1 CAPITULO I

1.1 INTRODUCCION

La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes en

una suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En general, la filtración
es la operación final de clarificación que se realiza en una planta de tratamiento de agua
y, por consiguiente, es la responsable principal de la producción de agua de calidad
coincidente con los estándares de potabilidad.

El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un esfuerzo conjunto

dirigido a lograr que la teoría exprese los resultados de las investigacio- nes
experimentales, de tal modo que sea posible prever, en el diseño, cómo va a operar la
unidad de filtración en la práctica.
 1.1.1 RESUMEN

En Ingeniería Química, la evaporación es una operación en la que se separa,

mediante ebullición, un disolvente volátil de uno o varios solutos no volátiles, con los
que se encuentra mezclado formando una disolución o suspensión. En la inmensa
mayoría de las evaporaciones el disolvente es el agua.
Hay otras Operaciones Básicas similares en cuanto a la transferencia de materia y
energía, pero en las que se persigue un fin distinto. Así, la evaporación se
diferencia del Secado en que el residuo es un líquido en vez de un sólido; de
la destilación, en que el vapor es generalmente de un solo componente, y aunque
fuese una mezcla, en la evaporación no se pretende separar en fracciones; de
la cristalización, en que el interés se centra en concentrar una disolución, pero no
en la obtención y crecimiento de los cristales. En algunos casos, como en la
evaporación de salmuera para obtener sal común, no hay una separación muy
marcada entre evaporación y cristalización.

1.1.2 OBJETIVOS

 Establecer un conocimiento claro y conciso sobre la operación unitaria de la

evaporación
 Conocer los diferentes tipos de factores que afectan a la evaporación
 Conocer los diferentes tipos de evaporadores
 Conocer los diferentes tipos de evaporación

2 CAPITULO II

2.1 FUNDAMENTO TEORICO

2.1.1 DEFINICION

La filtración es la remoción de partículas suspendidas, disueltas y coloidales

(turbiedad) del agua, haciéndola pasar a través de un medio poroso, que puede ser
arena, antracita, algún material prefabricado, etc.
 2.1.2 Sólidos suspendidos y disueltos

Los sólidos pueden ser partículas orgánicas (microorganismos) o partículas

inorgánicas (componentes del suelo) que deben removerse del agua porque
adsorben otros compuestos, aumentan la demanda de desinfectante, pueden ser
biodegradables, pueden ser patógenos, incrementan el potencial de formación de
DBPs (productos cancerígenos derivados de la desinfección), etc.
Los sólidos se clasifican en suspendidos y disueltos con la ayuda de un filtro de
poro nominal del 0.45 µ. Los sólidos retenidos en la membrana son suspendidos;
los que pasan a través de ella se consideran disueltos. Para estimar la presencia de
sólidos orgánicos disueltos se usa radiación UV a 254 nanómetros (nm).

2.1.3 Turbiedad

Es una medición de la capacidad del agua para absorber o refractar la luz. Se mide
en UTN (unidades de turbiedad nefilométricas). La turbiedad puede proteger a los
microorganismos patógenos de los efectos del desinfectante utilizado en el
tratamiento, por lo tanto es necesario removerla del agua.

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS FILTROS

Un filtro convencional consta de un tanque de algunos metros de profundidad, en el cual

se coloca el lecho filtrante sobre un sistema adecuado de drenaje. El flujo pasa del frente
del tanque a los drenes del fondo atravesando el medio filtrante.

2.2.1 Según el medio filtrante utilizado

 Arena silícea
 Antracita
 Granate
 Ilmenita
 Magnetita

 Grava
 Cáscara de coco, pistache, cacahuate, etc.
 Pastas arcillosas
 Mixtos
 2.2.2 Según la velocidad de filtración

 Filtros lentos
 Filtros rápidos

2.2.3 Según la profundidad del lecho

 Filtros convencionales (L = 0.6 - 0.75 m)

 Filtros profundos (L = 0.9 – 2.40 m)

2.2.4 Según el sentido del flujo

 Flujo ascendente
 Flujo descendente
 Flujo mixto
 Flujo horizontal

2.2.5 Según la carga sobre el lecho filtrante

 Filtros presurizados (sistema de bombeado)

 Filtros por gravedad

2.3 TIPOS DE FILTRACION

2.3.1 Filtración de torta (cake filtration).

Como se ha mencionado anteriormente, consiste en la separación de los sólidos de
una suspensión mediante un medio filtrante, donde todo el líquido atraviesa el
medio filtrante y la torta de sólidos que se va formando y acumulando. Por tanto, en
análisis de este tipo de operación habrá que realizarlo a partir de la Ley de Darcy.
Cualquiera que sea el tipo de filtro utilizado, a lo largo de la operación de filtrado, se
va depositando el sólido sobre un medio filtrante, formado por una torta porosa a
través de la que circula sinuosa y casi laminarmente el fluido. El caudal de filtrado
(líquido que atraviesa la torta y el medio filtrante) depende de la diferencia entre las
presiones que actúan en la superficie de salida del medio filtrante (P1 -P3 )
respectivamente
También es función de las siguientes variables:
a) superficie del medio filtrante en contacto con la suspensión,
b) viscosidad del líquido,
c) de las dos resistencias en serie que se oponen a la circulación del fluido: de la
torta y la del medio filtrante. Utilizando la ley de Darcy puede escribirse, y
despreciando los efectos de gravedad:
La resistencia que opone la torta en un instante, tal como se ha definido en el tema
anterior, al paso del líquido puede expresarse mediante:

