CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

ING. OLAECHEA
HUARCAYA,
CONCRETO EN
JUAN CLIMA CÁLIDO

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CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

DEFINICIONES

Se define condiciones extremas de temperatura ambiental, a aquellas que están por debajo o
por encima de los valores establecidos, para los cuales el concreto empieza a comportarse de
manera que es necesario tener especial cuidado no solo en la dosificación de la mezcla, sino en
la preparación, transporte, colocación y curado de la misma, toma de testigos de prueba y
almacenaje de los materiales, incluyendo el tipo de encofrado y tiempo del desencofrado.
Asimismo, condiciones extremas de temperatura serán no solo climas o tiempos fríos y
calientes, sino también cuando inciden en las mezcla combinaciones de temperatura
ambiental, humedad relativa y velocidad del viento

En el caso de Perú, la solución que comúnmente se da frente a este problema es fijar como
límite para la entrega de concreto una temperatura máxima de 32°C en estado fresco, acorde
a lo indicado en el Reglamento Nacional de Edificaciones.

Sin embargo, este parámetro, de aplicación general para todo tipo de concreto, no toma en
consideración aspectos técnicos propios de la fabricación y tecnología del concreto
premezclado.

EL A.C.I DEFINE EL CLIMA CALUROSO COMO:

Cuando cualquier combinación de alta temperatura del aire, baja humedad relativa velocidad
del viento que tienden a afectar la calidad del concreto fresco o endurecido, o que de alguna
manera resulten sus propiedades anormales. Se entiende como clima cálido, para estos
efectos, no solo cuando existen temperaturas altas ambientales, sino a la presencia de otros
factores adicionales que inciden en el comportamiento del concreto como son humedad
relativa del medio ambiente, velocidad del viento, radiación solar, etc. En general debemos
tomar precauciones adicionales cuando la temperatura ambiente se encuentra por encima a
los 30°,en especial en elementos con grandes superficies de exposición, tales como
pavimentos, losas estructuras delgadas, etc. También se debe extremar las precauciones para
grandes volúmenes de vaciado, donde el efecto negativo del calor de fraguado se incrementa.

DESEMPEÑO DEL CONCRETO EN TEMPERATURAS AMBIENTALES ELEVADAS Y PROBLEMÁTICA

EN OBRA

El concreto, como mezcla de componentes aglutinados por un cementante químico (cemento

hidráulico), presenta incremento de temperatura
durante el tránsito desde su condición fresca hasta
su endurecimiento final, dada la naturaleza
exotérmica de la reacción de hidratación del
cemento. Este proceso, que usualmente alcanza las
72 horas, desde el contacto inicial entre el cemento y
el agua, constituye el centro de la atención de las
medidas de control que se aplican en obra para

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evitar las patologías asociadas al comportamiento térmico del concreto.

Los efectos negativos se presentan tanto en estado fresco y endurecido, los más notables son
los siguientes:

 Disminución de la resistencia final del concreto.

 Menor durabilidad.
 Mayor permeabilidad y fisuración producidos por el aumento de la cantidad de agua
de amasado.
 Disminución del tiempo para la colocación y vibrado correcto del concreto,
aumentando la probabilidad de cangrejeras, grietas y juntas frías, debido a la
aceleración del proceso de fragua de cemento.
 Disminución de la trabajabilidad, debido a la rápida evaporación del aguade amasado,
a la aceleración del proceso de fragua, y a la mayor absorción por parte de los
agregados

Al finalizar la etapa plástica del concreto e iniciar el proceso de endurecimiento del mismo, el
incremento de la temperatura del concreto cataliza la reacción de hidratación del cemento,
provocando que la tasa de hidratación se acelere. Sin embargo, si la temperatura de
hidratación excede los 70°C, puede generar que los productos de hidratación del cemento no
se formen de manera ordenada. En particular, uno de estos subproductos, los cristales de
Etringita, se forman tardíamente (cuando la temperatura del concreto comienza a descender),
lo que ocasiona que este mineral expansivo llene los poros capilares de la matriz de concreto y
genere microfisuración que a su vez se traducirá en fisuras visibles en el concreto.

LA SOLUCIÓN: ADITIVOS RETARDANTES

Para evitar este tipo de problemas producto de la temperatura del concreto en estado fresco,
se hace uso de los aditivos retardantes, con el objetivo de retardar el proceso de hidratación
del concreto, compensando el efecto catalizador de la temperatura del concreto en estado
fresco.

Los aditivos retardantes, forman una película impermeable temporal alrededor de las
partículas de cemento retrasando temporalmente la hidratación y manteniendo la
trabajabilidad del concreto en estado fresco.

A medida que transcurre el tiempo, dicha capa se va perdiendo, permitiendo resumir el

proceso de hidratación normal en el concreto, sin generar ningún otro efecto en estado

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endurecido. Este efecto puede ser verificado a través de las mediciones sucesivas de
asentamiento (slump) del concreto a medida que éste se va perdiendo.

El uso de estos aditivos químicos, permite por tanto superar las limitaciones que presenta la
fabricación tradicional de concreto sin aditivos. Asimismo, permite reducir o eliminar los
problemas de pérdida de asentamiento, mayor requerimiento de agua, remezclado, velocidad
de fragua, dificultada para la colocación, compactación y acabado.

