Objetivo general del proyecto:

 Incrementar las Piezas Por Hora al final de la linea de producción de un actual de 24.4 (55.45% OEE) a
un 31.5 (71.59% OEE) en el producto L5Q.
Takt Time=114.47Seg por pieza (31.5PPH)
Producción actual= 132.35segundos por pieza (24.4PPH)
Objetivos específicos:
 Incrementar en un 16.14% el OEE del proceso de moldeo de L5Q.
 Incrementar en un 20.8% la capacidad de producción del equipo de Desarenado mediante una reducción
de tiempo de ciclo para el producto L5Q.
 Reducir un 4% el porcentaje de Scrap General de la linea de producción de del producto L5Q.

5. Diagnóstico
En esta fase, se presenta el contexto y los resultados esperados de la aplicación de los instrumentos de diagnóstico
elegidos.
El mapeo de flujo de valor del estado actual, realizado en conjunto con el personal de Montiac, se presenta en la
figura 11 y 12.

Figura 6. VSM actual del modelo

De este Mapeo de flujo de valor y en acuerdo con el Jefe del área de producción de la línea de L5Q, se define
como puntos kaizen la puesta a punto del tiempo de ciclo (eficiencia) y la reducción del top1 de pérdida de la
disponibilidad.
El cuello de botella se define el equipo de moldeo con 21.7piezas por hora debido a que es el que abstece toda la
linea Figura 7. Kaizende
de acabado seleccionado
producto. conEl
base en el VSM
proceso del estado actual
siguiente cuenta con dos máquinas que cada una produce 10.8PPh y
10.9PPH contando con un OEE bajo debido a una baja disponibilidad causada por la falta de material para poder
producir.
Para incrementar el desempeño de la máquina se cuenta con la siguiente información:

1
Para el análisis del tiempo de ciclo de la línea se realizó el análisis del ciclograma de interacción de los 3 robots
en las 4 máquinas de moldeo junto con el personal de ingeniería para realizar la comparación del tiempo de diseño
del equipo contra el tiempo actual. Obteniendo la siguiente información:

Figura 8. Resultados del tiempo de ciclo en la producción del L5Q

Se realiza ciclograma de interacción (No es posible mostrarlo debido a que es propiedad intelectual MR de
GAUSS, empresa italiana fabricante de equipos para el moldeo de autoparte de metal) de los robots y los equipos
de moldeo en el cual se detecta como cuello de botella el robot llamado “Robot olla de vaciado”.
A continuación se muestra el análisis del tiempo de ciclo para este robot con sus tiempos y con línea amarilla el
objetivo para poder cumplir con las 12.16PPH.

Se tiene como objetivo una producción de 12PPH en cada bastidor y este robot debe de atender 4 bastidores en
una hora (3600seg), por consiguiente debe de realizar 12 repeticiones por bastidor, es decir, 48 repeticiones en
total lo cual nos da 3600/48 = 75seg por bastidor. En conjunto con el personal de ingeniería se detectaron tiempos
fuera del estándar como la Figura 9. Análisis
entrada de tiempos
del robot de ciclo para
al bastidor y elsalida
robot olla
delderobot.
vaciado Sin embargo por cuestiones de
limitación del proceso (no mecánicos) la toma de metal y la limpieza de la olla está por arriba del diseño por lo
cual se trabajará en conjunto con los ingenieros de métodos para poder reducir el tiempo. El target definido con
métodos e ingeniería para poder cumplir con el objetivo de 12 piezas por hora es el siguiente:

2
 Figura 10. Tiempos de ciclo requeridos para el robot de olla de vaciado

Aunque con un máximo de 75seg se cumple con el objetivo de 12PPH se fijó a 67seg el tiempo máximo de
operación del robot (en bastidor4) para que los otros productos de la familia SGE (LV7 & LE2) puedan cumplir
su objetivo de 11PPH. Lo que cambia de L5Q y LE2/LV7 para este robot es el tiempo de llenado o ley de colada
(Pouring Law). A continuación se muestra un análisis de las posibles causas de los tiempos excedidos.

Figura 11. Diagrama de Ishikawa para identificar las causas

del tiempo de ciclo en el robot de olla de vaciado

Para incrementar la disponibilidad del equipo de moldeo se cuenta con la siguiente información:
Top 5. Pérdida de Disponibilidad

14.0% 11.5%
12.0%
10.0%
8.0% 5.4%
6.0%
4.0% 2.7% 2.0% 1.7%
2.0%
0.0%
Alta temperatura de Falla de Venturi Mal cierre de molde Pintura caida Falla de robot
Mole

Figura 12. Gráfica Top 5 de las causas de la pérdida de disponibilidad

Este factor de alta temperatura también impacta en la calidad de la pieza en un porcentaje del 3.2% por un scrap
por cuestiones dimensionales sin embargo no se podrá mostrar información relevante de esta falla ya que es una
falla que tiene Nemak (competencia directa) en la misma pieza. Por esto llegamos a un acuerdo interno del equipo
de trabajo para no mostrarlo como un área de mejora aunque se colaborará para la solución con el equipo de
Montiac.
Seleccionamos el Top1 (Alta temperatura de molde) demoras para su solución para poder tener mayor impacto
en el incremento de la disponibilidad y por consiguiente en el OEE (Eficiencia Total del Equipo)

Esta demora se asignó al personal de Métodos para que realice la metodología de análisis y solución de problemas.

