PROCESO DEL TERMOFORMADO:

El proceso de termoformado consta de dos etapas fundamentales: el calentamiento y el

formado.

 Calentamiento: por lo general se lo realiza con radiadores eléctricos en una o ambas caras
del plástico. La duración debe ser suficiente para que el plástico alcance su elasticidad; esto
depende del tipo de material, espesor y del color.

 Formado: consiste en dar la forma del molde a la lámina de plástico; existen tres categorías
básicas: termoformado por presión o soplado, termoformado por vacío y termoformado
mecánico.

El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material termoplástico

para darle la forma deseada a la forma de un molde ya sea por acción de presión vacío o
mediante un contra-molde.

El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de consumo para fabricar grandes

artículos como tinas de baño, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para
refrigeradores.

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento

se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o ambos lados de la lámina de
plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duración del ciclo de calentamiento
necesita ser suficiente para ablandar la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color.
Los métodos de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas:

1) termoformado al vacío

2) termoformado a presión

3) termoformado mecánico

Termoformado al vacío: El método más antiguo es el termoformado al vació (llamado

simplemente formado al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión
negativa para adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde. Los agujeros para
hacer el vacío en el molde son del orden de 0.8 mm de diámetro, así sus efectos en la
superficie del plástico son menores.
Termoformado a presión: Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para
forzar al plástico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a
presión o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que se pueden
desarrollar presiones más altas, ya que en el método anterior este parámetro se limita a un
máximo teórico de una atmósfera. Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro
atmósferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lámina se
presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el molde
dejan salir el aire atrapado.

Termoformado mecánico: El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de

moldes (positivo y negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente,
forzándola a asumir su forma. En el método de formado mecánico puro no se usa vacío ni
presión de aire

Sus ventajas son un mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en

ambos lados de la pieza. La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por
tanto, los moldes para los otros dos métodos son menos costosos.
Parámetros del proceso
Durante las pruebas en máquina puede ser necesario modificar los valores de los parámetros de
termo conformado. Veamos brevemente en que consiste cada uno de ellos:
- Tiempo de calefacción: tiempo que dura el ciclo de calefacción, desde que los calefactores
cubren la plancha hasta que se retiran
- Temperatura de pirómetro: temperatura máxima que alcanzará la plancha, medida en el centro
de la misma. Cuando se alcance esta temperatura, finalizará el ciclo de calentamiento y los
calefactores se retirarán
- Tiempo máximo de calentamiento: es otro parámetro que nos permite definir el fin del ciclo de
calentamiento. Se puede utilizar en lugar del parámetro Temperatura de pirómetro
- Tiempo de estiraje: tiempo durante el cual se infla la plancha mediante la inyección de aire,
generándose el globo
- Tiempo subida molde: tiempo desde que se retira el calefactor y se inicia el globo hasta que
empieza a subir el molde
- Tiempo previo de bacón: tiempo desde que el molde está en el extremo superior del recorrido
hasta que se inicia el vacío
- Tiempo de vacío: duración del periodo durante el que se aplica vacío al artículo a través de los
canales del molde
- Tiempo previo de refrigeración: tiempo desde que se inicia el vacío hasta que saltan los
ventiladores
- Tiempo de refrigeración: tiempo durante el cual los ventiladores permanecen encendidos y
enviando chorros de aire sobre el artículo
- Tiempo de pulverización: tiempo desde que se empieza a ventilar hasta que se inicia la
pulverización de agua
- Tiempo de separación: tiempo que transcurre desde que finaliza el ciclo de refrigeración hasta
que se insufla aire para despegar la pieza del molde.

Bibliografías:
Mariano. (01 de 05 de 2011). Tecnologia de los plasticos. Recuperado el 06 de 07 de 2108, de
Tecnologia de los plasticos:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/termoformado.html

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http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-238.pdf

Baird, DG y Collias, “Procesamiento de Polímeros Principios y Diseño”, John Wiley & Sons, New
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Robert Mott, Diseño de Elementos de Máquinas, 5ta ed., PEARSON EDUCATION, México, 2008.