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PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
Unidad Didáctica Nº 4
SEGURIDAD EN EL TRABAJO
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Unidad Didáctica Nº 4
Unidad didáctica 4:
I Concepto y definición
II Técnicas de seguridad
III Lugares de trabajo

A) Condiciones constructivas
B) Condiciones ambientales
C) Condiciones de iluminación
D) Condiciones en servicios higiénicos y locales de descanso
E) Locales de primeros auxilios
IV Seguridad en equipos de trabajo

A) Seguridad en herramientas manuales y portátiles
B) Seguridad en máquinas
1- Principales riesgos asociados a las máquinas
2- Medidas para minimizar los riesgos asociados a las

máquinas
V Manipulación de cargas
A) Manipulación manual de cargas
B) Manipulación mecánica de cargas
VI Riesgo eléctrico
A) Tipos de contacto
B) Causas de los accidentes eléctricos
C) Efectos en el cuerpo humano
D) Medidas de protección
E) Normas generales de seguridad
VII Caídas
VIII Riesgo químico
Formación sin barreras Pág. 2/44

I CONCEPTO Y DEFINICIÓN
La seguridad en el trabajo constituye un conjunto de técnicas preventivas que
tienen por objeto reducir o eliminar el riesgo de aparición de los accidentes de trabajo..
Los accidentes de trabajo son daños que se producen de forma brusca y

repentina y que se pueden distinguir de otras lesiones en la salud producidas a
consecuencia del trabajo.
Definiciones de accidente de trabajo
Ya hemos visto que existen dos definiciones principales de accidente de

trabajo. La primera la que encontramos en el artículo 115 de la Ley General de
Seguridad Social:
SEGÚN LA LEY GENERAL DE LA SEGURIDAD SOCIAL
“Se entiende por accidente de trabajo toda

lesión corporal que el trabajador sufra con
ocasión o por consecuencia del trabajo que
ejecute por cuenta ajena”
Y la definición técnico-preventiva que entiende el accidente de trabajo como:
DEFINICIÓN TÉCNICO-PREVENTIVA
“Todo suceso anormal, no querido ni

deseado, que se presenta de forma brusca e
inesperada y que interrumpe la normal
continuidad del trabajo pudiendo causar
lesiones a las personas”

La característica principal del accidente de trabajo es la inmediatez ya que se

presentan de forma brusca e inesperada y las consecuencias son la materialización de
un riesgo. Por lo tanto los accidentes de trabajo son los indicadores inmediatos y
evidentes de las malas condiciones de realización de un trabajo.
La seguridad en el trabajo tiene dos objetivos fundamentales:
Detectar y corregir los riesgos de los accidentes de trabajo.
Proteger al trabajador.
Para conseguirlo utiliza una serie de técnicas llamadas “técnicas de

seguridad”.

II TÉCNICAS DE SEGURIDAD
Atendiendo a su ámbito de aplicación, las técnicas básicas de seguridad se
pueden clasificar de la siguiente forma:
1- Técnicas generales polivalentes que son de aplicación universal, o lo que es

lo mismo se pueden aplicar en todo tipo de empresas y actividades laborales.
Estas técnicas a su vez se dividen en dos grupos:
a) Las técnicas analíticas que se ocupan del análisis de los riesgos, el

cumplimiento de las normas, la investigación de los accidentes y las
inspecciones de seguridad.
b) Las técnicas operativas que se ocupan de la señalización, colocación

de protecciones, formación e información del trabajador…
2- Técnicas específicas sectoriales que son las que se circunscriben a riesgos

profesionales definidos.
Todas las técnicas de seguridad están dirigidas a actuar sobre los factores
necesarios para que el accidente se produzca.
Los dos principales factores que intervienen en un proceso productivo son:
El factor técnico que es capaz de generar riesgos para la salud de los

trabajadores.
El factor humano, causante y a la vez receptor de dichos riesgos.
Si conseguimos que el factor técnico no falle, o que el trabajador (factor

humano), desarrolle su trabajo en un entorno seguro y libre de riesgos, será imposible
que se produzca un accidente.

III LUGARES DE TRABAJO

El Real Decreto 486/1997 es el que establece las disposiciones mínimas de
Seguridad y Salud en los lugares de trabajo.
Se denomina como “lugares de trabajo”, aquellas áreas del centro de trabajo,

edificadas o no en las que los trabajadores deben permanecer, o a las que puedan
acceder en razón a su trabajo.
Están incluidas en esta definición:
1- Servicios higiénicos.
2- Locales de descanso.
3- Locales de primeros auxilios.
4- Comedores.
5- Instalaciones de protección o servicio.
Quedan excluidas de la aplicación de este Real Decreto:
1- Medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de trabajo,

así como los lugares de trabajo situados dentro de los medios de
transporte tales como barcos, trenes, camiones… que tendrán una
regulación específica.
2- Las obras de construcción “temporales o móviles”.
3- Las industrias de extracción.
4- Los buques de pesca.
5- Los campos de cultivo, bosques y otros terrenos que formen parte de una
empresa o centro de trabajo agrícola o forestal pero que estén situados
fuera de la zona edificada.

Estudios realizados establecen que, en una proporción muy elevada, los

accidentes que se producen en una empresa, están causados por las condiciones en
las que se encuentran los lugares de trabajo.
Por lo tanto, es muy importante que el lugar en que se desarrolla el trabajo esté
en buenas condiciones de seguridad, de esta manera se evitarán muchos accidentes y
se trabajará con mayor comodidad. Los accidentes pueden evitarse si se conocen los
peligros del entorno y se aplican unas mínimas medidas preventivas.
Las causas más comunes de accidentes en los lugares de trabajo son las
siguientes:
Caídas de personas al mismo nivel
Caídas de personas a distinto nivel
Pisadas sobre objetos
Choques contra objetos inmóviles
Choques contra objetos móviles
Atropellos o golpes por vehículos utilizados dentro del recinto de

trabajo.
Caídas de objetos por desplome o derrumbamientos.
El RD sobre condiciones mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de

trabajo, establece que es el empresario el que deberá adoptar las medidas necesarias
para que la utilización de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y
salud de los trabajadores o, si esto no fuera posible, que tales riesgos se reduzcan al
mínimo.
Las obligaciones para el empresario en este sentido y a partir de la publicación

del RD 486/97, empiezan en:

A) CONDICIONES CONSTRUCTIVAS
La prevención de riesgos debe iniciarse desde que se plantea y planifica la

actividad de una empresa. Se ha demostrado, que muchos de los accidentes que se
producen en la misma, podrían evitarse si se actuara bien desde la concepción del
proyecto.
Un buen diseño y planificación de las instalaciones de

la empresa evitaría muchos accidentes.
Las técnicas operativas inciden sobre el factor material o técnico y a la hora de

la concepción de los puestos de trabajo, lo primero que hace es tener en cuenta los
siguientes aspectos:
1- Dónde van a estar situadas las instalaciones de la empresa.
2- Qué tipo de actividad va a realizar.
3- Características necesarias de las instalaciones de la empresa.
4- Productos y materiales que va a tener que utilizar para llevar a cabo su

actividad.
5- Equipos de trabajo y diseño de métodos para que el trabajo de unos

trabajadores no interfiera en el trabajo de otros.
Con un buen control inicial de todos estos aspectos se van a evitar muchos de
los accidentes que pueden surgir en los centros de trabajo, porque ya desde el diseño
de la actividad se tendrán en cuenta cosas tan importantes como pueden ser las vías
de circulación de los vehículos necesarios para realizar la actividad de la empresa. El
diseño adecuado tendrá en cuenta que estas vías deben ir separadas de las vías que
utilizan el resto de los trabajadores. Ya solo este hecho, junto con una buena
señalización de ambos lugares, puede evitar muchos de los accidentes que pueden
llegar a producirse en una empresa.
Según el RD:
El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo deberán

ofrecer seguridad frente a los riesgos de de:
 Resbalones o caídas.
 Choques o golpes contra objetos
 Derrumbamientos o caídas de materiales sobre los trabajadores.