3
 Figura 13. Diagrama de Ishikawa respecto al análisis de las altas temperaturas y las demoras que causa

6. Resultados esperados
Los resultados esperados que se plantearon en conjunto con la empresa es una reducción en el tiempo de ciclo
por bastidor de 38 segundos en los cuales solo se tendrá el objetivo de reducir 19seg, debido a que hay mejoras
que no están dentro de los alcances definidos, como es la inversión en los robots de colada para mejorar el sistema
de limpieza.

El desempeño esperado al final de todas las implementaciones es de: 98% particularmente en la demora estudiada
y segmentada durante el diagnóstico. El resultado en cuanto al desempeño total será de 11.5% ya que se eliminará
por completo esta demora.

7. Áreas de Oportunidad
De acuerdo al diagnóstico en el proceso de Moldeo encontramos por parte del desempeño las siguientes áreas de
oportunidad:

Tiempo de ciclo objetivo de 325seg para LE2 y para L5Q 296seg. La única diferencia entre los tiempos de ciclo
son el tiempo de vaciado de metal y el tiempo de solidificación por lo cual se analíza el tiempo de ciclo general
y se toma como base el tiempo de ciclo más largo como reporte de mejoras en el tiempo de ciclo. El tiempo actual
para LE2 276seg y para L5Q 348seg. Después del análisis se definió el área de mejora en la reducción del tiempo
de ciclo en la actividad de Toma de Metal y Limpieza de Olla. A continuación se presenta las comparativas de
los tiempos de ciclo en este proceso.

4
 Tabla 2. Comparativa de tiempos actuales y de ciclo, en los pasos del ciclo de bastidores

Alta temperatura de molde, demoras para su solución para poder tener mayor impacto en el incremento de la
disponibilidad y por consiguiente en el OEE (Eficiencia Total del Equipo) que conlleva a las siguientes
actividades para el incremento del desempeño del equipo:
1. Verificar velocidades del robot de acuerdo a diseño contemplando la seguridad del robot y evitar que se
ocasione algún derrame de aluminio. (Ingeniería, sem11)
2. Realizar ajuste de puntos de robot en los movimientos de entrada y salida para hacerlos más suaves y que
no se frene el robot. (Ingeniería, Sem12)
3. Analizar olla y buscar nueva propuesta de olla para realizar más rápido el barrido del metal. (Métodos,
Sem13)
4. Cambiar sistema de medición de altura de metal (electrodos) a un sistema con laser. (Ingeniería, Sem12)
5. Cambiar varillas de sopleteo para limpieza de olla por boquillas de alta presión e incrementar presión de
aire para limpieza de olla. (Mantenimiento, Sem12)
6. Diseñar y cotizar un sistema de limpieza en track de transportación para reducir en un 60% en tiempo de
limpieza de olla. (Ingeniería, Sem22 esta actividad queda fuera del alcance del proyecto debido a la
inversión y el tiempo de implementación)
Para el caso de la disponibilidad con lleva a las siguientes actividades :
1. Revisión de especificación de suavidad del agua. (Laboratorio Metalúrgico, Sem10)
2. Inspección y obtención de muestra de resto en el interior de los conductos de enfriamiento del molde.
(Mecánica de Moldes/Métodos, Sem9)
3. Revisión de condición del molde después del detartáge (Limpieza con ácido en el interior de los conductos
de enfriamiento)
4. Prueba de nuevo ácido (componente no compartido) para limpieza de los moldes. (Métodos, sem10-12)
5. Evaluación de temperaturas antes y después de nuevo ácido para limpieza de molde. (Métodos, sem 11-
13)
6. Revisión de todas las térmicas de los moldes del 1 al 7(Métodos, Sem 11)
7. Asegurar correcta instalación de termopares para una buena medición de la temperatura. (Poteyage, sem
10)
8. Asegurar correcto funcionamiento de extensiones de termopar y caja de recepción de información.
(Mantenimiento/Producción, Sem9)

5
10. Alternativas de Solución.

