Metalurgia, Metales, Siderurgia, Hierro Y Acero- 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN

LUIS GONZAGA” DE ICA

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS

INDUSTRIALES I

NOMBRE Y APELLIDOS :
1. Alejo Palacios, Oscar Omar.
2. Contreras Trejo, Junior Esteban.
3. Damián Huamani, Royer Baroni.
4. Legua YonChong, Karl Erick.
5. Magallanes Díaz, Víctor Manuel.
6. Muña Quispe, Marleny Erica.
7. Oliva Farfán, David Aldair.
8. Pachas Martínez, Maira.
9. Silvera Guillermo, María Fernanda.
10. Sotelo Pachas, Perla.

SIGLO Y SECCIÓN : v”A”

PROFESOR : DOC. Rosalio Cusi Palomino

2017 1
Metalurgia, Metales, Siderurgia, Hierro Y Acero- 2017

METALURGIA

I. DEDICATORIA:
Esta pequeña monografía se la
dedicamos a todos nuestros compañeros
de estudios y al docente encargado, para
que conozcan un poco más sobre los tipos
de estrategias de aprendizaje.

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II. OBJETIVOS

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III. INTRODUCCION

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el

hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para,
posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera por
otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre todo,
hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas,
herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de los
metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la
conformación de la civilización humana:
Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para
el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata,
cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento.

Proveniente del vocablo griego ( μεταλλουργός) la metalurgia es un arte que consiste

en el tratamiento de los minerales, extrayéndoles los metales en ellos contenidos,
quitándoles las impurezas y realizando entonces un proceso físico o químico de
elaboración, ocupándose además de las aleaciones.

La metalurgia es una ciencia y una técnica que consiste en obtener el mineral útil,
procesarlo para obtener el metal, fundirlo, darle forma con moldes, y hacerlo más
duro o maleable por medio de aleaciones.

Nació al sur del Cáucaso, extendiéndose con gran facilidad, siendo Chipre y
Cerdeña grandes centros metalúrgicos, a fines del Neolítico. Portugal y Galicia eran
zonas muy ricas en metales.
Seguramente el primer metal hallado haya sido el oro, y en su búsqueda se
encontraron minerales de cobre, de los que extrajo ese metal. Mezclándolo con
estaño o antimonio en no más del 10 % se comprobó que se hacía más duro.

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IV. RESUMEN

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CAPITULO I:

V. METALES

5.1. Definición de metales.- En química se entiende por metales a un grupo

determinado de elementos situado en la parte izquierda de la Tabla Periódica de
los Elementos. Los elementos de este grupo, al reaccionar químicamente con
los elementos no metales, ceden a los últimos sus electrones externos o de
valencia.
En la técnica se entiende por metal toda sustancia que posea "brillo metálico"
(propio en mayor o menor medida de todos los metales) y plasticidad. Estas
propiedades las tienen no sólo los elementos puros, como el aluminio, el cobre,
el hierro, etc., sino también sustancias más complejas en cuya composición
pueden entrar varios elementos no metales, frecuentemente con impurezas de
elementos no metales en cantidades considerables. Estas sustancias se llaman
aleaciones metálicas y en una denominación más amplia pueden denominarse
metales.
El metal se refiere tanto a elementos puros, así como aleaciones con
características metálicas, como el acero y el bronce. Los metales comprenden
la mayor parte de la tabla periódica de los elementos y se separan de los no
metales. En comparación con El concepto los no metales tienen baja
electronegatividad y baja energía de ionización, por lo que es más fácil que los
metales cedan electrones y más difícil que los ganen.

5.2. Clasificación de los metales.- Cada metal se diferencia de otro por su

estructura y propiedades, pero existen ciertos indicios que permiten agruparlos.
En primer lugar todos los metales pueden dividirse en dos grandes grupos:
metales negros y metales de color.

5.2.1. Metales Férricos

Los metales férricos son los derivados del hierro con impurezas (contenido
en carbono). Normalmente, el porcentaje de impurezas está entre el 0%
(hierro) y el 6,67%, aunque también puede haber aleaciones, que carecen
de interés industrial pues hace al metal más blando, y que están
compuestas por 2 metales (uno de los cuales está considerado con
contenido de carbono superior). Estas aleaciones del hierro son productos
siderúrgicos.
 Hierro.- Este material puro, pese a la creencia popular es blando y
poco tenaz. Tiene un porcentaje en carbono del 0%. Tiene pésimas
aplicaciones mecánicas, por lo que no se usa normalmente.
 Hierro dulce.- Este material es casi puro (contiene menos del 0,1% de
impurezas). Se oxida con el oxígeno y se agrieta con facilidad. Es muy
buen conductor, por lo que es bueno para aplicaciones electrónicas y
electromagnéticas, pero al ser tan puro.
 Aceros.- Son más tenaces, duros, dúctiles, maleables (tanto en frío,
como en Acerocaliente), oxidables… y se pueden forjar y soldar con
facilidad. Tienen del 0,1% al 2,14% de carbono. Estas características
lo hacen apto para chapa, carrocería, vehículos, perfiles, alambres,