siendo:
Ws: Masa de torta seca que en un instante dado existe sobre el medio filtrante; kg.
s : Resistencia específica media de la torta, es decir, la resistencia media que
ofrecería la unidad de masa de torta seca depositada sobre la unidad de área de
sección transversal, m/kg.
El balance de materia entre las condiciones iniciales (no se ha formado torta) y
cuando se ha obtenido un volumen de filtrado V es el siguiente:
 La operación de filtración puede llevarse a cabo de tres formas distintas:
a) a presión constante
b) a caudal constante
c) en régimen mixto.
a. En la filtración a presión constante, la diferencia (p+ 1 -p + 3 ) se mantiene
constante a lo largo de la operación. Como la resistencia del lecho filtrante va
aumentando a medida que crece el espesor de la torta, la velocidad de filtración va
disminuyendo paulatinamente.
b. b) En la filtración a caudal constante, a medida que aumenta el espesor de la torta,
la resistencia a la circulación del líquido crece y como consecuencia también lo
hace la pérdida de presión.
c. En régimen mixto se produce una combinación de los dos métodos anteriores. Los
problemas que pueden plantearse en la filtración a escala industrial son:
i. Calcular el volumen de suspensión a filtrar si se conoce el área de filtración y
se fija el tiempo y el p + .
ii. Área de filtración necesaria para desarrollar una operación de filtración.
iii. Variaciones que sobre la velocidad de filtración introduce la variación de P,
si se dispone de un filtro de área determinada.
Para resolver cualquiera de estos problemas es necesario integrar la ecuación
diferencial (3.6), resultante de la ley de Darcy. Ahora bien, al integrar esta ecuación
se ha de tener en cuenta la mayor o menor compresibilidad de la torta de sólido que
se forma sobre el lecho filtrante. Las tortas filtrantes pueden clasificarse, al igual
que en la sedimentación, en incompresibles y compresibles. A pesar de que todas
las tortas son más o menos compresibles, el grado de compresibilidad de alguna de
ellas como CaCO3 , BaCO3 , etc., es tan pequeño que a todos los efectos pueden
considerarse como incompresibles

2.3.1.1 Tortas incompresibles

En las tortas filtrantes incompresibles, la resistencia específica sm, la razón M y la
porosidad de la torta pueden considerarse constantes a través de la torta durante
todo el proceso de filtración. Bajo estas premisas, se va a proceder a la integración
de la ecuación 3.6 en función de que la presión sea constante y el caudal sea
constante.

 Filtración a presión constante. La integración de la ecuación (3.6) entre 0 y V; y

entre 0 y t conduce a la ecuación:
 Esta ecuación relaciona todas las variables que intervienen en una operación de
filtración. Normalmente, s y Rf se calculan experimentalmente. La ecuación (3.7)
puede escribirse de la forma:

que es la ecuación de una recta. Por consiguiente al representar t/V frente a V en

cualquier experiencia de filtración a presión constante, con suspensiones que
originen tortas incompresibles resultará una línea recta de cuya pendiente, C1 y
ordenada en el origen, C2 podrán deducirse los valores desconocidos de s y Rf
para la suspensión que se ensaye, pues todas las demás magnitudes son
conocidas.

 Filtración a caudal constante.

Como en este caso, el caudal Q es igual a dV/dt, que es constante, y por tanto V es
igual a Qt, la ecuación (3.6) se convierte en:

2.3.1.2 Tortas compresibles

Se denomina torta compresible a aquella en la que la fracción volumétrica de
sólidos no es homogénea en toda la torta, sino que varía con su longitud. Así, la
velocidad real del filtrado no será la misma a lo largo de la torta, y tampoco lo será
la resistencia específica de la torta. El tratamiento riguroso de tortas compresibles
en filtración es complejo desde el punto de vista conceptual y matemático. Además,
en la mayoría de las ocasiones, únicamente presentará compresibilidad una
pequeña parte de la misma en la parte superior, y en el resto de la longitud, estaría
totalmente comprimida y por tanto sería homogénea. Por ello, suele despreciarse el
efecto de la compresibilidad, al suponer un trabajo enorme para obtener un
resultado prácticamente idéntico al de una torta incompresible. De cualquier forma,
se describe a continuación la teoría más aceptada sobre la compresibilidad de las
tortas en filtración.

La porosidad de la torta compresible va decreciendo a medida que es sometida a

mayor presión. Se puede considerar una relación de constitución:
 donde la fracción volumétrica de sólidos s o la porosidad  son función de la
presión efectiva Ps a la que son sometidos los sólidos. Esta presión Ps es
transmitida por los contactos sólidosólido y por las bolsas de líquido que pueden
quedar encerradas entre partículas sólidas. Cuanto mayor es el esfuerzo de
compresión Ps , mayor es la fracción volumétrica de sólido correspondiente.
Recuerdese que la presión efectiva es la presión que soporta una torta sin
aumentar la fracción volumétrica de sólidos.

En una filtración con torta compresible, donde los efectos de la gravedad son
despreciables, la circulación del fluido tiene lugar porque hay una presión que le
obliga a ello. Considerando el siguiente esquema:

2.3.2 Equipos para el proceso de filtración de torta.

Aunque los equipos para llevar a cabo la filtración de sólidos están diseñados para
que realicen la operación de forma continua, es decir, se alimenta al equipo de
forma continua una suspensión y se obtiene de forma continua (sin variación con el
tiempo) sendas corrientes de filtrado y lodo espeso, en realidad se lleva a cabo en
el interior del equipo procesos cíclicos discontinuos. Existen muchas disposiciones
de equipos continuos de filtración, pero por simplicidad, se van a destacar
únicamente los dos más habituales. Los filtros de mangas, y los filtros de tambor.

