INTRODUCCIÓN AL MECANIZADO

1. ¿Qué es el mecanizado?

Es la transformación de materias primas a productos terminados aplicando un proceso con arranque de viruta lo que causa una
pérdida de masa.

Estos procesos de fabricación (según la norma DIN 8580) pueden clasificarse según la forma de la herramienta cortante en:

 Arranque de viruta por medio de aristas de corte o filos, geométricamente definidas (herramientas de corte, plaquitas
por ejemplo).

 Arranque de viruta por medio de filos indeterminados: el material es arrancado por material abrasivo que no tiene
ninguna forma determinada (materiales abrasivos, por ejemplo lijas).

Por medio del arranque de viruta se obtienen piezas con tolerancias pequeñas y buenos acabados superficiales, aunque se
pierde gran parte de material en forma de viruta debido a que se parte de una pieza de tamaño aproximado (pieza en bruto o
preforma).

2. Recursos que intervienen en un proceso de mecanizado (recursos de entrada)

 Pieza.
 Máquina.
 Herramienta.
 Utillajes.
 Sistema de Control de Medidas.

Pieza: Las piezas representan el elemento material objeto de la transformación durante la ejecución del proceso, algunas
consideraciones que se deben tener en cuenta con respecto a este recurso son:

Diseño : -Funcionalidad.

- Planos y calidades.

Material : - Propiedades.

- Composición y sus porcentajes.

Requerimientos: - Terminaciones superficiales.

- Tratamientos térmicos.

Herramientas: Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la eliminación del material sobrante de la
materia prima. Una herramienta consta en general de una o varias aristas (o filos), materializadas por la intersección
de superficies, generalmente planas.

En función del número de aristas de corte (o filos de corte) es frecuente considerar una primera clasificación de herramientas
en herramientas monofilo o monocortantes, como las empleadas en operaciones de torno, y herramientas multifilo o
policortantes, como las empleadas en operaciones de fresado.

Según su construcción pueden considerarse herramientas enterizas (buril por ejemplo), cuando toda la herramienta es del
mismo material y herramientas de plaquitas, cuando la parte activa y el resto de la herramienta son de materiales diferentes.

Entre estas superficies, resultan de mayor interés la denominada cara de incidencia (o superficie de incidencia), aquélla que
queda enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara de desprendimiento (o superficie de desprendimiento),
aquélla por la que se desprende el material eliminado o viruta.
Los aspectos más importantes a considerar en su elección son:

 Tipo de material y geometría de la pieza a fabricar.

 Material y porcentaje de componentes de la herramienta.
 Geometría de la cuña cortante, entre otros.

Como materiales más usuales de la parte activa de la herramienta pueden considerarse los siguientes grupos:

 Aceros rápidos.
 Carburos metálicos.
 Materiales cerámicos, entre otros.

Máquina (o máquina-herramienta): Es el conjunto de dispositivos que permiten el desplazamiento relativo entre la pieza y
la herramienta y la eliminación del material sobrante de la materia prima.

Se pueden subdividir según su movimiento principal en:

 De rotación.
 Lineal.

Utillaje: Es todo conjunto, generalmente mecánico, que cumple misiones de posicionamiento, fijación o cualquier otra función
auxiliar en relación con la pieza, la herramienta, o su movimiento relativo.

Sistema de control de medidas: Se refiere a los instrumentos de medición necesarios para controlar la pieza. En mecanizado
es necesario controlar las dimensiones requeridas en los planos de fabricación, las que se dividen en:

 Cotas dimensionales (Pie de metro, micrómetro, microscopio de taller, etc.

 Cotas geométricas (Comparador de reloj, escuadras, niveles, etc.).
 Acabados superficiales (Rugosímetro).

INDUSTRIA 4.0

La industria 4.0 es la actual revolución industrial, consiste en la digitalización de los procesos industriales por medio de la
interacción de la inteligencia artificial con las máquinas y la optimización de recursos enfocada en la creación de efectivas
metodologías comerciales. La Industria 4.0 hará que sea posible recoger y analizar diferentes datos a través de las máquinas, lo
que permitirá procesos más rápidos, más eficientes y más flexibles para la fabricación de productos de mayor calidad a un
costo más reducido.

La esencia de cada revolución industrial es aumentar la productividad, cada una de estas revoluciones han sido provocadas por
innovaciones técnicas.

El principal objetivo de la Industrial 4.0 es crear fábricas inteligentes por medio de la integración de sistemas de fabricación
ciberfísicos (virtuales y físicos).
 Energía a vapor-energía eléctrica-automatización-hiperconectividad.

Los principales aspectos abordados en la Industria 4.0 son los siguientes:

1. La personalización masiva posibilitada por las Tecnologías de Información en la fabricación de productos, lo que significa
que la producción debe adaptarse a las necesidades de los individuos.

2. La adaptación de la cadena de producción de una manera flexible y automática a las exigencias del entorno que cambia
rápidamente.