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herramientas… Si tienen un bajo porcentaje de carbono se denominan
«suaves», y pueden mezclarse con un 12% de cromo para crear aceros
inoxidables.
 Fundiciones.- Tienen un porcentaje de carbono entre 2,14% y 6,67%,
son menos dúctiles y maleables que el acero (con el carbono se
aumentan dureza y fragilidad). No tienen una buena soldadura, y su
nombre se debe a que su temperatura de fusión es muy baja (1100ºC).
Es usado para motores generalmente. Su baja temperatura de fusión
lo hace idóneo para moldes y añadiendo magnesio es maleable.
5.2.2. Metales No Férricos
Los metales no férricos son el resto, los que no guardan similitud alguna
con el hierro en cuanto a la composición. Estos sin embargo sólo suponen
menos del 10% de la producción mundial de metalurgia.
Los principales metales no férricos (cobre, estaño, cinc, aluminio,
magnesio y titanio) y sus aleaciones (latón [cobre y zinc], bronce [cobre y
estaño], [aluminio, cobre y magnesio], [magnesio y aluminio], [titanio y
aluminio]).
 Cobre.- Este rojizo metal es idóneo para sistemas eléctricos; excelente
conductor, fácilmente soldable, no se corrompe y es dúctil y maleable
en forma de hilos. Puede hacer las veces de cableado incluso a
temperatura extremas.
 Estaño.- Este es un metal blando, inoxidable y de color blanco azulado
con brillo. Es usado para soldaduras (tiene una temperatura de fusión
de sólo 231ºC) y, combinándolo en capas con el acero crea la hojalata.
 Magnesio.- Es un material ligero y caro que reacciona con el oxígeno
estando fundido. Se usa en pirotecnia, objetos destinados al sector
aeroespacial, explosivo porque es ligero y, aleado, puede llegar a ser
muy resistente.
 Titanio.- Es un metal muy caro, no corrosivo, de gran resistencia
mecánica y biocompatible (que no es rechazado por el cuerpo
causando erupciones o problemas), por lo que es usado para
implantes, motores a reacción y estructuras aeronáuticas. Su aleación
con el aluminio es mucho más barata.
 Zinc.- Este es un material blanco no corrosivo en inoxidable. Recubre
tejados, canalones, tubos… y forma parte de las pinturas metalizadas.
 Aluminio.- El aluminio es un metal blanco brillante ligero, no corrosivo
ni tóxico, barato y blando. Todas estas propiedades lo hacen ideal para
envasado, cables de alta tensión, carpintería (tornillos, tuercas,
herramientas…) y cualquier estructura que necesite ser ligera, como el
cuerpo de una bicicleta. Este metal frojado duplica su resistencia
mecánica.
Estos materiales se alenan creando metales con distintas propiedades:
 Latón “CuZn5-40”. Es una aleación de cobre y cinc. Es amarillento,
muy dúctil y maleable y tiene una gran resistencia a tracción (mayor
que la de los metales puros). Se usa en fontanería y cerraduras.
 Bronce“CuSn10”. Esta es una aleación de cobre y estaño. Es amarillo
oscuro, más resistente aún que el latón a tracción, no corrosivo y tiene

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facilidad para verterse en molde. Es usado para engranajes, aros de
pistón, estatuas y monumentos…
 Aleación “AlCu2Mg4” (Aleación de aluminio, cobre y magnesio). Más
resistente a los esfuerzos que el aluminio y usado en llantas grandes,
laminado y aviones.
 Magal “MgAl9” (Aleación de magnesio y aluminio). Esta aleación
mejora las características del magnesio. Se usa en llantas más
pequeñas, motores y cubiertas de coches.
 Aleación “TiAl9” (Aleación de titanio y aluminio). El aluminio abarata
el titanio, y se usa para estructuras de aviones y sus turbinas.
5.2.3. Metales negros
Este grupo se caracteriza por un color gris oscuro, gran densidad,
exceptuando a los metales alcalinos – ferreos, alta temperatura de fusión,
dureza relativamente elevada y en muchos casos poseen polimorfismo. El
metal más característico de este grupo es el hierro.
5.2.4. Metales refractarios
La temperatura de fusión de estos metales es superior que la del hierro, es
decir, superior a 1539 ºC. Se utilizan como elementos de adición a los
aceros de aleación y como base para las correspondientes aleaciones.
5.2.5. Metales uránicos
Actínidos, que se utilizan principalmente en aleaciones para la energía
atómica.
5.2.6. Metales tierras raras
Se incluyen en esta categoría al lantano, cerio, neodimio, praseodimio y
otros agrupados bajo la denominación de lantánidos, y el itrio y el escandio,
semejantes a los primeros por sus propiedades.
Estos metales poseen propiedades químicas muy próximas, pero sus
propiedades físicas son bastante distintas (temperaturas de fusión y otras).
Se utilizan como aditicoas a las aleaciones de otros elementos. En
condiciones naturales se encuentran juntos y, debido a las dificultades que
hay para separarlos en elementos aislados, se utilizan generalmente como
aleación mixta, llamada “misschmetall”, que contiene entre 40 - 45 % de
Ce y un 45 -50% de todos los demás elementos de tierras raras. Como
aleaciones mixtas deben considerarse también el ferrocerio (aleación de
cerio y hierro con otras tierras raras), el didimio y otras. Los metales
alcalinotérreos, en estado metálico libre no se utilizan, a excepción de
algunos casos especiales.
5.2.7. Metales de color
Suelen tener una coloración roja, amarilla o blanca característica. Poseen
gran plasticidad, poca dureza, temperatura de fusión relativamente baja y
en ellos es característica la ausencia de polimorfismo. El metal más
representativo de este grupo es el cobre.
5.2.8. Metales ligeros
Caracterizados por una baja densidad, entre ellos se encuentran el Berilio,
magnesio y aluminio.
5.2.9. Metales nobles
Los metales de esta categoría poseen gran resistencia a la corrosión y en
ella se agrupan metales como la plata, el oro y metales del grupo del platino
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(platino, paladio, iridio, rodio, osmio, rutenio). A ellos puede agregarse el
semidoble cobre.

