UNIDAD VI MANEJO DE ALMACENES

6.1 Funciones de almacenes

Su función básica es la de “almacenamiento”, entendiendo como tal la introducción de

datos o productos en un archivo o lugar físico para ser guardados allí hasta el momento
de su utilización.

Por tanto, el almacén se utiliza, en primer lugar, para guardar y conservar existencias,
materiales y herramientas de una forma ordenada, manteniendo siempre una cantidad
mínima que asegure la comercialización de los productos y el consumo y uso de los
materiales y herramientas allí depositadas. Sin embargo, para proporcionar un servicio
eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes:

 Recepción de materiales.
 Registro de entradas y salidas del almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.
 La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse
siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén
 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de
recepción, almacenamiento, registro, revisión. Despacho y ayuda en el control
de inventarios.
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas) y a programación y control de
producción sobre las existencias.
  Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre
común y conocido de compras, control de inventario y producción.
 La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación
identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su
ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjeras
correspondientes de registro y control.
 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al
almacén.
 Toda operación de entrada o salida del almacén requiere documentación
autorizada según sistemas existentes.
 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.
 Los materiales almacenados deberán ser fáciles de ubicar
 El área ocupada por los pasillos respecto de ala del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeño como lo permitan las condiciones de
operación

6.2 Localización de los almacenes

La localización o ubicación de un almacén es una decisión estratégica, puesto que

afecta a casi todos los departamentos de la empresa e influye directamente en los
costes. Con el fin de buscar el lugar óptimo para instalar un almacén, la empresa se
sirve de varias fases, comenzando por la creación de un equipo formado por personal
de todos los departamentos, que se encargará de seleccionar la localización del
almacén. Este equipo establecerá unos criterios o requisitos necesarios para dicha
ubicación, ordenándolos por orden de prioridad, tras lo cual se buscarán las
ubicaciones candidatas a tenor de los susodichos criterios. Una vez llegado a este
punto, el equipo recopilará la información de cada candidatura, tanto la información
cualitativa [situación, clima, accesos…], como la cuantitativa [costes]; a continuación
evaluará dicha información, a partir de lo cual establecerá la selección elegida para la
localización del almacén.

A la hora de tomar la decisión final, el equipo antes mencionado ha de fijar su atención

en varios factores decisivos, cuales son: la distancia del almacén a los clientes y a los
proveedores [la cual habrá de ser la mínima posible para ahorrar costes en el
transporte de los productos], el tipo de transporte que se vaya a utilizar [terrestre,
marítimo, aéreo, por ferrocarril…], la accesibilidad [el lugar deberá estar bien
comunicado y, si es posible, cerca de una autopista], el coste del terreno [relacionado
con la inversión inicial y sin perder la noción de una posible revalorización en el futuro],
la disponibilidad y características de la mano de obra [por medio de un análisis de la
población activa, su cualificación, su cifra de desempleo y otros condicionantes y
servicios [como el clima, los impuestos, las licencias, las facilidades de servicios].

Como en el caso de la localización de la planta, es muy importante la selección de los

lugares de almacenamiento y bodegas. Son obvias algunas conclusiones básicas. Si el
almacén contendrá principalmente productos terminados, debe estar cerca de los
clientes. Si el material guardado se va a usar en la manufactura, la instalación de
almacenamiento deberá estar cerca de la planta de producción.

El lugar debe tener terreno suficiente y un buen medio de transporte; cerca de

proveedores y de mercados; en una zona adecuada, de acuerdo con las autoridades
locales; tener buena protección de policías y bomberos, y los servicios necesarios y la
mano de obra requerida. El lugar debe tener el tamaño suficiente como para dar cabida
a cualquier expansión en el futuro; como regla general debe tener unas cinco veces
mayor que lo dictan las necesidades actuales.

Los factores a considerar en la construcción de un edificio de bodega o de almacén

deben comprender: Localización, tamaño del lugar, emplazamiento de la construcción,
carreteras de acceso y espuelas de ferrocarril; distribución, lugar de carga y descarga,
y áreas de recepción y despacho; distribución de las columnas y altura libre necesaria
para el almacenamiento vertical; distribución de los pasillos y ancho, cantidad, tamaño
y arreglos de las pilas; el que se va usar para el manejo de materiales, e iluminación,
tuberías de calefacción y acondicionamiento del aire.

