ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

“MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

BOLIVIA

TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS

PROYECTO TECNICO DE TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE

HIDROCARBUROS

“POLIDUCTO COCHABAMBA-BENI”Escriba aquí la ecuación.

MIGUEL ANGEL MIRANDA ACHÁ

DOCENTE: ING. MIGUEL VALLEJOS PEREZ

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2019

1. INTRODUCCIÓN

Los transportes de los hidrocarburos por tuberías a distancias considerables tienen el más
bajo costo que cualquier otro medio de transporte, desde luego siempre que éstos trabajen
en condiciones ideales.
Cuando se requiere diseñar un ducto que transporta cualquier fluido, es necesario seleccionar
un diámetro óptimo, fijar las presiones de operación así como determinar los espaciamientos
entre estaciones de bombeo y la potencia de cada una de ellas.
Para el logro de un buen diseño, es necesario hacer algunas combinaciones de las variables
factibles para llegar a una decisión aceptable, tomando siempre en cuenta los factores
económicos.
El transporte por ductos está regulada por las siguientes disposiciones:
 Ley N° 3058 de 17 de mayo de 2005 (Ley de Hidrocarburos).
 Decreto Supremo N° 29018 de 31 de enero de 2007 que aprueba el Reglamento para
el Transporte de Hidrocarburos por Ductos (RTHD).
 Decreto Supremo N° 24721 de 23 de julio de 1997 que aprueba el Reglamento para
el Diseño, Construcción, Operación y Abandono de Ductos.
 Normas de libre acceso en Bolivia aprobadas mediante Resolución Administrativa ANH
N° 1532/2014 de 11 de junio de 2014.

La Ley de Hidrocarburos constituye la base legal fundamental para el desarrollo de las

actividades relacionadas con los hidrocarburos en Bolivia, abarcando las actividades de
exploración, explotación, comercialización, transporte y almacenaje, refinación e
industrialización y la distribución de gas natural por redes.

El Reglamento para el Transporte de Hidrocarburos por Ductos define los lineamientos de la

actividad de transporte de hidrocarburos por ductos bajo los principios de eficiencia,
transparencia, calidad, continuidad, neutralidad, competencia y adaptabilidad.

Las tarifas de transporte se determinan mediante una estructura tarifaria de flujo de caja para
un período de 20 años y son calculadas por concesión, siguiendo la metodología de tarifa
estampilla, es decir, sin discriminar distancia entre origen y destino.

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1.2. Ubicación del proyecto
El presente proyecto contiene la construcción del Poliducto que partirá de la refinería
Gualberto Villarroel, localizada en la Avenida Petrolera en el departamento de Cochabamba,
hasta un city gate en la provincia de Santa Ana del Yacuma del departamento de Beni.

Ubicación del Poliducto Cochabamba-Beni

Elaboración: Propia

1.3. Planteamiento del problema

1.3.1. Identificación del Problema
Necesidad de un poliducto que transporte gasolina especial a la provincia de Santa Ana del
Yacuma departamento de Beni.

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1.3.2. Formulación del Problema
¿Cómo optimizar el transporte de Gasolina Especial el abastecimiento en la provincia de
Santa Ana del Yacuma del departamento de Beni mediante el diseño de un Poliducto?

1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo General
Diseñar un poliducto para mejorar el sistema de distribución de Gasolina Especial al
departamento de Beni.

1.4.2. Objetivos Específicos

 Determinar los diámetros adecuados para el poliducto.
 Desarrollar de forma más eficiente el poliducto.
 Satisfacer la demanda del departamento mediante el abastecimiento de gasolina
especial.

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CAPÍTULO 2. DISEÑO CONCEPTUAL

2. DISEÑO CONCEPTUAL

2.1. Gasolina Especial

La gasolina especial es un líquido inflamable, ligero, compuesto por una serie de
hidrocarburos volátiles obtenidos del petróleo. Es de color cristalino amarillento y olor
característico. Su principal característica es el octanaje o grado de resistencia a la compresión
antes de su detonación o ignición -de 85 octanos-. Es un producto sin plomo.