El diseño y las características constructivas también deberán facilitar el control

de las situaciones de emergencia en especial en caso de incendio y posibilitar
la rápida y segura evacuación de los trabajadores
En los lugares de trabajo se deberán cumplir como mínimo los requisitos de

seguridad y salud siguientes:
a) Seguridad estructural.
Estructura y solidez apropiada a su tipo de utilización.
Solidez y resistencia necesarias para soportar cargas.
Sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure su estabilidad.
Prohibición de sobrecargar los elementos estructurales.
c) Espacio de trabajo y zonas peligrosas.
1) Dimensiones mínimas de los locales: 3 metros de altura de

forma general o 2’5 metros en locales comerciales, oficinas,
etc., 2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador y
10metros cúbicos, no ocupados, por trabajador.
2) Separación adecuada entre elementos materiales existentes

en el puesto de trabajo.
3) Adopción de medidas para el acceso selectivo de trabajadores

a zonas peligrosas.
d) Suelos, aberturas y desniveles, y barandillas.
1) Suelos fijos, estables, no resbaladizos, sin irregularidades ni

pendientes peligrosas.
2) Protección de aberturas o desniveles con riesgo de caídas de

personas.
3) Las barandillas serán de material rígido y tendrán una altura

mínima de 90 cm.
e) Tabiques, ventanas y vanos.
1) Señalización de tabiques transparentes o translúcidos.
2) Realizar sin riesgo la limpieza de ventanas de iluminación

cenital

f) Vías de circulación.
1) Vías de circulación seguras en exterior o interior de edificios

para peatones y vehículos.
2) La anchura mínima de puertas exteriores será de 80 cm y la

de los pasillos de 1 metro.
3) Si fuera necesario, señalizar las vías de circulación de

vehículos.
g) Puertas y portones.
1) Sistemas de seguridad anticaída cuando se abran hacia arriba.
2) Los portones o puertas de sistema mecánico deberán tener

dispositivos de parada de emergencia.
h) Rampas, escaleras fijas y de servicios.
1) Serán de materiales no resbaladizos o tendrán elementos

antideslizantes.
2) Si son de pavimentos perforados la abertura máxima será de

8mm.
3) La anchura mínima de las escaleras será de 1m, excepto las

de servicio que podrán ser de 55 cm.
4) Están prohibidas las escaleras de caracol excepto si son de

servicio.
5) Las rampas tendrán una pendiente máxima del 12% cuando la

longitud sea menor de 3m., del 10% cuando sea menor de
10m, o del 8% en el resto de los casos.
i) “Escalas” fijas.
1) Anchura mínima de 40 cm. y distancia máxima entre peldaños

de 30 cm.
2) Tendrán protección circundante si tienen una altura superior a

4 metros y barandillas laterales si no alcanza esta longitud.
3) Para altura superior a 9 metros, se instalarán plataformas de

descanso cada nueve metros o fracción.
4) Cuando el tramo final de una escala fija hasta la superficie de

acceso suponga un riesgo de caída por falta de apoyos, la
barandilla o lateral de la escala se prolongará al menos 1
metro por encima del último peldaño.

j) Escaleras de mano. Tiene normativa específica RD 1215/97
1) Resistencia y elementos de apoyo y sujeción adecuados.
2) Ascenso y descenso por escaleras, de frente.
3) Posición adecuada: Ángulo de 75 % con la horizontal.
4) Transporte adecuado y mantenimiento adecuado.
5) En trabajo a más de 2 metros obligatorio utilizar cinturón de

seguridad.
k) Vías y salidas de evacuación.
1) Vías y salidas de evacuación adecuadas según normativa

específica RD.2177/96.
2) No deben estar obstaculizadas y deben desembocar lo más

directamente posible en el exterior.
3) Señalización de puertas de emergencia y vías de evacuación.
4) Apertura de puertas hacia el exterior y no estar cerradas.
5) Contarán con alumbrado de emergencia.
l) Condiciones de protección contra incendios.
Tienen normativa específica: Real Decreto 2267/2004, de 3 de

diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad
contra incendios en los establecimientos industriales y el Real
Decreto 314/2006, modificado en parte por el RD 410/2010, por el
que se aprueba el Código Técnico de la Edificación.
.
m) Instalación eléctrica.
1) Debe adecuarse a la normativa vigente sobre disposiciones

mínimas para la salud y seguridad de los trabajadores frente al
riesgo eléctrico y al el Reglamento Electro-Técnico de Baja
Tensión.
2) Los trabajadores deben estar protegidos contra el riesgo de

accidente por contacto eléctrico directo o indirecto.
n) Discapacitados
Adaptación de los lugares de trabajo y en particular puertas, vías

de circulación, escaleras, servicios y puestos de trabajo utilizados
u ocupados por trabajadores discapacitados.

B) CONDICIONES AMBIENTALES
En el capítulo anterior ya vimos la importancia del orden y la limpieza en los

lugares de trabajo como técnica básica de protección colectiva frente al riesgo. Como
vemos ahora, el Real Decreto sobre lugares de trabajo, especifica que otras
condiciones debe reunir el lugar de trabajo para que un trabajador no esté expuesto a
riesgos o minimizar estos si es que no se pueden evitar.
Además de las condiciones constructivas, hay que tener muy en cuenta las
condiciones ambientales en los lugares de trabajo.
En la medida de lo posible las condiciones ambientales de los lugares de

trabajo no deben constituir una fuente de incomodidad o molestia para los
trabajadores. Para ello deben evitarse las temperaturas y humedades extremas, los
cambios bruscos de temperatura, etc.
Sobre este punto, el RD estipula que las condiciones ambientales correctas en

las que se debe mantener el lugar de trabajo para asegurar la confortabilidad del
trabajador y evitar daños en la salud de los trabajadores son las siguientes:

C) CONDICIONES DE ILUMINACIÓN DE LOS LUGARES DE

TRABAJO.
La iluminación de los lugares de trabajo también está regulada por el mismo

Real Decreto que estipula que la iluminación de cada zona o parte de un lugar de
trabajo, deberá adaptarse a las características de la actividad que se efectúe en ella,
teniendo en cuenta:
 Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores dependientes

de las condiciones de visibilidad
 Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.
Siempre que sea posible, los lugares de trabajo tendrán una iluminación
natural, que deberá complementarse con una iluminación artificial cuando la primera,
por si sola, no garantice las condiciones de visibilidad adecuadas. En tales casos se
utilizará preferentemente la iluminación artificial general, complementada a su vez con
una localizada cuando en zonas concretas se requieran niveles de iluminación
elevados.

