3. Diseño y elaboración de la máquina.

3.1. Capacidad de molienda.

Para el diseño de la maquina partimos por conocer la capacidad de molienda que se requiere,
este valor es de 1000 Kg por hora.
A continuación, encontramos cuantos granos se trituran por minuto, conociendo que el peso
de un grano de maíz es de 0,3 gr. (Edison Guacho, 2014, pg. 49)

𝐾𝑔 1000 𝑔 1 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 1ℎ 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠

1000 ∗ ∗ ∗ = 5,56 𝑥104
ℎ 1𝑘𝑔 0,3 𝑔𝑟 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

3.2. Velocidad de rotación del molino.

Según catálogos de fabricantes de molinos de rodillos, recomiendan que la velocidad

angular del molino para esa capacidad debe estar en un rango de 2000 a 3500 rpm, para el
diseño de nuestra maquina se tendrá un valor intermedio de 3000 rpm.

𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
5,56 𝑥104 𝑚𝑖𝑛 ≈ 19 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
3000 𝑟𝑝𝑚 𝑟𝑒𝑣

Entonces por cada revolución se deberá tritura 19 granos de maíz.

3.3. Geometría de la herramienta de percusión.

Existen varias formas geométricas de martillos, pero para nuestro diseño se realizara del tipo
rectangular, debido a la facilidad de maquinado.
Ahora, si son 19 granos que deben ser triturados por cada revolución, para cumplir con la
demanda, suponemos que cada martillo golpeara a cada grano de maíz por lo tanto es
necesario como mínimo 19 martillos de percusión, debido a que nuestro diseño constara de
dos cámaras separadas por un disco central y cada martillo estará ubicada a 90 grados con
respecto a la otra. Se tiene un total de 24 martillos de percusión.
3.4. Diseño de la herramienta de percusión.

Para el diseño de los martillos es importante tomar en cuenta varios factores como: la materia
prima a triturar y la velocidad del rotor.
Ahora bien para nuestro sistema se contara con dos sistemas de posición, la inicial y la de
trabajo. Para analizar el movimiento y las fuerzas es necesario realizar el análisis mecánico
para posición de trabajo.

Figura 1-3: Herramienta de percusión.

Fuente: Diana Bermeo, 2015

Al girar el martillo se genera un momento que se expresa como:

𝑀 = 𝐹𝑐 ∗ 𝐿 (1)

Donde:
𝐹𝑐 = Fuerza cortante producida en el extremo del martillo.
𝐿= Longitud del martillo.

Figura 2-3: Fuerza cortante presente en la herramienta de percusion.

Fuente: Diana Bermeo, 2015

El martillo produce un momento de inercia, y esta da por:

𝑀 = 𝐼∗𝛼 (2)
Al girar el martillo con respecto a su extremo produce la inercia, la cual está representada en
la siguiente ecuación.

1
𝐼= ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ 𝐿2 (3)
3

Igualando las ecuaciones 1 y 2 se obtiene:

𝐼∗𝛼
𝐹𝑐 = (4)
𝐿

Reemplazando la ecuación 3 en 4 tenemos:

𝐹𝑐 ∗ 3
𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = (5)
𝛼∗𝐿

Donde:
𝐹𝑐 = Fuerza necesaria para romper el maíz.
𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = Masa del martillo.
𝐿= Longitud del martillo.
𝛼= Aceleración angular del martillo.

La aceleración angular se calcula con la siguiente expresión:

𝜔2 = 𝜔0 2 + 2𝛼 ∗ (𝜃 − 𝜃0 ) (6)

Si tenemos que: 𝜔0 2 𝑦 𝜃0 = 0
𝜔2
𝛼=
2𝜃
El espacio que recorrerá cada martillo en una vuelta es de 360 °, por lo que se tiene:

𝜃 = 360° ; 6,28 𝑟𝑎𝑑.

