valor respectivo de K será:

𝑲 = 𝟐𝟓. 𝟗𝟒

Luego se calcula:

32 25.94
𝐿𝑃 = + 2(47.244) + 47.244
2

𝐿𝑃 = 111.037 𝑃𝑎𝑠𝑜𝑠

𝐿𝑃 ∗𝑃(𝑚𝑚)
𝐿(𝑚) = 1000

111.037 ∗ 15.875
𝐿(𝑚) =
1000

𝑳 = 𝟏. 𝟕𝟔 𝒎 = 𝟏𝟕𝟔𝟎 𝒎𝒎
8. PLANTEAMIENTO Y APLICACIONES
La transmisión por cadena se emplea en las máquinas de transporte
(motocicletas, bicicletas, automóviles, transportadores) en las maquinas
motrices (agrícola, perforadoras petrolíferas) en los accionamientos de las
máquinas-herramientas y otras máquinas.

8.1 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

El material que se usa en la construcción de los sistemas de trasmisión es
múltiple ya que son diferentes piezas cada pieza cumple una función diferente.
8.1.1 MATERIAL:
PIEZA MATERIAL
EJE Acero 1045
CHUMACERA Plancha de acero
SPROCKET Acero 1045

8.1.2 MAQUINA O HERRAMIENTA:

 Torno
 Fresadora
 Sierra mecánica
 Vernier o calibrador
 Rectificadora
 Machuelado
 Arco eléctrico
 Taladro de banco
 Amoladora

8.2 MEDIOS DE SEGURIDAD:

Se deberá poner mucha atención en la seguridad al momento de cortar,
tornear, soldar o fijar los materiales empleados en la construcción de las piezas
a realizar por lo cual se deberá usar los siguientes implementos:
 Overol.
 Lentes de protección.
  Botas.
 Guantes de seguridad.

8.2.1 LUGAR DE TRABAJO:

 Laboratorio de mecánica

8.3 DESCRIPCION TEORICA DEL PROYECTO

Las cadenas de transmisión son la mejor opción para aplicaciones donde se
quiera transmitir grandes pares de fuerza y donde los ejes de transmisión se
muevan en un rango de velocidades de giro entre medias y bajas. Transmisión
por cadenas
Las transmisiones por cadenas son transmisiones robustas, que permiten
trabajar en condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas,
aunque requieren de lubricación. Además, proporcionan una relación de
transmisión fija entre las velocidades y ángulo de giro de los ejes de entrada y
salida, lo que permite su aplicación en automoción y maquinaria en general que
lo requiera.
8.3.1 OBTENCIÓN DEL MATERIAL
El material fue un poco difícil de conseguir, visitamos las fundidoras de la av.
Marcelo Quiroga.

FIGURA 13. PIEZA EN BRUTO

FIGURA 14. PIEZA EN BRUTO FIGURA 15. PIEZA EN BRUTO

8.3.2 REFRENTADO
Para empezar la operación con un proceso de cilindrado alineamos las cuchillas
con la contrapunta para luego proceder a un refrentado para hacer la siguiente
operación.

FIGURA 16. ALINEANDO Y REFRENTEADO

8.3.3 CILINDRADO
Para realizar el cilindrado necesito que las partes transversales estén
perforadas una vez perforadas procedemos a cilindrar con una velocidad
inferior al del refrentado ya que es muy duro el material y salta mucha viruta

FIGURA 18. CILINDRADO

8.3.4 CORTE
El corte lo hicimos con una cuchilla diferente una vez que llegamos al diámetro
que nos indica el plano.

FIGURA 19. CORTE PARA LA PARTE DEL EJE

8.3.5 ASERRADO
Una vez que hicimos las operaciones con el torno tanto en refrentado y
cilindrado procedemos a cortar con una sierra mecánica cumpliendo así con el
operador de aserrado.

FIGURA 20. ASERRANDO EL DIAMETRO

8.3.6 FRESADO
Seguir las operaciones fundamentales del torno (refrenado, cilindrado, ranurado
y roscado).

FIGURA 22. FRESADO

8.3.7 PERFORADO
Esta operación usamos el banco de taladro sujetando con una prensa
perforamos las piezas que lo necesitan.
 FIGURA 23. PERFORADO

8.3.8 MUCHUELADO
Es la operación para sacar la rosca interna, la parte central de la chumacera lo
corregimos porque no tiene rosca por lo tanto en la pieza general lo hacemos
dos.

FIGURA 24. MUCHUELADO

8.3.9 PIEZAS ACABADAS

FIGURA 25. PIEZAS TERMINADAS

9. CONCLUSIONES

Un factor importante para la elección de una cadena es el largo o la longitud del casquillo,
puesto que este es el que determina el acople con el piñón. La lubricación
de las cadenas presenta distintos tipos de lubricación, que dependen de la velocidad de
funcionamiento y la potencia que se transmite.
Erick Fernando Coro Apaza

Realizar el proyecto fue no fue nada sencillo, los cálculos para realizar del
sprocket y realizar el sprocket en el eje y la chumacera no se tuvieron
complicaciones ahora yo y mis compañeros sabemos que para realizar un
sistema de trasmisión en cadena se toman muchas variables en cuentas, pero
tiene muchas ventajas y utilidades.
Ayrton Chacón Guerrero

Es de gran importancia para la realización del diseño de estos elementos de

trasmisión de potencia tener en cuenta sugerencias dadas por personas con un
mayor conocimiento, comprensión y legado sobre el tema, con la finalidad de
poder evitar la toma de decisiones equivocadas que comprometan el
funcionamiento del equipo y la vida útil de este.
Rodrigo Guzmán Arias