D) CONDICIONES EN SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE

DESCANSO
Según lo dispuesto en el RD, los lugares de trabajo dispondrán de vestuarios

cuando los trabajadores deban llevar ropa especial de trabajo y no se les pueda pedir,
por razones de salud o decoro, que se cambien en otras dependencias. Estos deberán
estar provistos de asientos y de armarios o taquillas individuales con llave.
Los locales de trabajo dispondrán también de retretes dotados de lavabos

situados en las proximidades de los puestos de trabajo, de locales de descanso y de
los vestuarios y locales de aseo.
Los locales de descanso de fácil acceso serán obligatorios cuando la seguridad

o la salud de los trabajadores lo exijan, en particular en razón del tipo de actividad o
del número de trabajadores.

E) CONDICIONES Y MATERIAL REQUERIDO EN LOCALES DE

PRIMEROS AUXILIOS.
Los lugares de trabajo deberán disponer de material para primeros auxilios

para utilizar en caso de accidente. Éste deberá ser adecuado en cuanto a su cantidad
y características al número de trabajadores y riesgos a los que estén expuestos y a las
facilidades de acceso al centro de asistencia médica más próximo. El material y
locales de primeros auxilios deberán estar claramente señalizados.
La situación y la distribución de este material en el lugar de trabajo y las

facilidades para acceder al mismo y para en su caso desplazarlo al lugar del
accidente, deberán garantizar la prestación de los primeros auxilios y deberá
adaptarse en cada caso a las atribuciones profesionales del personal habilitado para
su prestación.
Los lugares de trabajo de más de 50 trabajadores deberán disponer de un local

destinado a los primeros auxilios y otras posibles atenciones sanitarias. Estos locales
deberán disponer como mínimo de un botiquín y una fuente de agua potable.
Los botiquines de primeros auxilios están pensados para utilizarse en casos

excepcionales.
Material mínimo del botiquín de primeros auxilios
Desinfectantes y antisépticos autorizados
Gasas estériles
Algodón hidrófilo
Vendas
Esparadrapo
Apósitos adhesivos
Tijeras y pinzas
Guantes desechables
Mantenimiento del botiquín
El botiquín solo puede ser utilizado para almacenar material de

primeros auxilios.
Debe mantenerse siempre ordenado para que se pueda,

rápidamente, localizar los materiales o productos que se
necesiten en cada situación.
El contenido del botiquín tiene que ir de acuerdo con el nivel de

formación del personal encargado de usarlo.

IV SEGURIDAD EN EQUIPOS DE TRABAJO
Lo primero que hay que determinar es, qué es en seguridad “equipo de

trabajo”.
Se considera “equipo de trabajo” a cualquier máquina, aparato,

instrumento o instalación utilizado en el trabajo.
Por lo tanto, como vemos, el concepto de equipo de trabajo es muy amplio. En

él, se puede incluir cualquier tipo de máquina o herramienta: fotocopiadoras,
herramientas portátiles, ordenadores, herramientas manuales, instalaciones eléctricas,
andamios, máquinas para elevación de cargas o personas, aparatos de pintura…
Lo primero que vamos a hacer es una clasificación de los equipos de trabajo

que nos podemos encontrar:
1- Herramientas manuales: Utensilios de trabajo utilizados generalmente de

forma individual, que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana.
Dentro de este grupo, también se pueden incluir las “herramientas portátiles”
que son las que son accionadas mecánicamente mientras las sujeta
manualmente el trabajador y que pueden ser neumáticas (funcionan con aire
comprimido), de combustión (sopletes, perforadoras…) o eléctricas
(taladradoras, lijadoras, sierras circulares…)
2- Máquinas: Conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno
por lo menos habrá de ser móvil y en su caso, de órganos de accionamiento,
circuitos de mando y de potencia u otros, asociados de forma solidaria para
una aplicación determinada.
Es evidente que las herramientas y las máquinas están presentes en casi todos
los momentos y procesos productivos que se desarrollan en las empresas.
Muchos de los accidentes que se producen el los lugares de trabajo, están

originados por el mal uso o mal estado de las herramientas de trabajo, por eso es tan
importante que tanto las unas como las otras cumplan con unos criterios de seguridad
que eviten que los riesgos que pueden llegar a producir, se materialicen.

A) SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS MANUALES Y

HERRAMIENTAS PORTÁTILES
1) Herramientas manuales (accionamiento manual)
En la actualidad estos útiles de trabajo siguen empleándose frecuentemente en

la realización de tareas y operaciones que únicamente pueden realizarse de forma
manual, lo cual es origen de numerosos accidentes, muchos de ellos graves.
Entre los riesgos más importantes de este tipo de herramientas, destacan:

cortes, golpes, atrapamientos, y proyecciones.
Por tanto y con carácter general, para reducir el riesgo de que se produzcan
accidentes de trabajo por el uso de herramientas manuales, deben tenerse en cuenta,
entre otras, las siguientes normas de seguridad:
Utilizar siempre la herramienta manual adecuada al trabajo a realizar. Para

elegir la herramienta manual adecuada, deberá tenerse en cuenta el
entorno donde se vaya a realizar el trabajo: presencia de electricidad,
atmósferas explosivas, etc.
Si se utilizan herramientas manuales en la proximidad de equipos que

contengan partes móviles u órganos de máquinas en movimiento, deberán
extremarse las precauciones al usarlas y sobre todo no depositarlas,
aunque sea momentáneamente, en sus cercanías.
Las herramientas manuales deberán conservarse en buenas condiciones

de uso y su transporte o desplazamiento deberá realizarse de forma
segura, en particular protegiendo los filos o puntas de las mismas.
Las herramientas manuales deberán almacenarse en lugares apropiados y

destinados para ello.
Para evitar accidentes propios o accidentes a terceras personas, según el

tipo de herramienta manual utilizada, deberá utilizarse los equipos de
protección colectiva e individual apropiados

La siguiente tabla recoge diferentes medidas de seguridad para las

herramientas más utilizadas:
Herramientas
Manuales Medidas de Seguridad
Mango resistente, bien adaptable a la mano y sujeto-

encajado firmemente a la cabeza.
Martillos Sin rebabas en la cabeza
Filo correctamente afilado (ángulo de corte según el

material a trabajar). Uso de gafas contra impactos,
pantallas de protección contra proyecciones, guantes de
Cinceles protección mecánica y protectores de goma para evitar
golpes en manos.
Adecuación perfil-ranura de tornillos.