Al reemplazar en la ecuación 6, se tiene:

314,16 2 𝑟𝑎𝑑
𝛼= = 7853,96 2
2(6,28) 𝑠

La fuerza de corte se obtiene de un estudio experimental realizado con uun playo y un

dinamo, cuyo valor es de 𝐹𝑐 = 36 N. (Diana Bermeo, 2014, pg. 28)

Para el cálculo del radio de giro se tiene la siguiente ecuación:

 𝑉𝑐 ∗ 60
𝑟𝑔 = (7)
2𝜋 ∗ 𝜔

Donde:
𝜔= Velocidad angular del motor. (Rev/min)
𝑉𝑐 = Velocidad tangencial requerida para romper un maíz, 59 𝑚/𝑠 (Diana Bermeo, 2014,
pg.29)

59 ∗ 60
𝑟𝑔 =
2𝜋 ∗ 3000

𝑟𝑔 = 0,18 𝑚 = 18 𝑐𝑚

Con el valor del radio de giro, seguimos las recomendaciones del fabricante y tomamos una
longitud del martillo de 10 cm.

Figura 3-3: Radio de giro.

Fuente: Diana Bermeo, 2015

Con los datos conocidos, procedemos a calcular la masa necesaria del martillo para romper
el grano de maíz, aplicando la ecuación 5.

36 𝑁 ∗ 3
𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 =
𝑟𝑎𝑑
7853,96 2 ∗ 0,1 𝑚
𝑠

𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 0,137 𝐾𝑔
Con la masa calculada procedemos a dimensionar el martillo rectangular:

𝑚
𝛿= (8)
𝑉

𝑉 =𝐿∗𝑎∗𝑒 (9)

Donde:
𝑉 = Volumen del martillo
𝐿= Longitud del martillo
𝑎= Ancho del martillo.
𝑒= Espesor del martillo.

Con el espesor del martillo se golpeara a los granos de maíz, estos a su vez tienen un
promedio de 4 mm de ancho, con lo que podemos asumirnos un espesor para el martillo de
5mm.

Al combinar la ecuación 8 y 9, tenemos:

𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑎=
𝛿∗𝐿∗𝑒

0,137 𝐾𝑔
𝑎=
𝑘𝑔
(7850 3 ) ∗ 0,005𝑚 ∗ 0,1𝑚
𝑚

𝑎 = 0,035 𝑚 = 3,5 𝑐𝑚

Figura 4-3: Geometría del martillo.

Fuente: Autores, 2019.
3.5. Distribución de los martillos.

Los martillos estarán dispuestos en ejes secundarios a cada 90°, conectadas a discos.

Figura 5-3: Distribución ejes secundarios.

Fuente: Autores, 2019.

Para la distribución del número los martillos se deben tomar algunos criterios:

 El número de martillos deben ser igual en todos los ejes secundarios, para que el
sistema se encuentre balanceado.
 Se recomienda para la construcción de molinos de martillo, que se coloquen de 2 a 5
martillos entre discos.
Basándonos en este criterio diseñamos el tren de martillos de la siguiente manera:
Se colocara tres discos y en cada espacio se colocara tres martillos.

Figura 6-3: Numero de martillos.

Fuente: Autores, 2019.
3.6. Selección de separadores de martillos.

Los separadores son del tipo cilindro hueco, que tienen la función de mantener una distancia
adecuada entre los martillos, ayudando a que no exista fricción y choque entre ellos al pasar
de la posición inicial a la de trabajo, también ayuda a evitar la acumulación de materia
triturada entre los martillos.
Por recomendación de fabricantes se tiene que, los separadores deben tener una distancia
(k) mayor a 3 veces el espesor del martillo.

𝑘 > 3 𝑒 ; 𝑘 > 3(5) ∴ 𝑘 > 15 𝑚𝑚

Por este criterio tomamos una distancia del separador de 20 mm.

Los espaciadores deben estar colocados como en la siguiente figura.

Figura 7-3: Distancia entre martillos.

Fuente: Autores, 2019.

3.7. Diseño del eje secundario.

El eje secundario o porta martillos está sometido por esfuerzos de flexión y corte, no existe
torsión debido a que se encuentra fijo y no gira.
El análisis se realizara a un solo eje secundario debido a que en los otros ocurre el mismo
fenómeno.
 Figura 8-3: Fuerzas presentes en los ejes secundarios.
Fuente: Diana Bermeo, 2015.