La gasolina es una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4 (butanos y

butenos) hasta C11.

2.1.1. Gasolina Especial en refinerías

La gasolina es una mezcla de hidrocarburos obtenida del petróleo por destilación fraccionada,
que se utiliza como combustible en motores de combustión interna, así como en estufas,
lámparas, limpieza con solventes y otras aplicaciones.
La gasolina se obtiene del petróleo en una refinería. En general se obtiene a partir de la nafta
de destilación directa, que es la fracción líquida más ligera del petróleo (exceptuando los
gases). La nafta también se obtiene a partir de la conversión de fracciones pesadas del
petróleo (gasoil de vacío) en unidades de proceso denominadas FCC (craqueo
catalíticofluidizado) o hidrocraqueo.

Fuente: Internet

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Normalmente se considera nafta a la fracción del petróleo cuyo punto de ebullición se
encuentra aproximadamente entre 28 y 177 °C (umbral que varía en función de las
necesidades comerciales de la refinería). A su vez, este subproducto se subdivide en nafta
ligera (hasta unos 100 °C) y nafta pesada (el resto). La nafta ligera es uno de los componentes
de la gasolina, con unos números de octano en torno a 70. La nafta pesada no tiene la calidad
suficiente como para ser utilizada para ese fin, y su destino es la transformación mediante
reformado catalítica, proceso químico por el cual se obtiene también hidrógeno, a la vez que
se aumenta el octanaje de dicha nafta.

2.2. Características físico-químicas

GASOLINA
Propiedades Físico-Química
Fórmula química C8H16
Masa molecular 114
composición gravimétrica C/H/Oc 0,885/0,145
Relación estequiometria (kg/kg) 14,7
Densidad (20°C), (Kg/L) 0,71 - 0,76
Poder calorífico inferior (MJ/Kg) 42,5 - 44,0
Poder calorífico inferior (MJ/L) 30,75
Temperatura de ebullición (°C) 215
Calor latente de vaporización (KJ/kg) 315
Presion de vapor Reid (PVR), (Kpa) £69
N° de Octano (RON) 84 - 98
Temperatura de autoencendido (°C) 300 - 400
Límite de inflamabilidad (% en volumen) 0,6 - 8

2.3. Diseño, construcción y mantenimiento del ducto.

La instalación de oleoductos, poliductos y gasoductos requiere gran cantidad de estudios
previos, en los cuales se tiene en cuenta todo lo que puede acortar o beneficiar el proceso de
transporte. Por caso, la construcción de un oleoducto o gasoducto que puede tener que cruzar
montañas, ríos o desiertos, constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo general es

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realizada conjuntamente por varias empresas que contribuyen a la enorme inversión de
capital necesaria.
2.4. NORMAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DUCTO.
Una vez calculado el diámetro de la tubería y localizado el trazo de la línea, se procede a la
construcción del poliducto, el mismo que se ajusta a normas ya establecidas variando en
cada caso según los obstáculos que se presentan en el campo.
El diseño de todo ducto debe apegarse a las normas que establecen las instituciones
acreditadas como tales, en cuanto a requisitos mínimos de seguridad para el diseño y
construcción, y mantenimiento de tubería de transporte, tales instituciones con:
API= American Petroleum Institute
ASMTE= American Society for Mechanical
ASTM= American Society for Testing and Materials
AWS= American Welding Society
ANSI= American National Standards Institute
2.5. BASES DE DISEÑO
La información mínima que debe contener es la siguiente:
 Características físicas y químicas del fluido.
 Clases de localización en el derecho de vía.
 Especificaciones del material y componentes seleccionados.
 Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.
 Carga sobre el ducto durante su fabricación, instalación, operación y mantenimiento.
 Espesor adicional por desgaste de corrosión.
 Procesos de operación.
 Protección contra la corrosión interna y externa.
 Requerimientos adicionales de diseño indicados.
 Normas y especificaciones a utilizarse en el proyecto.
2.6. MATERIALES
El diseñador es responsable de seleccionar los componentes que conformaran el sistema de
transporte y estos deben ser los apropiados para soportar las condiciones de operación del
sistema, así como, las características del fluido transportado sin demeritar la seguridad.
2.7. TUBERÍA
Las tuberías de transporte se clasifican de la siguiente manera:
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  Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos amargos.
 Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.
Las primeras serán las que se destinen para el transporte del petróleo crudo, condensados,
gasolina natural, gases licuados, amoniaco anhídrido líquido y otros derivados del petróleo.

