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USOS
En concretos expuestos a bajas temperaturas, donde los ciclos de congelamiento y
deshielo son comunes.
En la colocación de concretos bombeados en donde las caídas libres son altas.
Para concretos con bajo contenido de cemento.
Para concretos expuestos a sales y sulfatos en zonas salitrosas.
Para concreto en ambiente marino o contacto con agua de mar.
VENTAJAS
Previene de daños a los concretos expuestos a ciclos de congelamiento y deshielo.
Aumenta la resistencia del concreto a la acción de sales y sulfatos.
Mejora notablemente la trabajabilidad del concreto.
Evita la segregación y reduce el sangrado.
Incluye al concreto la cantidad necesaria de aire sin alterar la resistencia a la
compresión mínima requerida para este tipo de aditivos.
APLICACIÓN
PROTECTO AIRE se agrega al agua de la mezcla y se agita para obtener una
incorporación homogénea
RENDIMIENTO:
De 30 a 100 ml de PROTECTO AIRE por saco de cemento de 50 kg; se recomienda el
uso de equipo dosificador en máquina revolvedora, siempre verifique el contenido
de aire por medio de la olla de presión, de acuerdo a la Norma ASTM-C-231.
1.6.1 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE: USOS Y VENTAJAS
DATOS TECNICOS
PARAMETRO ESPECIFICACIONES METODO
Olor Característico _______________________
La norma ASTM C-494 sugiere la siguiente clasificación para los aditivos reductores de
agua y/o químicos controladores del fraguado.
1. Tipo A: Aditivos reductores de agua.
2. Tipo B: Aditivos retardadores de fraguado.
3. Tipo C: Aditivos acelerante de fraguado.
4. Tipo D: Aditivos retardadores de agua y retardante.
5. Tipo E: Aditivos reductores de agua y acelerante.
6. Tipo F: Aditivos reductores de agua de alto rango.
7. Tipo G: Aditivos reductores de agua de alto rango y retardadores de fraguado.
Aditivos Retardadores
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de vida normal en estado fresco hasta el inicio
del endurecimiento, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor que asegure
que el concreto se transportará, colocará y compactará durante el proceso constructivo, sin
que haya ocurrido aún el fraguado inicial que normalmente sucede luego de 1/2 horas a 3
horas de mezclados los ingredientes.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE
La manera como trabajan es actuando sobre el aluminato tricíclico del cemento, retrasando
la reacción de endurecimiento y originando también un efecto de superficie en que se
reducen las fuerzas de atracción entre las partículas, produciendo un resultado adicional de
plastificación en las mezclas.
En la medida que pasa el tiempo desaparece la acción del aditivo y se desarrolla a continua-
ción el proceso de hidratación normal, acelerándose generalmente el fraguado a partir de
esta fase.
La mayoría de retardadores comerciales utilizan materiales como azúcar;
hidrocarbohidratos o sales derivadas de estos, originando una variedad de compor-
tamientos en cuanto al retardo. Así, los retardadores en base a productos orgánicos, tienen
una acción muy fuerte y no siempre fácil de controlar pues para pequeñas
sobredosificaciones se pueden producir retardos hasta de varios días en el endurecimiento.
Por otro lado, requieren el uso de agentes antibacterianos para contrarrestar la fer-
mentación e introducción de aire en las mezclas de concreto. Los inorgánicos son más
estables y obviamente más caros, por lo que es importante saber diferenciarlos y medir
estas limitaciones en las mezclas de prueba para evitar sorpresas en los resultados y en el
costo-beneficio.
Cuando se produce una sobredosificación o un retardo inesperado en el tiempo de fragua
inicial, si bien esta situación origina problemas de atraso en los procesos constructivos,
existen investigaciones que demuestran que al cesar el retardo e iniciarse la hidratación
normal, las resistencias finales se ven incrementadas por un mayor efecto de dispersión del
cemento causado por este fenómeno, siendo lo recomendable en estos casos cuando es
posible esperar, proteger el concreto y evitar que pierda humedad y temperatura hasta que
empiece el endurecimiento normal.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE
NUEVA TECNOLOGÍA
Se viene desarrollando una nueva tecnología de retardadores denominados “inhibidores de
hidratación” o “estabilizadores de hidratación” que emplea agentes orgánicos gelatinosos
para bloquear el agua y los iones en las partículas de cemento, anulando la acción superficial
y evitando el inicio del proceso de hidratación. Estos productos retardan el inicio del
fraguado por períodos que oscilan entre 5 y 96 horas en función de la dosis empleada,
“durmiendo” el concreto pero manteniendo su trabajabilidad y características, con la
posibilidad de iniciar el proceso de endurecimiento a voluntad con un aditivo activador para
“despertarlo”. Su empleo fundamental está orientado al transporte de concreto
premezclado a largas distancias y para el control de hidratación del concreto fresco a ser
empleado en shotcrete vía húmeda para obras subterráneas.