5.2.10. Metales fácilmente fundibles

En esta categoría se encuentran el zinc, cadmio, mercurio, estaño, plomo,
bismuto, talio, antimonio y los elementos con propiedades metálicas
debilitadas como el galio y el germanio.

VI. METALURGIA

6.1. Concepto.- La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los

metales a partir de minerales metálicos. También estudia la producción de
aleaciones, el control de calidad de los procesos. La metalúrgica es la rama que
aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y minerales
industriales, partiendo de sus menas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del
desarrollo y bienestar de la humanidad.

6.2. Historia.- El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre,
ya que el cobre se encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza.
Junto al oro y la plata fue utilizado desde finales del Neolítico, golpeándolo, al
principio, hasta dejarlo plano como una lámina. Después, como consecuencia
del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en
hornos y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en
mayor cantidad. Esto originó la etapa del bronce de la Humanidad (también
conocida como Calcolítico).
Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico,
que produjo cobre arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al bronce, que dio
lugar a la Edad de bronce de la Humanidad. El bronce es más duro y cortante
que el cobre y apareció hacia el 3.000 aC.
El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las
distintas partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del
plomo y el cobre del VII milenio a. C., en Anatolia y en Kurdistán.23 En América
no hay constancia hasta el I milenio a. C. y en África el primer metal que se
consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a. C.
El hierro, que inauguró la Edad del hierro de la Humanidad, comenzó a ser
trabajado en Anatolia hacia el tercer milenio a. C.. Este mineral requiere altas
temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es más maleable, duro
y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el
moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras
fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron
a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.
El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el
hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para,
posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera
por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre
todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas,
herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de
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los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas
formas en la conformación de la civilización humana:

 Se intensificó la producción agropecuaria.

 El trabajo se especializó y diversificó.
 Aumentaron los intercambios.
 Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de

metales preciosos y la acuñación de moneda.

CAPITULO II:

6.3. Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga.
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que
quedan en el metal.
 Elaboración de aleaciones.
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:
A. Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado,
precipitación física.
B. Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción,
hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones
ácido-base, precipitación química, electrodeposición y cianuracion.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos
de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en
la separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está
mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le suele
denominar ganga.
6.4. Metalurgia extractiva
Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos
para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil
(oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se
realizarán distintos métodos de tratamiento.
Objetivos de la metalurgia extractiva:
 Utilizar procesos y operaciones simples.
 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones
 No causar daño al medio ambiente.
Etapas de la metalurgia extractiva:
1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.
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6.5. Pirometalurgia.- La operación más importante es la reducción del hierro. Las

fuentes más importantes son los minerales de óxidos de hierro.
La reducción se lleva a cabo en un alto horno. La pirometalurgia es una rama de
la metalurgia extractiva en la que se emplean procesos para obtención y refino
o refinación de metales utilizando calor, como en el caso de la fundición.

Es la técnica más antigua para extracción de metales. Permite obtener metales

a partir de sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de
calor. Se trata principalmente de extraer –del mineral– el metal, mediante
separación –de la ganga– del mineral y purificación de los metales. El rango de
temperaturas suele superar los 950 °C.
La pirometalurgia se emplea mucho porque es más rápida y puede procesar
grandes cantidades de mineral. Los demerita una desventaja ambiental: son
altamente contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y CO2
(anhídrido carbónico).
6.5.1. Calcinación
Consiste en el calentar fuertemente un mineral hasta su descomposición,
-300 a 1000 C- transformándolo en óxido y eliminando un producto volátil.
CaCO3 CaO + CO2
6.5.2. Tostación
Tratamiento que conduce a oxidación o reducción-según la actividad del
metal- y puede ir acompañado de calcinación. Se aplica principalmente a
sulfuros.
2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO

6.6. Hidrometalurgia.- La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la

extracción y recuperación de metales usando soluciones líquidas, acuosas y
orgánicas.
En general los metales extraídos por esta técnica son provenientes de los
minerales anteriormente lixiviados en medios sulfato, cloruro, amoniacal, etc.
Metales como cobre, níquel, vanadio, cromo y uranio, son extraídos de esta
forma. Los procesos hidrometalúrgicos normalmente operan a temperaturas
bajas (en el rango de 25 a 250 °C).