Las fuerzas que están presentes en este eje son:

𝐹𝑐𝑓 : Fuerza centrífuga presentada en los martillos.
𝑊𝑚 : Peso del martillo.
𝑅𝑎 , 𝑅𝑏 , 𝑅𝑐 : Reacciones producidas por los discos que soportan los ejes secundarios.
M: Que es el momento que se produce en los discos debido a que el eje no girara.

A continuación el diagrama de fuerzas del eje secundario que se encuentra en el cuadrante a

270°.

Figura 9-3: Análisis de fuerzas eje secundario.

Fuente: Autores, 2019.
La fuerza centrífuga se halla con la siguiente formula:
𝐹𝑐𝑓 = 𝜔2 ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ (𝐿 − 𝑥) (10)
𝐹𝑐𝑓 = (314,159)2 ∗ 0,137 ∗ (0,1 − 0,024)
𝐹𝑐𝑓 = 1027,62 𝑁 = 231,019 𝑙𝑏𝑓

Y el peso de cada martillo será:

𝑤𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ 𝑔 (11)

𝑤𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 1,3428 𝑁 = 0,3019 𝐿𝑏𝑓

Calculamos las reacciones y los momentos flectores que se producen en el eje, con ayuda
del software SAP 2000.

Figura 10-3: Reacciones eje secundario.

Fuente: Autores, 2019.

Figura 11-3: Diagrama de momentos flectores eje secundario.

Fuente: Autores, 2019.
El momento flector máximo según la figura 11-3 es de 𝑀𝑓 = 270,36 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛. y como no se
mueve el momento torsor será cero 𝜏 = 0.
Asumimos un factor de seguridad de 2
𝑆𝑢𝑡 = 63.82 𝐾𝑠𝑖
𝐾𝑓 = 1.3
𝑆𝑒 , = 0.5𝑆𝑢𝑡 (6)
𝑆𝑒 = 0.6𝑆𝑒 (7)
𝑆𝑒 = 19.146 𝐾𝑠𝑖
Aplicamos la fórmula para encontrar el diámetro según las ASME B106.1M
1⁄
1⁄ 3
2 2 2 2 2
16 𝑛 𝐾𝑓𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑇𝑎 𝐾𝑓𝑀𝑚 𝐾𝑓𝑇𝑚
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] } (12)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1⁄
1⁄ 3
2 2
16 (2) 1.3(270,36)
𝑑={ [4 ( ) ] }
𝜋 19.146

𝑑 = 0,72 𝑖𝑛
Observamos en el catálogo DIPAC cuál es el diámetro que más se aproxima a este y que se
comercialice en el mercado.
Seleccionamos un diámetro de 3/4 pulgadas.

3.8. Determinación de la potencia del motor.

Para obtener la potencia del motor que cumpla con la demanda, es necesario utilizar la
ecuación de Rittinger para molienda. Con esta ecuación logramos obtener un aproximado de
molienda fina tipo harina.
La ecuación de Rittinger es la siguiente:
𝑃 1 1
= 𝐾𝑟 ( − ) (13)
𝐶 𝐷2 𝐷1

Donde:
𝐷1 = Diámetro del maíz antes de la molienda (cm).
𝐷2 = Diámetro del maíz después de la molienda (cm).
𝐾𝑟 =Constante de Rittinger. 0,25(𝐻𝑃. ℎ. 𝑐𝑚/𝑇𝑛).
𝑃= Potencia del motor (HP).
𝐶= Capacidad de molienda.
El diámetro promedio inicial es 0,9 cm, el diámetro final es el requerido para la harina, que
es de 0,06cm. (Edison Guacho, 2014, pg. 49)

𝑃 1 1
= 0.25 𝑥10−3 ( − )
𝑘𝑔 0,06 0,9
1000
ℎ
𝑃 = 3,89 𝐻𝑃

Para poder moler 1000 Kg/h es necesario contar con un motor que tenga una potencia de
aproximadamente 3,89 HP. Debido a que esta granja está ubicada en una zona rural y las
redes eléctricas comunes son monofásica, se tomó del catálogo un motor eléctrico
monofásico de la marca WEG de una potencia de 5 HP.

