GRÁFICAS DE CARTA CONTROL

Es un diagrama que está diseñado para anotar los valores sucesivos de las
características de calidad que se está controlando; cuyos datos se los registran
durante el proceso de fabricación.

Las gráficas de carta de control se utilizan para supervisar los procesos de

producción y para identificar la inestabilidad o circunstancias anormales en la
producción

En un gráfico de control se representa gráficamente una característica de

calidad, medida o calculada a partir de muestras del producto, en función de las
diferentes muestras.

La gráfica tiene una línea central que simboliza el valor medio de la característica
de calidad; y dos líneas, que indican los límites superior e inferior; las cuales
engloban la característica de calidad. Si el proceso está bajo control, todos los
puntos o la mayoría de ellos deben estar entre estas dos líneas.

Si un punto está fuera de los límites de control, es una evidencia de que el

proceso se encuentra fuera de control.

Si todos los puntos se encuentran comprendidos entre los límites de control, pero
se comportan de manera ordenada, el proceso también estaría fuera de control

Existen dos grandes gráficos de carta control que son:

 Los gráficos de control por variables: Usan estadísticas a partir de datos

tales como la longitud o grosor de un elemento. Se puede medir la
característica de calidad a estudiar. Conviene describir la característica
de calidad mediante una medida de tendencia central y una medida de su
variabilidad.
  Los gráficos de control por atributos: Se basan en frecuencias tales como
el número de unidades defectuosas.

Cuando alguno de los puntos se halla fuera de los límites de control, se puede
pensar que el proceso está fuera de control. Es importante estudiar la posibilidad
que existan patrones no aleatorios en la representación de los estadísticos
muestrales; para lo cual se utilizan los test para causas especiales.

Los test detectan un comportamiento no aleatorio en los datos. Cuando alguno

de los tests resulta positivo entonces hay indicios de que la variabilidad de las
observaciones se debe a causas especiales, las cuales deberán investigarse.

Para realizar los test todas las muestras deben ser del mismo tamaño.

Test 1: Un punto fuera de los límites de control

Se produce casi siempre por un error en el cálculo de X o R; o error de medición

Test 2: Cambio repentino en el promedio del proceso

Cuando un número consecutivos de puntos se encuentran a un lado de la línea

central, es indicativo de que el promedio del proceso se desplazó en forma
repentina. Lo cual se puede dar por:

 Introducción de nuevos trabajadores, materiales o equipos

 Cambios de métodos de inspección
 Una mayor o menor atención en la inspección
  El proceso ha mejorado o desmejorado

Test 3: Cambio repentino en el promedio del proceso

Si 8 puntos consecutivos caen en un lado de la línea central se divide la región

entre la línea central y cada límite de control en tres partes iguales. Si dos de
tres puntos consecutivos caen en el tercio exterior entre la línea central y uno de
los límites de control o cuatro de cinco puntos consecutivos caen dentro de la
región exterior de dos tercios, también se puede llegar a la conclusión de que el
proceso está fuera de control
Test 4: Ciclos

Son patrones cortos repetidos, que se pueden dar por:

 Cambios periódicos en el ambiente

 Rotación de operarios o la fatiga al final del turno
 Diferentes equipos de medición
 Diferencias entre los turnos de la mañana y noche
 Cambios de temperatura y humedad

Test 5: Tendencias

Es el resultado de alguna causa que afecta en forma gradual las características

de calidad del producto, lo que provoca que los puntos de las gráficas se muevan
hacia arriba o hacia abajo. Las razones para que se dé una tendencia son:

 Deterioro o desgaste gradual de un equipo de producción

 Desgaste de herramienta
 Acumulación de desperdicios
 Calentamiento de máquinas
 Cambios graduales de condiciones ambientales
 Mejora en las habilidades del operario
Test 6: Abrazando la línea central

Ocurre cuando casi todos los puntos se encuentran en la línea del centro. Una
causa para que se dé es que la muestra incluya un elemento tomado
sistemáticamente de cada una de varias máquinas, operadores, ejes, etc.

Test 7: Abrazando los límites de control

Ocurre cuando muchos puntos se hallan cerca de los límites de control; las
causas de ello puede ser que en un proceso se utilicen dos lotes de material
diferentes o cuando las partes se producen en distintas máquinas, pero la vigila
el mismo grupo de inspección.
Test 8: Inestabilidad

Ocurre cuando las flutaciones son erráticas y poco naturales en ambos lados del
cuadro durante un tiempo. Los puntos se encuentran fuera de los límites de
control superior e inferior sin un patrón consistente. La causa para de la
inestabilidad es el ajuste excesivo de una máquina

Bibliografía
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