CÓMO PREVENIR LA FISURACIÓN PLÁSTICA

En obra la prevención de los fenómenos de fisuración plástica pasa por evitar la evaporación
prematura o desigual del agua de exudación en las superficies de concreto, siendo esto aún
más notorio en climas con elevada temperatura ambiental.

La tasa de evaporación del agua en una superficie de concreto se compone de tres factores
principales: humedad del ambiente, temperatura del concreto y velocidad del viento.

Para lograr un impacto en el control de la fisuración del concreto es importante tomar medidas
como: el empleo de pantallas cortaviento, sombras para evitar la exposición directa con el sol
y la reposición de parte del agua de exudación para homogeneizar la tasa de secado en la masa
de concreto.

Si bien la alta temperatura inicial del concreto genera una mayor resistencia a edad temprana,
el sistema de hidratación desordenado que genera ocasiona que a edades mayores se obtenga
una menor resistencia que la que se obtendría en concretos con menores temperaturas pico
de hidratación.

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INDICACIONES DEL REGLAMENTO NACIONAL RESPECTO A LA TEMPERATURA DEL CONCRETO

EN ESTADO FRESCO

Si bien el Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) indica un límite de temperatura (32°C)

para el concreto en estado fresco, el motivo de este límite, tal como lo señala el mismo
párrafo, es para evitar dificultades debido a pérdida de asentamiento, fragua instantánea o -
juntas frías.

Así mismo, en el siguiente párrafo, la norma hace hincapié en el control de temperatura en

estado endurecido, señalando que de exceder durante el proceso de hidratación los 32°C de
temperatura interna, deben tomarse medidas aprobadas por la supervisión para proteger al
concreto.

DOSIFICACION

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien, para
obtener un acabado o adherencia correctos. Generalmente expresado en gramos por metro
cúbico (g/m^3
Relación agua cemento
Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las
proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al endurecer, actúa
como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras mayor sea la
dosis de agua el concreto será más trabajable, sin embargo, esto disminuye su resistencia y
durabilidad.
Manejabilidad de la mezcla
Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los métodos de
compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla debe
tener suficiente mortero para envolver completamente la roca y las armaduras y obtener
superficies lisas sin nichos de rocas ni porosidades. En otras palabras, debe llenar
completamente los huecos entre las rocas y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una
mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el
hormigón que se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser más plástico
que el de construcción masiva

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Los métodos para la dosificación del concreto tienen como finalidad encontrar las
proporciones adecuadas de cada uno de los materiales componentes que integran la mezcla
para satisfacer los requerimientos específicos de cada proyecto.
El cálculo teórico de las proporciones en que hay que mezclar los componentes deben ser
comprobadas con antelación experimentalmente en el laboratorio para que la puesta en obra
resulte de la manera esperada. Esto debido a que ningún método de dosificación puede tener
en cuenta la gran cantidad de factores que influyen en las propiedades del concreto a obtener
No existe un método único de dosificación sino que, dependiendo de las condiciones que deba
cumplir el concreto, el ingeniero puede elegir entre los muchos existentes. Los resultados que
se consigan serán satisfactorios cuando se haya elegido adecuadamente el tipo de concreto y
cuando se hayan realizado los ajustes mediante las mezclas de prueba en el laboratorio. En
este artículo explicaremos algunos de los métodos que existen para la dosificación de
concretos.
Las dosificaciones se basan en los siguientes tres tipos: Dosificación del concreto según la
mezcla de sus componentes en volumen y en función de la cantidad de cemento que se
necesite por m3; la dosificación por peso de sus componentes, partiendo de una cantidad fija
de cemento por m3; y la dosificación en razón a las resistencias requeridas del concreto a los 7,
14, 28 y eventualmente 56 días de edad del concreto.
Dosificación del concreto según la mezcla de sus componentes en volumen
Este tipo de dosificación es el método más antiguo y cómodo. Generalmente es utilizado en
pequeñas obras donde la escasez de medios obliga a realizar mezcla manual y en obra. Para
este método existen algunas tablas proporcionadas por cementeras que pueden utilizarse para
la mezcla, las cuales permiten calcular de manera sencilla la cantidad de materiales necesarios,
con el fin de prever la cantidad de material requerido para el conjunto o volumen de concreto
que requiera la obra
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento
Dentro de esta clasificación encontramos:
Método de Fuller: Está indicado para elementos con baja densidad de refuerzo donde se
empleen agregados redondeados, con un tamaño máximo de 70 mm y una cantidad mínima
de cemento de 300 kg/m3. Con base en estas características, la dosificación de los agregados
se determina por una curva de referencia (parábola de Gessner), la cual representa una
granulometría continua, y su empleo favorece la total adherencia entre los agregados y el
cemento, lo que ayuda a obtener una buena trabajabilidad y densidad del conjunto.
Método de dosificación mediante la fórmula de Bolomey: Dosificar por Bolomey constituye un
perfeccionamiento de la ley de Fuller ya que, aunque los datos para realizar el cálculo sean los
mismos, se trata de obtener un concreto con base en sus resistencias, consistencia de la masa
y forma de los agregados (redondeados o angulares). El método está indicado para elementos
que requieren grandes cantidades de concreto (por ejemplo, presas), exigiendo calcular con
mucho cuidado la curva granulométrica y los porcentajes de finos que deben intervenir, como
también la cantidad de cemento que se debe utilizar.
Para ambos métodos, la cantidad de agua se elige de acuerdo con el tipo de agregado
utilizado, su tamaño máximo y la consistencia que deba tener el concreto. Si los concretos
serán colocados mediante equipos de bombeo o en secciones estrechas, es conveniente
emplear mezclas de consistencia blanda. Si se van a consolidar por vibración, la consistencia
más adecuada es la plástica y si la consolidación será mediante vibración manual e incluso
compresión, puede emplearse consistencia seca.
Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión
Esta clasificación incluye los siguientes métodos:
Método ACI para concreto convencional: Es el más conocido y ampliamente usado. Este
método parte de la resistencia que debe tener el concreto, siendo adecuado para cualquier
tipo de obra realizada con este material. Según el tipo de construcción en que se vaya a