Las decisiones sobre la distribución implican determinar dónde ubicar las áreas del
almacén, los grupos de trabajo de esas áreas, los equipos de manejo de materiales y
los puntos de inventario dentro de una instalación de almacén.

El objetivo es arreglar esos elementos en forma tal que permita un flujo de recepción y
despacho de materiales ininterrumpido en una fábrica o un patrón determinado de
tráfico en una organización de servicio.

CONSIDERACIONES DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA CONTRUCCIÓN

Una construcción para bodega dentro de una planta o en un lugar distinto, debe tomar
en consideración que el edificio deberá ser lo bastante grande como para manejar los
requisitos actuales y las demandas esperadas en el futuro. Se ha demostrado que una
forma cuadrada de edificios es muy eficiente, y permite tenerla distancia promedio
mínima por recorrer durante las operaciones de toma y distribución, cuando se
almacenan uniformemente por todo el piso las unidades que tienen más o menos la
misma demanda.

Sin embargo, con frecuencia el tamaño del terreno suele dictar un edificio rectangular.
En un almacén son necesarios los pasillos o corredores para permitir que el equipo de
manejo de materiales llegue a las distintas áreas de almacenamiento.

No obstante, desde otro punto de vista, los pasillos también son espacio desperdiciado,
que no se usa para el objeto principal de la bodega, que es almacenar el material en
espera de su embarque. Para reducir al mínimo esta pérdida, las bodegas tienen dos
clases de pasillos: los principales o secundarios.

METODOS PARA ESTABLECER LA LOCALIZACION DEL ALMACEN

Existen varios métodos analíticos para hallar el punto geográfico óptimo, en donde se
supone debería situarse el almacén.
  MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD

Es el método más utilizado y su empleo va encaminado a una primera aproximación en

base a las distancias entre el almacén y los clientes exclusivamente; otros sistemas se
basan en las distancias entre el almacén y los proveedores, y otros combinan las dos
distancias. En el que aquí referimos, pues, sólo se tienen en cuenta las distancias entre
el almacén y los clientes, por medio del cual se calculan las distancias ponderadas por
el volumen de pedidos de cada punto de demanda; una vez calculado, suele resultar
que se trata del punto más cercano al punto de demanda con mayor volumen de
pedidos. En la realización de este método, en primer lugar se ubican los puntos de
demanda sobre un plano o mapa y, ayudándose del volumen de pedidos de cada
punto, se sitúa el punto óptimo en el propio plano con una coordenada y una abscisa.
En otras ocasiones, se tienen en cuenta la latitud y longitud de los puntos de demanda,
incluso en otras varias sólo se cuenta con los kilómetros sin más.

 MÉTODO DE FACTORES PONDERADOS

Su resolución ya es más específica, pues con él se decide entre varias ubicaciones

posibles. Consiste en seleccionar dichas ubicaciones, determinando los factores o
requisitos imprescindibles; a continuación se le asigna a cada uno de estos factores un
peso, que refleja la importancia que la empresa concede según su política; luego, en
cada una de las posibles ubicaciones se le da una puntuación por cada factor, según
una tabla específica; finalmente, se calcula la localización mediante la tabla y una
fórmula:

FACTORES Wi UBICACIÓN(i)
1 W1 P1
2 W2 P2
3 W3 P3
 n Wn Pn

La Puntuación de la ubicación vendría dada por el sumatorio de la puntuación de cada

factor en cada ubicación multiplicada por la ponderación o peso de cada factor, todo
ello dividido por el sumatorio de cada ponderación.

 MÉTODO GRAFICO DE WEBER

Es un método clásico de resolución del problema de ubicación de un centro; se debe a

los estudios de Weber que datan de 1909. Emplea una gráfica en dos dimensiones, y
tiene como característica más importante poder tratar costes de transporte no lineales.
El método gráfico de Weber representa un análisis sencillo y directo del problema
suponiendo conocida la demanda y su ubicación. El coste de transporte viene reflejado
por el producto del coste unitario de transporte (euros/t-km o euros/m3 -km), y el flujo
de materiales afectados de tal coste unitario de transportes (en unidades de capacidad
por unidad de tiempo).