Mango resistente, en buen estado y de longitud
adecuada al trabajo a ejecutar.
No sujetar la pieza con la palma de la mano cuando
Destornilladores sobre ella se va a atornillar-desatornillar.
Para trabajos eléctricos deben utilizarse
destornilladores aíslados.
No son perforadores ni cinceles.
La quijada de la llave debe adaptarse perfectamente

a la cabeza.
Colocar siempre en posición perpendicular al eje de
la cabeza.
Llaves Para llaves inglesas, la mandíbula fija debe
encontrarse en el lado opuesto a la dirección del giro.
Para trabajos eléctricos deben utilizarse llaves
aisladas
No colocar prolongaciones tipo tubo en el mango de
las llaves
Adecuación tipo de sierra-material

La pieza a serrar deberá estar bien sujeta o no
moverse.
Sierras Debe estar bien afilada.
Comenzar el corte, moviendo la sierra hacia sí
Usa fundas par su almacenamiento
Ajustar la lima al mango y no el mango a la lima

La lima debe estar bien ajustada al mango
Limas Limpias de limaduras y grasa

Mandíbulas limpias y afiladas

Alicates Prever proyecciones de material al usarlos para
cortar
Para trabajos eléctricos deben utilizarse alicates
aislados
Utilizar fundas para su transporte

No utilizar cuchillos, navajas, etc. De “fabricación
casera”. Utilizar cuchillos adecuados al trabajo a
Cuchillos efectuar.
Mango que impida resbalar a la mano.
Para trabajos eléctricos deben utilizarse cuchillos
aislados.
2) Herramientas portátiles (accionamiento mecánico)
Las herramientas mecánicas están desplazando a las manuales, lo cual

implica, que además de los riesgos asociados al uso de herramientas, lleven
asociados riesgos asociados a su forma de accionamiento.
Este tipo de herramientas se dividen en tres grupos:
 Herramientas portátiles eléctricas.

 Herramientas portátiles neumáticas (por aire comprimido).
 Herramientas portátiles por combustión
Entre las más peligrosas destacan; martillo neumático, taladradoras,

motosierras...
a. Las normas de seguridad para herramientas eléctricas son:
Antes de la puesta en marcha de la máquina deberá comprobarse el

buen estado de las conexiones eléctricas y de las mangueras eléctricas.
La desconexión nunca se hará mediante tirón brusco.
Deberá desconectarse la herramienta para cambiar de elemento

auxiliar.
Se comprobará que los accesorios (broca, sierra, etc) son adecuados al

trabajo a desarrollar.
Si se trabaja en locales húmedos deberán adoptarse medidas para

prevenir el riesgo eléctrico (transformadores de seguridad, guantes
aislantes, etc.)
En locales muy conductores se utilizarán tensiones de alimentación de

24 voltios.
Deberán utilizarse los equipos de protección individual adecuados.

b. Las normas de seguridad para herramientas de accionamiento

neumático:
Antes de la puesta en marcha deberá comprobarse la estanqueidad del

circuito.
No deberá modificarse la regulación de las válvulas de seguridad o

descarga para conseguir mayor presión de trabajo.
No usar aire comprimido para operaciones de limpieza.
Revisar periódicamente la instalación antes de iniciar el trabajo.
c. Las normas de seguridad para herramientas accionadas por

combustión
El combustible utilizado generalmente es explosivo e inflamable.

Deberán extremarse las precauciones al realizar las operaciones de
carga del combustible, llevándolas a cabo en locales bien ventilados y
manteniéndose alejado de fuentes de calor o de generación de chispas.
Este tipo de herramientas deben utilizarse en áreas bien ventiladas por

la posible generación de monóxido de carbono, gas muy peligroso.
Debe tenerse especial cuidado en su manipulación por disponer

muchas de ellas de elementos móviles y cuchillas accesibles.

B) SEGURIDAD EN MÁQUINAS
Como hemos visto, máquina es un:
“Conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo
menos habrá de ser móvil y en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos
de mando y de potencia, u otros, asociados de forma solidaria para una
aplicación determinada”
Las máquinas son equipos de trabajo complejos y como tales deben cumplir
con lo establecido en el RD 1215/1997 sobre equipos de trabajo, incluido el de
marcado CE. Aplicar las normas armonizadas sobre marcado CE confiere la
presunción de conformidad de la máquina y que esta cumple con los requisitos
exigidos por la Unión Europea para su comercialización en las condiciones necesarias
de seguridad.
Además de este RD, los Reales Decretos 1435/1992 y 56/1995 son las
Normas españolas que intentan garantizar las condiciones de seguridad y salud de
los trabajadores frente a los riesgos derivados de la utilización de las máquinas
Ya que los riesgos derivados de la utilización de las máquinas son múltiples, la

máquinas elegidas para el trabajo deben ser las adecuadas para realizar la función
para las que han sido diseñadas y siempre deben ser utilizadas en las condiciones
previstas por el fabricante.
Las medidas de protección y seguridad de las máquinas deben extenderse

desde su construcción, a las fases de montaje y desmontaje, pasando por la fase de
utilización y de mantenimiento y deben reducir también las molestias y la fatiga del
operario.
Las máquinas deben llevar puesta de forma visible:
- El nombre y la dirección del fabricante.
- El marcado CE con el año de fabricación, serie y modelo.
También deben llevar instrucciones para su empleo seguro.
1- Principales riesgos asociados a las máquinas.
Entre los principales riesgos asociados a las máquinas, se encuentran:
 Peligro mecánico. Estos peligro son un conjunto de factores físicos

que pueden originar una lesión. Destacan las lesiones por elementos
móviles, lesiones por elementos de transmisión, lesiones por proyección
de elementos de la máquina por rotura y lesiones por proyección del
material trabajado.
 Peligro eléctrico. Este tipo de peligro puede ocasionar lesiones, la

muerte por choque eléctrico, o quemaduras derivadas del contactos con
partes normalmente en tensión (contactos directos) o accidentalmente
en tensión (contactos indirectos) por aislamiento no adecuado.

 Peligro térmico. Este peligro puede originar quemaduras por contacto

con objetos o materiales calientes.
 Peligros producidos por la exposición al ruido. El ruido puede ser

origen de pérdida permanente de la agudeza auditiva, fatiga, estrés,
interferencia con la comunicación oral y con señales acústicas.
 Peligros producidos por la exposición a vibraciones. Las

vibraciones muy intensas, pueden dar lugar a trastornos musculares en
la mano, lumbago, ciática...etc.
 Peligros derivados de no aplicar la Ergonomía al diseño de la

máquina. La inadecuación de la máquina a las características y
aptitudes humanas, puede ser origen de efectos fisiológicos derivados
de posturas incómodas, esfuerzos excesivos o repetitivos.
2- Medidas para minimizar los riesgos en las máquinas.
Para conseguir minimizar los riesgos que pueden presentar las máquinas
debemos tener en cuenta una serie de medidas como son:
a. Medidas integradas en la máquina.
Este tipo de medidas tiene su origen en el principio de integrar la seguridad en

el diseño y fabricación de la máquina. El fabricante está obligado a analizar los riesgos
que puede presentar su máquina, procediendo seguidamente a su diseño y fabricación
teniendo en cuenta el análisis efectuado.