2.3.2.1 Filtros de mangas (Plate and frame filter).

La figura muestra un esquema de un filtro de mangas. Básicamente, se hace
circular la suspensión por un sistema múltiple de medios filtrante, en los que existen
distintos marcos. Sobre las distintas mangas se van formando las tortas, por lo que
son retiradas cada cierto tiempo. Así, en estos sistemas, normalmente, mientras un
 conjunto de prensas están trabajando en filtración (formándose torta), otros están
en limpieza y rascado de torta mediante circulación inversa.

Los sistemas de este tipo normalmente operan a pérdida de presión constante. Por
tanto para su diseño habrá, que utilizar las ecuaciones de filtración a pérdida de
presión constante para el periodo de tiempo en el cual se permita crecer la torta
hasta un determinado espesor, después del cual se limpia el medio filtrante. El
caudal de filtrado no será totalmente constante en esta operación, aunque se puede
considerar un caudal medio mediante la relación entre el volumen de filtrado
obtenido por ciclo y el tiempo de operación del mismo. La figura 3.5 muestra otro
esquema de filtro de mangas.

2.3.2.2 Filtro de tambor (Rotary drum filter).

La figura muestra un esquema simple de un filtro de tambor. Consta de un tambor
rotatorio, que gira con una frecuencia constante, por cuya superficie desarrollada
cilíndrica está el medio filtrante y penetra el líquido claro.
El cilindro se encuentra situado en el interior de un recipiente, sobre el que alimenta
la suspensión a filtrar, quedando sumergida en la suspensión parte de la superficie
exterior cilíndrica del tambor. La forma de funcionamiento es la siguiente.
Supóngase un trozo de sección del tambor que está no está mojada por la
suspensión y no tiene torta. Al girar el tambor, llegará un momento en que se
sumerja, y comenzará a formarse torta sobre él. A medida que va girando
sumergido, se irá formando más torta hasta que salga del depósito. Una vez fuera,
sobre ese trozo de sección no crece más la torta, y en un punto concreto, un
rascador elimina la torta formada, dejando el trozo limpio y preparado para volver a
entrar en la suspensión. Con objeto de optimizar la succión y evitar pérdidas de
energía sobre la superficie no sumergida, el tambor está dividido en sectores, tal
como se muestra en la figura 3.7. Por medio de una valvulería circular, solo se
permite la succión por el eje del tambor a aquellos sectores que estén sumergidos
en la suspensión.

Por tanto, aunque el filtro de tambor realice el proceso de forma continua (y en este
caso se aporta un caudal de forma continua), la operación es discontinua y cíclica.
La operación del filtro de tambor siempre es a pérdida de presión constante. Así,
para el diseño, habrá que utilizar las ecuaciones correspondientes a pérdida de
presión constante, considerando que el área de filtrado es el área total externa de la
sección cilíndrica del tambor (S =  D L) y el tiempo de filtrado es la fracción de
 superficie sumergida dividido por la frecuencia de giro (es decir, el tiempo en que un
elemento infinitesimal de superficie permanece sumergido mientras gira. La figura
muestra una visión genérica en perspectiva de este filtro.

2.3.3 Filtración de lecho profundo.

Esta filtración se realiza en lechos granulares, de profundidad 0.5 -3 metros donde
se debe retener las partículas pequeñas (entre 0.3 y 5 m) y en baja concentración
(menor de 0.1 g. sólidos/l), se aplica en los procesos de depuración de aguas. El
flujo de circulación del agua, cuando el filtro está limpio, se puede calcular mediante
la ecuación de Ergun. El funcionamiento correcto corresponde a caudales de carga
entre 5 y 50 m3 agua/(m2 sección transversal. h), aunque en algunos casos se
puede funcionar con 0.1-0.2 m/h , cuando hay sólidos muy finos (menores que 1
micra). A medida que se van reteniendo las partículas de sólidos, la pérdida de
carga va aumentando o el caudal va disminuyendo. A un valor determinado, se
debe proceder el lavado del filtro con agua en contracorriente con altos velocidades
de flujo (alrededor de 36 m/h), o sistema scour-agua con burbujeo de aire en agua.
La figura muestra un ejemplo de filtro con arena para una planta de potabilización
de agua
 2.3.4 Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración.

En este tipo de filtración, no se forma una torta, y la separación sólido-fluido implica

que el líquido pasa por los orificios o poros del medio filtrante, y los sólidos no
pueden pasar. Hay de dos tipos:
a) para partículas grandes, donde las partículas que se acumulan en la superficie
del medio filtrante, pueden ser desplazadas por gravedad o algún elemento
mecánico.
b) para partículas pequeñas, se utilizan membranas, con poros de hasta 2 nm. El
rango de aplicación de la microfiltración se puede observar en la Figura . Los
filtros de membrana operan a 0.2-1 MPa y el flujo suele ser de 2-4 m/s Para
que no se forme torta, no todo el líquido del alimento va a cruzar la membrana,
sino que sólo cruzará la membrana parte del líquido, con lo que saldrá del
sistema otra corriente de líquido con una concentración en solutos superior a la
de entrada, denominada rechazo.

Los procesos de ultrafiltración se aplican no ya a la eliminación de partículas sólidas

visibles (proceso meramente físico mediante la ley de Darcy), sino que consiste en
la eliminación de solutos disueltos de gran tamaño molecular a través de
membranas de tamiz molecular. En estos procesos, intervienen más factores, como
los efectos estéricos y electrostáticos, que hacen que la ultrafiltración sea un campo
técnico muy especializado, y queda fuera del objetivo del curso. De cualquier forma,
en la materia Ingeniería del Medio Ambiente se escriben procesos de ultrafiltración
aplicados a la limpieza de aguas.