El punto fuerte de la hidrometalurgia radica en la gran variedad de técnicas y

combinaciones que pueden ser usadas para separar metales una vez que han
sido disueltos a la forma de iones en solución acuosa.
El proceso hidrometalúrgico más importante es el colado, mediante el cual el
mineral deseado se va disolviendo selectivamente, aunque comúnmente
también son frecuentes los procesos de lixiviación y biolixiviación dentro de la
metalurgia contemporánea.
6.7. Piro-hidrometalurgia:

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6.8. Metalurgia de polvos:

Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder
emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta
técnica fueron los egipcios desde el año 3000 A.C., en la producción de utensilios
de hierro.
6.8.1. Procesos de Metalurgia de polvos
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El
compactado consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a
temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión
considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero
relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde. El sinterizado es la
operación donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor inferior
al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este proceso le otorga las
resistencias mecánicas que se requieren.
6.8.2. Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de
metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de
metal, escobillas para motor.

VII. FASES DE LA METALURGIA

En términos generales, la técnica metalúrgica comprende las siguientes frases:

 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que

quedan en el metal.
 Elaboración de aleaciones.
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

7.1. Procedimientos Mecánicos:

La concentración pretende aumentar la riqueza metálica del mineral por medio
de la eliminación de la mayor cantidad posible de sustancias no aprovechables.
La separación entre la ganga y la mena se realiza mediante diversos
procedimientos, cuya aplicación depende del mineral:
A) Por agitación o por arrastre con corriente de agua: previa trituración en
molinos adecuados.

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B) Por flotación: utilizados en los sulfuros (se pulveriza el mineral y se colocan
en agua a la que se han añadido un aceite mineral y una sustancias
espumante; a continuación, la mezcla se agita y se le atraviesa por una
corriente de aire; con ello, la ganga va al fondo y las partículas metálicas se
adhieren el aceite y flotan en la espuma).

B.1. CONCEPTO FLOTACION.- La flotación es un proceso fisicoquímico de tres

fases (sólido-líquido-gaseoso) que tiene por objetivo la separación de especies
minerales mediante la adhesión selectiva de partículas minerales a burbujas de
aire. En química, es una mezcla heterogénea a nivel molecular o iónico de dos
o más especies químicas que no reaccionan entre sí, cuyos componentes se
encuentran en proporción que varía entre ciertos límites.

C) Por formación de escoria: método que consiste en adicionar al mineral un

fundente, el cual con la ganga da lugar a la escoria; este método es el más
frecuentemente utilizado.
C.1. CONCEPTO ESCORIA.- Las escorias son un subproducto de la fundición
de la mena para purificar los metales. Se pueden considerar como una mezcla
de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos
de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un
mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden
servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante
la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al
molde.

D) Lixiviación: procedimiento parecido al de flotación, se le agrega agua al

mineral y una pequeña cantidad de aceite, solo que en este caso se filtran
los componentes.
D.1. CONCEPTO LIXIVIACION.- La lixiviación es una técnica ampliamente
utilizada en metalurgia extractiva que convierte los metales en sales solubles en
medios acuosos. En comparación con las operaciones pirometalúrgicas, la
lixiviación es más fácil de realizar y mucho menos dañina, ya que no se produce
contaminación gaseosa. Sus principales inconvenientes son su alta acidez de
trabajo y en algunos casos sus efluentes residuales tóxicos, y también su menor
eficiencia causada por las bajas temperaturas de la operación, que afectan
dramáticamente las tasas de reacción química. El mineral usado para el proceso
de lixiviación puede ser o bien oxidado o bien sulfurado.