3. El seguimiento y la auto-conciencia de diferentes componentes y productos y su comunicación mutua con otros productos
y máquinas.

4. Avanzados paradigmas de interacción hombre-máquina, que incluye nuevas formas radicales de interactuar y operar en las
fábricas.

5. Optimización de la producción gracias a la comunicación posibilitada por el Internet de las Cosas en las Fábricas
Inteligentes.

6. La aparición de nuevos modelos de negocio lo que contribuirá a nuevas y radicales formas de interacción en la cadena de
valor.

Los avances tecnológicos en los que se basa la Industria 4.0 se pueden resumir en nueve conceptos: los robots
autónomos, la nube, el Internet de las Cosas, los datos masivos (big data), la ciberseguridad, la simulación, la fabricación por
adición, la integración de sistemas horizontales y verticales y la realidad aumentada.

MECANIZADO I

Definiciones varias:

 Planificación del proceso de mecanizado: La planificación de procesos se puede definir en términos generales, como la
tarea de preparar las instrucciones necesarias para fabricar una pieza.

 Plano de asignación de superficies: Idéntico al plano de diseño pero sin ninguna de sus especificaciones, con el fin de
tener solo el dibujo geométrico de la pieza.

 Hoja de Especificación de Cotas: En esta hoja se distinguirán y se clasificarán las distintas especificaciones en relación
a las superficies, las cuales indican características de estas, tales como: cotas y tolerancias dimensionales, acabado
superficial, tolerancias geométricas.
El punto de partida para el proceso de mecanizado y su planificación es el plano de diseño de la pieza a fabricar, junto con
toda la documentación necesaria sobre especificaciones técnicas a cumplir, luego se realiza un análisis de condiciones de
factibilidad, si es factible se procede a realizar un estudio de la información geométrica del plano de diseño (analiza plano
de asignación de superficies, hoja especificación de cotas, plano de materia prima).

Para la planificación del proceso es necesario establecer los requerimientos de entrada y salida.

ENTRADA SALIDA

 Planos de diseño.  Número necesario.

 Calidad  Plazo de entrega.

 Especificaciones del  Precio (más económico).

producto. PROCESO

 Programa de fabricación
(tamaño del lote,
frecuencia, etc.).

 Medios disponibles y/o

proyectados.

PLANIFICACIÓN DEL MECANIZADO

A partir de los planos de diseño, más toda la documentación sobre especificaciones técnicas que debe cumplir la pieza se
puede iniciar la planificación.

Estudio del Plano de Diseño: Es la tarea más delicada que se debe realizar, ya que se determina la factibilidad de la
fabricación asegurando el cumplimiento de todos los requerimientos de entrada y salida. Para esto es necesario generar una
base de datos y a través del análisis establecer una metodología.

Analizar:

o Si hay dimensiones o vistas que no aparecen en el plano y por lo tanto si algún dato queda indeterminado.

o Si los acotados dimensionales y geométricos son consistentes, es decir, no presentan contradicciones o son
susceptibles de diferentes interpretaciones.

o Determinar si se dispone de procesos que aseguren las tolerancias dimensionales, geométricas y de acabado
superficial.

o Detectar los posibles errores de dimensionado.

o Determinar las cotas y relaciones críticas.

o Detectar cuáles son las superficies de referencia funcionales.

o Analizar si se requieren procesos especiales de mecanizado, tratamientos térmicos intermedios o cualquier

operación auxiliar.

o Prever los instrumentos de verificación y control necesarios.

METODOLOGÍA

Se propone la siguiente.

NUMERACIÓN DE LAS SUPERFICIES A MECANIZAR.

Se realizará un inventario muy detallado de las diferentes superficies a mecanizar, y las que quedan en bruto se las marcará y
numerará, comprobando que se han tenido en cuenta todas las superficies.

ANÁLISIS DE LAS ESPECIFICACIONES DE SUPERFICIE.

Cotas dimensionales: Se pondrá mucha atención a las cotas y sus tolerancias ya que afectan al posicionado, tipo de máquina y
herramientas.

Se establecen los siguientes tipos de cotas:

o Cotas con tolerancia definida. Ej: 30H8, 38+0,01 comprende el valor nominal y la indicación de calidad y
posición.

o Cotas sin tolerancia definida: Se tomarán como tolerancias las indicadas como generales en el plano. En caso de
no existir se deben utilizar las tolerancias generales indicadas en la norma.

o Cotas uní límite: Indican un solo límite, y sitúan las superficies mecanizadas con respecto al bruto, lo que supone
que la superficie mecanizada toma como referencia la superficie en bruto.

Estas cotas se clasifican en 3 grupos:

o Cotas intrínsecas: Son cotas intrínsecas a cada una de las superficies de la pieza y que por tanto dependen
exclusivamente de la superficie.

o Cotas de posición relativa entre superficies mecanizadas: Son cotas entre superficies mecanizadas de la pieza y
que por tanto establecerán una relación entre dos superficies. Estas relaciones serán siempre recíprocas.

o Cotas de posición relativas entre superficies en bruto y mecanizadas: Son cotas que establecen una relación entre
una superficie mecanizada con respecto a una superficie en bruto de la pieza.