2.4 MECANISMOS RESPONSABLES DE LA FILTRACIÓN

La remoción de partículas suspendidas del agua (de tamaño muchísimo más pequeñas
que los poros del medio filtrante) no se realiza solamente por el simple efecto físico de
cernido, sino involucra 2 tipos de mecanismos, que varían según sea el tamaño de las
partículas, su densidad y características electroquímicas.
Aunque no todos los mecanismos necesariamente actúan al mismo tiempo, más de uno
deberá entrar en acción para transportar y adherir los diferentes tamaños de partículas al
medio filtrante

2.4.1 Mecanismos de transporte

Las partículas se transportan dentro de los poros del medio filtrante debido a
fenómenos físicos e hidráulicos, influenciados por los factores que gobiernan la
transferencia de masas. Los siguientes son los mecanismos que pueden realizar el
transporte.

2.4.1.1 Cernido

Ocurre uando las partículas son de mayor tamaño que los poros del lecho filtrante y
por lo tanto quedan atrapadas en los intersticios. En general sólo actúa en las capas
más superficiales del lecho y con partículas relativamente fuertes capaces de
resistir los esfuerzos cortantes producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en
las constricciones.

2.4.1.2 Sedimentación

La remoción de partículas menores que el tamaño de los poros puede hacerse por
sedimentación de ellas en la superficie de los granos del medio filtrante. La
sedimentación sólo se puede producir con material suspendido relativamente
grande (mayor de 1 µm) y denso cuya velocidad de asentamiento sea alta, y en
zonas del lecho donde la carga hidráulica sea baja.

2.4.1.3 Intercepción

A velocidades bajas el régimen de flujo es generalmente laminar y, por lo tanto, las

partículas contaminantes se mueven a lo largo de líneas de corriente. En la
constricción las partículas contaminantes que viajan cerca son removidas por
contacto con el lecho o con otras partículas ya depositadas o adheridas a él. La
siguiente figura esquematiza esta idea
Figura 3.1 Contacto casual de las partículas con el medio filtrante (Arboleda, 2000)
 La intercepción es más efectiva a medida que el tamaño de las partículas aumenta. La
eficiencia del filtro debida a la intercepción es directamente proporcional al cuadrado
del diámetro de la partícula e inversamente proporcional al diámetro del grano.

2.4.1.4 Difusión (movimiento browniano)

Es el movimiento errático de las partículas pequeñas (con tamaño < 1 µm, que son la
mayoría de las partículas que llegan al filtro), que depende de la energía térmica del
agua y controla el impacto con el medio poroso. Las partículas pequeñas tienden a
difundirse desde las áreas de mayor concentración a las áreas de menor
concentración. Por esto se pueden encontrar sólidos adheridos a los granos del medio
filtrante en puntos donde la velocidad del flujo es prácticamente nula. La eficiencia del
filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la temperatura e inversamente
proporcional al diámetro de la partícula y del grano. La influencia de la difusión en la
acción del manto filtrante en profundidad es pequeña dado que la relación entre el
diámetro de la partícula y el del grano está estimada entre 0.0002 y 0.6.

2.4.1.1 Impacto inercial

Cuando la velocidad del flujo es alta y las partículas son grandes, los efectos de la
inercia pueden hacer que aquéllas sigan una trayectoria distinta a la de las líneas de
flujo. Esto implica que al pasar una suspensión alrededor de un obstáculo, como
sucede en la siguiente figura, mientras las líneas de flujo se curvan, las partículas
continúan su trayectoria original debido a la inercia y chocan con el grano del filtro
adhiriéndose a él.
 Figura 3.2 Impacto inercial (Arboleda, 2000)

La eficiencia de este mecanismo es directamente proporcional a la velocidad del flujo e

inversamente proporcional al diámetro del medio filtrante. Sin embargo, la viscosidad
del fluido hace difícil que la materia suspendida pueda adquirir suficiente cantidad de
movimiento como para que el impacto inercial sea significativo.

2.4.1.1 Acción hidrodinámica

El gradiente de velocidades puede provocar que las partículas de tamaño relativamente

grande en un medio viscoso en movimiento laminar puedan tener en sus extremos
velocidades diferentes, como se muestra en la Figura 3.3. La diferencia de esas
velocidades hace girar a la partícula, produciendo una diferencia de presión
perpendicular al escurrimiento, lo cual provoca que la partícula sea conducida a una
región de velocidad menor.
 Figura 3.3 Acción hidrodinámica (Arboleda, 2000)

2.4.1.2 Efecto gravitacional

En la filtración las fuerzas gravitacionales son más importantes que las inerciales.

2.4.2 Mecanismos de adherencia

La adherencia entre las partículas suspendidas y los granos del lecho filtrante depende
de las características de ambos. Las partículas se adhieren al medio poroso siempre y
cuando resistan las fuerzas ejercidas por el flujo del agua. Esto se debe a fenómenos
de acción superficial que son influenciados por parámetros físicos y químicos. Hay
varios fenómenos químicos y electroquímicos que controlan la efectividad de la
adherencia de las partículas al medio filtrante, los más importantes de los cuales se
mencionan a continuación.

2.4.2.1 Fuerzas de Van der Waals

Son las principales responsables de la adhesión de las partículas a los granos del filtro.
Son independientes del pH y de las características de la fase acuosa. Dependen de la
densidad y tamaño de las partículas, así como de la distancia entre éstas y los granos
del filtro.