7.2. Procedimientos químicos:

Se realiza por medio de calcinación o de la tostación y tiene por objeto facilitar
la operación de reducción.
7.2.1. La calcinación: se efectúa en los hornos de cuba (o de cal) para
eliminar por la acción del calor el dióxido de carbono contenido en
los carbonatos y obtener así los óxidos metálicos, también se
emplea la calcinación para tratar hidróxidos.
7.2.1.1. CONCEPTO CALCINACION.- La calcinación es el proceso de
calentar una sustancia a temperatura elevada, (temperatura
de descomposición), para provocar la descomposición térmica
o un cambio de estado en su constitución física o química. El
proceso, que suele llevarse a cabo en largos hornos
cilíndricos, tiene a menudo el efecto de volver frágiles las
sustancias.
Los objetivos de la calcinación suelen ser:

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 Eliminar el agua, presente como humedad absorbida, «agua
de cristalización» o «agua de constitución ártica» (como en la
conversión del hidróxido férrico en óxido férrico);
 Eliminar el dióxido de carbono (como en la calcinación de la
piedra caliza en cal en un horno de cal), el dióxido de azufre u
otros compuestos orgánicos volátiles;
 Para oxidar (calcinación oxidante) una parte o toda la
sustancia (usado comúnmente para convertir menas
sulfurosas a óxidos en el primer paso de recuperación de
metales como el zinc, el plomo y el cobre);
 Para reducir (calcinación reductora) metales a partir de sus
menas (fundición).
7.2.2. La tostación: se utiliza para la obtención de óxidos de metales
pesados. Se practica calentando fuertemente el mineral en
presencia del aire. Esta operación se aplica en especial a los
sulfuros. Cuando el metal se combina con el Carbón, hay que
buscar otro agente reductor (Hidrógeno, Aluminio, Calcio y
Magnesio).
7.2.2.1. CONCEPTO DE TOSTACION.- El tostado o tostación es un
paso en la transformación de ciertas menas metálicas. Más
específicamente, el tostado es un proceso metalúrgico que
implica reacciones sólido-gas a temperaturas elevadas con el
fin de purificar el componente metálico. A menudo antes del
tostado, el mineral ya ha sido parcialmente purificado, por
ejemplo, por flotación en espuma. El concentrado se mezcla
con otros materiales para facilitar el proceso. Esta tecnología
es útil, pero también una grave fuente de contaminación
atmosférica.
7.2.3. Afinación: También llamado enriquecimiento o purificación,
consiste en la eliminación de impurezas que quedan en el metal
tras la reducción de su óxido.
7.2.4. Electrólisis: parte de la Química que trata de la relación entre las
corrientes eléctricas y las reacciones químicas, y de la conversión
de la energía química en eléctrica y viceversa.
7.2.5. Cianuración: Cianuración es un tratamiento termoquímico que se
da a los aceros. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, esto se logra empleando un baño de
cianuro fundido, la cianuración se puede considerar como un
tratamiento intermedio entre la cementación la nitruración ya que
el endurecimiento se consigue por la acción combinada del
carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.

VIII. SIDERURGIA

8.1. Definición de siderurgia.- La siderurgia es una rama de la metalurgia que se

encarga de las tecnologías del hierro, su producción y la de sus aleaciones,
principalmente con carbono. Las aleaciones de hierro-carbono, se denominan
de dos formas, dependiendo el contenido de carbono. Se denomina arrabio o
fundición a aquella aleación que contiene de 1,7 a 6,67% de carbono; y acero a
aquella que posee no más de 1,7% de carbono.
El acero no es una aleación hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros
elementos en su composición, en algunos casos introducidos involuntariamente
(impurezas), y en otros voluntariamente, para mejorar sus propiedades
(elementos de aleación).

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Se denomina siderurgia del griego, síderos, "hierro" o siderometalurgia, a la
técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste
o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro
comienza desde su extracción en las minas. Los más utilizados por la siderurgia
son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos de transformación
son los siguientes:

 Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)

 Hidróxidos -> Limonita
 Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

8.1.1. HEMATITA: El oligisto, hematita o hematites es un mineral

compuesto de óxido férrico, cuya fórmula es Fe2O3 y constituye
una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un
70 % de este metal. A veces posee trazas de titanio (Ti), aluminio
(Al), manganeso (Mn) y agua (H2O).
8.1.2. MAGNETITA: La magnetita (o piedra imán) es un mineral de
hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) que debe su
nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia. Su fuerte
magnetismo se debe a un fenómeno de ferrimagnetismo
8.1.3. LIMONITA: es una mezcla de minerales de la clase IV (óxidos).
Su fórmula general es FeO(OH)·nH2O. No obstante, en la
actualidad el término se usa para designar óxidos e hidróxidos
masivos de hierro sin identificar que carecen de cristales.
8.1.4. SIDERITA: Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3), del grupo de
la calcita. Es uno de los principales minerales de hierro conocido
desde tiempos prehistóricos.

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen

elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser
separada del mineral de hierro.

Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta

siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio
y posteriormente en acero.

8.2. Siderurgias integrales y acerías:

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al
proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que
se denomina acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la
producción y elaboración de acero partiendo de otro acero o de hierro.

8.3. Proceso de producción:

El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos
fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra
pómez, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido
a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene
por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral
y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que
algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en
forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.

8.4. Procesos en plantas integrales:

Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción
de acero en diferentes formatos.

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 Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
 Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
 Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
 Moldeado: producir grandes lingotes
 Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
 Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
 Trenes de laminación en frío: chapas y flejes

Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y
coque. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un
alto horno donde la combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la
presencia de caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma
en hierro líquido con un alto contenido en carbono.