Cotas geométricas: Se debe realizar un análisis de todas las tolerancias geométricas de forma, posición y salto, que aparezcan
para determinar a qué superficies afectan y su interpretación. Se clasifican en:

o Especificaciones intrínsecas a la superficie: Estas serán aquellas que dependen exclusivamente de la superficie a la
que afectan y que por tanto no necesitan ninguna referencia. Son todas las de forma: rectitud, planicidad,
redondez, cilindricidad, forma de una línea y forma de una superficie.

o Especificaciones extrínsecas: Estas serán todas aquellas especificaciones que necesitan de otras como referencia.
Afectarán por tanto a más de una superficie y establecerán relaciones recíprocas entre éstas.Son todas las de
posición (inclinación, paralelismo perpendicularidad, posición, concentricidad o coaxialidad y simetría) y las de
salto (circular y total).

Cotas de acabado superficial: En este análisis se deben estudiar todas las especificaciones que aparezcan en el plano
referentes a la rugosidad superficial de cada una de las superficies de la pieza.
ANÁLISIS DEL MATERIAL Y FORMA DE PARTIDA (PREFORMA)

El tipo de material condiciona la manera de obtener la preforma, la maquinabilidad, necesidad de tratamiento térmico durante
el proceso, elementos de posicionado y amarre, esfuerzos de sujeción admisible, etc.

Para determinar la preforma se deben tener en cuenta varios criterios:

o Se elegirá la preforma intentando que los excesos de material a eliminar sean los mínimos posibles, es decir
adoptar preformas lo más parecidas posibles a la forma final de la pieza.

o Se tendrán en cuenta las tolerancias de la pieza y la posibilidad de que estas tolerancias se puedan obtener
directamente en la preforma sin necesidad de mecanizado.

o El tipo de material de la pieza influye en los tipos de conformado posibles para obtener la preforma.

o Las formas o geometrías características que se pueden obtener por otros tipos de conformado, así como los brutos
comercialmente disponibles en diversas formas y medidas.

o Las características mecánicas finales de la pieza pueden determinar un proceso de conformado previo por las
características que éste introduce en el material.

o La necesidad de efectuar tratamientos intermedios sobre el material.

o El tamaño de la serie de piezas a producir. Dependiendo de este tamaño y atendiendo a criterios pueden ser
distintos.

ANÁLISIS DEL RESTO DE LAS ESPECIFICACIONES

Aquí se agrupan las características de la pieza que no tienen más simbología propia y que son necesarias para el buen
funcionamiento, como puede ser porosidad, permeabilidad magnética, resistencia a la oxidación, etc.

Del mismo modo habrá que tener en cuenta la información que el plano de diseño nos proporcione sobre tratamientos térmicos
especiales, tratamientos químicos, así como de los requisitos especiales que pueda necesitar el acabado.
 DE LOS PLANOS
Planos a través de Dibujos

Este es el único medio de expresión universal que hace posible de transmitir a todos los servicios de producción, la concepción
técnica y las condiciones de fabricación que lleva implícitos.

Es por ello que este lenguaje convencional está sujeto a reglas definidas por la normalización que evitan todo error de
interpretación. Por lo que deben ser respetadas en todos los ámbitos; Mecánico, Eléctrico, Hidráulico, Neumático, etc. De esta
forma es posible estudiar, representar y construir todo tipo de piezas técnicas.

1. Planos de Diseño

Estos se realizan en la oficina de estudios (Proyecto) y su elaboración pasa por distintas etapas:

a) Croquis: Es un dibujo rápido limitado a los distintos elementos esenciales de un mecanismo con el objeto de
presentar la idea de conjunto y de explicar su funcionamiento.

b) Anteproyecto: Presenta de forma más detallada, el diseño de los principales elementos que componen el
mecanismo. Esto permite seleccionar una solución entre los diversos anteproyectos y conseguir los acuerdos
necesarios para proseguir los estudios.

c) Proyecto: Proviene del anteproyecto seleccionado y define por completo el conjunto de un mecanismo. Esto permite
la confección de los dibujos del producto acabado tanto del conjunto como el despiece en forma funcional.

2. Plano de Producto acabado

A partir del proyecto, se efectúa para cada pieza un plano del producto acabado. Es el plano que fija como debe ser cada pieza
una vez terminada, en cuanto a calidades dimensionales y superficiales. Una pieza solo debe ser controlada en base a su plano
de producto acabado.

3. Plano de Fabricación

Se efectúan por la oficina de métodos con destino a los talleres. Se tiene en cuenta al hacerlos, los procedimientos de
fabricación elegidos. Estos planos no se pueden emplear para recepcionar una pieza. Si el número de piezas a fabricar es
reducido, por razones económicas, no se hacen planos de fabricación. Se trabaja en este caso solamente con los planos de
producto acabado.

