“Proceso de fabricación de tubos de PVC”

Trabajo de Investigación presentado por los estudiantes de la

carrera de Procesos de Producción Industrial del 6° Semestre

Angie Hinostroza Ramos

Yersson Jara Gallardo
Jhordan Velasque Quispe
Gretel Quispe Ramirez.
Diana Abarca Tarazona

Instructor: Armando López Minaya

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INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la mayoría de estudiantes con fines empresariales egresados
de institutos o universidades buscan empleo, pero no conocen el proceso donde
se desempeñarán, por lo tanto, este trabajo investigativo busca orientar a los
egresados que se interesen en procesos de fabricación de tubos de PVC, por lo
cual nos enfocaremos en el proceso de extrusión de la empresa Anixter Jorvex
S.A.
Anixter Jorvex S.A.C. es una empresa líder en la distribución y comercialización de
Cables Eléctricos,Tuberías PVC y HDPE, Fajas transportadoras y Eslingas en Perú.
Atiende los sectores minero, pesquero, petrolero, construcción, eléctrico, metal-
mecánico e industria en general.

La extrusión pertenece a un proceso de fabricación por conformado, ahora un

proceso de fabricación viene a ser el conjunto de operaciones unitarias
necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas
estas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma,
la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

El proceso de fabricación por conformado consiste en la interacción con el calor,

fuerza mecánica o una combinación de ambas para lograr un cambio en la
composición geométrica del material de trabajo. Las tecnologías de fabricación
para el proceso de conformado son: laminación, forja, extrusión, estirado,
doblado y embutido.

En una definición acerca del proceso de extrusión nos hace referencia a

cualquier operación de transformación en la que un material fundido es forzado a
atravesar una boquilla para producir un artículo de una longitud indefinida una
sección transversal constante. Además de los plásticos, muchos otros materiales
se procesan mediante la extrusión, como los metales, cerámicas o alimentos,
obteniéndose productos muy variados como son marco de ventana de aluminio o
PVC, tuberías pastas alimenticias, etc.

Desde el punto de vista de los plásticos, la extrusión es claramente uno de los

procesos más importantes de transformación. Dado que se lleva a cabo en las
maquinas denominadas extrusoras. Pero existen extrusoras de diversos tipos, la
más utilizada son las de tornillo o de husillo simple, por lo que haremos
referencia.

La mayoría de empresas dedicadas a la fabricación de tubos de PVC

pertenecen al sistema de producción continuo en base a su proceso dado que
sus flujos de procesos de no presentan interrupciones, y sus sistemas de
producción en base a su finalidad se sitúan en los sistemas secundarios de
producción porque tienen por objetivos transformar las materias en productos
para poder satisfacer las necesidades de la demanda del mercado.

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INFORMACION GENERAL SOBE LA INDUSTRIA DEL PVC

Generalidades sobre el PVC

El Policloruro de Vinilo (PVC) es el producto de la polimerización del monómero

de cloruro de vinilo, obtenido previamente por la cloración del etileno proveniente
del GLP. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil de la
familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se
pueden obtener productos rígidos y flexibles. Debido a sus diferentes procesos
de polimerización, se pueden obtener con el PVC compuestos en forma de polvo
o pelet, plastisoles, soluciones y emulsiones, para a su vez llegar a obtener
mediante su procesado, un sin número de productos terminados.

El PVC es la resina sintética más compleja y difícil de formular y procesar, pues

requiere de un número importante de ingredientes y un balance adecuado de
éstos para poder transformarlo al producto final deseado.

La resina de PVC está formada en su contenido químico por 53% de petroleo y

47% de sal comun. Del refino del petróleo se obtiene una sustancia gaseosa, el
etileno, una de las bases para la fabricación del PVC. Mediante la polimerización
del monómero VCM en reactores, en condiciones adecuadas de presión y
temperatura, se obtiene el polímero policloruro de vinilo (PVC).