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emplear el concreto, la consistencia debe ser medida mediante el cono de Abrams y cumplir
con los requisitos mínimos de la norma. La cantidad de agua a utilizar en el concreto estará en
función de la consistencia que este deba tener, del tamaño máximo, forma y granulometría de
los agregados, teniendo también en cuenta la influencia por la cantidad de aire incorporado y
siendo independiente de la cantidad de cemento empleada. De este modo, se debe calcular la
relación agua/cemento para la mezcla que debe emplearse con el fin de conseguir las
diferentes resistencias a compresión a los 28 días, medidas en los cilindros de prueba. La
cantidad de cemento se deduce al conocer la relación agua/cemento y la cantidad de agua de
mezclado. La cantidad de agregado grueso se determina mediante ensayos de laboratorio y el
contenido de agregado fino mediante ensayos de volúmenes específicos o de pesos del
agregado.
Método de la Peña: Este método de dosificación por resistencia se aplica en concretos
estructurales de edificios, pavimentos, canales, depósitos de agua, puentes, etc., partiendo de
un contenido de 300 kg/m3 de cemento y cuando las condiciones de ejecución puedan
estimarse como buenas. Conociendo la resistencia media, bien sea directamente o a través de
la resistencia característica, se determina la relación agua/cemento. Este método considera
como tamaño máximo del agregado al de la abertura del tamiz más pequeño de la serie
empleada que retenga menos del 25% de la fracción más gruesa del mismo. La consistencia del
concreto depende de las características de los medios de puesta en obra. Generalmente, en
estructuras vibradas se emplean las consistencias secas y plásticas, aunque si los concretos se
van a colocar en obra por bombeo, pueden emplearse las blandas.

ALMACENAMIENTO

EL CEMENTO
 Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea
afectado por la acción de la humedad directa, además se evitará la acción del aire
húmedo.
 En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse por un
tiempo considerable, se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin
aberturas ni negritas, que pueda mantener el ambiente lo más seco posible. En los
casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente
adecuada.
 El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre el suelo natural para
evitar el paso de la humedad.
 Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,
dejando un espacio alrededor de las paredes.
 Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
 El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta
una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el límite
recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.
 Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de
acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de
determinadas partidas.
 No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o
que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
 En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos de
no más de 77 días, puede almacenarse con una mínima protección, por ejemplo, sobre
una base afirmada de concreto pobre y la protección de una cobertura, con lonas o
láminas de plástico.

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 Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia a la
plataforma.
 El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superficie
para evitar que sea levantada por el viento.
 En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se
mantenga seco.

DE LOS AGREGADOS

 La mezcla de agregados de origen y tamaños diferentes.

 La segregación.
 Determinar las superficies mínimas que se requieren en obra para el almacenamiento
de los áridos en obra, considerando el origen de los áridos (rodados ó chancados) y la
granulometría de éstos.
 En lo posible, considerar que la zona en donde se emplace el almacenamiento de los
áridos deberá estar alejada de zonas de circulación de vehículos que puedan
contaminar los áridos con el polvo que se levanta debido a la circulación.
 De existir tráfico de vehículos cerca de la zona de acopio de los áridos, cubrirlos con
alguna malla que impida la acumulación de partículas de polvo en los áridos.
 Controlar las variaciones de humedad de los áridos durante la confección de
hormigones.

CARACTERÍSTICAS DEL AGUA

 Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos generalmente son
aptas para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayados para
determinar sus efectos sobre la resistencia del concreto.
 Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua
de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado;
en altas concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.
 El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el
acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.
 El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin
problemas para el concreto.
 Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u
deben ser evitadas en lo posible.
 Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a
2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
 Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos
no reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad
aumenta al 5% la reduccion dela resistencia es del 30%.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

Siempre que un proyecto requiere el uso de un material para crear uniones duras y
permanentes, la mayoría de albañiles profesionales e independientes utilizan cemento. Antes
de usarlo, necesitas mezclarlo con arena y piedra. Aunque este proceso puede parecer

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complicado, es bastante sencillo si se utilizan las herramientas adecuadas. Puedes mezclar el

cemento en una hormigonera con una pala antes de echarlo en la zona que vas a pavimentar.

Cosas que necesitarás

 Equipo de protección
 Hormigonera para trabajos pesados
 Mezcla de cemento
 Arena
 Piedra
 Fuente de agua
 Pala pequeña

Parte 1. Preparar la mezcla seca

1. Compra las cantidades correctas de cemento, arena y piedra. Las proporciones

concretas variarán dependiendo del tipo de cemento, así que asegúrate de mirar la bolsa
o leer las instrucciones que vengan con el cemento. En cualquier caso, como norma
general, necesitarás una parte de cemento, dos partes de arena y cuatro partes de
piedra.