A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en

lingotes de arrabio o llevado líquido directamente en contenedores
refractarios a las acerías. El acero fundido puede seguir dos caminos: la
colada continua o la colada clásica.

8.4.1. En la colada continua: el acero fundido es colado en grandes

bloques de acero conocidos como tochos. Durante el proceso de
colada continua puede mejorarse la calidad del acero mediante
adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas
“floten” y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el final del
último lingote que contiene las impurezas.
8.4.2. La colada clásica: pasa por una fase intermedia que vierte el
acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas)
según sea el acero se destine a producir perfiles o chapas. Estos
lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser laminados
en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms)
para laminar perfiles o planos rectangulares (slabs) para laminar
chapas planas o en bobinas pesadas.

Las plantas siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de

producción superior a los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos
finales son, generalmente, grandes secciones estructurales, chapa pesada,
redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos, palanquillas y
tubería pesada.

Un grave inconveniente ambiental asociado a las plantas siderúrgicas

integrales es la contaminación producida por sus hornos de coque, producto
esencial para la reducción del mineral de hierro en el alto horno.

8.5. Procesos en acerías especializadas:

Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de
producción de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso
de chatarra de acero, especialmente de automóviles, y de subproductos.
Una acería especializada debe tener un horno eléctrico u hornos al vacío
(convertidores) para controlar la composición química del acero. El acero líquido
pasa a lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma sólida al acero
fundido. También son necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder
laminarlos.

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Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de grandes
piezas fundidas que posteriormente se mecanizan, y para productos laminados
Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamaño y especializarse. Con
frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se
empiezan a construir acerías especializadas en áreas que no tienen otras
plantas de proceso de aceros, orientándose a la fabricación de piezas para
transportes, construcción, estructuras metálicas, maquinaria, etc.
Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón de
toneladas anuales, siendo sus dimensiones más corrientes en aceros
comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas
anuales.
Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o
parar con cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta
demanda o cortar la producción cuando la demanda cae.

8.6. Laminadoras:
Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar
el acero surgido del proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima
de acero en forma de planchas o láminas, que pueden ser estampadas,
troqueladas y/o enchapadas para obtener productos secundarios del acero como
automóviles o autopartes, forrajes y otros.

IX. HIERRO

9.1. Definición.- Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en

la corteza terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio
es más abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria, debido
a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo
equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por
hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético,
es un metal muy especial, pues es el metal más pesado que puede producir la
fusión en el núcleo de estrellas masivas
El estado del hierro en su forma natural es sólido (ferromagnético). El hierro es
un elemento químico de aspecto metálico brillante con un tono grisáceo y
pertenece al grupo de los metales de transición. El número atómico del hierro es
26. El símbolo químico del hierro es Fe.
El punto de fusión del hierro es de 1808
grados Kelvin o de 1535,85 grados
celsius o grados centígrados. El punto
de ebullición del hierro es de 3023
grados Kelvin o de 2750,85 grados
celsius o grados centígrados.

9.2. Proceso de extracción del mineral:

Estos minerales se encuentran
combinados en rocas, las cuales
contienen elementos indeseados
denominados gangas. Parte de la
ganga puede ser separada por dos
métodos de separación: Imantacion,
Separación por densidad.

9.3. Proceso de obtención del Hierro: El

mineral básico para la obtención de
hierro es la hematina, que consta fundamentalmente de óxido de hierro(III), su
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mayor impureza es el dióxido de silicio y pequeñas cantidades de manganeso y
fósforo. La reducción de los iones de Fe3+ presentes en el óxido de hierro, se
lleva a cabo en un alto horno, por cuya boca se echa el mineral de hierro, piedra
caliza y (CaCO3) y carbón de coque (carbón casi puro) SFe + O2èSO2+ Fe2O3-
-Para iniciar el proceso se inyecta aire comprimido o bien oxígeno a 500 ºC por
medio de unos inyectores situadas en la base del horno.

9.4. Propiedades del hierro:

Los metales de transición, también llamados elementos de transición es el grupo

al que pertenece el hierro. En este grupo de elementos químicos al que
pertenece el hierro, se encuentran aquellos situados en la parte central de la
tabla periódica, concretamente en el bloque d. Entre las características que tiene
el hierro, así como las del resto de metales de tansición se encuentra la de incluir
en su configuración electrónica el orbital d, parcialmente lleno de electrones.
Propiedades de este tipo de metales, entre los que se encuentra el hierro son su
elevada dureza, el tener puntos de ebullición y fusión elevados y ser buenos
conductores de la electricidad y el calor.
El hierro es un mineral que nuestro organismo necesita para su correcto
funcionamiento y se puede encontrar en los alimentos. A través del siguiente
enlace, podrás encontrar una lista de alimentos con hierro.
Aproximadamente un 5% de la corteza terrestre es hierro; raras veces se
encuentra en forma libre o nativa, tan solo cuando procede de meteoritos.
La mayor parte esta combinado con oxigeno, silicio y azufre formando los
siguientes minerales:
 Hematita: Fe2O3
 Magnetita: Fe3O4
 Limonitas: Fe2O3.H2O
 Siderita: FeCO3
 Pirita: FeS2
 Silicatos complejos

A la metalurgia del hierro se llama siderurgia; el hierro se extrae principalmente

de la hematita y en menor proporción de la magnetita, en Perú el yacimiento de
hierro se encuentra en Marcona (departamento de Ica) cuya explotación está a
cargo de la compañía China Shougan Hierro-Perú. La siderurgia del hierro se
desarrolla en el Perú principalmente en el puerto de Chimbote.