Tabla 1-3: Datos del motor a usar

Características Datos

Modelo W22
Potencia 5 Hp
Voltaje 220 V
Corriente nominal 22,2 A
Factor de potencia 0,95
Eficiencia 0,8
Realizado por: Autores, 2019
Fuente: Anexos tablas

3.9. Torque del motor.

𝑃 = 𝜏 .𝜔 (14)

Donde:
𝑃= Potencia [𝑊]
𝜔= Velocidad angular del eje [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝜏= Torque o momento torsor [𝑁. 𝑚]

𝑃 = 3,728 𝐾𝑤

𝑛 = 3000 𝑟𝑝𝑚 = 314,16 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Calculamos el torque que produce el motor.

𝑁𝑚
11 185,5 𝑠
𝜏=
314,16 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝜏 = 35,604 𝑁𝑚 = 315,122 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛

3.10. Selección de la correa y las poleas de transmisión.

Por el tipo de trabajo a realizar seleccionamos unas correas dentadas, por el método del SKF.

𝑃𝑑 = 𝑃𝐶2 (15)

Dónde:
𝑃𝑑= Potencia de diseño
𝑃= Potencia nominal
𝐶2 = Factor de servicio (Figura 11-3)

Para el factor de servicio consideramos que la correa estará expuesta a trabajo duro y esta
trabajara 8 horas diarias.

𝑃𝑑 = 3,728 𝐾𝑤(2,0)

𝑃𝑑 = 7,456 𝑘𝑤

Figura 12-3: Factor de servicio

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.
A continuación seleccionamos el tipo de sección, con la siguiente tabla.

Figura 13-3: Tipo de la sección de correa.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

Figura 14-3: Clase de correa dentada.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

Por los siguientes diagramas obtuvimos la correa del tipo 8M/ XH.

A continuación obtenemos la relación de transmisión.

𝑁1 𝑟𝑝𝑚 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎

𝑖= = (16)
𝑁2 𝑟𝑝𝑚 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎

𝑁1 3530 𝑟𝑝𝑚
𝑖= = = 1,18
𝑁2 3000 𝑟𝑝𝑚
Posteriormente obtenemos el número de dientes de la correa conductora, con el siguiente
diagrama.

Figura 15-3: Numero de dientes de la correa dentada.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

Para el tipo 8M es recomendable tomar como mínimo 22 números de dientes para la polea.
Determinamos el diámetro de poleas con la siguiente figura.

Figura 16-3: Velocidad de radio para las poleas.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas

Con una relación de transmisión de 1,18 obtenemos 𝑍1 = 13 ; 𝑍2 = 11

A continuación calculamos el diámetro de las poleas.

𝑍1 ∗ 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
𝑑1 = d1 = 77,84 mm (17)
𝜋

𝑍2 ∗ 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
d2 = d2 = 91,988 mm
𝜋

Figura 17-3: Valores del pitch.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.
3.10.1. Calculo de la longitud de la correa

Tomamos del catálogo SKF la correa del tipo 𝑃𝐺𝐻 1248 − 8𝑀

Figura 18-3: Designación del tipo de correa.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas

𝐿𝑑 = 1248 𝑚𝑚

Calculo de la distancia entre centros Cd.

𝑎 = 2𝐿𝑑 − 𝜋(𝐷 − 𝑑) 𝑎 = 2451.55 𝑚𝑚 (18)

𝑎 + √𝑎2 − 8(𝐷 − 𝑑)2

Cp = (19)
8

Cp = 612,85 mm

3.11. Calculo de las tensiones.

Para el cálculo de las tensiones seguimos el procedimiento del SKF.

Calculamos la velocidad lineal con la siguiente formula.

𝑑 ∗ 𝑁1
𝑣= (20)
19098

Donde:
𝑑 = Diámetro de la polea conductora. (mm)
𝑁1 = Velocidad de la polea conductora (rpm)
 91,988 ∗ 3530
𝑣= = 17 𝑚/𝑠
19098

Cálculo de la fuerza de tracción:

𝑃 ∗ 1000
𝑇𝑝𝑢 = (21)
𝑣
Donde:
𝑃= Potencia del motor. (Kw)
𝑣= velocidad lineal de la correa. (m/s)
3,728 ∗ 1000
𝑇𝑝𝑢 = = 219,294 𝑁
17

Calculo de la fuerza centrífuga:

𝑇𝑐 = 𝑀 ∗ 𝑣 2 (22)
Donde:
𝑀= Masa por unidad de longitud de la correa. (Kg/m)

𝑇𝑐 = 0,1922 ∗ 172 = 55,54 𝑁

Finalmente calculamos las tensiones, con las siguientes ecuaciones:

𝑇1 = 𝑇𝑝𝑢 ∗ 𝐴𝑐𝑟 + 𝑇𝑐 (23)
𝑇2 = (𝑇𝑝𝑢 ∗ (𝐴𝑐𝑟 − 1)) + 𝑇𝑐 (24)
El valor del arco de contacto (𝐴𝑐𝑟), se halla con la siguiente tabla:

Figura 19-3: Factor de arco de contacto.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas
Teniendo así:
𝑇1 = 296,76 𝑁 𝑇2 = 77,47 𝑁

3.12. Diseño del eje principal.

El árbol de transmisión se encarga de transmitir el torque y velocidad del motor hacia el

rotor que tiene acoplado los martillos de impacto. El material del árbol es AISI 1018 (𝑆 𝑦 =
53.66 𝐾𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 = 63.82 𝐾𝑠𝑖 ) que es un acero comúnmente utilizado para la transmisión
y muy comercializado en nuestro país. [7]

Las cargas que actúan en el eje son los siguientes:

 Las fuerzas que se producen por las tensiones de la banda

 El peso del eje, disco y martillos.
 Las reacciones que se producen en los cojinetes

𝐹1 = 66,714 𝑙𝑏𝑓 ; 𝐹2 = 17,46 𝑙𝑏𝑓

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝐹1 + 𝐹2 (25)

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 84,174 𝑙𝑏𝑓

En la siguiente grafica se observa el diagrama de fuerzas y reacciones que estará expuesta

el eje.

Figura 20-3: Diagrama de fuerzas existentes en el eje.

Fuente: Autores, 2019.
Donde:

𝑅1 , 𝑅2 = Son las reacciones en el rodamiento 1 y 2.

𝑊1 , 𝑊2 , 𝑊3 = Peso producido por el eje secundario, martillos y el disco.

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = Fuerza producida por la tracción de las correas.

Determinamos las reacciones

Plano XY

∑ 𝑭𝒚 = 𝟎

R1 − 𝑊1 − 𝑊2 − 𝑊3 + R 2 − Fcorrea = 0 (26)

∑ 𝑴𝑨 = 𝟎

𝑊1 (1,26 𝑖𝑛) + 𝑊2 (5 𝑖𝑛) + 𝑊3 (8,74 𝑖𝑛) − 𝑅2 (10 𝑖𝑛) + 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 (38,9812) = 0 (27)

𝑹𝟐 = 𝟐𝟒𝟎, 𝟏𝟖 𝒍𝒃

En (1)

𝑹𝟏 = −𝟑𝟗, 𝟐𝟒 𝒍𝒃

El momento flector de este eje es el siguiente:

Figura 21-3: Diagrama momento flector

Fuente: Autores, 2019.
El momento flector máximo es de 𝑀𝑓 = 399,27 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛 y el momento torsor máximo que
se tiene es de 𝜏 = 315,122 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛

Asumimos un factor de seguridad de 2 𝑆𝑢𝑡 = 63.82 𝐾𝑠𝑖

𝐾𝑓 = 1.3

𝑆𝑒 , = 0.5𝑆𝑢𝑡 (28)

𝑆𝑒 = 0.6𝑆𝑒 (29)

𝑆𝑒 = 19.146 𝐾𝑠𝑖

Aplicamos la fórmula para encontrar el diámetro según las ASME B106.1M

1⁄
1⁄ 3
2 2 2 2 2
16 𝑛 𝐾𝑓𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑇𝑎 𝐾𝑓𝑀𝑚 𝐾𝑓𝑇𝑚
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] } (30)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1⁄
1⁄ 3
2 2 2
16 (2) 1.3(0,399) 1.3(0.315)
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 19.146 53.66

𝑑 = 1,4 𝑖𝑛

Observamos en el catálogo DIPAC cuál es el diámetro que más se aproxima a este y que se
comercialice en el mercado.

Seleccionamos un diámetro de 1,5 pulgadas.