2. Ponte el equipamiento de seguridad. El cemento tendrá polvo y restos que pueden ser
peligrosos en caso de no usar el equipamiento de seguridad adecuado. Utiliza una
mascarilla para el polvo, así como gafas de seguridad y un par de guantes gruesos cuando
mezcles el cemento.

3. Mezcla los materiales. Mezclar el cemento es un proceso lioso que requiere de mucha
atención. Mezcla los materiales con anterioridad. Necesitarás el cemento, la arena y la
piedra, así como un cubo, una hormigonera y una pala o herramienta similar para
mezclar todo.

4. Vierte los ingredientes en una hormigonera. Usa una pala pequeña para echar una parte
de cemento, dos partes de arena y cuatro de piedra en la hormigonera. Asegúrate de
llevar una mascarilla para el polvo, ya que habrá polvo y otros restos en el aire durante el
proceso.

Para evitar que se seque el cemento antes de usarlo, no mezcles más de la mitad de la
capacidad de la hormigonera cada vez. Cuando lo hayas usado, podrás hacer más mezcla.

Por ejemplo, una carretilla normal puede llenarse con 2 paladas de cemento, 4 de arena y
6 de grava. Si vas a usar grandes cantidades
puedes empezar con 4, 8 y 12.

5. Mezcla los ingredientes. Aunque

los vayas a mezclar más adelante, es buena
idea tener completamente hecha la mezcla
en seco antes de añadir el agua. Después de

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verter el cemento, la arena y la piedra en la hormigonera, usa una pala o herramienta

similar para mezclar los ingredientes hasta que tengas una mezcla homogénea y
uniforme.

Parte 2. Mezclar con agua

1. Haz un hoyo en el montón de cemento. Usa la pala

para cavar un pequeño hoyo en el centro de la mezcla
de cemento. El hoyo debe ser de aproximadamente la
mitad del diámetro del montón de cemento. Cuando
termines, el montón debe parecerse a un volcán.

2. Añade una pequeña cantidad de agua. No hay una

cantidad concreta de agua que añadir al cemento.
Simplemente necesitarás añadir suficiente como para
que se forme una pasta con la consistencia de
mantequilla de cacahuete. Hazlo poco a poco para evitar que se agüe el cemento. Vierte
una pequeña cantidad de agua, como la mitad de un cubo, en el hoyo que hayas hecho.
Después usa la pala para mezclar los materiales con el agua hasta que se absorba por
completo.

3. Prueba la mezcla. Arrastra una palada desde el

centro del cemento. En caso de que la mezcla esté
demasiado seca, los lados del canal que hayas creado se
desmoronarán. Esto significará que la mezcla necesita
más agua.

Parte 3. Completar el proceso

1. Ajusta la mezcla como sea necesario. Necesitarás varias pruebas de ensayo y error para
conseguir la consistencia adecuada. Añade agua en pequeñas cantidades cada vez hasta
que tengas una pasta firme y fácil de untar. En caso de que por accidente la mezcla
quede muy húmeda, hasta el punto de que el cemento esté líquido, añade un poco más
de mezcla seca para solucionar el problema.

2. Vierte inmediatamente el cemento mezclado en la zona del proyecto. Debes completar

este paso lo antes posible. Esto evitará que el cemento se seque antes de poder
completar el proyecto. Inclina la hormigonera sobre la zona que vayas a pavimentar y
vierte la mezcla de cemento
sobre ella.

3. Limpia los suministros lo antes

posible. Vierte agua en la
hormigonera en cuanto vacíes el
cemento. Sumerge las
herramientas en la hormigonera.
Después frota la hormigonera y

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las herramientas con un cepillo de cerdas duras hasta que hayas eliminado cualquier
resto de cemento.

Consejos

 Echa un vistazo a las instrucciones del fabricante en la bolsa de cemento antes de hacer la
mezcla. Puede que la marca que hayas elegido tenga algunos requisitos específicos que
necesites seguir.
 Si tu proyecto necesita más de una o dos hormigoneras de cemento, considera alquilar una
mezcladora portátil de hormigón en una ferretería.

TRANSPORTE

1. El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas,

chutes, buggy, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripción de que método emplear
depende sobre todo de la cantidad de concreto por transportar, de la distancia y dirección
(vertical u horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.

2. las exigencias básicas un buen método de transporte son:

a. No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes del concreto. La

segregación ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva más rápido que el
concreto adyacente.

Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que el
agregado más grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie; Cuando se
suelta el concreto desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.

b. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El equipo

debe ser estanco y su diseño debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin
derrames.

c. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de concreto a colocar,

debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe tenerse en cuenta que
el concreto debe depositarse en capas horizontales de no las de 60 cms. De espesor, cada capa
colocarse cuando la inferior esta aun plástica permitiendo la penetración del vibrador.

3. El bombeo es un método muy eficiente y seguro para transportar concreto. Debe tenerse
en cuenta lo siguiente:

a. No se puede bombear concreto con menos de 3” de slump: segregara y la tubería se

obstruirá.

b. No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento por m3. el cemento
es el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el concreto atascara la tubería.

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c. Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubería, bombeando una mezcla
muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un tapón que
impida el flujo descontrolado.

d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, concreto muy seco o muy
fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado demasiado
tiempo en la tubería y escape de lechada por las uniones.