A continuación se presentan las alternativas de solución, cada alternativa tiene una calificación. El criterio que
seleccionamos para evaluar las alternativas se explica a continuación:

Cuadro de Resultados
Problema o Evaluación de alternativas
área de Alternativa
Económico Tecnológico Operacional
oportunidad de Solución Selección de la Alternativa
Ampliar No representa No representa No requiere Se propuso esta alternativa en una lluvia
rangos de inversión inversión personal extra. de ideas sin embargo al revisar el AMEF
temperatura teórica debido teórica debido encontramos que la alternativa nos puede
de la a que es por a que es por dar posibles problemas de calidad en la
operación. programa en programa en pieza que son detectables en planta
(candado en PCL actual. PCL actual. cliente (calidad externa) por lo cual no es
programa (departamento (departamento factible la implementación de esta
por de Inenieria de Inenieria alternativa.
cuestiones aporta aporta
de calidad) información) información)
Disminución Incremento en Se cuenta con Se mantiene la Se define esta opcion por medio de
de un 17% en el el equipo frecuencia de nuestra matriz impacto-dificultad debido
temperatura costo del necesario. (El limpieza a que por el tiempo de permanencia del
1. Pérdida de
de los químico de equipo cuenta establecida por proyecto buscamos soluciones de alto
disponibilidad
elementos. limpieza con área de lo cual no se impacto con baja dificultad siendo esta
por temperatura
interna de las mejora sin requiere de una de ellas. Posteriormente se analiza la
de molde arriba
tuberias de embargo algún recurso opción por medio de una lluvia de ideas
de parámetros de
enfriamiento cumple con las extra en la que se plasma en un diagrama de
proceso.
del molde. especificacion operación. ishikawa. Del Ishikawa obtenemos
es necesarias nuestras hipótesis e implementamos
para realizar la actividades para comprobar las hipótesis
(Incremento de
actividad de y dar solución al problema. Esta
Disponibilidad
limpieza) alternativa nos da resultados positivos
en 11.5%)
obteniendo 11.5% de incremento en el
desempeño del equipo.)
Aumento de Se incrementa Se tiene 1 No se cuenta Se realiza el análisis de requerimiento de
la frecuencia la inversión equipo con el personal recursos con el personal de ingeniería,
de limpieza en mano de disponible en dedicado a esta mantenimiento, operaciones y gerencia
del molde obra y materia la planta pero actividad y se de planta decidiendo que esta no es una
prima al falta 1 equipo requiere alternativa puesto que solo es un
doble. extra debido a incremento de 3 incremente de recursos y no se esta
falta de personas debido solucionando la cauza raíz. Se toma esta
disponibilidad. a 1 persona por solución como temporal (actividad de
turno. contensión) por 1 mes mientras se
termina de analizar la causa raíz y se
realizan las actividades necesarias..

6
 Cuadro de Resultados
Problema o Evaluación de alternativas
área de Alternativa de
Económico Tecnológico Operacional
oportunidad Solución Selección de la Alternativa
Reducir el tiempo Se realizan reducciones de
de salida del movimientos debido a anticipacion
robot del bastidor en posiciones iniciales de salida de
mas el regreso a Se requiere de robot para que la entrada del robot
estación de 96hrs de sea mas suave hacia el molde. . Esta
limpieza programador de alternativa nos da resultados
mediante una ingeniería para positivos obteniendo 0.62% de
mejora en los No implica Se cuenta con pruebas de incremento en el desempeño del
moviemientos del ninguna la tecnología mejora de equipo.)
robot. inversión. necesaria. movimientos.
Reducir el tiempo Cambio del No es Factible debido a la inversión
2. Pérdida de
de Limpieza de sistema integral y el tiempo de implementación.
Desempeño
olla mediante un de la estructura Cambio de Se realiza lluvia de ideas junto con
debido a tiempo
cambio de del robot conceptualiaci personal de GAUSS (Fabricante) y
de espera de
sistema que FANUC al ón del equipo se planea instalación en el equipo
Robot de Colada.
permita tirar los igual que por completo In-Line3 que será comprado en el
desechos en la programación. en el Robot de Mano de obra mes de Abril, fabricado de abril a
(Incremento de
charola del robot Cotización por Colada mas externa para octube. Transportado de octubre a
Desempeño de
de colada y parte de perifericos de instalación, Diciembre. Instalado en diciembre y
6.76%)
realizar tiempos GAUSS 135K limpieza de programación y Probado en Enero. Esta alternativa
simultaneos. Dlls olla. pruebas. nos es factible a corto plazo.
No se requiere Se realiza instalación se sensor laser
Cambiar el Se requiere inversión, el y se crea logaritmo por el cual se
sistema de inversión de Se requiere departamento reucen todos los movimientos para
medición de nivel 6kDlls para el algoritmo de ingeniería poder medir el metal con los
de metal para medidor de para pasar puede realizar electrodos. Esta alternativa nos da
reducir los altura por datos de nivel el algoritmo y resultados positivos obteniendo
movimientos del medio de un de altura por el personal de 3.07% de incremento en el
robot y asi el laser. Se medio de la mantenimiento desempeño del equipo.)
tiempo de ciclo. requiere p señal laser. la instalación