POLIMERIZACIÓN

PROCESOS “SLURRY” DEL PP

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En la figura se representa el esquema correspondiente al diagrama de flujo del

proceso de polimerización slurry convencional (SP) empleado en un número
importante de plantas de la primera generación aún en producción comercial.

El catalizador empleado (haluro de Ti) y el cocatalizador (alquil haluro de Al) son

agregados al reactor conjuntamente con un “carrier” líquido, formado por una
mezcla de solventes orgánicos, en el cual se disuelve el monómero.
La reacción se produce en un reactor tanque agitado, en el cual el “slurry” es
controlado térmicamente mediante extracción por medio de camisas, serpentines,
y reciclos externos a través de intercambiadores de calor, como en el proceso
Hoechst para PE ya descrito. Temperaturas y presiones típicas son: de 50 a 90
°C, y de 5 a 15 atm.

El catalizador introduce un grado de isotacticidad en el polímero formado. La

variedad isotáctica es insoluble en el carrier, mientras que la atáctica se disuelve
en él.

En estos procesos convencionales el deashing (recuperación del catalizador) debe

efectuarse, dada la relativamente baja actividad del catalizador. Para ello, luego de
un procedimiento de descompresión en el recipiente de evaporación “flash” en el
cual se recupera la mayor parte del monómero no reaccionado, se trata el barro
con alcohol para desactivar la reacción y lograr la disolución del catalizador en la
forma de alcoholatos que conforman una fase diferenciada de la del slurry,
permitiendo la separación de los alcoholatos por extracción.
Un lavado con agua desmineralizada completa el tratamiento de extracción.

La operación siguiente consiste en la separación mediante centrifugado de las

partículas insolubles isotácticas de la solución de solvente + PP atáctico. El grado
cristalino es secado mediante Nitrógeno, y procesado vía extrusión. El efluente
líquido de la centrífuga es llevado a un evaporador donde, mediante calefacción
indirecta, es despojado del solvente. Este, conjuntamente con el proveniente de
las etapas de “deashing”, es llevado a la planta de recuperación de solvente,
donde es rectificado. Del fondo del evaporador se extrae el PP amorfo, que pude
emplearse en grados de relativamente fácil procesamiento y menores propiedades
mecánicas.