2.4.2.2 Fuerzas electrostáticas o coulómbicas

Se pueden considerar tres casos:
a. Los granos del medio filtrante y las partículas suspendidas tienen diferente carga
eléctrica. Entonces existe una fuerza de atracción entre el medio y las partículas, lo
 que hace que cuando éstas se acercan a los granos del lecho, se produzca
atracción
b. Los granos del medio tienen carga y las partículas no. En este caso no hay
ninguna barrera de energía que impida que cuando las partículas se pongan en
contacto con el medio terminen adheridas al mismo.
c. Los granos del medio filtrante y las partículas tienen la mima carga. En éste caso
existe repulsión entre ellos. Sin embargo aún en este caso las fuerzas
hidrodinámicas pueden ocasionalmente vencer la barrera de energía y aproximar
las partículas lo suficiente como para que las fuerzas de Van der Waals puedan
actuar. La probabilidad de adherencia de las partículas es menor que en los casos
anteriores

2.4.2.3 Puente químico

Si se inyectan ayudantes de filtración o poli electrolitos aumenta la adherencia de la

materia suspendida al medio filtrante ya que este material intermediario forma
segmentos que se extienden en el agua y pueden establecer un enlace químico entre
partículas y entre éstas y el medio filtrante. Este fenómeno es independiente de las
fuerzas de Van der Waals y de las cargas electrostáticas. La Figura 3.4 explica este
proceso:
Figura 3.4 Esquema de la acción de los polímeros en un medio granular (Arboleda, 2000)

2.5 Modelos matemáticos de la filtración

A pesar de todos los esfuerzos, no existe hasta ahora un modelo matemático que describa
con precisión el comportamiento de los filtros y permita calcular los parámetros que afectan
su funcionamiento. Entre los autores que han desarrollado expresiones matemáticas que
establecen relaciones entre las diferentes variables del proceso, se encuentran Iwasaki,
Mackrle, Shekhtman, Deb, Yao, Payatakes, Habibbian, Ginn, Adin y Rebhun, Mintz y Krisful,
Ives y Clough, Camp y Stein, O’Melia y Stumm, Maroudas y Einsenklan, etc.

2.6 Parámetros de diseño de filtros

Existen varios factores que, en conjunto, son responsables del comportamiento del filtro. La
eficiencia de la filtración generalmente se mide con el parámetro de turbiedad (la NOM
establece 5 UTN como límite).
Por otra parte, la velocidad de filtración es inversamente proporcional a la eficiencia del filtro.
La velocidad vF en que pasa el agua por el medio filtrante se mide como tasa de filtración o
carga superficial qF, (cociente entre el caudal Q y el área filtrante AF) con la siguiente
expresión:
La tasa de filtración se mide normalmente en m3/m2/d, mientras que la velocidad de filtración
suele indicarse en m/hr o cm/s.
El medio filtrante también influye en la eficiencia de la filtración ya que ésta es inversamente
proporcional al diámetro de las partículas del filtro.
Las características físicas y químicas de la suspensión afectan el comportamiento de los
filtros y la turbiedad del agua que se produce de manera a veces más significativa que el
tamaño y clase de medio filtrante que se usa.
De las características físicas, a mayor volumen de la partícula más rápido se llenan los poros
del filtro y el gradiente hidráulico aumenta más rápidamente. Las fuerzas de Van der Waals
aumentan con la densidad de las partículas. Además el tamaño de las partículas determina
los tamaños de las mismas que son retenidas en el proceso.
Por el lado químico, a pH alto la concentración de iones (OH) es alta y por lo tanto el
potencial zeta es más electronegativo. A pH bajo predominan los iones H+ y por lo tanto el
P.Z. tiende a ser positivo. En otras palabras a mayor pH el P.Z. es más electronegativo y la
turbiedad va disminuyendo hasta un valor mínimo, a partir del cual vuelve a aumentar a
medida que el pH sigue aumentando. Por lo tanto existe un valor óptimo de pH para filtrar el
agua En general los mecanismos físicos y químicos de la filtración se aceleran a mayores
temperatura

2.7 Retrolavado de los lechos de filtrado

El filtro sólo puede producir agua con determinada calidad durante un periodo de tiempo fijo,
a partir del cual empiezan a quedar impurezas en el agua filtrada. Esto se debe a que las
partículas removidas en la parte superior del lecho filtrante forman un manto con las
impurezas retenidas por la filtración que obstruye el paso del flujo e impide el uso de la parte
profunda del filtro. Por eso, el medio poroso debe regenerarse periódicamente dándole un
retrolavado a presión para desalojar esas impurezas y así restaurar la eficiencia del proceso.
El momento en que el filtro debe retrolavarse se llama punto de rotura. Las impurezas son
enviadas al sistema de drenaje.
Al principio de la filtración, es decir cuando el filtro está limpio (ya sea nuevo o después de
haberlo lavado), éste tiene un periodo inicial de maduración en que la turbiedad del agua
filtrada es alta. Por ello se desecha el agua filtrada durante los primeros 3 a 5 minutos.
Después sigue un periodo de buena calidad que se debe a que las impurezas (hasta cierto
punto) contribuyen a que se adhieran más partículas a los granos del filtro. Por último se da
el paso de las impurezas a través del lecho como se muestra en la siguiente figura

Turbiedad
Etapa de Etapa de máxima Etapa de
(UTN)
maduración eficiencia rotura

Valor crítico de
turbiedad
Estándar requerido
Tiempo
Agua que Punto de rotura:
Otra razón por la que se lava el filtro es para disminuir la pérdida de carga producida por la
fricción que el fluido sufre al atravesar los poros del lecho filtrante. Al comenzar la operación
del filtro, los granos del lecho están limpios y la pérdida de carga se debe solamente al
tamaño, forma y porosidad (características hidráulicas) del medio filtrante y a la viscosidad y
velocidad del agua. Las partículas que se remueven del agua van poco a poco recubriendo
los granos del lecho incrementando sus diámetros y disminuyendo su porosidad inicial, con
lo cual la pérdida de carga se incrementa debido a la disminución del área de paso del flujo.
Se observa entonces que existe una pérdida de carga inicial y una pérdida de carga por
colmatación que es función del tiempo.
Se suele retrolavar cuando la pérdida alcance de 6 a 9 ft. El agua pasa a través del lecho de
filtrado debido al efecto combinado de una carga positiva y un efecto de succión proveniente
del fondo.
En general, un filtro rápido se debe lavar una vez cada 24 horas con una tasa de 15 gpm/ft2
por 5 a 10 minutos.