COLOCACIÓN Y CURADO DEL CONCRETO

COLOCACIÓN:

La colocación de concreto es un proceso que se debe realizar teniendo un cuidado especial

para no afectar la homogeneidad alcanzada durante el mezclado.

Al colocar el concreto, se debe evitar:

 Los retrasos: pueden causar que el concreto pierda fluidez, se seque o pierda
humedad y se ponga rígido. Estos inconvenientes son un problema mayor en un día
caluroso y/o con viento. Para evitar esto, planee con anticipación y verifique que el
personal, herramientas y elementos a vaciar estén listos.Nunca agregue agua al
concreto para hacerlo más trabajable. Para recuperar este estado, se puede usar
aditivo superplastificante o usar una mezcla de pasta de cemento sin alterar la relación
agua-cemento; siempre y cuando, el concreto no haya iniciado el fraguado.
 La segregación: ocurre cuando los agregados gruesos y finos, y la pasta de cemento
llegan a separarse. Este fenómeno se puede dar durante la mezcla, transporte, vaciado
o vibrado del concreto. Esto hace que el concreto sea más débil, menos durable y deja
un pobre acabado de superficie.
 El desperdicio: es costoso, especialmente en trabajos pequeños. Para minimizarlo,
transporte y coloque cuidadosamente.

Las etapas en que se divide la colocación son: transporte, vaciado y vibrado.

 Transporte:
El método usado para transportar concreto depende de cuál es el menor costo y el más
fácil para el tamaño de la obra.
Algunas formas de transportar el concreto incluyen un camión de concreto, una bomba de
concreto, una grúa y baldes, una canaleta, una banda transportadora, un malacate o un
montacargas. En trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para
transportarlo.
Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible para
reducir los problemas de segregación y desperdicio. De esta manera, se evita que el
traslado hasta el sitio de vaciado sufra cambios que afecten su calidad. Las siguientes
precauciones son para tener en cuenta:

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 Evitar golpes y vibraciones excesivas.

 Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y caminos provisionales
seguros.
 Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra deben ser inferiores a 50
metros.
 Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño mezclado manual dentro
del recipiente para reducir una posible segregación.

 Vaciado:
Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los factores que puedan
segregar o separar los agregados de la mezcla. Para evitar la segregación durante el
vaciado se recomienda:
 Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.
 Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un
sitio con pendiente, desde el nivel más bajo.
 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se pueda efectuar, se
debe hacer uso de canaletas o tubos para evitar que la mezcla choque contra los
refuerzos y la formaleta. En el caso de usar canaletas, verifique que la pendiente de
ésta se encuentre entre el 30% y 50%.
 Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o mover las cimbras,
formaletas y/o el acero de refuerzo. Estas cimbras y formaletas deben resistir la
presión del concreto que se vacíe en esta.

 Vibrado:

Durante el mezclado y vaciado, el concreto atrapa grandes cantidades de aire formando

espacios vacíos u hormigueros, los cuales le restan resistencia al concreto. De esta forma, lo
dejan expuesto al ataque de agentes externos que lo pueden deteriorar y afectan su
apariencia o acabado; por tanto; es fundamental eliminar el aire atrapado con una adecuada
operación de consolidación, compactación o vibrado. Entre los sistemas más usados tenemos:

 Vibrado interno:

Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea principalmente para

losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor. Para pequeños vaciados, se
puede chuzar el concreto con una varilla pero debe hacerse cuidadosamente,
empleando una varilla de 3/8” de diámetro, lisa y con el extremo de compactación
redondeado. Herramientas como el palustre también se pueden usar en vaciados muy
pequeños que requieran menor nivel de resistencias.

 Vibrado externo:

Está compuesto, generalmente, por equipos que se fijan a la formaleta para generar
una secuencia de fuertes vibraciones en todo el sistema formaleta-concreto. De esta
forma, el interior de la mezcla se reacomoda eliminando los espacios vacíos. También
se considera vibrado externo a los pequeños golpes que se dan a la formaleta con un
martillo de goma, lo cual debe hacerse con cuidado y sólo como complemento del
vibrado interno.

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Durante el proceso de vibrado, se deben tener en cuenta las siguientes

recomendaciones:

 Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes de que el concreto pierda
plasticidad. Vibrar un concreto que ya ha empezado a endurecer afecta notablemente
su capacidad estructural.
 El vibrado no debe usarse como método para desplazar el concreto dentro de la
formaleta. Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque produce
segregación. Normalmente, un vibrado no debe durar más de diez segundos en cada
punto.
 El vibrado interno debe hacerse sin golpear el refuerzo, ya que este transmite el
movimiento a zonas que ya fueron compactadas produciendo exceso de vibración.
 Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse; deben permanecer verticales
para garantizar una distribución homogénea de las ondas de vibración.
 En estructuras de gran volumen de concreto, no es suficiente un vibrado externo. En
este caso, debe realizar un vibrado interno complementario.