Desde enero de 1995 es obligatorio que toda maquina que se comercialice

tenga todos los dispositivos de seguridad que establece la legislación y que el
fabricante realice la “declaración CE de conformidad” y le ponga el “marcado CE”.
Algunos de los factores que deben ser considerados en el diseño de la

máquina para evitar los riesgos o para reducir la exposición a ellos, son:
Evitar superficies cortantes, aristas, etc
Disponer de mecanismos intrínsecamente seguros.
Disponer de órganos de accionamiento claramente visibles e

identificables y poder ser maniobrados con seguridad.
Dispositivos de enclavamiento con acción mecánica positiva.
Respetar los principios ergonómicos.
Puesta en marcha sólo mediante acción voluntaria.
Prever funcionamiento seguro tras fallo de la alimentación eléctrica o en

el circuito de mando.
Dispositivos de parada normal en condiciones seguras y parada de

emergencia para evitar situaciones peligrosas.
Condiciones de estabilidad.
b. Medidas en la instalación.
Las máquinas deben ser instaladas según las instrucciones del fabricante en
los lugares idóneos para ellas. El lugar en que se instalen deben permitir fácil acceso
de los trabajadores hacia ella, así como su manejo, mantenimiento, limpieza y
reparación.
c. Medidas de protección asociadas al propio trabajador
Cuando el riesgo no se puede reducir ni en el diseño de la máquina, ni con la

incorporación de protecciones, es el trabajador el que en último término tiene que
tomar las medidas preventivas necesarias, entre las que destacan:
Utilizar equipos de protección individual adecuados: gafas, guantes,

etc.).
Disponer de manuales o normas de trabajo que indiquen la secuencia

correcta de las operaciones a realizar para reducir el riesgo.

Las operaciones de mantenimiento, limpieza y reparación de la máquina

se realizaran tomando las precauciones oportunas.
Seguir las instrucciones del fabricante.

V MANIPULACIÓN DE CARGAS
En la mayoría de las actividades es necesario el movimiento de materiales
para llevar a cabo los procesos productivos habituales. Las tres fases básicas del
movimiento de materiales son el levantamiento, el transporte y la descarga.
La manipulación de carga se puede realizar utilizando la fuerza física humana o

equipos mecánicos. Ambas formas de traslado pueden provocar en el trabajador
lesiones o accidentes.
A) MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS
La manipulación manual de cargas es origen de gran número de accidentes y

de absentismo laboral, por eso es importante evitarla siempre que sea posible,
utilizando medios mecánicos. Cuando no sea posible, tomaremos medidas
proporcionando medios adecuado y formando a los trabajadores en la forma y
movimientos adecuados para reducir lesiones.
El RD 487/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a

manipulación manual de cargas que entrañen riesgos, en particular dorsolumbares,
para los trabajadores, es el RD que hace referencia a como deben ser manipuladas
las cargas cuando el trabajo se hace de forma manual.
RECOMENDACIONES A TENER EN CUENTA ANTES DE LEVANTAR

UNA CARGA:
Planificar el levantamiento: utilizar ayudas mecánicas siempre que sea

posible.
Mirar las indicaciones del embalaje acerca de posibles riesgos de la carga.
Si no hay indicaciones, observar bien la carga, prestando atención a la

forma, el tamaño y el posible peso.
Solicitar ayuda de otras personas si el peso es excesivo, se deben adoptar

posturas incómodas y no hay ayudas mecánicas.
Prever la ruta de transporte y el punto de destino final retirando los

materiales que puedan entorpecer el paso.
Utilizar vestido, calzado y equipos adecuados

La manipulación manual de cargas se realiza en tres fases:
1- Levantamiento
Para que el levantamiento de cargas no produzca lesiones musculares hay que

seguir las siguientes recomendaciones:
- Los pies deben estar separados a una distancia aproximada de 50cm.
Uno en dirección al movimiento y el otro de forma que pueda impulsar el
cuerpo.
- La espalda tiene que estar rígida.
- Los brazos deberán estar pegados al cuerpo.
- Se deben utilizar las dos manos para asir el objeto.
- La barbilla debe estar con el mentón hacia el pecho.
- Se debe aprovechar el peso del cuerpo
2- Transporte
- Se debe transportar la carga con la espalda lo más erguida posible.
- Aproximar la carga al cuerpo.
- Aprovechar el peso del cuerpo para empujar los objetos.
- Cuando el transporte se realiza entre dos personas hay que repartir bien
la carga
3- Descarga
- Deberá hacerse a la inversa de lo enunciado en el levantamiento.
PASOS PARA EL LEVANTAMIENTO MANUAL DE CARGAS
Separar los pies a una distancia aproximada de unos

Apoyar los pies firmemente
50 cm el uno del otro para proporcionar una postura
repartiendo el peso
estable. Se puede colocar un pie más adelantado que
equitativamente entre ambos
el otro en la dirección del movimiento

Sujetar firmemente la carga Usar la fuerza de las Doblar las piernas manteniendo
empleando ambas manos y piernas y no la de la en todo momento la espalda
pegarla al cuerpo. Cuando espalda. NO girar el derecha y mantener el mentón
sea necesario cambiar el tronco ni adoptar metido. No flexionar
agarre, hacerlo suavemente o posturas forzadas excesivamente las rodillas.
apoyando la carga, ya que Sujetar firmemente la carga.
incrementa los riesgos.
El movimiento de cargas largas debe realizarse entre dos personas

Para el movimiento de cargas

cilíndricas, se aprovechará la
posibilidad de hacerlas rodar sobre
sí mismas, siempre y cuando las
características de resistencia de la
carga lo permitan.

B) MANIPULACIÓN MECÁNICA DE CARGAS.
Con los avances de la técnica la manipulación manual de cargas se ha

reducido cediendo terreno a la manipulación mecánica. Si antes era el propio
trabajador el que sufría lesiones por los movimientos que realizaba, ahora, una gran
cantidad de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de traslado
o desplazamiento de cargas con aparatos y elementos auxiliares.
Alguno de los nuevos riesgos que se generan con este tipo de manipulación
son los siguientes:
Atrapamientos.
Caídas de objetos.
Caídas de personas a distinto nivel.
Choques y golpes.
Proyecciones.
1. Normas generales en manipulación mecánica de cargas
Las normas generales que deben tenerse en cuenta en los trabajos que
conllevan la utilización de equipos de elevación para la manipulación mecánica de las
cargas son las siguientes:
Es recomendable comprobar el correcto estado de los equipos y elementos de

los aparatos elevadores antes del inicio de las actividades diarias.
Se evitarán los arranques y paradas bruscas de los aparatos de elevación. Los

movimientos de las cargas deben ser movimientos controlados.
Siempre que sea posible la elevación y descenso de las cargas se hará en

sentido vertical a fin de evitar el balanceo.
Se evitará levantar y trasladar la carga por encima de personas y puestos de

trabajo.
Se evitará mantener cargas suspendidas durante largos períodos de tiempo.
En el traslado de cargas la visibilidad debe estar siempre asegurada.
Debe comprobarse, antes de izar cualquier carga, que ésta se encuentra bien
asegurada y que las conexiones y empalmes se realizan con medios
apropiados.
Los cables y eslingas deben trabajar siempre en posición y ángulos adecuados

(el ángulo de las eslingas no debe ser inferior a 45 %)
En las proximidades de líneas eléctricas aéreas, o en trabajos en instalaciones

eléctricas, deben extremarse las precauciones, manteniendo las distancias de
seguridad establecidas en 3,5 y 7 metros según el nivel de tensión.