9.5. Usos del hierro

El hierro es un metal extremadamente útil y el elemento más común del planeta
Tierra. Si alguna vez te has preguntado para qué sirve el hierro, a continuación
tienes una lista de sus posibles usos:
 En el proceso Haber-Bosch se utilizan catalizadores de hierro para
producir amoníaco y también se utilizan en el proceso de Fischer-Tropsch
para convertir el monóxido de carbono en los hidrocarburos utilizados
para combustibles y lubricantes.
 El metal de hierro es fuerte, pero también es muy barato. Por lo tanto, es
el metal de uso más común hoy en día. La mayoría de los automóviles,

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máquinas, herramientas, los cascos de los buques de gran tamaño y la
mayoría de las piezas de las máquinas están hechas de hierro.
 El acero inoxidable es un tipo muy común de acero. El acero se obtiene
mediante la combinación de hierro con otros metales. El acero inoxidable
se utiliza en algunas partes de los edificios, en ollas y sartenes, cubiertos
y material quirúrgico. También se utiliza para fabricar aviones y
automóviles. El acero inoxidable es también 100% reciclable.
 El cloruro de hierro es un compuesto muy importante. Se utiliza para el
tratamiento de aguas residuales, como un colorante para telas, como
colorante para pintura, como aditivo en la alimentación animal y también
para la fabricación de placas de circuitos impresos.
 El sulfato de hierro se usa para tratar la deficiencia de hierro (anemia).
También se utiliza para eliminar las partículas residuales microscópicas
del agua.

X. ACERO

10.1. Definición.- El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de

otros elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de
carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple
gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen además, en
pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.
10.1.1. En la fabricación del acero es común adicionar otros elementos
como manganeso, cromo, níquel: los cuales le confieren
propiedades especiales. Así el acero con contenido considerable
de cromo y níquel forma los aceros inoxidables y los aceros con
contenido de manganeso se utiliza en maquinaria pesada para
trabajos en la industria minera. Cuando el acero contiene titanio o
niobio, se utiliza en la industria aeronáutica para los alabes de los
aviones.
10.1.2. Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que
ocurre con el hierro. Este resiste muy poco a la deformación
plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando
se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes,
que permiten un gran incremento de su resistencia. Ésta cualidad
del acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar
preeminente, constituyendo el material básico del S.XX. Un 92%
de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero
aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales
como magnesio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio.

10.2. Transformación a acero:

El acero es una aleación de hierro. La producción de hierro a partir de se mena
es un proceso químico de reducción de cual se obtiene un hierro crudo con
muchas impurezas indeseables. El hierro de alto horno contiene típicamente de
0.6 a 1.2% de silicio, de 0.4 a 2% de manganeso, y cantidades menores de
fósforo y azufre. En la producción de acero estos elementos se eliminan por
oxidación en un recipiente llamado convertidor. El agente oxidante es O2 puro
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o diluido con argón. No se puede usar aire directamente como fuente de O2
porque el N2 reacciona con el hierro fundido para formar nitruro de hierro, que
torna quebradizo al acero.

10.3. Propiedades:
10.3.1. Cizallamiento: En ausencia de información se puede considerar
las resistencias de cizallamiento como sigue:

 ALUMINIO 0.60
 ACERO 0.75
 COBRE 0.90
 FUNDICIÓN MALEABLE 0.90
 FUNDICION DE HIERRO 1.30

10.3.2. Ductilidad: Es la capacidad para absorber sobrecargas. La

ductilidad se mide por el porcentaje de alargamiento que sufre el
material antes de romperse.
La línea divisora normal entre ductilidad y fragilidad es el
alargamiento, si un material tiene menos del 5% de alargamiento
es frágil, mientras que otro que tenga más es dúctil. Si un material
es dúctil tiene la capacidad de poderse trabajar en frío
(operaciones tales como: plegado, estirado, embutido,
rebordeado)
10.3.3. Maleabilidad: Término que frecuentemente se intercambia con
ductilidad. La maleabilidad es la propiedad o cualidad de ser
comprimido o aplanado.
10.3.4. Resiliencia: Capacidad para absorber energía en la zona elástica
se mide por el módulo de resiliencia que es la energía de
deformación que puede absorber por unidad de volumen el
material.
10.3.5. Tenacidad: Capacidad para absorber energía en la zona plástica.
El módulo de tenacidad se obtiene integrando el diagrama tensión
deformación hasta la fractura.
Un método relativamente sencillo de valorar la tenacidad, consiste
en calcular el número índice de tenacidad, que se obtiene
multiplicando el límite de rotura por la deformación en la rotura.
Otro método consiste en multiplicar la deformación en la rotura
por la media del límite de rotura y del límite de fluencia.
10.3.6. Dureza: La dureza es importante cuando se proyecta una pieza
que deba resistir el desgaste, la erosión o la deformación plástica.
Los sistemas de medida de mayor uso son: Brinell.