4. Plano de Materia Prima

Se genera después del plano de fabricación, una vez elegido el proceso de manufactura. En el debe establecerse para la materia
prima los excesos de mecanizado, los que deben controlarse cuidadosamente.

5. Plano expandido del conjunto

Es una perspectiva isométrica complementaria que permite explicar mejor y más rápidamente el aspecto general y las formas
de una pieza. Pero no permite una acotación clara y precisa. Se utiliza principalmente en instrucciones de montaje en revistas
técnicas y catálogos.
6.- Plano de asignación de superficies

Este permite el estudio de la información geométrica del plano de la pieza, el estudio del diseño, es sin duda una de las
operaciones básicas y más delicadas que el planificador debe realizar con el fin de determinar la factibilidad de fabricar y
asegurar el cumplimiento de todas las especificaciones.

Concepto de Plano

Es una construcción gráfica que necesita un trazado de gran precisión, confeccionar planos significa conocer normas sobre:

a) Presentación de los dibujos

b) Rotulación y caracteres
c) Líneas
d) Representación y escalas
e) Secciones y cortes
f) Rayado de superficies
g) Perspectivas
h) Acotación
i) Tolerancias dimensionales y geométricas
j) Estados superficiales
k) Simbologías

MECANIZADO II

Control de calidad: El control de calidad estadístico es una herramienta que se utiliza en el puesto de trabajo para conseguir el
producto adecuado y en la primera instancia.

En cualquier proceso productivo por muy bien que se diseñe y por muy cuidadosamente que se controle, siempre existirán
variaciones, estas variaciones pueden especificarse como:

o Una variabilidad inherente natural, que no se puede evitar y es el efecto acumulado de muchas pequeñas causas de
carácter esencialmente incontrolable.
o Un proceso sobre el que solo actúan causas al azar, se dice que está bajo control estadístico.

Si el proceso presenta variaciones que lo sitúan en un nivel inaceptable de funcionamiento diremos que esta fuera de control y
se debe a las causas asignables.

Luego el objetivo fundamental del Control de calidad estadístico es detectar rápidamente la presencia de causas asignables
para corregirlas y evitar productos defectuosos.

VARIACIÓN

Nunca se producen dos objetos que sean exactamente iguales luego la variación es una ley inherente a la naturaleza, en donde
no hay dos seres que pertenezcan a la misma categoría que sean exactamente iguales.

La variabilidad se puede describir en términos estadísticos y aquí es dónde procede el uso de métodos estadísticos en el
mejoramiento de la calidad. Para su realización existen los gráficos de control que constituyen el procedimiento básico para
controlar el proceso y cubre tres objetivos:

o Seguimiento y vigilancia del proceso

o Reducción de la variación
 o Menor costo por unidad

TIPOS DE VARIACIÓN

Existen tres clases de variaciones en la producción de piezas:

• Variación de la pieza misma. Ejemplo de este tipo es el diferente grado de rugosidad de la superficie de una pieza, en
la que un área puede ser más áspera que otra.

• Variación de una pieza a otra. Este tipo de variación se produce en las piezas que se fabrican al mismo tiempo.

• Variación de una hora a otra. Ejemplo, la diferencia que hay en los productos fabricados a distinta hora del día.

Las causas que provocan las variaciones son:

• La primera causa de la variación es el equipo y su implementación. (desgaste de la herramienta, vibraciones de la

máquina, el sistema de sujeción y el posicionamiento de dispositivos así como fluctuaciones hidráulicas y eléctricas).

• Una segunda causa es debido al material, puesto que se producen variaciones en el producto terminado.

• La tercera causa es por el entorno. La temperatura, la luz, la radiación, el tamaño de la partícula, la presión y la
humedad contribuyen todas a las variaciones del producto.

• Una cuarta causa es el orden. Esta causa figura también en el método que emplea el operador para realizar
determinada operación.

MUESTREO DE DATOS

• Por Atributos: Pasa-No Pasa.

La unidad del producto se clasifica como defectuosa o no defectuosa cubriendo un amplio rango de características. Se expresa
como porcentaje de defectuosos.

• Por Variables : Información de Mediciones

En general se expresa por el promedio y la desviación normal (estándar) de la muestra. Se refiere a la distribución de una
característica mensurable del producto inspeccionado.

TIPOS DE GRÁFICAS DE CONTROL

Hay varias clases de gráficas de control, dependiendo de su propósito y de las características de la variable. En cualquier tipo
de gráfica de control en general es gobernada por el siguiente axioma.

(Valor Promedio) ± 3 x (Desviación Estándar)

Donde la desviación Estándar es la variación debida al azar. Los diferentes límites suelen establecerse a una distancia del valor
central ± 2s (línea de aviso), y a una distancia del valor central ± 3s (línea de control). Estas líneas pueden observarse en la
siguiente figura:
Líneas de aviso y de control en un gráfico de control (parte derecha), y su relación con la distribución normal de la muestra de
control

Donde la probabilidad de ocurrencia del suceso es:

68.27 % para una desviación típica a ambos lados del cero

95.45 % para dos desviaciones típicas a ambos lados del cero

99.73 % para tres desviaciones típicas a ambos lados del cero

Este tipo de gráfica de control se llama una gráfica de control de 3-sigma.