Durante todo el proceso de colocación, deben mantenerse las siguientes recomendaciones:

 Las formaletas deben estar recubiertas internamente con algún producto que facilite
el desmolde.
 Para vaciados directos sobre el terreno, se debe humedecer la superficie sin generar
excesos o charcos.
 Cuando la mezcla ya ha empezado a endurecer, no se debe colocar. Esta no se
recupera agregando agua, cemento y volviendo a mezclar.
 En climas cálidos, se recomienda que las herramientas y utensilios que entran en
contacto con el concreto permanezcan a baja temperatura o humedecidos.
 No se debe dejar transcurrir mucho tiempo entre dos vaciados consecutivos porque se
generan juntas frías, lo cual afecta el comportamiento estructural del concreto.
 Los aceros de refuerzo deben quedar sujetados firmemente para que la caída del
concreto no afecte su ubicación. El refuerzo no debe quedar en contacto con las
formaletas o el terreno y debe quedar completamente embebido dentro del concreto.
 Antes de iniciar el vaciado se deben verificar los planos, la posición de elementos como
tuberías, cajas y casetones, diámetros, longitudes, cuantías, separaciones, espesores
de recubrimiento, amarres, anclajes y traslapos de los hierros de refuerzo.

LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN CLIMAS CALUROSO

 La construcción ideal para concreto es un día cubierto, sin viento, húmedo y con una
temperatura entre 8 y 20” c.

 El concreto a 16” C fragua en 2 ½ horas y está totalmente duro en 6 horas.A 35” C estos
periodos se reducen a menos de la mitad. Consecuentemente, la posibilidad de juntas frías
y la dificultad de acabado aumentan con temperaturas crecientes. Adicionalmente la
velocidad de evaporación aumenta en climas calurosos con los peligros consecuentes de
faltas de hidratación del cemento y figuración del concreto.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

 El objetivo central al colocar concreto en climas calurosos caluroso debe ser colocar
concreto que este frío y mantenerlo frio, con este propósito son recomendables las
siguientes medidas:
 Mantener los agregados cubiertos protegidos del sol directo, regalándolos
continuamente.
 Obtener el agua más fría posible y, en caso de agua de reservorio, mantenerlos
cubiertos y protegidos del sol.
 Regar abundante el encofrado previo a la colocación del concreto.
 El transporte colocación y compactación del concreto debe efectuarse con la
mayor rapidez. El equipo necesario para este fin debe estar previsto y
preparado de antemano.
 E concreto recién colocado debe cubrirse con lonas u otras telas pesadas.
 El curado deberá iniciarse a la brevedad y de preferencia será efectuado
mediante la provisión de agua.
 En caso de climas extremos será necesario enfriar los agregados y/o el agua
para preparar el concreto.

EN CLIMAS FRÍOS

 Se tomaran precauciones especiales cuando el concreto se coloque en días cuya

temperatura sea menor de 5ºC.
 si el concreto se hiela antes de alcanzar aproximadamente 35kg/cm² deberá ser
retirado.
 el objetivo central de colocar concreto en climas fríos deberá ser conseguir que
alcance la resistencia de 35 kg/cm2 sin sufrir heladas, con este propósito son
recomendables las siguientes medidas.
 No deberá prepararse concreto con agregados cuya temperatura sea inferior a O’ C ó
que contengan nieve o hielo.
 No deberá colocarse concreto a temperaturas menores de 0º C cuando la temperatura
este subiendo o menores de 87 C cuando la temperatura este bajando.
 Deberá retirarse la nieve o el hielo de los encofrados.
 El transporte, colocación y compactación del concreto debe efectuarse con la mayor
rapidez. El equipo necesario para este fin debe estar previsto y preparado de
antemano.

 El concreto recién colocado debe protegerse con mantos o cubiertas gruesas de

platico colocados a unos 10 cms de la superficie del concreto, para crear una colchón
aislante de aire que impida la pérdida del calor de hidratación.
 Excepto en climas muy secos, no se requiere curado cuando la temperatura se
mantiene por debajo de 10º C. En caso de requerirse curado se preferirá el curado con
membranas.
 En caso de climas muy fríos será necesario calentar los agregados y/o agua para
preparar el concreto.

CURADO

SI NO SE CURA EL CONCRETO ESTE NO ALCANZARA SU RESISTENCIA POTENCIAL, ADEMÁS

PODRA RISURARSE Y TENDRA DURABILIDAD REDUCIDA.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

 El concreto endurece y adquiere resistencia debido a la reacción química entre el cemento

y el agua (hidratación del cemento).

 La hidratación del cimiento es un proceso que toma un tiempo largo, medible en años; es
inicialmente rápida y se vuelve cada vez más lenta conforme avanza el proceso.

 El proceso de curado consiste en proveer al concreto del agua necesaria, por el debido
tiempo a temperaturas por encima de 5º C. Por debajo de esta temperatura la hidratación
del cemento es prácticamente nula.

 Además de la obtención de la resistencia, el curado del concreto es necesario por los

siguientes motivos:
 Se posterga la contracción de fragua. Si se permite que la superficie del concreto se
seque antes de la fragua final al concreto se contrae produciéndose rajaduras.
 Se reduce la deformación diferida. Cuando el concreto es sometido a cargas ocurren
deformaciones instantáneas y gradualmente, con el tiempo, deformaciones diferidas.
Esta últimas, casi siempre mayores que las instantáneas, son ocasionadas por la falta
de cristalización de algunos de los productos de la hidratación. El curado, al asegurar la
hidratación total, reduce su magnitud.
 Se mejora la durabilidad.
 Se reduce la eflorescencia esta presencia de sales solubles en la cara del concreto,
como consecuencia de su cristalización en la superficie por el paso y evaporación del
agua.
 el curado impide el paso y la evaporación del agua.
 Se mejora la resistencia a la abrasión.
 Se mejora la impermeabilidad.