Características del PVC

El PVC es un material polímero termoplástico-amorfo, o sea que bajo la acción

del calor se reblandece y se puede moldear fácilmente; al enfriarse recupera la
consistencia inicial y conserva la nueva forma. Es ligero, inerte y completamente
inerte; resistente al fuego, impermeable; aislante (térmico, eléctrico y acústico);
resistente a la intemperie, de elevada cristalinidad, protector de alimentos y otros
productos envasados, incluidas las aplicaciones médicas (por ejemplo: plasma y
sangre); económico en cuanto a su relación calidad-precio; reciclable y fácil de
transformar ya sea por extrusión, inyección, calandrado, prensado, soplado y
moldeo.

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APLICACIONES INDUSTRIALES DEL PVC

PORCENT VIDA
SECTOR APLICACIÓN AJE ESTIMADA
DESTINO (AÑOS)

Botas, ropa de seguridad, ropa

impermeable, guantes. Accesorios,
molduras, asilantes de cables. Tuberias
CONSTRUCCION de agua potable, ventilacion, desagues, 50% 15 – 100
acometidas electricas, trasnporte
liviano, Ventanas, puertas, persianas,
marcos, perfiles, zócalos, pisos,
paredes, láminas para
impermeabilización (techos, suelos)

Botellas para agua y jugos, frascos y

PACKAGING conservas (alimentos, fármacos, 8% 0-2
cosmética, limpieza, etc.).
Láminas o films (golosinas, alimentos)

Paneles para paredes, tapiceria. Piezas

VIVIENDA para muebles (manijas, rieles, burletes, 5% 10 - 70
etc.); placas divisorias. Muebles de
jardín, reposeras, mesas
Partes de artefactos eléctricos, cajas
ELECTRONICA de distribución, enchufes, carcazas y 9% 15 - 70
partes de computadoras. Aislantes de
cables
MEDICINA Tubos y bolsas para sangre y diálisis, 4% 0–2
catéteres, válvulas, delantales, botas.
Blisters
VESTIMENTA Calzado, zapatillas, ropa impermeable, 2% 0–5
guantes, bolsos, valijas, carteras.

AUTOMOTRIZ Tapicería, paneles para tablero, 21% 2 – 15

apoyabrazos, protección anticorrosiva y
antivibratoria, etc.
VARIOS Tarjetas de crédito, artículos de librería. 1% 0–5
Juguetes. Mangueras, art. de riego, etc.

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EXTRUSION

En la extrusión el material plastificado fluye por una boquilla que lo conforma y

el enfriamiento se efectúa a la salida de la misma, en contacto con el aire, agua
o una superficie fría. El método es continuo y proporciona perfiles macizos o
huecos de sección transversal constante, que se cortan en largos
estandarizados. La función de la máquina de extrusión es fundir y mezclar la
alimentación (pelets) y bombearla o empujarla hacia fuera a través de una
boquilla o dado a velocidad uniforme. El producto debe ser enfriado tan
rápidamente como sea posible

En el proceso de extrusión, el polímero se alimenta en forma sólida y sale de la

extrusora en estado fundido.
Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero inicialmente
sólido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo
único, puede realizar seis funciones principales:

Transporte del material solido hacia la zona de fusión

Fusión o plastificación del material
Transporte o bombeo y presurización del fundido
Mezclado
Desgasificado
Conformado
Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar
necesariamente durante la operación de todas y cada una de las extrusoras.

DESCRIPCION DEL PROCESO

Dentro del proceso de extrusion, varias partes deben identificarse con el fin de
aprender sus funcione principales, saber sus características en el caso de elegir
un equipo y detectar donde se puede generar un problema en el momento de la
operación. Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar,
todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor.