Las segundas serán para tuberías que se destinen para el transporte y distribución de
productos en el estado gaseoso, gas natural derivado de la extracción o gases obtenidos a
partir del tratamiento o destilación del petróleo.

2.8. ACCESORIOS.

Las bridas, conexiones soldables, espárragos, tuercas, empaques y demás accesorios

utilizados en los sistemas de transportación de hidrocarburos, deben satisfacer los requisitos
de composición química, capacidad mecánica, fabricación, marcado, componentes y calidad,
indicados en la norma de referencia.

Todas las válvulas deben satisfacer los requisitos de composición química, capacidad
mecánica fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en la norma ISO-14313.

El sello interno de todas las válvulas para el manejo de hidrocarburos con cualquier cantidad
y tipo de sólidos debe ser metal-metal.

2.9. PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN.

Es la presión de operación máxima en cualquier punto de la tubería que puede desarrollarse

operando el ducto al 100% de su capacidad en condiciones de flujo regular, uniforme y
constante .Se expresa de la siguiente manera:

PMO = 𝟐 ∗ 𝐅𝐜 ∗ 𝐒𝐩𝐞 ∗ 𝐭 ∗ 𝐅𝐭
Fs * d

Dónde: Fc= Factor de construcción por clase de localización,... Suponemos 0.60. Clase 2 Spe
Esfuerzo máximo de cedencia (especificación API Standard 5L X- 52)

t Espesor de la tubería, en pg.... 0.280 plg

Ft Factor de diseño por expansión térmica...1 (temperatura menor de 250° F)
fs Factor por soldadura de la tubería......1 (tubería sin costura)

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 d Diámetro de la tubería, en pg......6 plg
ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO
t = tmin + tiempo de vida × margen de seguridad

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 Espesor de diseño: se calcula por:
𝑃𝑠 ∗ 𝐷
𝑡=
2𝑠 ∗ 𝐹 ∗ 𝐸 ∗ 𝑇
T= espesor mínimo (plg)

Ps= presión de succión (lb/Plg2)

D=diámetro (plg)

S=esfuerzo mínimo de cedencia (52000 lb/Plg2)

F=factor de diseño =es de clase 4

= .4 E=factor de junta (tubo sin
costura)=1
T=factor de expansión térmica (temp. menor de 250° F)=1
2.10. INFORMACIÓN GENERAL
Trabajo de línea ordinaria
TRAZO: El derecho de vía deberá estar de acuerdo con las normas referidas al reglamento
interior para la tramitación de los derechos de vía de nuevos ductos para el transporte de
hidrocarburos. Dicho derecho de vía se construirá a partir de las instalaciones de origen hasta
el lugar destinado y para facilitarlo es conveniente que se deba aprovechar el trayecto de la
línea ya existente.
TIPO DE TERRENO: En cuanto al tipo o características superficiales, son por lo general áreas
dedicadas a la agricultura, con montes escasos siendo un terreno con varias inclinaciones
partiendo desde Cochabamba y en Beni un terreno bajo.
Apertura de brecha y caminos de acceso.
Una vez localizada la brecha se procede a la construcción de la misma, desmontándose todo
el derecho de vía que por lo general es de 10 a 15 metros dependiendo esto de las
características de la línea. No debiéndose dejar ningún tronco por pequeño que sea, en la
línea de trazo o a menos de un metro de ella en cualquier dirección.
Todo el desperdicio del desmonte se amontona a un lado del derecho de vía, de manera que
no estorbe para las siguientes fases de la construcción, ni vaya a perjudicar a los propietarios
del terreno por el que se atraviesa, poniéndose a disposición de los afectados la madera
cortada tal como lo indica la ley forestal para casos como este.