 No existen un momento exacto para iniciar el curado. Sin embargo en términos generales,
el proceso debe iniciarse tan pronto como sea posible sin causar maltratos a la superficie
del concreto. Esto ocurrirá entre 1 y 3 horas, después de la colocación, en climas calurosos
y secos; entre 2 ½ y 5 horas en climas templados y, entre 4 ½ y 7 horas, en climas muy
fríos.

 El tiempo de curado debe ser el máximo posible. Como mínimo, debe ser 7 días para toda
construcción de concreto estructural.

 Los métodos de curado son los siguientes:

 Provisión de agua. Se logra regando el concreto o manteniendo cubiertos con

lonas permanentemente húmedas o formando arrocera. El concreto no debe
secarse, por lo que es preferible evitar los procedimientos que requieren de
atención y servicio constante. Este método es aplicable a la parte superior de
elementos horizontales, como losas y pavimentos. No es aplicable a columnas o
fondos y costados de vigas.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

 Retención de agua. Se logra aplicando membranas impermeables, inicialmente

liquidas, a la superficie del concreto. Este sistema se aplica en elementos
verticales y en la parte lateral e infiero de elementos horizontales.

 La resistencia del concreto continúa aumentando si hay humedad para hidratar el

cemento.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

FACTORES QUE AFECTAN CADA UNO DE LOS PASOS EN LA PREPARACIÓN DEL CONCRETO

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

El control de calidad, es el control ejercido por el productor con el fin de obtener un concreto
conforme a las normas apropiadas y con cualquier requisito adicional especificado y acordado
con el comprador.

La esencia del control de calidad es la utilización de los resultados y de pruebas en relación con
las materias primas, la planta, el concreto fresco y el concreto endurecido, con el objeto de
regular la calidad de la producción de acuerdo con los requisitos especificados y en una forma
económica.

El control de calidad del concreto incluye los siguientes procedimientos:

 Muestreo y prueba al azar, para determinar la resistencia en cilindros de prueba en forma

continua.
 Análisis sistemático de los resultados de los cilindros de prueba para verificar o evaluar la
calidad real existente.
 Revisión de los proporcionamientos a la luz del análisis para mantener la calidad a nivel
requerido.

CONTROL DEL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Almacenar correctamente los materiales, brinda el medio adecuado para que estos no se
deterioren, ya sea por el paso del tiempo o por las condiciones ambientales.

Una práctica común y correcta en el almacenamiento del cemento es separar los bultos más
viejos de los recientes para que sean usados de primeros. El cemento debe ser almacenado sin
contacto con el suelo, en un lugar fresco, seco para conservar sus características, limpio y con
buena ventilación y mucho mejor si se cubren los sacos con plástico para una protección
adicional.

El almacenamiento de los agregados debe garantizar continuidad para la fabricación del

concreto, evitando la contaminación con sustancias perjudiciales, variación en el contenido de
humedad, la segregación y la mezcla de agregados de origen y tamaños diferentes. Estos
deben colocarse en puntos de acopio debidamente señalizados, en terrenos duros y secos,
limpiando el suelo de materiales arcillosos o sustancias orgánicas, cubiertos con polietileno u
otro material para evitar la emisión de material particulado a la atmosfera o arrastre del
material, estos acopios no deben ser superior a dos metros de altura.

MEZCLADO DEL CONCRETO

El mezclado del concreto es el proceso en el que se vierten, mediante unas especiaciones

determinadas, los ingredientes del hormigón como son: agua, cemento, agregados y aditivos.
De este proceso hecho con calidad, se obtiene un producto de calidad; en este aspecto es
requisito verificar: el equipo de mezclado, tiempo de la operación, correcta dosificación y
manejo de los materiales. La mezcla del concreto puede ser: manual, mecánico, semi-industrial
(plantas pequeñas en obra), e industrial. Para cada uno de estos tipos se usan diferentes
herramientas y equipos, y por ende niveles de calidad y resistencia.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

El mezclado manual es permitido siempre que f’c < 140 Kg/cm2 y el volumen de cada revoltura
no supere los 3 sacos de cemento (150 Kg), caso en el cual deberá aumentarse el contenido de
cemento en 10%. Se debe tener precaución de realizarse sobre una superficie pavimentada,
limpia y a nivel para que no escurra el agua o la lechada para que no se contamine el concreto
con el material del suelo o basura o mejor sobre una superficie impermeable.

TRANSPORTE DEL CONCRETO.

Debe tenerse coordinación para realizar el pedido a tiempo y tener los elementos necesarios
para transporte interno del concreto, ya que este deberá transportarse de la mezcladora al
sitio de destino tan pronto como sea posible y por métodos que eviten segregación de los
materiales, pérdida de los ingredientes o pérdidas en él mismo. El concreto endurecido no se
usará. El Contratista tendrá en cuenta las condiciones de acceso y de tráfico a la obra para que
la mezcla cumpla con las condiciones exigidas.

El Contratista someterá a la aprobación del Interventor, antes de iniciar los montajes de los
equipos para la preparación de los concretos, el planeamiento, y características de los
elementos para su transporte. Tanto los vehículos para transporte de concreto desde la
mezcladora al lugar de construcción. La utilización del equipo de transporte no provisto de
elementos para mezclar el concreto sólo se permitirá cuando así lo autorice por escrito el
Interventor y cuando cumpla los requisitos establecidos en las antedichas especificaciones de
la ICONTEC, ASTM, Código Colombiano para Construcciones Sismo-resistentes u otros decretos
vigentes. El concreto se depositará tan cerca cómo se pueda a su posición fina.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO.