Se ha usado esta tecnología en nuestro medio con éxito, para el suministro de concreto
premezclado fresco desde Lima hasta Huarmey en vaciados especiales en el muelle de
Antamina, con 8 horas de transporte y 6 horas adicionales para la descarga, y en shotcrete
vía húmeda en varios proyectos mineros como en la mina Cobriza.
Forsen dividió los retardadores en cuatro grupos, de acuerdo con el tipo de curva que se
obtiene al representar el tiempo inicial de fraguado en función de la cantidad de retardador
añadido tales grupos, incluyendo las sales que pertenecen a ellos, son:
1. Grupo I: CaSO4.2H2O, Ca(ClO3)2, CaI2
2. Grupo II: CaCl2, Ca(NO3)2, Ca(NO2)2, CaBr2, CaSO4.(1/2)H2O
3. Grupo III: Na2CO3, K2CO3 , NaSiO3
4. Grupo IV:
I. Surfactantes con grupos polares en la cadena hidrocarbonada, como por
ejemplo gluconatos, lignosulfonatos y azucares.
II. Sales de sodio de los ácidos fosfórico, bórico y oxálico Na3PO4, Na2B4O7,
Ca(CH3OOO)2
III. Sales de cinc o de plomo, como los óxidos.
5. Grupo V: Sales del ácido fórmico y trietanolamina.
La acción del y eso en el grupo:
1) es un comportamiento esperado porque su solubilidad es limitada. Las
concentraciones de (SO4)
2) son independientes de la cantidad de yeso sólido presente, y la acción de retardo
dura todo el tiempo que el yeso está presente. Con los retardadores del tipo I, la
solubilidad de la alúmina permanece baja, aun cuando las adiciones sean grandes.
Figura 10.5.6.3.1.- Acción de los distintos tipos de retardadores.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE
vez. Los tipos de aditivos están regidos por la Norma Técnica Colombiana NTC 1299 (ASTM
C 494).
Beneficios en el uso de acelerante en el concreto:
Acelerante de fraguado:
Acelera el acabado para superficies.
Reduce la presión que ejerce el concreto sobre las formaletas cuando se
encuentra en estado fresco.
Se pueden realizar desencofrados de elementos no estructurales de forma
más temprana.
Acelerante de endurecimiento:
Remoción de formaletas en menor tiempo.
Se pueden poner en servicio las estructuras nuevas o reparaciones.
Se compensan los efectos de bajas temperaturas o cementos con un
desarrollo lento en sus resistencias.
TIPOS DE ACELERANTES.
Los tipos de acelerante según su composición son muy variados y generalmente se trata de
sales orgánicas e inorgánicas de los cuales los principales compuestos que hay son:
hidróxidos, cloruros, bromuros, fluoruros, nitritos y nitratos, carbonatos, tiocianatos,
sulfatos, tiosulfatos, percloratos, silicatos, aluminatos, ácidos carboxílicos y alcanolaminas.
De igual forma estos aditivos se pueden dividir en dos tipos de acelerantes.
El cloruro de calcio actúa de una forma compleja con el agua y el cemento, el
fenómeno de reacción aún no está perfectamente claro, parece que el cloruro se
involucra con las reacciones del C3A, el yeso y el C4AF y actúa también como
catalizador del C3S y del C2S acelerando la formación del gel.
1.6.4 ADITIVOS ACELERADORES
Los acelerante con cloruro son más eficientes hasta cierto punto, aunque de igual forma
hasta cierto límite el cloruro puede corroer el acero de refuerzo de una estructura
de concreto, por tal razón el comité del ACI 318 impuso ciertos límites para controlar la
cantidad de cloruro en el concreto como se explica a continuación:
1. Aumenta un poco la trabajabilidad.
2. Combinado con un aditivo incluso de aire provoca un aumento del contenido de aire.
3. Retiene la humedad en los agregados disminuyendo el sangrado.
4. Favorece la corrosión del concreto reforzado, no se debe usar en el concreto pre
esforzado.