Dados varios puntos de demanda (mercados) y de producción (plantas), es posible

trazar para cada uno de ellos unas curvas iso-coste (isodápanas) que, de existir
condiciones homogéneas e isótropas, constituirán en círculos concéntricos centrados
sobre cada punto origen-destino.
Método gráfico de localización de un centro (Fuente: Robusté, 1996)

Aun manteniéndose las condiciones de isotropía en todas las direcciones, las curvas
isocoste no tiene por qué guardar una razón de homotecia idéntica al cociente de los
costes que representan. Si no existe la isotropía, las líneas isodápanas dejan de ser
círculos para distorsionarse convenientemente de forma suave y sin que en ningún
caso se puedan cruzar e incluso tocar dos líneas isodápanas correspondientes a
distintos costes. A partir de este momento se hallará aquel punto en el que la suma de
los costes de transporte a todos los puntos origen y destino sea mínima.

Para encontrar dicho punto, Weber (1909) sugirió la construcción de líneas isodápanas
correspondientes a los costes de transporte totales, lo que puede conseguirse
fácilmente interpolando gráficamente curvas continuas en una nube de puntos que
llevan asociados un coste de transporte total (suma de los valores de todas las
isodápanas de cada origen y destino que pasan por esos puntos).

Los contornos de igual coste total generados convergen en el punto de menor coste,
que será la ubicación idónea para el almacén. El gráfico generado no sólo encuentra el
almacén con ubicación óptima, sino que también permite determinar fácilmente el coste
de otras posibles ubicaciones a partir de los contornos de líneas isodápanas de coste
total.
LA CAPACIDAD DE LOS ALMACENES

Una vez ubicado el almacén en un lugar determinado, se debe gestionar la capacidad

del mismo; esto es, hay que decidir qué tamaño ha de tener, pues cuanto más grande
sea, mayor será el coste; ahora bien, si es demasiado pequeño, tal vez no se pueda
almacenar la cantidad suficiente de productos demandados, por el cual motivo podría
producirse una rotura de stock. Por todo esto la elección de la capacidad del almacén
se convierte en una de las decisiones estratégicas de la empresa.

Por supuesto, se debe tener en cuenta que a largo plazo la empresa pueda verse en la
necesidad de expandir dicha capacidad o, al contrario, contraerla debido a las
variaciones de la demanda. En el primer caso cabrían dos soluciones posibles, ampliar
el almacén o alquilar otro; en el segundo caso, las soluciones serían las de vender el
almacén y adquirir o alquilar otro nuevo, o dar un uso alternativo a la parte sobrante del
almacén en cuestión, solución ésta que es la más habitual.

La capacidad de un almacén no se mide por la superficie o el volumen que ocupa, sino

por unidades de almacenaje, normalmente palés, aunque también se pueden
contabilizar por cajas, bandejas.... Por ello es normal que dicha capacidad vaya en
función del tipo de estanterías que se vayan a utilizar, así como de la maquinaria
precisa. Para realizar el cálculo matemático, se ha de considerar la forma en que se
van a colocar los productos, ya sea mediante un sistema de posición fija [cada
referencia se colocar en su propio lugar], ya sea mediante un sistema de posición
aleatoria [los productos se colocan en el hueco que haya disponible]. Luego de haber
hallado la capacidad para el almacenamiento, habrá que calcular el volumen que
ocupará el resto de las zonas del almacén, desde las destinadas a carga y descarga,
hasta la zona de picking, la de servicios, la de oficinas, etc; para ello se duplicará o
triplicará el volumen de la zona de almacenamiento [se suele decir que el tamaño del
edificio ha de ser entre dos y tres veces la capacidad de almacenaje].

¿Cómo se calcula, pues, esta capacidad de almacenaje? Pues bien, si el sistema

empleado en el almacén es de posición fija, se suman las referencias de cada lote
óptimo de pedido a las que forman el stock de seguridad para hallar el número total de
palés que se supone podrán estar almacenados al mismo tiempo; se divide este
resultado entre el número de palés que se pueden almacenar en una estantería para
averiguar cuántas estanterías serán precisas; por último, se calcula la superficie que
ocuparán dichas estanterías y se darán dos opciones, considerando el doble y el triple
de dicha superficie. En el caso de que el sistema de almacenamiento sea de posición
aleatoria la única operación distinta será la primera, pues habrá que hallar la media del
lote óptimo antes de sumarle el stock de seguridad, para lo cual habrá que dividir el lote
entre dos.