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Para la ejecución de esta fase se emplean tanto tractores como herramientas de mano
dependiendo del caso en particular.
Los caminos de acceso es conveniente construirlos a cortas distancias entre ellos pudiendo
ser estas cada tres kilómetros, salvo en ocasiones especiales, en que el terreno no lo permita
y dándoles un ancho de por los menos 6 metros para el libre tránsito del equipo que deberá
usarse.

Conformación y conservación del derecho de vía.

Con el objeto de facilitar los movimientos de acarreo, de equipo y personal, así como las
siguientes fases: para ello se utiliza el equipo apropiado como moto conformadoras por
ejemplo. En algunos casos en los cuales se considere que las irregularidades topográficas
pueden causar problemas como dobleces pronunciadas en las tuberías.
Tendido de la tubería y acarreo de materiales.
El acarreo de la tubería se hace en camiones dotados con plataforma, efectuándose la
operación de carga y descarga por medio de camiones pluma, con el fin de facilitar las
operaciones y evitar golpear la tubería y por lo tanto oval amientos o chupaduras y daños en
los biseles. Se presentan casos de almacenamiento de tubería en forma de estibas, apoyando
el centro y los extremos de la tubería sobre durmientes de madera con el fin de evitar el
contacto con el suelo.
Como la pintura primaria se entrega en tambores de diferentes capacidades y dado que el
solvente es muy inflamable y sus vapores causan en ocasiones explosiones, se toman las
precauciones debidas con el objetivo de evitar accidentes, manteniéndolos siempre en
posición horizontal y bien cerrados con el fin de eludir las perdidas por evaporización así
como la contaminación con tierra y basura.

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La tela de fibra de vidrio se entrega en cartones de tres rollos y se les almacena en lugares
tapados para protegerlos de la intemperie ya que la humedad excesiva lo perjudica pudiendo
llegar a inutilizarla.
El acarreo de las válvulas se hace tomando la precaución debida con el objeto de no permitir
el golpeteo de las manivelas, vástagos y las caras de sus bridas. También evitar la
introducción de basura al interior de la válvula, por lo cual se aconseja depositar sobre tarimas
de madera.

Alineamiento, dobleces y soldadura.

Antes de iniciar estos trabajos, es necesario revisar el equipo de soldadura así como hacer
un examen de competencia a los soldadores.
Las maquinas que se utilizan son de algunos tipos, pero por lo general se utiliza del tipo de
corriente directa de 300 amperes mínimo operándose dentro de los rangos de voltaje y
amperaje recomendados para cada tipo de electrodo por usarse; por lo tanto es necesario
comprobar en cada máquina si el voltaje emitido es el mismo en el tablero esto se hace por
medio de un voltímetro, además el número de revoluciones por minuto de un tacómetro.
El examen del soldador consiste en que haga una soldadura en tubería del mismo diámetro
y especificación de la que se va soldar en la línea, utilizando para ello carretes de dicha
tubería.
El soldador debe emplear la misma técnica de soldadura, la misma velocidad del arco y
usando la misma corriente que emplearía si estuviera trabajando en línea. Una vez efectuada
la soldadura se le toma una radiografía 100% debiendo quedar la soldadura de una completa
penetración y succión en todo espesor del tubo. La superficie expuesta no debe mostrar más
de seis bolsas de gas por pulgada cuadrada y que no exceda 1/16” de profundidad o 1/16”
de ancho.