10.4. ACEROS ALEADOS

Implicancia de los componentes en los aceros aleados.
10.4.1. Cromo: Formación de carburos de cromo que son duros, afina
también el tamaño del grano aumentando la tenacidad y dureza.
10.4.2. Níquel: El níquel al igual que el Cr origina que se desplace el
punto eutectoide hacia la izquierda y aumenta la zona crítica de
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temperatura. El níquel Ni es soluble en la ferrita y no forma
carburos ni óxidos, esto incrementa la resistencia sin disminuir la
ductilidad. Los aceros al Ni cementados tienen un núcleo más
resistente que la de un acero al carbono ordinario.
10.4.3. Manganeso: Se halla en todos los aceros como agente
desoxidante y desulfurante pero si es superior al 1% se clasifica
como una aleación de manganeso. Forma carburos y aumenta el
tiempo necesario de la transformación haciendo posible el temple
en aceite.
10.4.4. Silicio: Se añade como agente desoxidante. Cuando se añade
en aceros de bajo porcentaje de carbono, produce un material
frágil, con alta permeabilidad magnética y baja pérdida por
histéresis. Se emplea con otros elementos como el Mn, Cr y V,
para estabilizar sus carburos.
10.4.5. Molibdeno: Forma carburos y se disuelve en la ferrita dando al
acero propiedades de dureza y tenacidad. Es el material más
efectivo para hacer temples al aire y en aceite. Contribuye a afinar
el grano.
10.4.6. Vanadio: Tiene tendencia muy fuerte a formar carburos, agente
fuertemente desoxidante y afina el grano. Es muy difícil ablandar
los aceros al vanadio por revenido, por ello se emplea en aceros
para herramientas.
10.4.7. Tungsteno: El tungsteno produce una estructura fina y densa,
dando tenacidad y dureza. Su efecto es similar al del Molibdeno.

10.5. Acero inoxidable:

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un
mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener
otros metales, como por ejemplo molibdeno y níquel.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que
el cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con
oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión,
como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el
níquel y el molibdeno.
10.5.1. Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son los
siguientes:
10.5.1.1. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su
resitencia y ductilidad. Austenitic: es el tipo de acero
inoxidable más usado, con un contenido mínimo de níquel del
7%.
10.5.1.2. Ferritic: tiene características similares al acero suave pero
con mejor resistencia a la corrosión. El contenido en cromo
varía del 12% al 17% en peso.
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10.5.1.3. El acero inoxidable de Martensitic: contiene cromo entre el
11 hasta el 13% , es fuerte y duro y resistencia moderada a la
corrosión.

XI. IMPACTO A

XII. CONCLUSIONES:

Conjunto de operaciones físicas y químicas que tienen por finalidad obtener dos o más
productos, valiosos y relaves , para lo cual se hace uso de equipos dimensionados y
diseñados correctamente, partiendo de las pruebas metalúrgicas realizadas a nivel de
laboratorio ,planta piloto, esta definición se hace extensiva tanto al beneficio de
minerales no ferrosos, no metálicos y carbón.

Dimensionamiento de equipos en procesamiento de minerales

Hasta hacia algunas décadas, los usuarios de equipos para procesamiento de minerales
teniendo como parámetros, cantidad de tratamiento, acudían a los fabricantes de estos
equipo, quienes en base a experiencias empíricas tenían dimensionados todos los
accesorio necesarios (caso de molinos, diam, largo, rpm, hp, etc) de tal manera que los
equipos cumplieran con las condiciones probables más exigentes quizás con una gama
de alternativas prefijada. De esta manera el fabricante cubría por exceso las
necesidades del usuario, así fácilmente podía encontrarse en la literatura de cada
fabricante tamaños de equipos sobre dimensionados, incidiendo en los costos de
inversión así como también en los costos por mantenimiento.

 La metalurgia empieza desde la mina. El lenguaje del geólogo es distinto para el

minero y el metalurgista
 Cada tipo de mineral tiene diferente flotabilidad en función de la composición de
la ganga.
 Siempre es más barato la geo metalurgia comparado a procesos alternativos
 Se deben buscar zonas donde el mineral problema se encuentra ocluido de
gangas.
 La práctica de la metalurgia de la zona con respecto a la gravimetría,
amalgamación es antieconómico y de fuerte contaminación del mercurio a los
mineros y al medio ambiente.

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