6.3 Selección del mobiliario y equipo de almacén

La elección del sistema óptimo de almacenamiento de materiales (artículos o

mercancías), componentes, suensambles y productos terminados deberán tomar en
consideración factores como el espacio disponible de la bodega, tipos de materiales,
número de artículos guardados, velocidad de atención y tipo de embalaje.

Si el espacio de un almacén es muy limitado crítico por el crecimiento de sus

operaciones, puede pensarse una mejor colocación de los medios de almacenamiento
(estantes y tarimas); un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche
mejor el espacio existente.

Cuando se selecciona un equipo hay que tener en cuenta:

 Características físicas de los bienes almacenados

 Contaminaciones que pueden afectar a los bienes
 Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases, etc.
 Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
 Valor de los bienes
Los bienes muebles se clasifican de acuerdo a su naturaleza, aprovechamiento,
origen, condiciones físicas y situación legal.

• Por su Naturaleza:

 Bienes Instrumentales: Son aquellos bienes considerados como implementos

o medios para el desarrollo de las actividades que se realizan en el Instituto,
que tienen una vida útil prolongada y que puedan inventariarse y
resguardarse individualmente, por lo que deben ser incorporados al
patrimonio del Instituto, ejemplo: Escritorios, microscopios,
computadoras, etc. Estos bienes invariablemente son adquiridos con
cargo al capítulo 5000 del Clasificador por Objeto del Gasto.

 Bienes de Consumo: Son aquellos bienes que por su utilización en el

desarrollo de las actividades que se realizan en el Instituto, tienen
un desgaste parcial, total ó que tienen un periodo de vida corto y que además
no pueden ser inventariados en forma individual. Estos bienes
invariablemente son adquiridos con cargo al capítulo 2000 del
clasificador por Objeto del Gasto ejemplo: Mouses, licuadoras,
calculadoras de bolsillo, cafeteras, engrapadoras simples, des
engrapadoras, papeleras, perforadoras simples, accesorios, refacciones,
etc.

• Por su aprovechamiento:

 Mobiliario: Bienes que se utilizan en forma indirecta para el desarrollo de

las actividades (escritorios, sillas papeleras, anaqueles, etc.) y que no
requieren de algún dispositivo para superación.
 Equipo: Bienes que se utilizan en forma más directa para el desarrollo de las
actividades y que requieren de dispositivos para su operación
(computadoras, cámaras fotográficas y de vídeo, máquinas de
escribir, calculadoras, etc.)

• Por su Origen:
  Bienes propiedad de la Entidad: Aquellos bienes que forman parte del
patrimonio y que fueron incorporados a través de su adquisición con recursos
federales o con recursos de proyectos externos, donados al Instituto por
terceros o producidos por la misma institución.
 Bienes en Comodato: Bienes de propiedad de un tercero (personas
físicas y morales) y que a través de un contrato o convenio.
Transitoriamente están a disposición del Instituto para su uso y
aprovechamiento
 Bienes propiedad de particulares: Bienes de propiedad de los servidores
públicos del Instituto para su uso personal, (radios, cámaras fotográficas,
computadoras, etc.) y que el Instituto no adquiere ninguna responsabilidad
sobre ellos.

• Por sus Condiciones Físicas:

 Bien útil: Mobiliario y equipo que todavía permite su uso y

operación con seguridad.
 Bien Desgastado: Mobiliario y equipo que por su uso ya no presenta las medidas
mínimas de seguridad para su operación.
 Bien Incosteable: Mobiliario y equipo deteriorado o descompuesto y
que su rehabilitación es mayor o casi igual que su valor de
reposición o que su mantenimiento es muy alto.
 Bien Destruido: Mobiliario y equipo que se encuentra en condiciones físicas
prácticamente deplorables y que ya no es posible su rehabilitación.

Nota: Las últimas tres clasificaciones de estos bienes necesariamente deben darse de
baja, por lo que el usuario tendrá que ponerlos a disposición del Departamento de
Servicios Generales para los trámites procedentes.