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La falta de penetración no debe ser de una pulgada. El socavado no debe exceder de 1/32”
de profundidad. Por cualquier rotura la soldadura quedara desechada o que la suma de las
longitudes de los defectos antes mencionados exceda el 10% de la longitud total de las
soldaduras.
Probadas las máquinas y soldadores se inician los trabajos.
Primero se pone una cuadrilla que haga la limpieza interior de la tubería por soldar, la cual se
hace pasando longitudinalmente a través del tubo un disco de lámina de acero de ¼” de
espesor con un diámetro de ¼” menor del ducto que se va a utilizar, este disco tiene adherida
una varilla con la cual se acciona este aparato, se le llama sonda o raspador.
Enseguida se pone otra cuadrilla que vaya limpiando biseles, para que queden
completamente limpios de óxido y otras impurezas.
Una vez limpia la tubería se normaliza por medio de un alineador interior, procurando que los
biseles queden separados aproximadamente 1/16” para tener una completa penetración en
la soldadura. Con la tubería alineada, por medio de un tractor de pluma lateral se levantan lo
tubos y se aplica el primer cordón (fondeo) utilizándose soldadura a criterio. Este cordón debe
quedarse completamente terminado antes de mover el tractor para evitar las roturas.
Enseguida se le pone un segundo paso llamado “paso caliente” inmediatamente van otros
dos cordones, siendo uno de relleno y otro de acabado, utilizándose para los dos un mismo
sistema de soldadura. El poner dos cordones nos permite tener una soldadura terminada con
un esfuerzo de 1/32” de espesor arriba de la superficie del tubo, siendo el ancho de 1/8”
mayor del ancho de la ranura original. Las soldaduras que salgan defectuosas, es decir, que
no llenen los requisitos expuestos, serán cortados y reparados, cortándose un carrete de tubo
de longitud máxima de 1.50 metros conteniendo la soldadura defectuosa en el centro, para
después colocarse en este espacio un nuevo carrete efectuándose las soldaduras antes
mencionadas.

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A fin de evitar que la soldadura se dañe con las dilataciones y contracciones producidas por
los cambios de temperatura, y tomando en cuenta la siguiente fase del proceso de
construcción, es aconsejable que se suelden tramos de una longitud máxima de 3 km.
Pruebas hidráulicas.
Esta prueba se hace con el objeto de asegurarse de la limpieza interior de la tubería; así
como para investigar posibles fugas en la tubería y se efectúa en la forma expuesta a
continuación:
a) Se corre un “diablo”, provisto de empaques de hule y cepillos de alambre, con aire
comprimido, dentro de la tubería soldada, en tramos no mayores de 3 km, ya que se
considera que a distancias mayores las copas de los “diablos “sufren desgastes
excesivos no hacen la limpieza adecuadamente.
b) Una vez que se suelta el “diablo” en el otro extremo se tapan las bocas de la sección
probada y se le inyecta aire hasta una presión adecuada, manteniéndose dicha presión
hasta que se haya investigado si hay fugas en las soldaduras, la cual se hace poniendo
espuma de jabón, eliminándola posteriormente con agua.
c) Rasquetear, pintar, esmaltar, envolver, protección anticorrosiva y protección catódica.
Ésta fase es una de las más importantes en la construcción de un oleoducto, por lo
tanto debe efectuarse con sumo cuidado, pues como su nombre lo indica es proteger
a la tubería de la corrosión Esta se efectúa en forma mecánica, pero en ocasiones en
las que no es posible meter la maquinaria se hace de forma manual.
d) Primeramente es necesario que la línea este perfectamente seca para la limpieza de
la tubería , en seguida se instala la maquina rasqueteadora y pintadora , la cual se
corre por la tubería con ayuda de un tractor pluma , a una velocidad tal que deje la
tubería completamente limpia y que la pintura quede completamente extendida. Para
lavar los puntos que hayan quedado por cubrir especialmente las soldaduras se tapan
a mano, para que la tubería no tenga contaminación con elementos extraños, se debe
dejar sobre polines, y se le deja secar hasta que garantice una perfecta adherencia
entre la tubería y el esmalte, o sea que cuando al manejar la pintura no manche, ni se
adhiere a la mano, habiéndose obtenido la plasticidad deseada se procede a esmaltar
y envolver. Este recubrimiento debe hacerse de esmalte de base de alquitrán de hulla
y cuya secuencia para la aplicación de este esmalte será:

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 e) Después de haber limpiado perfectamente de manera que no haya nada de grasa,
tierra o polvo con rasquetees o cepillos y luego de haber aplicado una mano de pintura
primaria, se aplica una capa de fibra de vidrio, luego la aplicación de una capa de
esmalte, y por último se aplica una capa de felpa asfáltica.
f) Protección catódica, para eliminar la corrosión exterior de la tubería, esta deberá ser
protegida catódicamente la cual se diseñara y construirá de forma adecuada, de una
manera que satisfaga las especificaciones que para tal objeto proporcionan los
organismos anteriormente citados.
La instalación del sistema de protección catódica de acuerdo con las especificaciones
relativas, debe incluir la colocación de postes de alojamiento y registros a cada km
siendo en los km nones postes fijos tipo R (chicos) y para los km pares postes fijo tipo
RA (grandes para inspección aérea).