El lavado se puede hacer:

 Raspando las capas superficiales, lavándolas por separado y volviéndolas a colocar

en el filtro (para filtros lentos).
 Invirtiendo el sentido del flujo en el filtro, inyectando agua a presión en los drenes y
recolectándola en la parte superior (para filtros rápidos). Esta operación dura unos 5 a
15 minutos más o menos.

2.8 MECANISMOS DE SEPARACIÓN

El objetivo de la filtración es retener los sólidos en suspensión que transporta un agua, que
antes puede haber pasado por un proceso de decantación. La filtración a través de material
granular, por ejemplo lechos de arena, se basa en la capacidad de retención de sólidos en el
seno o volumen del lecho filtrante, aunque también puede darse eliminación superficial
simultáneamente. Para que una filtración de este tipo sea eficaz se requiere que los sólidos
puedan penetrar profundamente dentro del lecho y no bloquearlo en superficie. Por otra
parte, es preciso seleccionar un material filtrante con una granulometría y espesor de lecho
tales que el filtrado alcance la calidad deseada. La eliminación de SS se puede hacer
también mediante sistemas de filtración superficial. Esta se realiza a través de medios
porosos tipo membranas. Estas membranas pueden ser consideradas microtamices, con
diámetros de poro o luz de malla entre 10 y 100 µm. Se fabrican de materiales plásticos o
metal. Las materias en suspensión para ser eliminadas deben tener un tamaño mayor que el
diámetro del poro del filtro. La acumulación de sólidos en la superficie de la membrana llega
a formar una torta, que también colabora en la filtración. Aunque el mecanismo de la filtración
superficial es relativamente claro y simple, el de la filtración granular no lo es tanto. La
retención por tamizado es el principal mecanismo responsable de la eliminación de los
sólidos en suspensión en la filtración a través de lecho granular: • Tamizado mecánico: Las
partículas de mayor tamaño que los poros del medio filtrante son retenidas mecánicamente.
Si se considera, por ejemplo, un diámetro de material filtrante de 0.150 mm el poro intersticial
será del orden de 20 µm. Este tamaño de poro es muy aceptable para eliminar los sólidos en
suspensión presentes en un agua para abastecimiento, bien sea bruta o sedimentada.
Además del tamizado en superficie se da el mismo fenómeno en el interior del lecho
granular. Los huecos entre
Partículas del lecho filtrante se van rellenando y cada vez son más pequeños. Llega un
momento en que la partícula sólida encuentra un poro por el que no pasa y queda retenida.
Sin embargo, hay otros mecanismos que también tienen influencia, aunque sus efectos sean
de menor importancia y puedan quedar enmascarados por el de tamizado. Se trata de
mecanismos de transporte de las partículas hasta la superficie del material filtrante, y
mecanismos de fijación a su superficie. Durante el transporte de los sólidos en suspensión a
través del lecho pueden darse los siguientes procesos:

a) Decantación: El lecho filtrante se puede considerar como un conjunto de tubos que

pueden actuar como decantadores. Se podría aplicar la misma teoría que en la
decantación laminar o tubular. Un lecho filtrante puede tener una superficie específica
del orden de 15.000 m2 /m3 . Suponiendo que las partículas del lecho son cubos, la
superficie específica de decantación sería del orden de 1/6 (2500 m 2 /m3 ), pero en
la realidad se consideraría una superficie horizontal de decantación del orden de
1000 m2 /m3 . Se podrían llegar a eliminar partículas con diámetros ≥ 4 µm.
b) Acción de fuerzas centrífugas: El agua que circula por las canalizaciones sigue
trayectorias curvilíneas. Aparecen fuerzas de inercia y las partículas chocan entre sí y
pueden formar flóculos.
 c) Fenómenos de intercepción: Las partículas acaban chocando contra el material
filtrante y pueden quedar atrapadas o fijadas a su superficie.
d) Fenómenos de difusión: Las partículas más pequeñas tienen un movimiento propio
que puede facilitar los choques, favoreciendo la formación de flóculos y la fijación al
material del lecho filtrante. La partículas pueden quedarse adheridas al material
filtrante mediante diferentes fenómenos de fijación:
e) Fenómenos de adsorción: Este fenómeno es fundamental cuando se utiliza carbón
activo como medio filtrante.
f) Interacción electrostática: Dependerá de las características iónicas del medio filtrante
y del contaminante a eliminar.
g) Adsorción química. Por enlaces o interacción química. Estos mecanismos de fijación
pueden actuar simultáneamente. El crecimiento biológico dentro del filtro reducirá el
tamaño del poro y puede mejorar la eliminación de partículas mediante alguno de los
mecanismos de eliminación descritos (casos a-d). La importancia de los fenómenos
citados dependerá del tipo de agua, del medio filtrante, del tipo de coagulante usado,
etc.
La adherencia va a ser fundamentalmente un equilibrio de fuerzas, si cambian las
circunstancias puede producirse la resuspensión de las partículas. En una situación de
filtración a caudal constante el proceso es bastante estable. Si se produce una reducción del
caudal de agua a filtrar tampoco se va a producir ningún problema importante. Sin embargo,
si se incrementa el caudal se rompe el equilibrio de fuerzas y las partículas retenidas y
fijadas se pueden desprender y ser arrastradas. Se produce la llamada "rotura del filtro". En
el efluente del proceso aumenta la turbidez y el agua pierde calidad, puede llegar a ser peor
que la que entraba en el filtro. En la explotación del los filtros se debe tener especial cuidado
con las oscilaciones de caudal de tratamiento.