La extrusión consta de un eje metálico central con alabes helicoidales llamado

husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una
camisa de resistencias eléctricas. En un extremo del cilindro se encuentra un
orificio de materia prima, donde se instala una tolva de alimentación; en ese
mismo extremo se encuentra el sistema de acondicionamiento del tornillo
compuesto de motor y sistema de reducción de velocidad. En la punta del
tornillo se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente al plástico

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 VENTAJAS
- El bajo costo en comparacion con otros procesos. Reduce los costos en
los materiales y su disposicion. Logrando asi optimizar nuestra
produccion
- La flexibilidad para poder fundir productos desechos de otros proceso.
- El plastico que se obtiene de la post extrusion pueden ser manipulados,
logrando asi un mayor aprovechamiento para su determinada
transformacion del producto deseado.
- La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con
la extrusión en frío o en caliente.

- Las operaciones de extrusion generan poco o ningun desperdicio.

DESVENTAJA
- Es la geometría de la sección transversal de la pieza a obtener que debe
ser la misma en lo largo de toda su parte.
- La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión
requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente
el producto deseado
- La expansión del plástico, genera una desviación en las dimensiones del
producto o tolerancia.
-

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PARTES PIRNCIPALES DE UNA EXTRUSORA

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO:

EL TORNILLO DE EXTRUSIÓN

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete

helicoidal. El tornillo es una de las partes más importantes ya que
contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar
el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se
obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los parámetros
más importantes en el diseño del tornillo son su longitud, diámetro, el
ángulo del filete y el paso de rosca.
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,
comenzando con presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la
salida por la boquilla. La sección de paso del tornillo no es constante, si no
que es mayor en la zona de alimentación (mayor profundidad de canal).
Normalmente el tornillo no viene acompañado de ningún sistema de
calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean
tornillos huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o
calefactor.

Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión

difieren notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente
de fricción, temperatura de fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un
amplio rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su
importancia en el momento de diseñar el tornillo, es lógico que sea
necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente
cada material. En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea
adecuado para trabajar con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo
se diseña o elige para trabajar con una determinada combinación
boquilla/material.

ALABES O FILETES O PALETA PISTON

Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos
impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que
estos tengan, determinará el tipo de material que se pueda procesar y la
calidad de mezclado de la masa al salir.

Profundidad del filete en la zona de alimentación: Es la distancia entre el

extremo del filete y la parte central del husillo o raíz del husillo. En esta
parte los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran
cantidad de material al interior del extrusor, aceptando el material sin fundir
y aire que esta atrapado entre el material sólido. Como las profundidades de
los alabes no son constantes, las diferencias se diseñan dependiendo del
tipo de material a procesar, debido a que los plásticos tienen
comportamientos distintos al fluir
La relación entre la profundidad del filete en la alimentación y la profundidad
del filete en la descarga, se denomina relación de compresión
El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso
hasta 4.5 en ciertos casos

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LONGITUD DE TORNILLO

La longitud influye en el desempeño productivo de la máquina y en el costo

de esta.
Al aumentar la longitud del husillo, y consecuentemente del extrusor,
también aumenta la capacidad de plastificación y la productividad de la
máquina.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad del
mezclado y homogenización del material. Este es un factor muy importante
cuando se procesan materiales pigmentados o con master batch, de cargas
o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto

DIAMETRO DEL TORNILLO

Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de

la máquina. Generalmente crece en proporción con la longitud del equipo.
Al aumentar esta dimensión debe aumentar la longitud del husillo, puesto
que al aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor
capacidad plastificante.
Con base a la estrecha relación existente entre longitud y diámetro del
husillo se acostumbra especificar las dimensiones principales del tornillo
como una relación longitud/diámetro (L/D)

ZONAS DE UN TORNILLO

ZONA DE ALIMENTACION

El material sólido que se alimenta a una extrusora,una vez que el material

sólido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo es de un
transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la
tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta.

Una forma de mejorar el transporte de sólidos inducido por arrastre es

disminuir la fricción entre el tornillo y el material. Para conseguirlo se podría
aumentar la temperatura del tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la
mayoría de los tornillos son macizos, como se comentó anteriormente. En
ocasiones también se pueden utilizar tornillos con recubrimientos,
generalmente de PTFE, con lo que además se consigue facilitar la limpieza
de los mismos.