Excavación
Las excavación de la sepa puede hacerse antes o después de la protección anticorrosiva
según el criterio del ingeniero, es por lo general hacerlo después para evitar derrumbes.
Bajado de tubería.
Antes de efectuarse esta fase es necesario hacer en la tubería una prueba eléctrica con el fin
de determinar las fallas que haya dejado la maquina esmaltadora como poros, grietas,
burbujas, etc., las cuales se retocaran con esmalte y recubrirán con fieltro asfaltico ya sea en
forma de parche si la falla se encuentra en la parte superior del tubo o con una banda
completa si está en la parte inferior.

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Estas fallas se localizan por medio de un detector eléctrico que dispone de un potencial de
2400 voltios mínimo el cual se corre por la tubería indicándonos por medio de un timbre y un
foco rojo las fallas existentes las cuales se cubren inmediatamente.
Una vez detectada y parchada es necesario inspeccionar la zanja , pues no debe tener puntos
de concentración que dañen el revestimiento de la tubería , pasada esta inspección se efectúa
el descenso , operación que debe hacerse con mucho cuidado empleándose para ello un
tractor pluma provisto por un aparato que va corriendo por la tubería (bicicleta) y depositando
la tubería sobre la sepa , en algunos casos como en curvas forzadas en las que se necesita
jalar la tubería se utiliza una banda plana con el fin de no dañar la tubería . Esta fase se
ejecuta durante el día en horas en que la temperatura es baja con el fin de que la tubería
quede en compresión y no en tensión, siendo las horas más apropiadas las de la tarde o en
su caso en las mañanas, cuando la tubería se encuentre mojada no es posible bajarla ya que
el esmalte no se adhiere al detector marcando fallas inexistentes.
Recubrimiento.
Una vez tendida la tubería en el fondo de la sepa se procede a taparla, usándose para ello
un tractor, poniéndose todo el material sobrante sobre la sepa en forma de camellón.
El relleno de la sepa es necesario hacerlo lo más próximo posible, para evitar flotación del
tubo en caso de inundación así como los daños en la protección a causa de los cambios de
temperatura.

2.11. OBRAS ESPECIALES.

Definición.- se consideran obras especiales aquellas que deben hacerse para que la tubería
de conducción cruce obstáculos especiales tales como ríos , pantanos , carreteras o vías de
ferrocarril y también a las obra que se realizan sobre la tubería para operación, como son las
válvulas de seccionamiento, obras de desvió, trampas de diablos o de productos.
Cruzamientos con carreteras o vías de ferrocarril.