Variabilidad natural del proceso: Es la amplitud del intervalo que estando centrado en la media poblacional contiene al
99.73% de la producción.

¿Cuál es el objetivo de la gráfica de control?

El objetivo básico de un gráfico de control (cuya función es la de controlar el proceso) es detectar, de la forma más rápida
posible, cambios en el proceso. Para ello debemos hacer una gráfica que en rigor son dos, una para la exactitud, o sea, la
gráfica X (media), y otra, para la precisión, esta es la gráfica R (rango). El propósito de construir un gráfico de control es
determinar si cada punto del grafico es normal o anormal y así conocer los cambios operados en proceso del que se han
recogido los datos.

El gráfico siempre deberá contener ambas gráficas, es decir, la correspondiente a X y la correspondiente a R. No existe
control con solo una de ellas. Y cualquiera de las dos que este fuera de control declara al proceso fuera de control.

El gráfico X hace el seguimiento de variabilidad del proceso a lo largo del tiempo mientras que el gráfico del rango R mide la
variabilidad dentro de la muestra.
METROLOGÍA

Metrología: Se define como la ciencia que estudia las mediciones de las magnitudes, los métodos y los medios de medición
(instrumentos), garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Acorta la incertidumbre en las medidas mediante un
campo de tolerancia. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas.

La forma de asegurar la calidad de la manufactura de piezas en mecanizado es a través de:

• El control metrológico dimensional de la pieza.

• Verificación de las máquinas herramientas.

Sistema Internacional de Unidades (SI)

Es un sistema de unidades basado en el Sistema Internacional de Magnitudes, con nombres y símbolos de las unidades, y con
una serie de prefijos con sus nombres y símbolos, así como reglas para su utilización.

• Enfoque del SI: Establecer un sistema de unidades aceptado a nivel internacional, simplificando su uso práctico y
brindando las definiciones de todas las unidades respectivas y las reglas correspondientes para su implementación.

Sistema Internacional de Magnitudes (ISQ)

Sistema de magnitudes basado en las siete magnitudes básicas: longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura
termodinámica, cantidad de sustancia e intensidad luminosa.

• Unidad de medida: Magnitud escalar real, definida y adoptada por convenio, con la que se puede comparar cualquier
otra magnitud de la misma naturaleza para expresar la relación entre ambas mediante un número, Así la masa de un cuerpo es
un escalar, pues basta un número para representarla (por ejemplo: 75kg).

• Unidad de longitud:
- Nombre: metro
- Símbolo: m
- Definición: El metro es la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de
segundo.

• Magnitud: Propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede expresarse cuantitativamente mediante un
número y una referencia.

• Medición: Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios valores que pueden atribuirse
razonablemente a una magnitud.

• Medir: Comparar dos objetos de acuerdo a una característica física que los distinga (magnitud) y asignarle un valor
numérico a dicha comparación.

• Número: Es todo signo o símbolo utilizado para designar cantidades, valores o entidades que se comportan como
cantidades. Es la expresión de la relación existente entre la cantidad y la unidad.

• Mensurando: Magnitud que se desea medir.

 CONTROL DE CALIDAD

Calidad: Es el conjunto de propiedades y características de un producto, proceso o servicio que pueden satisfacer las
necesidades establecidas o implícitas.

Tipos de calidad

La calidad posee varias dimensiones que están íntimamente relacionadas y solamente si se logra la calidad en estos puntos, se
puede afirmar que se tiene un producto de calidad.

• Calidad competitiva del producto: Conocida como Calidad de mercado, es la aplicación que el cliente realiza del
producto o servicio, en función de la satisfacción lograda por su utilización y es relativa con respecto a los productos
de la competencia.

• Calidad en el diseño: se consigue cuando se logra traducir las necesidades del cliente a un diseño, en el que se
señalen todas las funciones, especificaciones y tolerancias del producto. Si el diseño es adecuado para cumplir con las
necesidades del cliente, entonces tenemos un producto de calidad.

• Calidad de conformidad: son las diferencias entre lo que se diseña y se produce realmente. Se ocupa de verificar que
lo que se produzca esté de acuerdo con lo diseñado.

• Calidad de fabricación: Significa cumplir eficientemente y con una mínima variabilidad con todas las
especificaciones del producto marcado en el diseño al momento de fabricarlo o producirlo.

• Calidad de servicio: es la respuesta del productor frente a un caso de fallo del producto y su uso, y la atención
posventa.