- En cuanto al diseño del tornillo hay que tener en cuenta lo siguiente:

- El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce una
mayor fricción.
- El ángulo de los filetes ha de ser grande.
- El radio de los flancos del filete ha de ser lo más grandes posible.

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ZONA DE TRANSICION O COMPRESION

La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una

fina película de polímero fundido. La fusión se iniciará como consecuencia
del calor conducido desde la superficie del cilindro y del generado por
fricción a lo largo de las superficies del cilindro y del tornillo,en el cilindro
formara un lecho solido . En general se genera gran cantidad de calor por
fricción, de modo que, en ocasiones, es incluso posible iniciar la fusión sin
necesidad de aplicar calor externo. Ademas homogenizara el material
y expulsara el aire atrapado.

ZONA DE DOSIFICACION

La zona d e dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusión, es

decir, en el punto en que todas las partículas de polímero han fundido. De
hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo
que todo el lecho sólido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire
se eliminaría con mucha dificultad y podría quedar atrapado en el fundido.
La zona de dosificado del fundido actúa como una simple bomba en la que
el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se
produce como resultado del giro del tornillo y de la configuración helicoidal
del misma

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CILINDRO

El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo, la superficie del

cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que
soportará el material y permitir así que éste fluya a lo largo de la extrusora.
Para evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro suele construirse
de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un
revestimiento bimetálico que le confiere una elevada resistencia, en la
mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya que éste es mucho más
fácil de reemplazar.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de

calor originada por la cizalla a la que se somete al plástico se rebasa la
temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El
enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya
que, aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la
temperatura es más difícil de controlar. Normalmente se usan soplantes, hay
que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan
situados en el cilindro, por lo que la temperatura del material será siempre
superior a la que indican los controles.

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

calentamiento se puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares
localizadas en toda su longitud y también, aunque es menos usual, mediante
radiación o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro
suele dividirse en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control
independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente
de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de

calor originada por la cizalla a la que se somete al plástico se rebasa la
temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El
enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya que
aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la
temperatura es más difícil de controlar. Normalmente se usan soplantes. Hay
que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan
situados en el cilindro, por lo que la temperatura del material será siempre
superior a la que indican los controles.

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GARGANTA DE ALIMENTACION

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo

de la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de
un sistema de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo
suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran a las
paredes internas de la extrusora.

La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la

boquilla de entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud
de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo, y
suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída del material a
la máquina.

TOLVA

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la

máquina. Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar
ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un
flujo constante de material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de
sección circular, aunque son más caras y difíciles de construir que las de
sección .Se diseñan con un volumen que permita albergar material para 2
horas de trabajo.

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan

dispositivos de vibración, agitadores e incluso tornillos

PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco

delgado de metal con agujeros. El propósito del plato es servir de soporte a
un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que
no salgan con el producto extruído.
Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros
van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla más
ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un
último filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que
soporta los filtros.

Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una

caída de presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño
del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

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CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra

sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe
facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla. La sección
transversal de los soportes del torpedo se diseña para proporcionar el flujo
de material a velocidad constante.

La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se

pueden clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares
(por ejemplo, para la fabricación de tuberías o recubrimientos de
materiales cilíndricos), boquillas planas (con las que se obtienen planchas y
láminas), boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de
forma cilíndrica), etc.

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas:

Corte de boquilla plana: la primera parte es el canal de entrada, luego el

distribuidor y a continuación la zona de salida.

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del
producto extruído. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el
enfriamiento y el fenómeno de relajación contribuyen a que el material
cambie de tamaño e incluso de forma; todas ellas serán discutidas
posteriormente.

Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible fabricar

una boquilla en la que la geometría del canal sea tal que la boquilla puede
ser empleada para un número amplio de materiales y de condiciones de
operación. En cualquier caso, el diseño de la boquilla debería tener en
cuenta en la medida de lo posible una serie de consideraciones como son
emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o
pequeños y partes profundas.