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Los cruzamientos de las tuberías de conducción con carreteras o vías de ferrocarril, deberán
hacerse con el proyecto respectivo, la línea de conducción deberá cruzar la carretera o vías
de ferrocarril, dentro de tubo de protección “camisas”.
El ducto y la camisa, serán concéntricos y se conservaran en esta posición por medio de
aisladores y concentradores.
El espacio anular entre la tubería de conducción y el tubo protector, ira sellado en los
extremos del tubo, debiendo realizarse esta operación tan pronto como se haya introducido
la línea dentro de la camisa, la camisa llevara orificios en los que se colocaran ventilas .
Los agujeros sobre la tubería de protección “camisa” en los lugares en los que se localizan
las ventilas, así como la soldadura de las mismas, deben hacerse antes de introducir la
tubería dentro del ducto dentro de la “camisa”, para no dañar el recubrimiento anticorrosivo
de la tubería.
Para hacer estos cruzamientos, en todos los casos deberá utilizarse el sistema de túnel en
vez de zanja de tal manera que la tubería de protección quede en un colchón mínimo de
1.50m.contado a partir del nivel de pavimento o base del riel.
Cuando por circunstancias especiales se use el sistema de zanja para construir un
cruzamiento, deberá tomar especial cuidado en el relleno, una vez bajada la tubería
consolidando el material en capas no mayores a 15 cm.
Cruzamiento de corrientes de agua.
En los casos de que haya que cruzar corrientes de agua, arroyos, ríos, etc., por lugares que
no haya puentes o estructuras que sean utilizadas para el caso, el cruzamiento se hará el
tendido de tubería bajo el cauce de la corriente en forma semejante al tendido general del
ducto, enterrándolo en el fondo a una profundidad mínima de 2m para garantizar que la línea
quede fuera de la posible erosión del agua a todo lo ancho del cauce.
En todos los casos se evitara la colocación de curvas tanto como horizontales como verticales
en la zona del cauce procurando siempre que el tramo de tubería “lingada” de cruce, sea
recto, con sus extremos bien empotrados en los bancos de los ríos o arroyos o en los taludes
de los canales o drenajes.

Válvulas de seccionamiento.
Se instalaran una válvula en cada una de las estaciones de bombeo.

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Letreros de señalamiento se colocaran letreros de señalamiento del oleoducto en los cambios
de dirección, en los cruzamientos de caminos o vías de acceso al derecho de vía, en las
trampas de esferas y cada 500m de longitud en el desarrollo de la línea.
Para realizar todo el procedimiento anterior, debemos dividir el mantenimiento del ducto en:
➢ Mantenimiento preventivo
➢ Mantenimiento correctivo
Y así mismo conocer a fondo cada una de estas
Derecho de vía.
El derecho de vía debe conservar en lo posible las condiciones originales y servir de acceso
adecuado a las cuadrillas de mantenimiento. Se deben conservar en buen estado los caminos
de acceso al derecho de vía y a las instalaciones, con el propósito de garantizar eficiencia en
acciones emergentes.
Se debe mantener en buen estado las áreas adyacentes, cunetas, diques y otras obras de
drenaje para proteger contra deslaves y erosión el derecho de vía.
Todos los trabajos de mantenimiento que se realicen en el derecho de vía, deben ser
supervisados por personal calificado y con pleno conocimiento de los riesgos inherentes a los
productos, materiales y equipos que se manejan, así como la seguridad pública y del
personal.
2.12. SISTEMAS Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.
Se debe mantener el apriete (toque) recomendado por el fabricante en los espárragos de las
conexiones mecánicas de los sistemas de ductos para prevenir fugas.
Se debe efectuar un mantenimiento periódico al equipo, válvulas, reguladores, etc. La
periodicidad mínima será la indicada por el fabricante o de acuerdo a lo especificado en el
código de referencia ASME B31.4, Capitulo V.
Señalización
Se debe conservar en buen estado la señalización y mantener actualizado el tipo de
localización del derecho de vía.
Instalaciones superficiales
Se deben tener en buen estado la protección anticorrosiva (recubrimientos) en las
instalaciones superficiales, se deben conservar libes de maleza, escombro, materiales
dispersos, basura, etc.

