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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

SUMARIO

1.1. Importancia de los generadores de vapor.

1.2. Parámetros que caracterizan al generador de vapor.
1.3. Descripción y funcionamiento de los generadores de vapor.
1.4. Clasificación de los generadores de vapor.
1.5. Principales equipos y accesorios del generador de vapor.
1.6. Instrumentos de medición y control.
1.7. Principios para la selección de calderas.
1.8. Tipos de calderas utilizados en las industrias.

1.1 Importancia de los Generadores de Vapor.

El generador de vapor, como su nombre lo indica, tiene la función de producir vapor para ser utilizado
en la generación de energía mecánica, eléctrica y para la alimentación a equipos de proceso. Hoy en día
este equipo es un elemento esencial en el funcionamiento de prácticamente todas las empresas
industriales. No erróneamente es que se ha llegado a plantear que el generador de vapor es el corazón
de toda industria moderna.

Las empresas industriales necesitan energía para su funcionamiento, generalmente, en su forma

primaria, el calor, o como electricidad. En aquellos casos en que la industria prescinda de tener sus
propios equipos, tendrá que tomar energía eléctrica del sistema nacional, la que en casi su totalidad es
producida en centrales termoeléctricas con potentes generadores de vapor.

En el mundo moderno, la energía para usos industriales tiene varias fuentes: la energía química de las
sustancias combustibles, la energía potencial del agua acumulada en embalses, la energía atómica, la
energía solar, la energía de las mareas y otras. Pero, a pesar de existir diversas fuentes, la mayor parte
se obtiene a partir de la energía química liberada, en forma de calor, por los combustibles al quemarse
estos en los hogares de los generadores de vapor; de aquí, que el correcto diseño de estos equipos, su
óptima construcción y su eficiente operación, sean de gran importancia y singular interés, máxime si se
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tiene en cuenta que los recursos combustibles del mundo son limitados y su mala utilización, además de
contribuir a su agotamiento, significa pérdidas económicas para cualquier nación.

Para Cuba, país de limitados recursos energéticos, y en el que prácticamente la casi totalidad del vapor
y la electricidad se generan a partir de la energía química de los combustibles, la explotación eficiente
de sus equipos de generación de vapor tiene objetivamente una importancia vital.

Los generadores de vapor modernos se fabrican en una amplia gama de tipos y capacidades; los hay
desde pequeñas unidades con producciones de 0,3 t/h y presiones menores que 1 MPa, hasta
gigantescas instalaciones de 4 000 t/h de producción y presiones del orden de los 26 MPa. En cuanto a
la temperatura van desde simples unidades de vapor saturado, hasta generadores de vapor
sobrecalentado a 570 oC. Dada la diversidad de tipos, amplia gama de capacidades, y complejidad
técnica, es que para su correcta explotación se requiere un estudio profundo de su funcionamiento, de
los métodos de cálculo y de los procesos que tienen lugar en ellos.

El generador de vapor moderno es un equipo de gran complejidad. Es un intercambiador de calor

altamente especializado, en el cual se transfiere al agua, el calor desprendido por el combustible, para
formar el vapor. Lo componen diversos equipos con diferentes funciones, pero todos contribuyen a
garantizar su funcionamiento y aumentar su eficiencia térmica. El incremento de la eficiencia en el
generador de vapor es una necesidad de los procesos energéticos, pues los mismos en la actualidad
presentan valores muy bajos, baste decir que de la energía del combustible al degradarse y una parte
perderse por ineficiencia en los generadores de vapor, las turbinas, los generadores eléctricos, las líneas
de transmisión, los transformadores, los motores eléctricos y los equipos mecánicos, el hombre sólo
puede convertir en trabajo útil entre un 12 y un 30 %, lo que significa que la mayor parte de ella se
pierde.

En los centrales azucareros y en muchas industrias de proceso, a pesar de tener generadores de vapor de
menor eficiencia, la utilización de la energía es más efectiva en comparación con las centrales
termoeléctricas, pues el vapor después de realizar trabajo y perder calidad su energía, se utiliza en el
proceso industrial continuando la entrega de energía.