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. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la extrusora y

afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos más
adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es proporcional
al cuadrado del diámetro del tornillo. La mayoría de las extrusoras tiene
diámetros comprendidos entre 2 y 90 cm.

Relación longitud/diámetro (L/D): Para un diámetro de tornillo dado, la

capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del
tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto
la relación L/D. Sin embargo tornillos excesivamente largo son difíciles de
construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan operativos.
La
relación L/D típica para la extrusión de polímeros termoplásticos varía
generalmente entre 20:1 y 30:1.

Relación de compresión: Una definición exacta de este parámetro es “la

relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y
de dosificado”. Se suele expresar, sin embargo, en términos de la relación
de profundidades del canal en ambas zonas, una aproximación que es
únicamente válida si el ángulo de los filetes y la anchura del canal se
mantienen constantes. Las relaciones de compresión típicas oscilan entre
2.0 y 4.0. Una zona de dosificado de pequeña profundidad (alta relación de
compresión) impone mayor velocidad de cizalla sobre el fundido (para una
velocidad de tornillo dada), y se asocia también con un gradiente de presión
mayor.

Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La elección

definitiva del número y del diseño geométrico de las zonas del tornillo es un
proceso complejo. Esta decisión depende no solo del diseño de la boquilla y
de las velocidades de flujo esperadas, sino también de las características
de fusión del polímero, de su comportamiento reológico y de la velocidad
del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente según el
número de vueltas de hélice en las zonas de alimentación, compresión y
dosificado.

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IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE DE ALIMENTACION
DE LA RESINA

Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales

poliméricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura
de la zona de alimentación al tornillo, conocida como "garganta de
alimentación", al menos a 50ºC por debajo de la temperatura de fusión del
polímero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentación impide que la
fusión de la resina produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo;
minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto, el caudal extruido.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la
garganta en los límites deseados (Tm-50°C); sin embargo, en ambientes
calientes y con equipos de alto caudal de producción puede requerirse el uso de
agua enfriada en torres de enfriamiento o incluso, refrigerada.

TEMPERATURA DE LA MASA

Es importante mantener la temperatura de la masa, antes de la entrada al

cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un tornillo de
barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora debe ser del tipo
"joroba" (“humped").

Tener en cuenta que cada diseño de tornillo es diferente por lo que el perfil de
temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los
mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la
temperatura de la última zona no debe ser menor que la temperatura de fusión
del material, porque el polímero se solidificará en la camisa de la extrusora si el
tornillo deja de operar.

Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a través del
flujo de la masa fundida tendrá consecuentemente una gradiente no uniforme
de viscosidad. Todos los diseños de cabezales por sistemas de simulación de
flujo con computadoras asumen una viscosidad constante.

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DIAGRAMA DE OPERACIONES POR PROCESO (DOP )

15
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES POR PROCESO ( DAP )

1. Recepción y Almacenamiento de Materia Prima

La materia prima es el policloruro de vinilo (PVC), la cual se presenta en forma

granular uniforme o en polvo, su presentación puede ser en sacos o bolsas de
plástico de 25 kg, aunque puede variar según las necesidades del comprador.
El lugar de almacenamiento tiene que ser fresco.

2. Inspección de la Materia Prima

Se deben verificar las características de la materia prima como son la

viscosidad, el contenido de plomo, estaño, entre otros.
Los sacos que contienen el PVC son transportados con un montacarga o una
banda transportadora a la máquina extrusionadora o extruder.