Factores que afectan la calidad

La variación en los materiales, en las condiciones de la máquina, en los métodos de trabajo y en las inspecciones. Estas
variaciones son las causas de los productos defectuosos. Si no existiera ninguna de esas variaciones, todos los productos serían
idénticos y no habría variaciones en la calidad, y no existiría la ocurrencia de productos defectuosos y no defectuosos.

• Aseguramiento de la calidad: “Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias para proporcionar
confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará los requisitos dados sobre la calidad”.

• Definición de Control de Calidad: “Técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos
relativos a la calidad”.

De acuerdo con las definiciones de calidad, de diseño y calidad de conformidad, es necesario establecer un método que
permita medir en cada unidad de producto fabricado sus características de calidad para comparar con especificaciones o
requisitos, se toman acciones correctivas apropiadas cuando existe una disconformidad entre el racionamiento real y el
estándar.

El control de calidad está conformado por actividades de verificación, análisis y toma de decisiones, que se utilizan en toda la
etapa de producción para establecer en qué grado un producto o servicio cumple con las especificaciones contenidas en la
norma de calidad especificada, además de advertir cual es el nivel de satisfacción del cliente con respecto al producto o
servicio en cuestión.

Implantar un sistema de control de calidad a nivel de empresa tiene en objetivo fundamental evitar fallas en la producción
final, y tomar la acción correctiva cuando sea apropiado. Se debe tener presente que es mejor prevenir la fallas que corregirla.

Para realizar un control de calidad es necesario contar con los patrones de comparación que dependen del diseño del producto,
estos patrones son: normas técnicas, especificaciones técnicas y planos, que caracterizan la calidad del producto.
FUNDAMENTOS DE ESTADÍSTICA EN EL CONTROL DE LA CALIDAD

El Control Estadístico de la calidad es la disciplina científico-técnica que utiliza técnicas estadísticas dentro del contexto más
general del Control de la Calidad. Permite medir y mejorar la calidad de los productos y servicios.

Para que un producto cumpla con los requerimientos del cliente generalmente deberá fabricarse con un proceso que sea estable
o repetible, es decir que el proceso tenga poca variabilidad en las dimensiones objetivo o nominales de las características de la
calidad del producto.

Al control estadístico de calidad se puede llamar control estadístico del proceso, ya que este ataca y mejora exclusivamente al
proceso necesario para obtener una determinada calidad sugerida. El control estadístico de procesos (SPC) se utiliza para
resolver problemas para conseguir estabilidad y mejorar la capacidad del mismo proceso mediante la reducción de las
variabilidades, SPC puede aplicarse a cualquier proceso.

El SPC es el equivalente a un histograma visto desde el punto de vista del tiempo. Cada punto nuevo es estadísticamente
comparado con los puntos anteriores así como con la distribución como un todo en función de encontrar consideraciones en el
control de proceso.

Además es un conjunto de herramientas estadísticas que permiten recopilar, estudiar y analizar la información de procesos
repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos, es aplicable tanto a procesos productivos
como de servicios siempre y cuando cumplan con dos condiciones: Que se mensurable (observable) y que sea repetitivo. El
propósito fundamental de SPC es identificar y eliminar las causas especiales de los problemas (variación) para llevar a los
procesos nuevamente bajo control.

PRINCIPALES HERRAMIENTAS DEL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

Estas herramientas se conocen como las siete herramientas básicas del control de calidad (o herramientas de Ishikawa) y
constituyen la columna vertebral del mejoramiento de calidad, estas son utilizadas por todo el personal involucrado en el
proceso, dichas herramientas son:

Histogramas de frecuencias: Sirve para representar gráficamente la dispersión de una medida asociada a una de las
especificaciones fijadas en la calidad de diseño. De este modo se puede observar gráficamente si el proceso está
aproximadamente centrado en el valor previsto en el diseño y si el proceso fabrica piezas fuera de tolerancia.

Gráficos de control: Los Gráficos de Control son representaciones gráficas de los valores de una característica resultado de
un proceso, que permiten identificar la aparición de causas especiales en el mismo. Existen dos tipos los cuales son por
variables y por atributos.

Diagramas causa-efecto: Diagrama que muestra la relación entre una característica de calidad y los factores de producción.

Diagramas de Pareto: Establecen que la mayoría de los defectos y el costo que éstos generan se deben a unas pocas causas.
De este modo, el diagrama de Pareto busca identificar y priorizar las principales causas de fallos.

Planillas de dispersión: Las Planillas de dispersión sirven para anotar los resultados a medida que se obtienen y al mismo
tiempo observar cual es la tendencia central y la dispersión de los mismos.
 Norma chilena del control estadístico de calidad y sus conceptos

Norma chilena de calidad

Estas normas fueron creadas para satisfacer una creciente necesidad de disponer de estatutos necesarios que rijan el control de
calidad estadístico en chile.

En nuestro caso las normas necesarias fueron las normas NCh 42 of 53, estas normas han sido preparadas por el departamento
de normas básicas del instituto nacional de normalización del instituto nacional de normalización INN.