• Por su situación legal:

 Bien extraviado: Mobiliario y equipo del que el usuario desconoce su ubicación

por extravío, y cuya causa puede ser imputable a él.
  Bien robado: Mobiliario y equipo que le fueron robados al usuario con o sin
violencia.
 Bien siniestrado: Mobiliario y equipo que sufrió un deterioro a causa de un
accidente y que puede ser reclamada su indemnización a la compañía de
seguros.

6.4 sistemas de información para la administración de inventarios

y almacenes

 Sistema de revisión continua y cantidad fija de reabastecimiento

Se abastece un nivel de reabastecimiento que permita que el inventario se vaya

reduciendo hasta el nivel de existencias de seguridad dentro del tiempo de entrega si
se experimentan proporciones de utilización promedio. Las órdenes de
reabastecimiento se colocan por una cantidad fija y predeterminada que se programa
para ser percibida hacia el final del tiempo de entrega de los suministros.

Los parámetros que definen un sistema de capacidad fija de reabastecimiento son Q, la

cantidad fija ordenada en un momento dado, y el punto de reabastecimiento, ROP.

Los sistemas de cantidad fija de reabastecimiento son comunes en aquellos casos en

los que se mantiene un registro perpetuo de inventario o en los que el nivel de
inventario está bajo una supervisión lo suficientemente estrecha como para que pueda
emitirse un aviso al momento de llegar al punto de reabastecimiento. Uno de los
métodos para mantener este control es el sistema de “dos charolas”, donde el
inventario está separado físicamente en dos charolas, de las cuales una contiene una
cantidad equitativa al nivel de inventario de reabastecimiento, ROP.

El resto de las existencias posibles se coloca en la otra charola y los requerimientos

diarios se van obteniendo de ella hasta que se vacía. En este punto sea alcanzado el
nivel de reabastecimiento y se emite una requisición de existencias. Entonces se
recurre a las existencias de la segunda charola que contiene una cantidad equivalente
al promedio utilizado durante el tiempo de entrega más un inventario de seguridad. El
inventario se reabastece al recibirse la orden, se realiza la distribución en las dos
charolas y se repite el ciclo. Este sistema es lo suficientemente simple como para que
cualquier encargado de almacén pueda entenderlo, sin embargo también se requiere
un seguimiento constante de los niveles de inventario.

 Sistema de reabastecimiento periódico

Otro sistema de administración al que también se recurre continuamente consiste en

fijar el ciclo de reabastecimiento en lugar de la cantidad de reabastecer. En dichos
sistemas, la condición del inventario es revisado en forma periódica y se emite una
orden por una cantidad que permite reabastecer los inventarios hasta alcanzar un nivel
máximo planeado. La cantidad a ordenar, por tanto, varía de un periodo de revisión al
siguiente.

Este sistema tiene ciertas ventajas para el cicla miento de la producción, en donde los
artículos de gran valor requieren de un estrecho control, para el control de los artículos
que pueden deteriorarse con el tiempo y cuando un cierto número de artículos pueden
obtenerse de un miso proveedor; puede ser posible que se obtengan ventajas en los
costos de transporte al agrupar las órdenes que normalmente se envían a un proveedor
común. Además este sistema permite obtener mayor eficiencia operativa al revisar la
condición de todos los artículos al mismo tiempo. Posiblemente la ventaja individual
mas importante del sistema sea la revisión periódica de los inventarios y los niveles de
utilización ya que proveen las bases para que los ajustes puedan tomar en cuenta los
cambios en la demanda. Esto es ventajoso en los artículos de temporada; si la
demanda aumenta, el tamaño de la orden se incrementa; si la demanda disminuye, el
tamaño de la orden se reduce. La desventaja del sistema es que los costos asociados
con el mantenimiento del inventario son superiores a los costos asociados con el
sistema de revisión continua.

 Sistema óptimo de reabastecimiento

En este sistema los niveles de existencias son revisados en forma periódica, pero las
órdenes se expiden solamente cuando los inventarios alcanzan un nivel
predeterminado de reabastecimiento. En ese momento se emite una orden para
reabastecer los inventarios al nivel requerido para contar con existencias de seguridad
más que los requerimientos esperados en un ciclo, como sucede en el sistema de
reabastecimiento periódico.
CASO PRÁCTICO

El trabajo práctico se realizó en la empresa de artesanías “Esmar” de Morelia,

Michoacán.