En los centrales azucareros es típico encontrar una sala de calderas con varios generadores de vapor,
oscilando su número generalmente entre 3 y 8, que suministran vapor para el proceso industrial, para
las turbinas o máquinas que mueven molinos y otros equipos mecánicos, y para las turbinas que
mueven los generadores eléctricos que abastecen al central de energía eléctrica; de hecho entonces, el
generador de vapor resulta imprescindible para el funcionamiento del central.
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Una buena parte de las empresas industriales azucareras están interconectadas a la red nacional del
sistema eléctrico, lo que les permite entregar energía eléctrica cuando les sobra y tomar en los
momentos que les falta. Un central bien diseñado y bien operado debe en suma, entregar más energía
que la que tome.

Los generadores de vapor, comúnmente llamados calderas en el central azucarero se abastecen de

bagazo como combustible. Este se quema en sus hornos inmediatamente después que sale de los
molinos; esto hace que, cuando por alguna causa se deja de moler caña, lo cual no implica el cese del
proceso industrial ni de generación de energía eléctrica, el abastecimiento de combustible se vea
afectado y sea necesario recurrir a reservas de bagazo que debieron lograrse durante el periodo normal
de operación. Como se comprenderá, los generadores de vapor no pueden cesar su trabajo en ningún
momento, son el corazón de la empresa industrial.

Podemos simplificar que:

El generador de vapor es el equipo que alimentándose de una cantidad de combustible y aire, produce
una combustión capaz de hacer evaporar una determinada cantidad de agua y producir VAPOR.

¿Por qué usamos el VAPOR?

En muchas industrias existe una creciente demanda de energía y el vapor es una de las maneras más
adecuada y económica de transportar grandes cantidades de energía. El vapor es fácil de producir ya
que se obtiene del agua, elemento que tanto abunda en el mundo. El vapor puede controlarse cómoda y
fácilmente.

En la medida que el agua ebulle dentro de un recipiente cerrado su temperatura y presión aumentan, en
este momento el agua llega al punto definido como “agua saturada” o sea agua que no puede absorber
más energía sin producirse un cambio de estado.

La entalpía del agua en este punto se denomina entalpía específica del agua saturada o líquido saturado
y se designa con el símbolo (hf o i’).

Si se continúa suministrando calor al agua saturada se transformará en vapor, durante esta etapa el
cambio de fase se caracteriza por la llamada entalpía específica de evaporación, o comúnmente llamada
calor latente (hfg o ir), hasta lograr que toda el agua pase a vapor saturado (hg o i”), en este punto el
vapor alcanza una calidad de 100 %.

En equipos que se les haya incorporado un sobrecalentador por el que se haga pasar este vapor saturado
recibiendo continuamente calor se logra el llamado vapor recalentado o sobrecalentado (hg o isc)
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1.2 Parámetros que caracterizan un Generador de Vapor.

D – Producción de vapor, en kg/h o ton/h

p – presión de vapor, lb/pulg2, kg/cm2, MPa.
t – temperatura del vapor ºF o ºC.
 g – temperatura de salida de los gases productos de la combustión, ºC
h – eficiencia del generador de vapor (%).
Dentro de la producción nos podremos encontrar los términos:
DE – Producción a máxima eficiencia.
DN – Producción nominal, a la que se recomienda la explotación continua del generador de vapor.
DM – Producción máxima de vapor, a la que se puede explotar el equipo solo durante breves periodos
de tiempo.
DMI – Producción de vapor mínima permisible por debajo de este valor no debe operarse, para
garantizar una correcta circulación de agua /solo para calderas de circulación natural.

Fig. 1.1 - Curva de eficiencia térmica vs producción del generador de vapor.

El equipo debe explotarse a su capacidad nominal, pues a la producción eficiente se subutiliza la

capacidad, lo que implica tener que instalar otras unidades o unidades con capacidad superior a la
necesaria; y a la máxima producción sólo puede hacerse funcionar un tiempo limitado, pues se expone a
roturas de carácter grave por el fuerte trabajo a que es sometido; además, la eficiencia disminuye
considerablemente.