2.9 VARIABLES O PARÁMETROS DEL PROCESO

Las variables más significativas para el diseño y /o funcionamiento del proceso son:
características del material filtrante; características del agua a tratar y filtrada y la velocidad
de filtración.

2.10 PARÁMETROS DEL LECHO FILTRANTE

Las características fundamentales que definen un lecho filtrante son:

• Material granular: el más utilizado es la arena silícea (ρ ∼ 2.65 T/m3 ). También se utiliza
antracita (ρ ∼ 1.35 a 1.75 T/m3 ) y granate (ρ ∼ 4 a 4.2 T/m3 ). Se puede emplear
también carbón activo granular, incluso con otros objetivos además de medio filtrante
(adsorción).
• Granulometría del material filtrante: se define a partir de: tamaño de partícula y
uniformidad de tamaños. El tamaño va a determinar la luz de los intersticios. Se
caracteriza mediante el d10 o luz de malla que deja pasar un 10 % en peso del material.
El d10 es el tamaño o diámetro eficaz o efectivo. El coeficiente de uniformidad Cu da idea
de la mayor o menor diversidad de tamaños. Se obtiene mediante la relación:

En donde d60 es la luz de la malla que sólo deja pasar un 60 % del material filtrante. Es
recomendable que el Cu sea menor que 2. Al d10 y al Cu se les denomina parámetros de
Hazen. En el caso de la arena el tamaño efectivo varía de 0.50 a 2,50 mm. La selección del
d10 depende del tipo de filtro y de la aplicación de la operación de filtración. La
antracita, cuando se emplea, tiene un tamaño eficaz de 0,70 mm. Se trata de un carbón no
aglomerante con un porcentaje de materia volátil del 3 al 8 %. La arena de granate o ilmenita
se emplea en filtros multicapas, se usa material fino (pequeño d10).
i. Atacabilidad: El material puede degradarse por acción de agentes agresivos. La
acidez del agua, por ejemplo debido al CO2(g) disuelto, puede atacar al material.
Para evaluar la atacabilidad se sumerge el material filtrante en una solución de ácido
sulfúrico al 5% durante 24 horas y posteriormente se seca y se pesa. La reducción de
peso debe ser menor del 2% para que sea un material aceptable (Degrémont, 1973).
Si se emplea ácido clorhídrico al 40%, la pérdida de peso deber ser inferior al 5% al
cabo de 24 horas (Steel y McGhee, 1981).

ii. Friabilidad: La arena debe ser dura y resistente. Es decir, la formación de finos por
desgaste del material debe minimizarse. La acción de los lavados puede generar
finos que atasquen el proceso (incluso, que escapen en los subsiguientes lavados).
Se evalúa la friabilidad de un material determinando la cantidad que se mantiene
utilizable, es decir que tiene el mismo tamaño efectivo que la muestra original,
después de ser triturado en condiciones normalizadas. Se llevan a cabo dos
 mediciones: una tras 15 min y otra después de 30 min de trituración. Si se designa
con X el porcentaje de material triturado con tamaño efectivo inferior al inicial, la
friabilidad o pérdida se estima mediante:

2.11 VELOCIDAD DE FILTRACIÓN

Para conseguir unos rendimientos adecuados el caudal a filtrar debe estar relacionado con la
superficie de filtración disponible. Como parámetro básico de diseño se utiliza la
VELOCIDAD DE FILTRACIÓN, Vf , que es la relación entre el caudal, Q, y la superficie
horizontal del lecho, Sf :

La velocidad de filtración dependerá del diámetro efectivo del material filtrante y de la

consistencia de los flóculos o sólidos. Mientras más consistente es un flóculo, para un mismo
tamaño de poro del lecho, más alta puede ser la velocidad de filtración sin que el flóculo se
rompa, y por lo tanto será necesaria una menor superficie de filtración. En función de la
velocidad de filtración a través de medio granular, se diferencia entre:

• Filtración lenta
• Filtración rápida

2.12 FILTRACIÓN LENTA

La filtración lenta tiene por objeto tratar aguas con concentraciones muy bajas de sólidos en
suspensión. Si las concentraciones fueran elevadas las carreras de los filtros lentos serían
muy cortas. La filtración lenta es un proceso de tecnología sencilla que ofrece buenos
resultados.
2.12.1 CARACTERÍSTICAS
A partir de los parámetros de Hazen y de la velocidad de filtración se puede describir
un filtro lento como aquel que tiene:
 material filtrante fino con un d10 entre 0.15 y 0.35 mm;
 Cu < 3 (preferiblemente < 2);
 velocidad específica de filtración:

el agua a filtrar debe tener baja turbidez y de valor estable; SS < 15 mg/L, Turbidez < 5
UFT (turbidez < 50 mg/L de SiO2, el óptimo sería del orden de 10 mg/L de SiO2). Si el
agua que llega a la filtración lenta supera los valores de turbidez fijados o tiene altas
concentraciones de SS habría que utilizar procesos previos de decantación.