En las instalaciones se cuentan con 2 almacenes, el almacén de materias primas y un

almacén de productos terminados.

 Almacén de materias primas.

Este almacén tiene como función principal el resguardo y abastecimiento de las

materias primas al área de producción.

Las existencias de este almacén actualmente son:

- 1 tambo de resina
- 1 tambo de monómero
- 1 tambo de thinner estándar
- 14 Kg de estopa
- 4 litros de catalizador para resina
- 4 litros de dimetil
- 2 litros de cobalto
- 2 toneladas de calcita
- 1 kilogramo de pigmento negro
- 1 kilogramo de pigmento blanco

Función:

En el almacén se registran las entradas de material pero no se manejan registro de

salidas, no se tiene un personal encargado del almacén ya que no se manejan
cantidades demasiado grandes, los productos no tiene identificación codificada, los
pedidos a proveedores se realizan dependiendo el producto que llegue a su nivel
mínimo requerido de seguridad para no quedarte sin producto, el material no tiene
ubicación estratégica pero va saliendo del almacén en primeras entradas ultimas
salidas.

Localización de los almacenes:

El almacén se encuentra en la planta baja por lo cual para llevar los materiales al área
de producción se necesita subir las escaleras que conectan ambos pisos.

Selección de mobiliario, maquinaria y equipo de almacén:

No se realiza compras con especificaciones y el almacén únicamente cuenta con un

diablito con patas para el tambo de resina y alfombras para evitar que se moje la
calcita.

Conclusión almacén de materia prima:

El almacén necesita tener un control de los materiales que salen para conocer las
existencias sin necesidad de ir a corroborar físicamente cuanta cantidad se tiene,
además de ubicarlos estratégicamente en el almacén para su fácil localización y
cuando se requiera sacar materia prima no tener problemas de tropiezos y no se
considera necesario un encargado de planta en el almacén ya que es no se manejan
grandes cantidades de productos.

 Almacén de productos terminados.

El almacén de productos terminados presta servicio guardando y controlando las

existencias hasta el momento de despachar el producto a los clientes.

Las existencias de este almacén actualmente son:

- Rosa mística en tamaños: 23 mini, 18 medianas y 10 grandes

- Arcángel: 4 Rafael, 4 Uriel, 4 Gabriel, 4 Barachel, 4 Jaquiel, 4 Miguel, 4 Jofiel
- Un viacrucis que contiene 14 piezas
- San Judas 30 medianos y uno grande
- Cristo pensante 9 grandes, 3 medianos y 3 mini
- Misericordia 11 mini y 6 medianos y 5 grandes
- Nacimientos uno grande y uno mediano
- Cristo crucificado 10 medianos y 10 grandes
- Un San Charbel mediano
- Un San Isidro Labrador mediano
- Una Virgen de la salud grande
- Divino niño 4 grandes, un mediano y un mini

*Grande: 30cm mediano: 20cm mini: 12cm*

Funciones:

En el almacén se registran las salidas del producto por medio de las notas pero no se
manejan registro de entradas, no se tiene un personal encargado del almacén ya que
no se manejan cantidades demasiado grandes, los productos no tiene identificación
codificada, los productos terminados no tienen una ubicación estratégica van saliendo
del almacén de acuerdo a como se tenga acordado la entrega del pedido, ya que se
maneja el sistema de just in time, no se hace producto hasta que se tenga pendido.
Localización del almacén:

Este almacén se ubica en la planta baja cerca de la salida de la empresa para agilizar
la carga de los artículos en la camioneta en la que se distribuyen.

Selección de mobiliario, maquinaria y equipo de almacén:

No se realiza compras con especificaciones y el almacén únicamente cuenta con 5

anaqueles sencillos de metal.

Conclusión almacén de productos terminados:

Se tienen que tener tanto registros de entradas como de salidas cotejadas con las
ordenes de pedido para un mayor control en el orden de las existencias, ubicar los
productos estratégicamente dentro del almacén de acuerdo a su orden de salida y no
es necesario una persona encargada solo de este almacén ya que al manejar un
sistemas just in time las existencias son mínimas y aunque se junten las ordenes de
pedido, las mercancías no duran mucho tiempo en almacén ya que se hacen entregas
semanales.