5. Aumenta ligeramente la contracción por secado del concreto.
6. Disminuye la durabilidad a largo plazo.
7. Disminuye la resistencia a los sulfatos en el largo plazo.
8. Después de la ganancia rápida en resistencia hay una baja en la evolución de la misma.
Los aditivos acelerante sin cloruros presentan una gran ventaja puesto que no
provocan corrosión, el cloruro de calcio llega a corroer no solamente al concreto
reforzado sino también cualquier superficie metálica con la que pueda tener
contacto, como por ejemplo el dispensario donde se almacena el propio aditivo.
1.6.5 PUZOLANAS
1.6.5 PUZOLANAS
La industria del cemento es particularmente susceptible a las materias primas, pues de ellas
depende el tipo y características de cemento producido y la posibilidad de optimización del
proceso de fabricación. La diversidad de aplicaciones que tiene el cemento en la actualidad
hace que sea necesario elaborar productos de diferentes características, obedeciendo a las
distintas necesidades de resistencia mecánica y química, color, tiempos de fraguado, costos,
entre otras. Para lograrlo se requiere utilizar, en su elaboración, sustancias naturales o
sintéticas que impriman al cemento las propiedades requeridas. Esta función la cumplen los
llamados ADITIVOS. Dentro de los aditivos están las PUZOLANAS, las cuales se definirán y
se discutirán sus características, las ventajas y desventajas de su utilización y el mecanismo
de funcionamiento de éstas al interior de la mezcla de concreto en el tiempo. Los materiales
AGLOMERANTES como las Puzolanas reúnen y combinan las materias primas para la
producción de los AGLOMERADOS que no son otra cosa que material compacto compuesto
por partículas ligadas mediante una sustancia aglomerante. Los Aglomerados también se
conocen como Conglomerados. Aunque existen numerosos tipos, dependiendo de las
sustancias que intervengan, entre los más generalizados destacan los de virutas de madera
o corcho, ciertos plásticos y los aglomerados pétreos. Los aglomerantes, por sí solos o con
la colaboración del agua, se adhieren a los cuerpos sólidos y constituyen la masa del
aglomerado. Pueden endurecerse por secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea, o por
fraguado (en contacto con el agua), Como el cemento y la cal hidráulica.
Entre los aglomerados pétreos destacan los morteros, compuestos por cal o cemento, arena
y agua, y los hormigones, que incluyen la grava y requieren de un aglomerante hidráulico.
El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material
conocido como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza
baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland. Por
esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería. Los
aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por
los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas delos grandes edificios construidos con
este material. En la construcción también se emplean diversos aglomerados a base de betún
o asfalto, especialmente como impermeabilizantes y para la pavimentación de obras
públicas.
1.6.5 PUZOLANAS
II.- PUZOLANAS:
2.1 ORIGEN DEL TÉRMINO “PUZOLANA”
Los griegos y romanos, primeros en conocer “La Cal” con sus propiedades cementicias le
agregaron materiales naturales que estaban a su alcance, quizás con el objeto de que
participasen como áridos(inertes), y como es sabido el suelo donde florecieron estas
civilizaciones tiene una importante cobertura de material piro clástico, obteniendo
morteros hidráulicos de alta resistencia y mayor durabilidad lo que llevo a que el uso de
estos aditivos volcánicos se generalizara, éstos se encontraban principalmente en la
localidad de Puzol, próxima a Nápoles, de donde derivan su nombre.
2.2 DEFINICIÓN DE “PUZOLANA”
El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas son materiales
naturales o artificiales de silíceo - amorfos o aluminio - silíceos quienes por sí solos poseen
poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente; son una especie
de cemento natural y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido
de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes,
como morteros hidráulicos". Para que pueda producirse la reacción puzolánica indicada
anteriormente, es necesario que la sílice esté en estado amorfo. Las puzolanas naturales
son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de naturaleza orgánica de origen
sedimentario (dolomitas).
En función a las disponibilidades generadas por ciertas industrias se dispone de puzolanas
artificiales entre las que se encuentran las arcillas activadas térmicamente, las cenizas
volantes (fly ash) y humos de sílice (sílica-fume) también conocida como microsílice debido
al tamaño de partículas (entre 10 y100 veces más pequeñas que las partículas de cemento).
Las puzolanas son materiales de adición, de suma importancia, en la industria del cemento
por su capacidad de atrapar la cal libre que queda en el Clinker después del proceso de
sinterización de las materias primas(caliza, arcilla y correctores),reduciendo el calor de
hidratación y los costos de producción.