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Las cercas perimetrales y sus puertas de acceso se deben conservar en buen estado, así
como los pisos de trabajo, escaleras y andadores.
2.13. REQUISITOS GENERALES.
Se debe contar con una base de datos que registre cada defecto o fuga, en donde se
indiquen: localización, causa, tipo de reparación, etc. Esta información servirá de base para
tomar medidas correctivas necesarias.
En caso de que el mantenimiento correctivo requiera de trabajos de biselado y contra biselado
de la tubería, estos deben realizarse con maquina biseladora en frio o torno. No se permite la
utilización de equipo de recorte oxiacetilénico.
Todos los soldadores que lleven a cabo trabajos de reparación deben tener certificado vigente
o en su defecto ser calificados en conformidad, además deben estar familiarizados con los
requisitos de seguridad y con los problemas asociados con el corte y la soldadura de ductos
que contengan y hayan contenido hidrocarburos.
Se puede seguir las técnicas establecidas en el procedimiento de reparación, las cuales
deben considerar la utilización de elementos tales como envolventes completas, selección de
electrodos y procedimientos de soldadura apropiados.
Aun cuando se realice una reparación con carácter provisional, como el uso de abrazaderas,
se debe programar la reparación permanente o definitiva en el menor tiempo posible,
entendiéndose como reparación provisional, permanente y definitiva lo señalado en las
definiciones de esta norma.
Todas las reparaciones deben llevar una adecuada protección anticorrosiva, con un
recubrimiento de similares características a las que tiene el ducto.
Corrosión generalizada y localizada
Para el caso de corrosión generalizada (exterior o interior), si el espesor de pared se ha
reducido a un valor menor que el espesor mínimo, el contratista debe proponer las acciones
necesarias para confirmar y en su caso corregir este defecto.
Tratándose de corrosión localizada (exterior o interior), se debe tomar en cuenta la geometría
del defecto y propiedades mecánicas del ducto para determinar la presión de operación
máxima segura (P`) la cual está determinada por:
P`= Pf x fCP
Donde:
Pf = Presión de falla.

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fCP = Factor de la capacidad permisible por presión interna para ductos que transportan gas
y para ductos que transportan líquidos.

Si P` es menor que presión máxima de operación se deben tomar las acciones de corrección
del defecto. En caso de reparación se debe realizar un análisis de integridad mecánica para
determinar el uso de camisas envolventes con o sin relleno epóxico, o esfuerzo no metálico.
Reparaciones permeables en ductos
El método de reparación a utilizar es un ducto con disminución de espesor de pared por
corrosión o con algún tipo de daño mecánico con o sin fuga, dependerá del tipo de anomalía.
Si el ducto puede sacarse de operación será preferible realizar una reparación definitiva. En
el caso de no poder dejar de operar el ducto se podrá optar por una reparación provisional, o
por una reparación permanente. Si se opta por la operación provisional, se debe programar
una reparación definitiva o permanente en el menor tiempo posible. Dichas alternativas de
reparación deben ser seleccionadas, también con base a un estudio técnico-económico y de
costo-beneficio que garantice la seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.
Documentación y registros entregables
Para efectos de mantenimiento preventivo se debe llevar un registro estadístico de todas las
intervenciones, modificaciones, ajustes y cambios que se realicen a todas las instalaciones
involucradas en esta actividad.
Para el mantenimiento correctivo se debe entregar a PEMEX la documentación y registros
generados durante el inicio, en el desarrollo y al finalizar el trabajo de reparación, como se
indica enseguida:
a) Procedimiento de reparación mediante:
 Esmerilado.
 Soldadura.
 Camisa de refuerzo.
 Refuerzo no metálico.
 Inspección de soldadura mediante PND (prueba no destructiva).
 Reparación de soldadura.
 Otros.
b) Certificados de calificación del personal soldador.

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c) Documentación que compruebe la experiencia del personal técnico que efectuara la
reparación.
d) Certificados de calibración de equipo y maquinaria utilizada para la reparación de que se
trate.
e) Registros de cada tipo de reparación.
f) Planos o dibujos a escala de la reparación incluyendo la localización mediante
coordenadas.
g) Registro de pruebas hidrostáticas cuando aplique.
h) Informe o reporte ejecutivo que incluya la memoria de los trabajos realizados,
observaciones y recomendaciones.
i) Radiografías y reportes radiográficos de las soldaduras, que incluyan las referencias
necesarias para la identificación y localización de la junta de campo.
2.14. TIPOS DE BOMBAS.
Las bombas tienen como función el adicionar energía a un fluido para que este tenga el
desplazamiento necesario, y permita el flujo del fluido de un nivel más bajo a otro más alto, o
de un medio de baja presión a otro de mayor presión. A las bombas las podemos clasificar
de la siguiente manera:
• Bombas centrifugas
• Bombas reciprocas
• Bombas rotatoria

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