La anterior explicación debe tomarse en un sentido abierto pues la decisión es ante todo de carácter
económico. El número de equipos a instalar y sus tamaños (producción) deciden sobre el costo inicial, y
sus eficiencias deciden sobre el costo de explotación; la selección de equipos que dé el mínimo costo
total será la correcta. Lo anterior acepta como posible solución la alternativa de una sola caldera, lo que
reduce la seguridad de explotación continua de la instalación industrial en que se opera; en estos casos,
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deberá además, valorarse el costo de la caldera vs el valor de la producción dejada de hacer por fuera de
servicio, así como, la fiabilidad de la caldera a instalar, lo que podría aconsejar la existencia de un
equipo adicional. En la actualidad dada la alta fiabilidad de las calderas modernas, la tendencia es al
menor número y en las instalaciones grandes se prefiere un solo equipo.

En nuestra industria azucarera todavía se utiliza, por algunos técnicos y obreros, un término caído en
desuso para expresar la capacidad de una caldera. Este término surgió en los inicios del desarrollo
industrial y hoy día no tiene valor técnico, pero resulta interesante que el ingeniero lo conozca. Este
término es: caballo de caldera.

El caballo de caldera es una capacidad de generación de la caldera y equivale a la evaporación de 34,5

libras de agua desde líquido hasta vapor saturado a 212oF en una hora.

El caballo de caldera fue utilizado también para expresar el tamaño de la caldera en cuanto a su
superficie de transferencia de calor y se tomaba como que se producía un caballo de caldera por cada 10
pies2 de área de calentamiento.

1.3 Descripción y funcionamiento de un Generador de Vapor.

El generador de vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en forma de calor de los gases
producto de la combustión de la sustancia combustible, para que esta se convierta en vapor. Este
equipo, que tuvo prácticamente su origen con el surgimiento de la máquina de vapor en la época de la
revolución industrial, se ha desarrollado vertiginosamente y en la actualidad se encuentra altamente
especializado en su función. Lo componen diferentes partes, algunas de las cuales tienen funciones
específicas, imprescindibles para el funcionamiento y otras cuya misión es la de aumentar la eficiencia
de la recuperación del calor desprendido y contribuir, de paso, al funcionamiento correcto del generador
de vapor. En dicho funcionamiento tiene gran importancia el movimiento de los gases portadores del
calor, desde el horno donde se producen hasta la chimenea que los expulsa al medio ambiente; durante
este recorrido es que se ponen en contacto con la superficie de transferencia de calor.

Por otra parte, el movimiento del agua y de la mezcla agua - vapor que se crea producto de la
aceptación de calor, reviste también singular interés en el funcionamiento del generador de vapor; este
movimiento puede tener dos orígenes: natural, producto de las fuerzas de empuje que se crean como
consecuencia de las diferencias de densidades entre las partes calentadas y las no calentadas; o forzado,
cuando se crea mediante un equipo mecánico, es decir, una bomba. En dependencia del origen del
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movimiento del agua y la mezcla agua - vapor, los generadores de vapor se clasifican en dos grandes
grupos:
 Generadores de vapor de circulación natural.
 Generadores de vapor de circulación forzada.

En este texto se centrará el interés en el estudio de los generadores de circulación natural pues en Cuba
no existen de circulación forzada.

En el resto de este epígrafe se hará una descripción del generador de vapor de circulación natural y se
dará una idea del de circulación forzada, explicando someramente los procesos principales que tienen
lugar en ellos.

El generador de vapor de circulación natural (fig 1.2) está compuesto por las siguientes partes
principales:
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 Quemadores  Economizador
 Horno  Calentador de aire
 Paredes de agua  Ventilador de tiro forzado
 Domo  Ventiladores de tiro inducido
 Sobrecalentadores de vapor  Bomba de alimentación

Ahora bien, es bueno que se aclare que no todas estas partes son imprescindible, y así se tienen
generadores de vapor sin sobrecalentadores, calentadores de aire, o economizadores.

El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de alimentación, la que la hace circular de
forma forzada por el economizador; este es un equipo formado por bancadas de tubos interconectadas
mediante colectores o cabezales, por dentro de los tubos circula el agua y por fuera los gases calientes.
La función del economizador es calentar el agua, generalmente hasta una temperatura ligeramente
inferior a la de saturación correspondiente a la presión a la que se encuentre el agua; esto se hace con el
objetivo de que el agua no entre fría al domo para evitar contracciones que puedan provocar una rotura,
y disminuir la irreversibilidad del proceso.