3.12.1. Análisis de la velocidad critica

Para este análisis se debe tomar solo la carga muerta es decir el peso de los elementos, para
este análisis se utilizara el SAP.

La deformación provocada por la tensión de las correas es de 𝛿𝐷 = − 1,119 𝑥10−4

 Figura 22-3: Análisis de velocidad critica en SAP2000.
Fuente: Autores, 2019.

Aplicamos la ecuación de Rayleigh – Ritz para hallar la velocidad crítica

𝑔 ∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥
𝜔𝑐𝑟 = √ (31)
∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥 2

386[3.97(1.119 𝑥10−4 )]
𝜔𝑐𝑟 = √
3.97(1.119 𝑥10−4 )2

𝜔𝑐𝑟 = 3857,286 𝑟𝑝𝑚

La velocidad del eje es de 3000 rpm

2200 ≪< 3857,286

∴ Concluimos que en este eje no existe resonancia

3.12.2. Análisis de Rigidez

Para este análisis se toma en cuenta tanto el peso de los elementos así también como las
fuerzas que están actuando.
Encontramos la deformación máxima que está expuesto por medio del SAP

Figura 23-3: Análisis de deflexión en SAP 2000.

Fuente: Autores, 2019.

Tenemos una deformación máxima en el punto medio de la viga de 𝛿𝐵 = 0.002127

El valor recomendable del límite que debe estar esta deflexión es de.

(0.001𝐿 𝑎 0.003𝐿)

Siendo L la distancia del eje L= 39 plg

0.003𝐿 = 0.12 (32)

0.002127 < 0.12

∴ Cumple la condición de rigidez

3.13. Selección de rodamientos

Los datos que contamos para la selección de los rodamientos para los extremos de este eje
son de.

𝑛 = 3000 𝑟𝑝𝑚

⃗⃗⃗⃗
𝑅1 = (−39,24 𝑘)𝑙𝑏𝑓

⃗⃗⃗⃗2 = (240,18 𝑘)𝑙𝑏𝑓

𝑅

Consideramos un factor de servicio de 𝑓𝑠 = 1,4

Diseñamos para una vida deseada de 𝐿10 = 8000 ℎ

El diámetro del eje es 𝐷 = 1.5 𝑖𝑛 ≈ 40 mm

 RODAMIENTO EN EL PUNTO 1.

𝐹𝑟 = 39,24 𝑙𝑏𝑓 = 17,799 𝐾𝑔𝑓

𝐿10 1/3 8000 1/3

𝑓ℎ = ( ) =( ) (33)
500 500

𝒇𝒉 = 𝟐, 𝟓𝟐

33,3 1/3 33,3 1/3

𝑓𝑛 = ( ) =( ) (34)
𝑛 3000

𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟑

 CHEQUEO A CARGA DINAMICA

Rodamiento de bolas

Como no se tiene fuerza axial ∴ 𝑥 = 1 ∧ 𝑦 = 0

𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎 (35)

𝑃 = 17,799 𝐾𝑔𝑓

𝑓ℎ ∗ 𝑃 2,52 ∗ 17,799
𝐶𝑟 ´ = = (36)
𝑓𝑛 0,223

𝑪𝒓 ´ = 𝟐𝟎𝟏, 𝟏𝟑𝟕 𝒌𝒈𝒇

 Figura 24-3: Datos para un rodamiento de diámetro de 40 mm.
Fuente: Catalogo NTN.

Seleccionamos del catálogo NTN un Rodamiento de bolas 6808

𝐶𝑟 = 520 𝑘𝑔𝑓

𝑪𝒓 ´ < 𝑪𝒓

𝐶𝑟 𝑓𝑛 (520)(0,223)
𝑓ℎ = = (15)
𝑃 17,799

𝑓ℎ = 6,512

𝐿10 = 500𝑓ℎ 3 = (500)(6,512)3 (37)

𝑳𝟏𝟎 = 𝟏𝟑𝟖 𝟐𝟔𝟑, 𝟓𝟖𝟔 𝒉 ∴ Si cumple

  CHEQUEO A CARGA ESTATICA

𝐶𝑜𝑟 = 445 𝑘𝑔𝑓

𝐶𝑜 ´ = 𝑓𝑠 ∗ Por (38)

𝐶𝑜 ´ = 1,4 ∗ 17,799

𝐶𝑜 ´ = 24,92𝐾𝑔𝑓 ⇒ 𝑪𝒐 ´ < 𝑪𝒐𝒓 ∴ Si cumple

 RODAMIENTO EN EL PUNTO 2.