Son derivadas de erupciones volcánicas, excepto las tierras diatomáceas, las cuales son
formadas por silicatos amorfos hidratados, derivados de los esqueletos de microorganismos
acuáticos. A la combinación de estructura pobremente cristalina o vítrea que puede poseer
alta área superficial se le atribuye la reactividad de estos materiales. Son difíciles de evaluar
debido a su variación Mineralógica. Entre las Principales Puzolanas Naturales, tenemos:
Las acumulaciones de cenizas generadas durante las erupciones volcánicas explosivas, que
por su alto contenido de materiales vítreos son propensas a sufrir reacciones como las
requeridas para las puzolanas. Más tarde por procesos geológicos de enterramiento estas
cenizas se convierten en tobas. En rocas y materiales volcánicos hay que considerar dos
factores diferentes controladores de la actividad puzolánica; por una parte, la composición
química del magma originario que determina la de los productos, y por otra, la constitución
y textura de los minerales de dichas rocas, las cuales dependen de la velocidad de
enfriamiento y de los procesos de meteorización que los hallan afectado. En las rocas
volcánicas son especialmente interesantes las rocas ácidas (ricas en cuarzo y feldespato).
Químicamente tienen la composición que se muestra en la siguiente tabla:
El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con la última agua de
amasado, para que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure el mezclado
homogéneo. Inmediatamente se produce un efecto dispersante que aumenta la
trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se mantiene durante un tiempo
limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a aglomerarse.
La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0,2 y un 0,8 %, en peso sobre el
cemento. Con esta adición se obtiene un buen efecto dispersante que mejora la
trabajabilidad del hormigón durante un tiempo cercano a una hora.
Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos es un ligero
retraso en el inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a que prolonga el
tiempo abierto para la puesta en obra, especialmente cuando se trata de elementos difíciles
de hormigonar o cuando las temperaturas elevadas reducen el tiempo abierto de los
morteros u hormigones.
Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con ello,
mayor durabilidad y más elevadas resistencias.
Algunas de las ventajas del uso de aditivos fluidificantes:
Mejora de la trabajabilidad
Puesta en obra más fácil
Menor riesgo de zonas mal compactadas
Mejora de la durabilidad
Acabados más estéticos
Compensan la presencia de áridos poco idóneos
Prolongan el tiempo de puesta en obra
SUPERFLUIDIFICANTES
Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta actividad, son productos que al ser
incorporados al hormigón aumentan, significativamente su trabajabilidad, para una misma
relación agua/cemento, o producen una considerable reducción de esta relación si se
mantiene su trabajabilidad.
Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias primas, de tipo
polimérico:
a) Sales de melamina formaldehido sulfonada.
b) Sales de naftaleno formaldehido sulfonado.
Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensio-activa, reconduciendo el
agua por la pasta del hormigón, haciéndola más fluida, y neutralizando las cargas
electrostáticas de los gránulos de cemento, produciendo su de floculación, lo cual favorece
su hidratación. Ya que esta comienza por la parte exterior de los granos de cemento y los
cristales formados crean una membrana que dificulta la progresión de esta hidratación
hacia el interior del grano, cuantos más pequeños sean, mayor cantidad de cemento se
hidratará.
Como vemos, los superfluidificantes actúan sobre el cemento, por tanto, su eficacia está en
función de la composición del cemento, sobre todo su contenido en C3A y alcalinos.
Las ventajas que aportan al hormigón este tipo de productos son importantes, ya sea en su
estado fresco o endurecido.
Para el hormigón fresco podemos citar:
Facilidad de bombeo.
Facilidad de rellenar encofrados muy armados.
Desarrollo rápido de las resistencias.
Ausencia de segregación.
Mayor compacidad.
Pasta cementante más densa y homogénea.
Una vez endurecido, su estructura tendrá:
Menos fisuraciones.
Menos porosidad.
Mayor impermeabilidad.
Mejor adherencia en la interface pasta-árido y pasta-armadura.
Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de los áridos.
1.6.5 PUZOLANAS
Este volumen es tanto menor, cuanto más baja es la relación agua/cemento, dentro de un
límite, y cuanto más eficaz haya sido el curado del hormigón, a ser posible realizado en
ambiente saturado de vapor de agua.
Si el hormigón se ha fisurado, por cualquier razón de origen químico, térmico, hidráulico o
mecánico, la estanqueidad del mismo quedará afectada.
Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la colocación del hormigón
tienen una gran importancia desde el punto de vista de la permeabilidad.