2.12.2 Hidráulica de la filtración

Una de las primeras cosas a estudiar es el comportamiento hidráulico dentro del filtro
de arena. El objetivo es saber la altura de agua necesaria para garantizar que la
velocidad de filtración se encuentre dentro de los siguientes valores:

Para que se cumplan estas velocidades se requiere estimar la columna de agua

necesaria para vencer la resistencia que ofrece el lecho de arena y a la vez controlar la
velocidad del flujo en el medio poroso. Si se considera que el agua va a seguir un
régimen laminar en su filtración y se va mantener una presión constante de agua de
entrada se puede utilizar la ley de Darcy, con la siguiente forma:

Donde, k es el coeficiente de Darcy o de conductividad hidráulica o de permeabilidad y

∆h es el gradiente hidráulico. Adaptando la ley de Darcy a un filtro genérico, tal como
se muestra en la figura siguiente, se obtiene la siguiente ecuación:

A medida que pase el tiempo, la velocidad de filltración va a disminuir debido a la

acumulación de partículas en la arena, disminuyendo el valor de la permeabilidad. Por
este motivo es más que recomendable asegurar una altura de agua bruta constante
 encima del lecho de arena (es decir H1 = cte) y controlar la velocidad de filtración en la
salida del agua tratada (H2 variable). De esta forma se podrá saber cuándo la
permeabilidad del filtro es muy baja (filtro colmatado), y que por lo tanto se debe
efectuar la limpieza del lecho de arena. Utilizando la Ec. anterior se puede estimar la
pérdida de carga mínima para que el flujo pueda atravesar una determinada altura de
lecho de arena con una velocidad adecuada (por ejemplo: 0.2 m/h). Los resultados
obtenidos se representan en la figura siguiente para distintos valores de k

2.12.3 - Funcionamiento

El funcionamiento de un filtro lento es relativamente sencillo. En la superficie del lecho

filtrante se forma una película biológica de un espesor de 1 a 2 cm constituida por
muchos tipos de microorganismos. Realizan una función de filtración en superficie,
pero también son capaces de eliminar materia orgánica disuelta y coliformes. Para que
se genere esta biopelícula es necesario que pase un determinado intervalo de tiempo,
denominado de maduración del filtro, que es muy variable y depende
fundamentalmente del tipo de agua. La carrera del filtro es superior a dos semanas
(normalmente entre 2 y 3 meses), con resultados válidos. Para su limpieza son
necesarios 1 o 2 días. En el proceso se vacía el depósito, se elimina la biopelícula y
algo de arena (1 - 2 cm). La arena se debe reponer cada 5 años, aproximadamente. El
filtro debe diseñarse adecuadamente para optimizar los períodos de mantenimiento y
explotación.

2.12.3.1 Características estructurales

En la figura siguiente se presenta un diagrama esquemático de una sección de un filtro

lento.
La altura máxima del nivel de agua sobre el lecho suele estar entre 1 y 1.5 metros.
Conforme el lecho se va ensuciando la altura va a aumentar al incrementarse la
pérdida de carga. El lecho filtrante de arena puede tener un espesor variable entre 1.2
y 1.4 metros. Medio metro del lecho podría consumirse en las operaciones de limpieza
y siempre quedaría un lecho filtrante de entre 0.7 y 0.9 m. Debajo del lecho de arena
debe colocarse una capa de grava que actúe como soporte y filtro de la arena. Debajo
de la grava se coloca una solera perforada, ladrillos con huecos o tramos de tuberías
sin juntas, que actúan como drenajes de fondo. Es conveniente tener varios filtros para
funcionar de forma alterna (limpieza, maduración, etc.). Para determinar el número de
filtros necesarios se puede emplear la siguiente expresión:
 En todo caso, el valor de n debe ser siempre igual o mayor de 2. Suelen ser siempre
mayores o próximos a 100 m2 . La superficie de cada unidad de filtración no debe
superar los 2000 - 5000 m2 . Los valores máximos tienen problemas de oleaje.

2.12.3.1 Ventajas y Limitaciones

Ventajas de la filtración lenta:

 Se obtiene un agua de calidad muy elevada. Se llega a reducir la
contaminación bacteriológica en tres órdenes de magnitud, que deja a un agua
 natural en magníficas condiciones, sin utilizar reactivos o tratamientos
químicos.
 La construcción es fácil y con materiales sencillos. No se necesitan
complementos electromecánicos. El coste de construcción puede ser bajo.
 La explotación y el mantenimiento es sencillo. Se puede utilizar mano de obra
no cualificada y el control del rendimiento del proceso es fácil de realizar a
partir de la medición de la turbidez.
 Las pérdidas de agua son muy limitadas, no hay agua que deba rechazarse.
Limitaciones:

 El coste depende de los países y de las zonas.

 Puede demandar mucho terreno, por lo que podría pasar que no se disponga o
que sea muy caro. Podría quedar limitada su aplicación a poblaciones
pequeñas.
 En climas extremos, muy fríos, la superficie de agua se puede congelar, siendo
necesario cubrir el filtro, con el consiguiente coste
 . • Muy sensible a los cambios en la calidad del agua bruta, que se precisa
constante y con bajas concentraciones de SS.
 La luz y los elevados tiempos de retención hidráulica pueden permitir el
desarrollo de algas que taponen el filtro. Para eliminar la luz puede ser
necesario cubrir el depósito.

3 BIBLIOGRAFÍA

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México: Editorial Mc Graw Hill.
 Edgar, T.F; Himmelblau, D.M. (1989) Optimization of chemical processes, NY,
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