CONCEPTOS

A- Inspección: es el proceso de medir, examinar, ensayar, comprobar o comparar de algún modo la unidad de producto
con los requisitos expuestos. NCh 1208.

B- Inspección por variables: es la inspección de una unidad de producto en la que una característica especificada de
calidad es medida con una escala continua, como ocurre con los kilogramos, centímetros, metros por segundos, y su valor es
anotado.

C- Inspección por atributos: es la inspección mediante la cual cada individuo es clasificado simplemente en defectuoso
o no defectuoso, o se cuenta el número de defecto por individuos, de acuerdo a una especificación determinada o conjunto de
especificaciones.

D- Unidad de producto: La unidad de producto es la cantidad de producto inspeccionada para determinar la

característica de calidad. Esta cantidad puede ser un solo artículo, un par, un conjunto, una longitud, un área, una operación, un
volumen, un componente de un producto determinado o el producto mismo terminado. La unidad de producto puede o no
coincidir con la unidad de compra, suministro, producción o despacho.

E- Característica de calidad: La característica de calidad para inspección por variables es la característica de una unidad
de producto que es medida para determinar su cumplimiento con un requisito dado.

F- Límite de especificación: El límite de especificación es el requisito dentro del cual se debe encontrar la característica
de calidad. Este requisito puede ser expresado como un límite superior o inferior de especificación. Nch 1208.

G- Clasificación de defectos: Una clasificación de defectos es la enumeración de los defectos posibles de un individuo,
clasificados de acuerdo a su gravedad.

H- Defecto: Un defecto de un individuo es una falta de conformidad del individuo con los requisitos especificados.

I- Defecto crítico: es un defecto tal que la razón y la experiencia indican pudieran dar lugar a condiciones peligrosas o a
la falta de seguridad para los individuos que usen o manipulen con el producto, o para unidades de producto finales grandes,
tales como barcos, aviones o tanques, un defecto que les impidiese realizar su función táctica.

J- Defecto mayor: Defecto mayor es un defecto que si es crítico, puede dar lugar a que la unidad de producto falle o
reduzca materialmente su utilidad en relación con la finalidad propuesta.

K- Defecto menor: Es un defecto que no reduce materialmente la utilidad de la unidad de producto en relación con la
finalidad propuesta o equivale a un esvio de las normas establecidas que no afecta significativamente en el uso eficaz o
funcionamiento de la unidad.

L- Unidad defectuosa: Es una unidad con uno o más defectos.

M- Porcentaje de defectuosos: El porcentaje de defectuosos de un lote dado respecto a una característica de calidad se
obtiene dividiendo el número de unidades defectuosas por el número total de unidades y multiplicando el cociente por cien.
N- Expresión de no conformidad: El grado de no conformidad se expresara en términos de porcentaje de defectuosos.

O- Lote: Con la palabra lote se quiere indicar lote para inspección, esto es, conjunto de unidades de producto del cual una
muestra será extraída e inspeccionada para determinar su cumplimiento con el criterio de aceptación y que puede ser diferente
de un conjunto de unidades designadas como lote para otros fines.

P- Muestra: una muestra está constituida por una o más unidades de producto extraído de un lote, las unidades de la
muestra son seleccionadas al azar sin tener en consideración su calidad. El número de unidades de producto en la muestra se
denomina tamaño de la muestra. Las unidades de la muestra deben ser seleccionadas al azar sin considerar su calidad
 MECANIZADO III

Movimientos entre la pieza y la herramienta de corte: Son movimientos relativos entre la pieza y la arista cortante, son
referidos a la pieza y ahí se ubica el sistema de referencia, esto es, la pieza se considera detenida. Se distinguen cinco tipos de
movimientos:

Causan directamente la salida de viruta

• Movimiento de corte: Sin el movimiento de avance genera una única remoción de viruta.

• Movimiento de avance: Junto con el movimiento de corte origina una remoción continua de viruta durante varios
ciclos, puede ser constante o intermitente.

• Movimiento efectivo de corte: Es el resultante de los movimientos de corte y avance.

No forman parte directa en la formación de viruta, pero si contribuyen.

• Movimiento de posicionamiento: Es el movimiento entre la pieza y la herramienta, con el cual antes del mecanizado se
aproxima la herramienta a la pieza.

• Movimiento de profundidad: Es el movimiento entre la herramienta y la pieza, el cual define el espesor de la capa de
material por extraer, es determinado con antelación.

• Movimiento de ajuste: Es un movimiento de corrección entre la pieza y la herramienta, en el cual debe ser
compensado el desgaste de la herramienta. (ej.: muela abrasiva).

ANÁLISIS DE LOS MOVIMIENTOS QUE GENERAN SALIDA DE VIRUTA.

Dirección de los movimientos: Se establecen definiendo un sistema de referencia y un punto de referencia, además de recordar
que las direcciones son instantáneas.

• Dirección de corte.- es la dirección instantánea del movimiento de corte.

• Dirección de avance.- es la dirección instantánea del movimiento de avance.