El agua después de salir del economizador entra al domo, en él se produce la separación del vapor y el
agua, proceso que se explicará posteriormente. El agua que entra al domo sale de éste por los tubos
llamados descendentes, que alimentan los colectores inferiores de las paredes de agua, éstas no son más
que tubos que cubren la mayor parte de la superficie interior del horno; por los tubos circula el agua y
por fuera están los gases calientes y las llamas, éstos transfieren a los tubos una gran cantidad de calor
por radiación y por convección; se forma entonces en el interior de los tubos una mezcla de vapor y
agua que asciende producto de la disminución de su densidad. Las paredes de agua tienen colectores en
su parte superior, a través de los cuales se descarga la mezcla agua - vapor al domo. En el domo, el
vapor se separa del agua acumulándose en la parte superior, de donde es extraído para ir a los
sobrecalentadores. El agua que no pasó a vapor va de nuevo a los tubos descendentes y se repite el
proceso.

Los sobrecalentadores de vapor tienen la función de hacer que éste adquiera una temperatura superior a
la de saturación correspondiente a la presión a que se encuentra, para que salga del generador con
mucha mayor entalpía.

Los sobrecalentadores pueden ser de diferentes tipos, pero evidentemente en ellos siempre el vapor irá
por los tubos y los gases por fuera, además, se colocarán en una zona en que los gases tengan alta
temperatura. Del sobrecalentador el vapor sale para ir a las turbinas y máquinas.
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Se ha visto hasta aquí el proceso que ocurre en el agua del generador de vapor, seguidamente se verá
cómo se efectúa el desprendimiento de calor, su aceptación y el flujo de gases.

Como es conocido, para toda combustión se necesita un combustible y un comburente; en los

generadores de vapor este último es el aire, el que para facilitar la combustión se calienta previamente,
esto se hace en el calentador de aire.

El aire impulsado por los ventiladores de tiro forzado llega al calentador y da en él varios pases,
generalmente por la carcasa, mientras que por los tubos circulan los gases calientes. Una vez calentado
el aire es suministrado al horno para la combustión.

Por otra parte el combustible es también suministrado al horno y se produce entonces la reacción
química de combustión, la formación de los gases y el desprendimiento de calor en el horno. Los gases
calientes son succionados por los ventiladores de tiro inducido y/o por el tiro natural de una chimenea,
comenzando el recorrido a través del horno, los sobrecalentadores, economizador y el calentador de
aire, hasta llegar a la chimenea para ser expulsados a la atmósfera. Durante todo su recorrido los gases
calientan las superficies de los equipos con los que tienen contacto, transfiriéndose de esa forma su
calor al agua, al vapor y al aire en cada uno de los equipos correspondientes.

Como se ha podido apreciar en esta breve descripción, el generador de vapor es un equipo complejo, en
el que se entremezclan fenómenos de reacciones químicas, transferencia de calor, hidrodinámica del
agua y de la mezcla agua - vapor, flujo de gases y resistencia de materiales sometidos a altas presiones
y temperaturas; todos estos procesos ocurren en un equipo que reclama para su correcta explotación y
mantenimiento un cuidado extremo y un conocimiento profundo de sus características.

A continuación se describirá brevemente un generador de vapor de circulación forzada.

El aumento de los parámetros del vapor que suministran los generadores de vapor, presión y
temperatura, ha sido uno de los objetivos centrales en el desarrollo de este equipo, con vistas a lograr
un aumento en la eficiencia del ciclo termodinámico del que forman parte, recuérdese el ciclo Rankine.

En el generador de circulación natural, el aumento de los parámetros encontró un límite inviolable en la

presión crítica, la que no puede ser sobrepasada, pues en el domo se encuentran en contacto las dos
fases, líquido y vapor, y además porque al operarse cerca de la presión crítica la circulación se ve
afectada, lo que crea el peligro de que se quemen los tubos del generador; este aspecto será objeto de
estudio posteriormente y fue lo que originó el surgimiento de los generadores de vapor de circulación
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forzada, en los que se garantiza la circulación en todo momento, y permite alcanzar y sobrepasar la
presión crítica.

En el generador de vapor de circulación forzada el agua impulsada por una bomba, llega al
economizador, cuyo funcionamiento es similar al de una caldera de circulación natural; de éste pasa a la
zona evaporativa, que sí difiere, pues sus tubos son de menor diámetro al no tener restricciones de
diseño, pues la circulación está garantizada. De la zona evaporativa pasa al sobrecalentador el agua ya
convertida en vapor. Durante todo el recorrido del agua, incluso después de su paso a vapor, la misma
fluye por un circuito continuo, por lo que la cantidad de vapor generado es igual a la cantidad de agua
suministrada por la bomba y su presión es la presión de descarga menos la pérdida de presión en el
circuito.