𝐹𝑟 = 240,18 𝑙𝑏𝑓 = 108,94 𝐾𝑔𝑓

𝐿10 1/3 8000 1/3

𝑓ℎ = ( ) =( )
500 500

𝒇𝒉 = 𝟐, 𝟓𝟐

33,3 1/3 33,3 1/3

𝑓𝑛 = ( ) =( )
𝑛 3000

𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟑

 CHEQUEO A CARGA DINAMICA

Rodamiento de bolas
Como no se tiene fuerza axial ∴ 𝑥=1 ∧ 𝑦=0

𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎

𝑃 = 108,94 𝐾𝑔𝑓

𝑓ℎ ∗ 𝑃 2,52 ∗ 108,94
𝐶𝑟 ´ = =
𝑓𝑛 0,223

𝑪𝒓 ´ = 𝟏𝟐𝟑𝟏, 𝟎𝟕 𝒌𝒈𝒇

Figura 25-3: Datos para un rodamiento de diámetro de 40mm.

Fuente: Catalogo NTN, 2019

Seleccionamos del catálogo NTN un Rodamiento de bolas 6908

𝐶𝑟 = 1240 𝑘𝑔𝑓

𝑪𝒓 ´ < 𝑪𝒓
 𝐶𝑟 𝑓𝑛 (1240)(0,223)
𝑓ℎ = =
𝑃 108,94

𝑓ℎ = 2,538

𝐿10 = 500𝑓ℎ 3 = (500)(2,538)3

𝑳𝟏𝟎 = 𝟖𝟏𝟕𝟔, 𝟖𝟕 𝒉 ∴ Si cumple

 CHEQUEO A CARGA ESTATICA

𝐶𝑜𝑟 = 910 𝑘𝑔𝑓

𝐶𝑜 ´ = 𝑓𝑠 ∗ Por

𝐶𝑜 ´ = 1,4 ∗ 108,94

𝐶𝑜 ´ = 152,516 𝐾𝑔𝑓 ⇒ 𝑪𝒐 ´ < 𝑪𝒐𝒓 ∴ Si cumple

3.14. Diseño de la Tolva de alimentacion.

La tolva de alimentación es el cuerpo que permite la entrada del producto hacia la

cámara de trituración, el tipo de tolva es de la siguiente forma geométrica, posee un
lado de la misma de forma vertical mientras que la otra cara de esta tiene una
inclinación. [3]

Figura 26-3: geometría de la tolva de entrada.

Fuente: Autores, 2019.
  Ventajas de esta forma geométrica.
Forma ergonómica mejorada.
Direccionamiento de la piedra caliza hacia la trituradora.

 Desventajas
Proceso de fabricación complejo.

3.14.1 Calculo de la capacidad de la tolva

La capacidad de producción del producto por día debe ser en un promedio de

8 toneladas.
El tiempo que va a trabajar la máquina es de 8 horas diarias, entonces la
capacidad de producción deberá ser calculada de la siguiente manera: [6]

𝑄𝑑
𝑄= (39)
𝐻

Donde: Q = capacidad real por hora. Qd = capacidad real dtrabajo. H = número de horas
de trabajo por día. Aplicando la Ecuación 39 con datos numéricos se tiene:

𝑡𝑜𝑛
8
𝑄= 𝑑𝑖𝑎 1 𝑡𝑜𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
8
𝑑𝑖𝑎

Por consiguiente, para soportar todo ese volumen de producto para la trituración, las
medidas de la tolva que se va a usar son:
Área Base inferior= 0.03 m2

• Ancho = 0.2 m

• Alto = 0.15 m

Área Base superior: 0.14 m2

• Ancho = 0.7 m

• Alto = 0.20 m
Altura entre bases: 0.7

Entonces para calcular el volumen que va a soportar la tolva diseñada se aplica

la siguiente fórmula:

(40)

𝑉 = 0,049 𝑚3