3. Extrusión

La extrusión es el método de transformación de termoplásticos que les confiere

forma, forzando su pasaje a través de una abertura cuyo diseño está
relacionado con la forma. Esta forma está limitada a dos dimensiones, es decir
se desarrolla en el plano perpendicular al eje del movimiento del material.
Dado que los termoplásticos son sólidos a la temperatura ambiente, el equipo
de extrusión debe encargarse de convertirlos en un fluido de viscosidad
apropiada, por calentamiento y mezclado o amasado y dotar a esa masa fluida
de la presión suficiente para ser forzada por la sección de extrusión.
Los granos de PVC se vierten en la tolva de alimentación la cual tiene cierto
ángulo de inclinación para facilitar su deslizamiento. El material baja por la tolva
hasta la garganta de la misma, pasa a través de ésta y llega al cilindro de la
máquina.El cilindro aloja a un husillo que se divide en tres zonas: alimentación,
transición o compresión y descarga.

En la zona de alimentación el husillo toma el material que se encuentra en

forma de grano o polvo, lo transporta, lo comprime, lo precalienta a 140 ºC y lo
envía a la zona de compresión.

La zona de transición o compresión es así llamada debido a que aquí se

efectúa la transición del termoplástico sólido a su estado viscoelástico. En esta
zona no sólo se tiene que plastificar o fundir el material, sino que lo debe
transportar a la zona de descarga como una masa fundida compacta y libre de
burbujas de aire o de algún otro componente volátil. El calentamiento se
produce por medio de resistencias eléctricas. En esta zona la temperatura debe
ser de 170 ºC.

La zona de descarga es la parte final del husillo que acepta el material

plastificado proveniente de la zona de compresión, para homogeneizarlo,
calentarlo eventualmente y enviarlo al cabezal, en esta área la temperatura
varía entre 150 y 180 ºC.

En el cabezal es donde se le da forma al tubo; esto se hará mediante un dado

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que le da forma a la parte exterior del tubo y un mandril le da forma al interior,
el cabezal también tiene calentamiento para mejorar la plastificación del
material. Una vez que pasa el material plastificado por el cabezal, sale con la
forma de tubo pasando por el calibrador el cual da las dimensiones especificas
al tubo.

4. Enfriado y Formado

Después del paso antes mencionado el tubo todavía caliente pasa por una tina
de enfriamiento que tiene circulación de agua y enfría el material hasta hacerlo
completamente rígido. Esta tina también contiene un formador que es el que le
va a proporcionar la redondez definitiva al tubo.
Una vez que sale el tubo de la tina de enfriamiento completamente rígido pasa
por un sistema de tiraje para lo cual se utiliza un jalador o puller el cual hará la
función de jalar al tubo hacia el sistema de corte. Existen varios tipos de
jaladores, los más comunes son los de orugas y los de llantas. Este transporte
jalador además tiene la función de controlar el espesor de la tubería mediante
la regulación de velocidad con lo que se pueden obtener tubos con paredes de
diferente espesor.

5. Corte

El corte de los tubos se realiza una vez efectuada la medición de la longitud

que tendrá el tubo, mediante la utilización de sierras de mano o eléctricas, que
se van desplazando con el tubo mientras dura la operación y regresan manual
o automáticamente al punto de medición una vez realizado el corte.
Cuando se fabrica tubo cementar el proceso se termina en este punto, pero en
el caso de fabricar tubería que lleva espiga o campana entonces pasa al
departamento de acampanado en donde se realizan operaciones de
achaflanado (espiga) y acampanado de los tubos para facilitar la inserción de
los mismos.

6. Inspección del producto terminado

Aquí se realizan pruebas a una muestra del producto terminado, estas pruebas
incluyen; peso, aplastamiento, impacto, espesor del cuerpo, presión mínima de
reventamiento, longitud, presión sostenida a 1000 horas, absorción de agua,
resistencia química, combustibilidad, deflexión por temperatura, etc. En el caso
de que un lote no cumpla con las especificaciones requeridas el material puede
molerse y reciclarse, recuperándolo en nuevos tubos.
Si la tubería cumple con las especificaciones de control de calidad, entonces
pasa al almacén de producto terminado. El producto se transporta por medio de
montacargas, siendo amarrados los tubos previamente.

7. Almacenamiento

El producto terminado es almacenado y dispuesto para su venta.

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