El calentador de aire, el horno y los equipos auxiliares, como los ventiladores, son similares a los
utilizados en las calderas de circulación natural.

El generador de vapor de circulación forzada es también un equipo muy complejo, pues en él se

entremezclan problemas de reacciones químicas, transferencia de calor, resistencia de materiales y
mecánica de los fluidos, de igual manera que en el de circulación natural. En este tipo de equipo se
pueden lograr presiones superiores a la crítica, limitando solamente los problemas de sellaje de las
bombas y la resistencia de los materiales. En ocasiones se trabajan a presiones sub-críticas, pero ya en
valores de presión donde la circulación natural no puede ser garantizada. Estos generadores de vapor
tienen un alto grado de automatización de su operación. En Cuba, en la actualidad, no existen
generadores de vapor de circulación forzada.

1.4 Clasificación de los generadores de vapor.

Estacionarias
De acuerdo al uso Portátiles
Móviles

2
Pequeñas: D < 10 t/h y p < 2.0 MPa (20 kg/cm )
Medianas: 10 < D < 100 t/h y 2.0 < p < 10 MPa (20  100 kg/cm )
2
De acuerdo al tamaño
2
Grandes: D > 100 t/h y p > 10 MPa (100 kg/cm )

De acuerdo al De tubos de fuego (Pirotubulares ó Igneotubulares)

contenido de los tubos De tubos de agua (Acuotubulares)
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Verticales
De acuerdo a la De tubos rectos
forma y disposición Horizontales
de los tubos De tubos curvos

De acuerdo a la De circulación natural

circulación del agua De circulación forzada

De combustible sólido
Fuel Oil
De acuerdo al De combustible líquido
Diesel
tipo de combustible
De gas
Recuperadoras

1.5 Principales equipos y accesorios del Generador de Vapor.

No solo es suficiente el generador de vapor, sin los equipos auxiliares que hacen posible su
funcionamiento así como los instrumentos necesarios para visualizar o controlar los distintos procesos,
así tenemos:
 Tanques para almacenamiento de agua y combustible.
 Tanques para la alimentación de agua y combustible.
 Planta de tratamiento de agua de alimentación.
 Precalentamiento del combustible (eléctrico ó con vapor).
 Quemadores de combustible líquido o hornos para la combustión del bagazo u otro
combustible.
 Ventiladores de tiro forzado y ventiladores de tiro inducido (VTF ó VTI) este último en caso de
ser necesario.
 Válvulas de seguridad ( regulada por encima de la presión nominal o de trabajo)
 Válvulas de extracción de fondo.
 Niveles de visualización del agua de alimentación en la caldera.

1.6 Instrumentos de medición y control.

 Manómetros para la medición de la presión de vapor.

 Manómetros para la medición de la presión de la alimentación de agua.
 Manómetros para la medición de la presión de la alimentación de combustibles líquidos.
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 Termómetros para la medición de la temperatura del vapor.

 Termómetros para la medición de la temperatura del agua de alimentación.
 Termómetros para la medición de la temperatura del combustible líquido suministrado.
 Termómetros para la medición de la temperatura de los gases a la salida del generador de vapor.
 Flujómetros para la medición de la producción de vapor
 Flujómetro para la medición de la cantidad de combustible alimentado.
 Flujómetro para la medición de la cantidad de agua de alimentación.
 Presostatos para controlar los arranques y paradas de las calderas pirotubulares.
 Presostatos para controlar el agua de alimentación.
 Pizarra de control para la instalación para la instalación general.

Existen otros equipos en extremo importante para una instalación generadora de potencia a partir del
vapor como son los casos de las centrales termoeléctricas y los centrales azucareros grandes, siendo
ellos:
 Sobrecalentadores
 Economizadores
 Calentadores de aire

Los que estudiaremos en detalle más adelante.