Debe revisarse periódicamente que el equipo y elementos eléctricos de los

aparatos elevadores no presentan deficiencias.
Debe revisarse periódicamente el conjunto de elementos de los aparatos

elevadores.
2. Principales equipos de manipulación mecánica de cargas: riesgos y

normas de seguridad.
Los equipos más habituales de manipulación de carga son los siguientes:
Carretillas automotoras
Este tipo de carretillas se desplazan por el suelo en plano horizontal o

ligeramente inclinado. Sirven para levantar o empujar cargas de distintos tipos.
Los principales riesgos que pueden generar estas máquinas

autopropulsoras, son la caída de los materiales transportados, el vuelco del
vehículo, atropellos, atropamientos, incendios, contaminación de lugares
cerrados…
Por el elevado número de accidentes que provocan se deben tomar medidas

de seguridad tales como:
Prohibir del manejo de la carretilla por personal no autorizado.
Disponer de pórtico de seguridad para proteger al conductor de la

caída de objetos y cargas y placa porta-horquillas.
Disponer de frenos de pie y mano eficientes.
Delimitación de las zonas por dónde puede circular.
Separación de estas de las zonas de las zonas por dónde circulan

los peatones.
Asegurar la buena visibilidad del conductor.
Proveerlas de señalización acústica de movimiento y marcha atrás.
Sujeción efectiva de la carga…
Ascensores y montacargas
Los ascensores y montacargas comunican dos planos horizontales por

la mínima distancia. Normalmente se construyen a la vez que el resto de las
instalaciones y por lo tanto suelen estar bien integradas en el entorno laboral.

Grúas:
Las grúas trasportan la carga de forma aérea. Hay diferentes tipos de

grúas y aunque no ocasionan tantos accidentes como las carretillas
automotoras, estos suelen ser más graves. Para evitar o minimizar que los
riesgos que generan se materialicen hay que adoptar normas de seguridad
como las siguientes:
Los elementos de la grúa deben tener la resistencia adecuada en

función de las condiciones más desfavorables de empleo y de su
carga máxima nominal.
No deben superar la carga máxima establecida.
Deben disponer, según la carga a soportar, de contrapesos fijos y

no fácilmente modificables.
El factor de seguridad de las grúas es el 4: Resistencia

holgadamente suficiente
Es importante que el maquinista de la grúa tenga buena visibilidad

cuando vaya a realizar cualquier maniobra.
Se deben realizar revisiones periódicas de la grúa y un adecuado

mantenimiento.
Cintas transportadoras.
Las cintas transportadoras mueven la carga en el plano horizontal entre

dos puntos por un camino preestablecido. Para la seguridad de los
trabajadores hay que observar los siguientes puntos:
Protección de la cinta en todo su recorrido si existe riesgo de

caída de material.
Protección de órganos en movimiento mediante resguardos

adecuados.
No se podrá realizar ningún tipo de mantenimiento, por pequeño

que sea, con la máquina en movimiento.
Elementos auxiliares
En cualquier operación en que se tenga que desplazar una carga con

cambio de nivel, se deben utilizar junto a la máquina, elementos que aseguren
lo transportado. Estos elementos están sujetos a tensiones y condiciones
adversas, por lo que deben ser sometidos a estrictos procesos que garanticen
sus condiciones de seguridad.

Las medidas de seguridad de los elementos auxiliares más comunes son:
Cables:
 Diseño, construcción y tamaño adecuados al trabajo a

desarrollar
 Debe tener un factor de seguridad como mínimo de 6
 No deben deslizar sobre superficies que puedan originar

desgastes, cortes, etc. y estar libres de nudos, torceduras y
otros defectos.
 Eliminar los cables con el 10 % de hilos rotos.
 Pasar una revisión periódica
Cuerdas:
 Factor de seguridad (10).
 No deben deslizar sobre superficies que puedan originar

desgastes, cortes, etc.
 Eliminar cuerdas deterioradas.
 Revisión periódica.
Elementos de sujeción de cables:
 Los ajustes de los ojales y lazos para los ganchos, anillas y

argollas, deben estar provistos de guardacabos resistentes.
 Revisión periódica
Ganchos:
 Deben ser acero o hierro forjado.
 Deben estar equipados con pestillo u otros dispositivos de

seguridad
 Medición abertura (distancia vastago-extremo abierto inferior

al 15%).

Eslingas:
 Deben ser de acero o hierro forjado.
 Deben estar Equipadas con pestillo u otros dispositivos de

seguridad
 Medición abertura (distancia vastago-extremo abierto inferior al

15%).

VI RIESGO ELÉCTRICO
La electricidad es actualmente una de las formas de energía más utilizadas en
el mundo. Todas las empresas, sean grandes o pequeñas, disponen de suministro
eléctrico.
El RD 614/2001 sobre “disposiciones mínimas para la protección de la salud y

seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico” entiende como “riesgo
eléctrico”… la posibilidad de que se produzcan accidentes por causa de la
electricidad con que se alimentan las diversas instalaciones y equipos.
Los accidentes que genera la electricidad se producen principalmente por

contacto, pero esta también puede producir otro tipo de accidentes como incendios y
explosiones. Estos últimos, aunque son poco frecuentes, producen en la mayoría de
los casos lesiones graves o mortales.
A) TIPOS DE CONTACTOS
Los accidentes eléctricos se producen cuando la persona entra en contacto con

la corriente eléctrica. Este contacto puede ser de dos tipos:
Contacto directo.- Es el que se produce por contacto con las partes activas de
la instalación. Este tipo de contacto implica el paso de cantidades de corriente
importantes a través del cuerpo humano, lo que agrava las consecuencias del choque.
Contacto indirecto.- Es el que se produce con masas puestas en tensión,

entendiéndose por masa, el conjunto de partes metálicas de un aparato o instalación
que, en condiciones normales, están aisladas de las partes activas.
La característica principal de un contacto indirecto es que tan sólo una parte

de la corriente de defecto circula por el cuerpo humano, el resto de la corriente circula
por los contactos con tierra de las manos.

B) CAUSAS DE LOS ACCIDENTES ELÉCTRICOS
Un accidente eléctrico puede estar motivado por tres tipos de causas:
HUMANAS MATERIALES CASUALES
Ignorancia del Instalaciones en Inclemencias del

riesgo malas condiciones. tiempo
Incompetencia del Instalaciones Las no previsibles
operario. inadecuadas
Comportamientos
inadecuados
C) EFECTOS EN EL CUERPO HUMANO
Cuando se produce un paso de corriente eléctrica a través del organismo la

gravedad del accidente va a venir determinada por los siguientes factores:

Las consecuencias del paso de la corriente eléctrica dependen también del

recorrido de ésta por el cuerpo humano, es decir de los órganos que atraviesa. Los
recorridos más graves son los que afectan al tórax y a la cabeza.
Pero no hemos de olvidarnos de posibles efectos indirectos que sobrevienen

a continuación del choque eléctrico y pueden alterar el funcionamiento del corazón,
sistema renal, ocular, auditivo, y producir quemaduras que pueden tener
consecuencias mortales.
También hay que tener en cuenta los actos involuntarios de los individuos
afectados por el choque eléctrico que pueden dar lugar a caídas a nivel, golpes contra
objetos, proyección de objetos, etc.

D) MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Tal y como establece el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, las

medidas de protección básicas contra contactos eléctricos directos son las
siguientes:
Las medidas de protección contra contactos eléctricos indirectos, se dividen en

dos tipos:
Sistemas de protección clase A:
Son aquellos que evitan el contacto eléctrico impidiendo que se produzca

el choque o hacen que este no suponga un peligro:
 Separación de circuitos
 Empleo de pequeñas tensiones de seguridad (24 v. Locales húmedos, 50 v.
Locales secos)
 Doble aislamiento
 Inaccesibilidad simultánea entre partes conductoras y masas
 Recubrimiento de las masas con aislamiento de protección
 Conexiones equipotenciales
Sistemas de protección de clase B:
Son aquellos que no evitan el contacto eléctrico, pero hacen desconectar el

circuito si en éste aparecen intensidades peligrosas para la persona:
 Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por tensión de defecto

 Puesta a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad de
defecto.

E) NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD.
Las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta cuando se realicen trabajo
con presencia de riesgo eléctrico son las siguientes:
RECUERDA
Antes de utilizar un aparato o instalación eléctrica, debes
asegurarte de que esté en perfecto estado.
No utilices cables dañados, clavijas de enchufe resquebrajadas,

ni aparatos cuya carcasa presente desperfectos.
Cuando utilices cables alargadores, asegúrate de que sus

enchufes tengan el mismo número de patillas que el aparato
eléctrico que vas a conectar.
Para utilizar un aparato o una instalación eléctrica, maniobra

únicamente los órganos de mano previstos a este fin por el
fabricante o el instalador.
No alteres ni modifiques los dispositivos de seguridad, para

desconectar una clavija de enchufe, tira siempre de la clavija,
nunca del cable de alimentación.
No utilices aparatos eléctricos, ni manipules sobre instalaciones

eléctricas, cuando accidentalmente se encuentren mojadas. Si
debes utilizarlos, utiliza siempre medidas de protección adicional.
En caso de que se detecte una avería, deberás cortar el

suministro eléctrico mediante el diferencial o interruptor y avisar
al personal competente.
Si deben reemplazarse los fusibles de una instalación, deberán

sustituirse por otros de igual tipo e intensidad nominal, debiendo
proceder con las adecuadas medidas de prevención y protección
personal.
Si trabajas en una instalación de alta tensión, abre con corte

visible todas las fuentes de tensión con interruptores que
imposibiliten el cierre, haz una puesta a tierra y pon en
cortocircuito todas las fuentes de tensión.
Utiliza los medios de protección colectiva e individual que

necesites para realizar de forma segura tu trabajo.

VII CAIDAS
Las estadísticas revelan que las caídas son una de las mayores causas de
accidentes con baja en las empresas y que aunque la mayor parte de ellas son
clasificadas como leves, también pueden ser graves, e incluso, mortales.
Las caídas se pueden clasificar en dos grupos:
- Caídas al mismo nivel

- Caídas a distinto nivel
A) CAÍDAS AL MISMO NIVEL:
Las caídas al mismo nivel se producen principalmente en desplazamientos a pie

debido a tropiezos, resbalones y caídas al nivel del suelo en lugares de paso o
superficies de trabajo.
Medidas de prevención de riesgos de caídas al mismo nivel:
1- Mantener en todo momento el orden y la limpieza en los locales donde se

realice cualquier tipo de tarea.
2- Recoger toda la herramienta y el material al finalizar la jornada.
3- Depositar las basuras y desperdicios en recipientes adecuados. Evitar comer

en el trabajo.
4- Señalizar en el suelo las zonas de paso y de trabajo (circuitos de carretillas

marcados, maquinaria, etc.).
5- Estacionar las carretillas siempre con la horquilla baja y en los lugares

señalados para ello.
6- Hay que evitar subirse en carretillas o plataformas móviles para desplazarse.
7- Depositar los desperdicios industriales en recipientes adecuados.

8- Comunicar con rapidez cualquier desperfecto del suelo (desgastes,

irregularidades...).
9- Salvar las pequeñas diferencias de nivel de los pisos, de los pasillos y de los
corredores, con rampas suaves y mantener estas libres de obstáculos.
10- Mirar siempre por donde se camina.
11- Utilizar ropa y calzado adecuada al trabajo que se realiza y mantenerlo en

buen estado.
12- Cuando se efectúe transporte manual de cargas no obstaculizar con la carga la

visibilidad del recorrido.
13- Iluminar adecuadamente las zonas de trabajo y de paso.
14- Disponer de drenajes adecuados en lugares permanentemente mojados o

húmedos.
15- Las zonas de los lugares de trabajo en las que exista riesgo de caída, de caída
de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos, deberán estar
claramente señalizadas cuando sea necesario.
16- Eliminar con rapidez los derrames, vertidos, manchas de grasa y aceite y
demás residuos y desperdicios. Las operaciones de limpieza no deberán
constituir una fuente de riesgo, realizándose a tal fin en los momentos, de la
forma y con los medios más adecuados. Señalizar la zona afectada para evitar
el tránsito de personas.

B) CAÍDAS A DISTINTO NIVEL:
Con el nombre de “caídas a distinto nivel” se hace referencia, en el ámbito

de la prevención de riesgos laborales, a aquellos accidentes en los que la lesión
del trabajador se produce como consecuencia del golpe recibido tras precipitarse
al vacío desde cierta altura.
En el REAL DECRETO 486/1997, por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, se especifica que es
obligatoria la instalación de algún sistema de protección en aquellos lugares donde
exista riesgo de caídas desde una altura superior a los dos metros.
Los accidentes a distinto nivel se asocian sobretodo con:
- Superficies de transito o pasillos

- Escaleras fijas y de servicio, escalas fijas y escalas o escaleras sin
especificar
- Andamios de distintos tipos
- Escaleras portátiles
En cuanto a la escaleras hay que tener en cuenta:
- No se emplearán escaleras de mano y en particular escaleras de más de 5

metros de longitud, de cuya resistencia no se tengan garantías.
- Queda prohibido el uso de escaleras de mano de construcción

improvisada.
- Las escaleras de mano simples se colocarán, en la medida de lo posible,

formando un ángulo aproximado de 75 grados con la horizontal.
- Cuando se utilicen para acceder a lugares elevados sus largueros deberán

prolongarse al menos 1 metro por encima de la superficie del lugar.
- Los trabajos a más de 3,5 metros de altura desde el punto de operación al

suelo que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad
del trabajador, sólo se efectuarán si se utiliza además un cinturón de
seguridad o se adoptan otras medidas de protección alternativas.
- Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por o desde escaleras

de mano cuando por su peso o dimensiones puedan comprometer la
seguridad del trabajador.
- Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas

simultáneamente.
- Las escaleras de mano se revisarán periódicamente.
- Se prohíbe la utilización de escaleras de madera pintadas, por la dificultad

que ello supone para la detección de sus posibles defectos.