El concreto se puede colocar manualmente con carretilla, transportado por bandas, lanzado
por inyectoras o bombas. El grado de exigencias varía de uno a otro, por tanto las
especificaciones dependerán de las necesidades del proyecto. Se recomienda realizar una
inspección visual antes de la colocación del concreto, en búsqueda de posibles elementos
ajenos a la formaletería, refuerzos, anclajes, embebidos y otros, que puedan quedar cubiertos
por la masa de concreto generando vacíos perjudiciales en los elementos estructurales. La
ilustración 4 muestra la colocación directa del concreto, mediante camión mezclador.

La colocación del concreto incluye su compactación, en la NSR-10 (C.20.5.4 - COMPACTACION)

se especificaba que: “Inmediatamente se coloque el concreto dentro de las formaletas, se
debe proceder a su compactación por medio de vibradores con el fin de asegurar su
densificación y evitar hormigueros”.

La compactación del concreto realizada mediante el vibrado, es de mucha importancia para la

calidad del concreto y su educada ejecución es fundamental en cualquier tipo de proyecto, con
esto se logra uniformidad u homogeneidad en la mezcla. Estos “varían entre 3500 rpm a unos
12000 rpm aproximadamente, con un diámetro de ¾” a 2“, utilizándose generalmente los de
7000 rpm con un diámetro de pulgada y media”.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

Recomendaciones para vibrado del concreto.

Para realizar un excelente vibrado, es bueno, seguir las recomendaciones que siguen a
continuación:

 El vibrado se realiza normalmente cuando los concretos son relativamente secos, ya

que la proporción de agua-cemento está relacionada directamente con la resistencia
del concreto.
 La energía de los vibradores se utiliza para mover el concreto horizontalmente en lugar
de consolidarlo verticalmente, siendo probable que la segregación se produzca por un
mal vibrado
 Evitar su uso en exceso en la misma área, ya que pueden estancarse los agregados
gruesos en el fondo, mientras que el cemento se queda en la parte superior.
 Será preciso tener cuidado de colocar los vibradores a suficiente profundidad para
agitar efectivamente el fondo de cada capa de concreto.
 Los vibradores se introducirán y retirarán lentamente y deberán operarse
continuamente mientras se extraen.
 Los vibradores para colados se colocan horizontalmente a distancias no mayores que
el radio, a través del cual la vibración es efectiva visiblemente, recomendándose unos
15 segundos de vibrado por cada 10 cm2 de la superficie superior en cada capa.

CURADO DEL CONCRETO.

Se llama curado del hormigón al proceso de protección del hormigón que hace posible el
endurecimiento de la mezcla en condiciones óptimas. El trabajo del curado del hormigón es
fácil de realizar y con un buen curado del hormigón se puede esperar un buen
comportamiento físico y mecánico.

Teniendo en cuenta que no toda la masa del cemento se pone en contacto con el agua al
reaccionar con ella, podemos concluir que mientras más tiempo se mantenga húmedo el
hormigón, mayor posibilidad de lograr una reacción completa de los componentes y mayor es
la resistencia que se puede obtener.

El vaciado de hormigón debe protegerse, el calor generado por la misma mezcla hace que el
agua se evapore demasiado rápido, y la velocidad depende del clima dominante. Las elevadas
temperaturas y el viento excesivo, aceleran la evaporación. En elevadas temperaturas el
hormigón puede secarse rápidamente, lo que resulta en una masa débil y porosa.

Existen métodos tradicionales para el curado, como por ejemplo rociar directamente agua a
determinados intervalos de tiempo, sumersión en tanques con agua más usado para
elementos prefabricaos, o tender telas de arpillera, sacos de yute u otros, cubrir con arena,
aserrín o tierra húmeda, papel grueso, o combinaciones como: tela recubrimiento con la que
se pueda mantener húmedo y también se pueden pintar con sustancias impermeables.
También hay tecnologías contemporáneas y nuevas como los ventiladores de humectación,
pinturas o capas impermeables mejorados, entre otras. Un buen curado brinda ganancia
predecible de resistencia, durabilidad mejorada o longevidad al hormigón, condiciones
mejores de servicio y apariencia. Dejar secar prematuramente, es impedir el crecimiento de la
resistencia y es prácticamente imposible conseguir lo esperado. Por tanto, siga las siguientes
recomendaciones.

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 CONCRETO EN CLIMA CÁLIDO

RECOMENDACIONES PARA CURADO DEL CONCRETO

La selección de uno u otro método de curado dependerán de las condiciones, del tipo de
proyecto y del factor económico, entre otros. Emplear el método adecuado y realizarla
cabalmente, es el mejor consejo para proteger al concreto contra la pérdida de agua. Después
del acabado la superficie del concreto debe permanecer continuamente humedecida o sellada
para evitar la evaporación por un período mínimo de varios días como se recomienda en la
Tabla 1, donde puede verse los tiempos de curado recomendados para los cementos tipo I, II y
III, para dos temperaturas diferentes.

 Cemento tipo I Cemento tipo II Cemento tipo III

 Temperatura – 50ºF (10ºc)
 6 días 9 días 3 días
 Temperatura – 70ºF (10ºc)
 4 días 6 días 3 días
 Periodo mínimo de curado para alcanzar el 50% de la Resistencia especificada.

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