De todo lo anterior se concluye que si el hormigón está bien estudiado, puesto en obra,
compactado y curado, se podrá asegurar que es impermeable. No obstante, se pueden
emplear diferentes aditivos que mejoren la impermeabilidad del hormigón, bien entendido
que si los poros y conductos son de diámetros grandes, será imposible con estos productos
conseguir un hormigón impermeable.
Se pueden considerar dos tipos de aditivos para este fin: los reductores de penetración de
agua y los hidrófugos. Los primeros, aumentan la resistencia al paso del agua a presión
sobre un hormigón endurecido; los segundos, disminuyen la absorción capilar o el paso de
agua a través de un hormigón saturado. Ambos suelen solapar sus efectos.
Los aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir con burbujas
de aire la red capilar de los hormigones. Los plastificantes también son beneficiosos porque
disminuyen de la red capilar.
1.6.7: otros tipos de aditivos
Sin embargo, aquí se hace referencia a productos que se emplean con la función principal
de impermeabilizar, al colmatar los capilares de la pasta de cemento hidratada.
El primer material empleado para este fin fue el polvo de sílice; este polvo reacciona,
aunque muy lentamente a la temperatura ambiente, con la caliberada en la hidratación del
cemento para formar silicato de calcio insoluble.
La actividad puzolánica de este material es muy escasa y los resultados de la
Impermeabilización muy variable. Este material está indicado en el caso de hormigones
pobres en cemento o con pocos finos, de lo contrario carece de interés, teniendo además
el inconveniente de requerir mayor cantidad de agua en el amasado.
El empleo de micro sílice o de cenizas volantes adecuadas, mejora los resultados y posee
además la ventaja de fijar la cal liberada y de aumentar la resistencia del hormigón.
La tierra de infusorios, bentonita, filler calizo y otras materias finas se emplean también
como impermeabilizantes.
Otros impermeabilizantes de naturaleza orgánica o inorgánica actúan reaccionando con la
cal del cemento dando lugar a la formación de sales cálcicas insolubles, con radicales
fuertemente hidrófugos que taponan los capilares existentes en la pasta y proporcionan un
efecto tenso activo impermeabilizante que evita la absorción de agua por los capilares.
Los jabones son sales inorgánicas de ácidos grasos, como estearatos y oleatos de calcio y
amonio, actúan produciendo simultáneamente la impermeabilización y la reducción de la
capilaridad, estando indicados en hormigones sometidos a moderadas presiones de agua.
Los aceites minerales pesados se emplean con este mismo fin, incluso en hormigones
sometidos a fuertes presiones de agua.
ADITIVOS FUNGICIDAS
Aditivo fungicida para pinturas plásticas y esmaltes al agua. Concentrado con principios
activos de acción fungicida y algicida, para ser mezclado con pinturas plásticas, a las que
aporta la propiedad de prevenir la formación de hongos, musgos, moho, etc.
CAMPO DE APLICACIÓN: Los lugares húmedos, oscuros, poco ventilados y de alta
condensación son propensos a la aparición de mohos, hongos y algas en las superficies
pintadas, multiplicándose rápidamente y dando como resultado: Degradación de la pintura
Pérdida estética, aparición de zonas ennegrecidas, etc. Problemas de salud con aparición
de reacciones alérgicas La solución es la adición a las pinturas y revocos plásticos del aditivo
fungicida – algicida en las dosis recomendadas que mantendrán las superficies libres de
microorganismos. El Aditivo Fungicida tiene un espectro de actividad muy amplio. Algunos
de los microorganismos contaminantes sobre los que actúa son: Hongos: Alternaría,
alternata, Aspergillus, Níger, Aureobasidium, pullulans, penicillium funiculosum, etc.
Bacterias: Pseudomonas aeruginosa, Staphilococcus aureus, etc. Algas: Chlorella
pyrenoidosa, Nostoc sp, etc.
CARACTERÍSTICAS Y VENTAJA
Excelente poder fungicida.
Fácil homogenización.
No afecta a las demás características del producto al que se le añade.
Mantiene sus propiedades con el tiempo
ADITIVOS FLOCULADORES
Son aquellos aditivos espesantes que al trabajar sobre los componentes del
concreto recién mezclado, reducen la capacidad de flujo del sangrado e
incrementan la cohesión, propiedad que aumenta la resistencia del concreto
fresco "resistencia tierna".
ADITIVOS QUÍMICOS
Para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los
alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.