Medidas de prevención de riesgos para caídas al mismo nivel:
Medidas de protección colectiva.
 Barandillas y parapetos. Este es el medio de protección colectiva

más utilizado. La altura de la barandilla debe ser de por lo menos 90
cm y debe tener rodapié para evitar caídas por la parte baja.
estructural y otras abatibles o desmontables muy frecuentes en obras

de construcción.
 Redes de seguridad. Son utilizadas para detener la caída de

personas cubriendo grandes zonas a lo largo de las aberturas de las
edificaciones o zonas situadas por debajo del punto de trabajo. Se
instalan debajo de la zona de trabajo y de circulación y deben cubrir
todos los huecos de caída. El montaje se realizará lo más cerca
posible de la superficie de trabajo, para que en el caso de una caída
eventual, el operario no pueda encontrar en su trayectoria ningún
obstáculo de la estructura inferior. La superficie que la red protege
debe estar permanentemente acotada mientras duren todos los
trabajos para que no se pueda circular por las zonas protegidas. Su
instalación y su desmontaje será realizada siempre por equipos
especializados. Además deben ser revisadas periódicamente para
detectar posibles deterioros.
Medidas de protección individual.
 Cinturones de seguridad. Mediante la longitud de una cuerda sujeta

a un cinturón y a un anclaje por medio de mosquetones, impiden al
trabajador acceder a la zona peligrosa delimitando la superficie de
trabajo.
permiten ciertos desplazamientos horizontales y verticales.
 Arneses anticaídas. Actúan una vez que se ha producido la caída,

minimizando las lesiones. Lo compone un arnés unido a una cuerda
con un dispositivo de absorción de energía cuyo objetivo es frenar la
velocidad de la caída.

VIII RIESGO QUÍMICO

Aunque los riesgos químicos los trataremos más ampliamente en la Unidad
didáctica de “HIGIENE INDUSTRIAL”, decir que, en la mayoría de los casos, los
accidentes que se producen por riesgo químico están producidos por el
comportamiento que el trabajador tiene ante sustancias de estás características.
El desconocimiento de los riesgos intrínsecos de este tipo de productos, la

manipulación y transporte inadecuado de estas sustancias, la falta de formación de los
trabajadores con respecto a este tema, es lo que provoca, junto con derrames o
escapes fortuitos la mayoría de los accidentes con sustancias químicas.
Manipulación de sustancias químicas
Como regla general, se limitará la permanencia de productos químicos en los

lugares de trabajo a lo estrictamente imprescindible y se deberá cumplir
exhaustivamente la reglamentación sobre el almacenamiento de este tipo de
productos.
Como ya hemos visto, mucho de los accidentes químicos que se producen son
a consecuencia de la inadecuada manipulación de estos productos y más
concretamente acaecen en las maniobras de trasvase.
Medidas preventivas a adoptar en la manipulación de sustancias

químicas
1. Los recipientes que contiene la sustancia, ya sean de vidrio, plástico o

metálicos, deben permanecer siempre cerrados.
2. Los recipientes que contengan productos químicos deberán estar bien

almacenados, ordenados y los almacenes deberán estar limpios y libres
de obstáculos.
3. El trasvase de productos se realizará siempre en instalaciones fijas.
4. Se limitarán dentro de lo posible las operaciones manuales de manejo.
5. Cuando las sustancias sean inflamables se controlará que no existan

cerca focos de ignición.
6. Los locales donde se manipulen este tipo de productos tendrán una

adecuada ventilación.
7. Cuando el recipiente al que se trasvasa tiene la boca estrecha se

utilizarán elementos adecuados que eviten el derrame del producto, por
ejemplo: embudos.
8. Si se produjera un derrame accidental, utilizar productos que neutralicen

la acción de la sustancia derramada y limpiar bien.
9. El trabajador deberá utilizar siempre el o los equipos de protección

individual necesarios.

10. No se harán vertidos incontrolados de sustancias químicas
11. En caso de que sobre el trabajador se derrame algún tipo de producto

químico, este debe utilizar lo antes posible el lavaojos y la ducha de
emergencia que debe existir en el recinto.
EJERCICIO PRÁCTICO DE REPASO (Disponible en la Sección “Ejercicios”).

CASO PRÁCTICO (Disponible en la Sección “Trabajos”).

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PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

III Lugares de trabajo

D) Condiciones en servicios higiénicos y locales de descanso

E) Locales de primeros auxilios

IV Seguridad en equipos de trabajo

1- Principales riesgos asociados a las máquinas

2- Medidas para minimizar los riesgos asociados a las

B) Manipulación mecánica de cargas

B) Causas de los accidentes eléctricos

C) Efectos en el cuerpo humano

E) Normas generales de seguridad

VIII Riesgo químico

Formación sin barreras Pág. 2/44

Los accidentes de trabajo son daños que se producen de forma brusca y

Definiciones de accidente de trabajo

Ya hemos visto que existen dos definiciones principales de accidente de

SEGÚN LA LEY GENERAL DE LA SEGURIDAD SOCIAL

“Se entiende por accidente de trabajo toda

Y la definición técnico-preventiva que entiende el accidente de trabajo como:

“Todo suceso anormal, no querido ni

Formación sin barreras Pág. 3/44

La característica principal del accidente de trabajo es la inmediatez ya que se

La seguridad en el trabajo tiene dos objetivos fundamentales:

Detectar y corregir los riesgos de los accidentes de trabajo.

Para conseguirlo utiliza una serie de técnicas llamadas “técnicas de

Formación sin barreras Pág. 4/44

1- Técnicas generales polivalentes que son de aplicación universal, o lo que es

Estas técnicas a su vez se dividen en dos grupos:

a) Las técnicas analíticas que se ocupan del análisis de los riesgos, el

b) Las técnicas operativas que se ocupan de la señalización, colocación

2- Técnicas específicas sectoriales que son las que se circunscriben a riesgos

Los dos principales factores que intervienen en un proceso productivo son:

El factor técnico que es capaz de generar riesgos para la salud de los

El factor humano, causante y a la vez receptor de dichos riesgos.

Si conseguimos que el factor técnico no falle, o que el trabajador (factor

Formación sin barreras Pág. 5/44

III LUGARES DE TRABAJO

Se denomina como “lugares de trabajo”, aquellas áreas del centro de trabajo,

Están incluidas en esta definición:

3- Locales de primeros auxilios.

5- Instalaciones de protección o servicio.

Quedan excluidas de la aplicación de este Real Decreto:

1- Medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de trabajo,

2- Las obras de construcción “temporales o móviles”.

3- Las industrias de extracción.

4- Los buques de pesca.

Formación sin barreras Pág. 6/44

Estudios realizados establecen que, en una proporción muy elevada, los

Caídas de personas al mismo nivel

Caídas de personas a distinto nivel

Pisadas sobre objetos

Choques contra objetos inmóviles

Choques contra objetos móviles

Atropellos o golpes por vehículos utilizados dentro del recinto de

Caídas de objetos por desplome o derrumbamientos.

El RD sobre condiciones mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de

Las obligaciones para el empresario en este sentido y a partir de la publicación

Formación sin barreras Pág. 7/44

La prevención de riesgos debe iniciarse desde que se plantea y planifica la

Un buen diseño y planificación de las instalaciones de

Las técnicas operativas inciden sobre el factor material o técnico y a la hora de

1- Dónde van a estar situadas las instalaciones de la empresa.

2- Qué tipo de actividad va a realizar.