• Dirección efectiva de corte.- es la dirección instantánea del movimiento efectivo de corte.

Recorrido de la herramienta

• Recorrido de corte (lc).- es el espacio recorrido sobre la pieza por el punto de referencia de la arista cortante según la
dirección de corte.

• Recorrido de avance (la).- es el espacio recorrido sobre la pieza por el punto de referencia de la herramienta según la
dirección de avance. Se deben distinguir los diferentes componentes del movimiento de avance.

• Recorrido efectivo de corte (le).- es el espacio recorrido por el punto de referencia de la arista cortante, según la
dirección efectiva de corte

Velocidades

• Velocidad de corte (Vc).- es la velocidad instantánea del punto de referencia de la arista cortante, según la dirección y
sentido de corte.

• Velocidad de avance (Va).- es la velocidad instantánea del punto de referencia de la arista cortante, según la dirección
y sentido de avance.

• Velocidad efectiva de corte (Ve).- es la velocidad instantánea del punto de referencia de la arista cortante, según la
dirección efectiva de corte.
Conceptos auxiliares

Plano de trabajo: Es el plano que contiene las dirección de corte y de avace pasando por el punto de referencia de la arista
cortante .En este plano se realizan por lo tanto todos los movimientos que toman parte en la formación de viruta.

Ángulo de dirección de avance (fi): es el ángulo entre la dirección de avance y la dirección de corte.

Ángulo de dirección efectiva de corte (mu): Es el ángulo entre la dirección efectiva de corte y la dirección de corte, si es
pequeño (V_e=V_c), en general es pequeño, pero no es despreciable en operaciones de roscados con pasos grandes, ya que
representa el ángulo de inclinación de la rosca.

Superficies de corte: Las superficies de corte son las superficies generadas en la pieza por la herramienta. Las superficies de
corte que permanecen en la pieza constituyen las superficies trabajadas.

• Superficie principal de corte.- es la superficie de corte generada por la arista principal de corte de la herramienta.
• Superficie lateral de corte.- es la superficie de corte generada por la arista lateral de corte de la herramienta.
Condiciones relativas a la viruta

Estas condiciones o dimensiones son derivadas de las condiciones de corte y se refieren a:

Ancho de corte (b).- es el ancho de la viruta que será producida y se mide en la superficie de corte, según una dirección normal
a la dirección de corte.

Avance (a).- es el recorrido de avance en cada vuelta o en cada recorrido o carrera. También se designa como f.

Avance por diente (ad).- es el recorrido de avance de cada diente medido en la dirección de avance de la herramienta y
corresponde a la distancia generada por dos superficies de corte consecutivas. También se designa como fz.

Avance de corte(ac).- es la distancia entre dos superficies de corte consecutivas medido en el plano de trabajo y perpendicular a
la dirección de corte. También se designa como fc.

Avance efectivo de corte (ae).- es la distancia entre dos superficies consecutivas medida en el plano de trabajo y perpendicular
a la dirección de corte. También se designa como fe.

Espesor teórico de viruta (h).- Es el espesor calculado (teórico) de la viruta que será obtenido medido normalmente a la
superficie de corte y según una dirección perpendicular a la dirección de corte.

Profundidad de corte (p).-En la generalidad de los casos, es la proyección de la arista eficiente de corte sobre un plano
perpendicular al plano de trabajo.

Condiciones de corte

Son los parámetros que deben ser ajustados en la máquina, directa o indirectamente para remover material en forma de
viruta.

• Velocidad de corte

• Velocidad de avance
• Rpm

• Avance

• Recorrido efectivo de corte

• Profundidad de corte

Torneado: Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio del arranque de viruta. (la
pieza gira)

Operación: Son todas aquellas actividades que se realizan en un mismo montaje, sin cambio de movimiento relativo entre
pieza y herramienta y sin cambio de herramienta.

Fresado: Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa que puede tener uno o varios
filos. (la herramienta gira)

Taladrado: Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza.

Limado: Consiste en arrancar finas partículas de material de una pieza con el fin de conseguir la forma y las dimensiones
deseadas o de dar un acabado estético a una superficie.

Cepillado: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepilladora. El
cepillado para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.

Mandrinado: Es una operación de mecanizado que se realiza en agujeros de piezas ya realizados para obtener mayor precisión
dimensional, mayor precisión geométrica o una menor rugosidad superficial, pudiéndose utilizar para agujeros cilíndricos
como cónicos, así como para realizar roscas interiores.

Aserrado: es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por arranque de viruta y cuyo objeto es cortar el
material, parcial o totalmente.

modo de desbaste: a la condición de extraer la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible ocupando el máximo de
potencia que entrega la máquina.

Fuerza específica de corte (kc ).- se obtiene de catálogo y depende fundamentalmente del material de la pieza. Se utiliza para
el cálculo de potencia, par y fuerza de corte y se puede definir como la fuerza en la dirección de corte que es necesaria para
cortar un área de viruta de 1 mm2 con un espesor de 1mm.