1.7 Principios para la selección de calderas.

La selección de una caldera para una instalación específica conlleva el tomar decisiones en cuanto a:
 Tipo y modelo de calderas (parámetros del vapor)
 Cantidad de unidades
 Combustibles y sistema de combustión.
 Tratamiento y sistema de recolección de condensado
 Sistema de limpieza de gases y chimenea. Sistemas de tiro (forzado e inducido)
 Sistema de suministro de combustible (principal y auxiliar sí lo hubiera)
 Medidas de seguridad

Daremos parte de los elementos necesarios para tomar partido en estas decisiones, por lo que a
continuación se dará de manera esquemática la relación de aspectos que deberán tenerse en cuenta a la
hora de decidir:
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1. Requerimientos del vapor.

Los requerimientos del vapor lo estable el sistema consumidor e implica:
 Demanda ( t/h)
Debe estudiarse la demanda máxima, la demanda promedio y hacer estudios de posibles
acomodos de carga para reducir los picos.
 Parámetros del vapor. (Presión, temperatura, calidad y pureza.)

2. Porte del equipo.

El empleo de equipos de gran porte, con una alta eficiencia y flexibilidad está conduciendo al
empleo de del menor número de unidades posibles, lo cual debe conjugarse con las características
de la demanda. En instalaciones pequeñas y medianas se tiende a utilizar por máximo 2 ó 3
unidades y en instalaciones grandes 1 ó 2.
En la industria azucarera cubana esto está totalmente deformado y hay ingenios que tienen hasta 12
unidades. Esto complica la sala de generación de vapor e impide lograr altas eficiencias y encarece
el mantenimiento.

3. Disponibilidad de combustible.
Deben considerarse en este aspecto como elementos fundamentales los siguientes:
 Garantía de suministro.
 Precios actuales y perspectivos.
 Almacenamiento y seguridad.
 Calidad del combustible (sobre todo el contenido de cenizas y azufre) y el tipo (fósil o
renovable) lo que puede implicar gastos adicionales para la propia instalación y la protección
del medio ambiente.

4. Ofertas de calderas en el mercado.

Debe considerarse:
 Tipo, modelo y precios
 Servicios de garantía postventa y mantenimiento
 Eficiencia térmica (bruta y neta)
 Dimensiones exteriores, sobre todo la altura decide sobre la nave si estará en área techada.

5. Nivel técnico del personal de operación y mantenimiento.

Esto debe valorase en relación con la decisión de las características siguientes:
 Nivel de automatización
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 Sistema de combustión
 Tecnología constructiva y de mantenimiento (soldaduras, mandrilado, etc.)

6. Características y lugar de ubicación de la caldera en cuanto a:

 Exigencias medio ambientales ( contaminación ambiental por gases, nivel de ruidos, etc)
 Disponibilidad de agua y su calidad. (Esto decide sobre la inversión en el tratamiento de agua).
 Accesibilidad al lugar (vías de comunicación)

1.8 Calderas pirotubulares que más se utilizan.

No.
D P tvapor
MARCA PAIS Combustible 2 Quemador Atomización de
(kg/h) (kg/cm ) (ºC)
pases
Duro
Yugoeslavia Fuel oil 600-2500 10.5 180 Steam block Presión 3
Dakovich
John Gas Oil 570 Ray
Inglesa 10,5 180 Presión 2
Tompson Fuel Oil 570-1600 Nu Way

GONELLA Argentina Fuel Oil 960-1600 10,5 180 Gonella Fluido Auxil 3

Gas Oil 600-1000 Nu Way Presión 2

ENSAC Cub-Bulg. 10.5 180
Fuel Oil 500-1500 Ray Copa Rotator. 3
Fuel Oil 500-4000 Erebus Copa Rotator. 3y4
LAMBDA España 10,5 180
Gas OIl 500-1500 Ray Copa Rotator. 3

PKM Cub-Bulg. Fuel Oil 2500-4000 13 190 Meteoro Presión 3

Fuel Oil 1000-3000 Erebus Copa Rotator.

SADECA España 12 187 3
Gas Oil 500-1000 Ray Copa Rotator.
Cleaver
USA Fuel Oil 500-1500 10.5 180 Presión 3
Brooks
Power
USA Fuel Oil 1500 10,5 180 Ray Copa Rotatoria 3
Master

Bronswerk Holanda Fuel Oil 3000 12 187 Brumes Presión 3

Bigelow USA Fuel Oil 2500 12 187 Ray Copa Rotatoria 3