2.

1 TEORIA DE EMPAQUE DE GRAVA

Para desarrollar la teoría de empaque de grava es necesario empezar definiendo

los problemas de la producción de arena, sus causas y efectos que tiene sobre el
pozo para así poder entrar a detalle en lo que significa el empaque de grava como
un método mecánico de control de arena.

2.1.1 Producción de arena

La producción de arena asociada con el petróleo y el gas es uno de los problemas

más viejos de la industria petrolera. Este problema ocurre en pozos de todo el
mundo, en reservorios muy jóvenes pertenecientes a la edad terciaria. (García,
2000).

Algunas formaciones que se encuentran en producción son débiles

estructuralmente y no pueden resistir las fuerzas creadas por los fluidos que se
mueven a través de ella, en estos casos, los granos de arena de aflojan y salen en
dirección al pozo de modo que comienzan a producir arena junto con el hidrocarburo
(Ver Figura 2.12).

FIGURA 2.12 PRODUCCIÓN DE ARENA

 Fuente: Manual “Sand Control System”, Halliburton

Una formación puede ser débil por la falta de un material cementante o porque éste
no es lo suficientemente fuerte. La ausencia de cemento se explica por medio de
procesos geológicos que pudieron tener lugar antes y después de la sedimentación
de la formación. (García, 2000).

La razón predominante para prevenir la producción de arena es

preponderantemente el factor económico. Sin embargo, la seguridad y el control de
pozo viene a ser indirectamente un factor económico, ya que el daño causado a los
equipos de superficie debido a la producción de arena produce la inoperabilidad
generando grandes pérdidas económicas sobre todo en pozos offshore. (J.L.
Morales, 2000).

2.1.1.1 Problemas ocasionados por la producción de arena

Algunos problemas relacionados a la producción de arena son:

a) Pérdida de la producción

Puede ocurrir como consecuencias del taponamiento o puenteo de arena en el

pozo, lo cual reduce o interrumpe la producción de hidrocarburos (Ver Figura 2.13).

FIGURA 2.13 TAPONAMIENTO O PUENTEO EN LOS POROS DE LA ARENA

Fuente: Manual “Sand Control System”, Halliburton

 b) Daño a los equipos de superficie

El daño a los equipos de superficie puede ser extremadamente costoso. En pozos

afectados por la producción de arena, problemas de abrasión, erosión e incluso
colapso de los equipos son reportados con frecuencia (Ver Figura 2.14), la entrada
de arena asociados con hidrocarburos pueden traer serios problemas en las
tuberías de producción como en las cañerías, causando un debilitamiento en esta
última.

FIGURA 2.14 DAÑO A LOS EQUIPOS

Fuente: Reporte “Intervención del pozo BBL-5 para control y mantenimiento de equipos”

c) Daño a la formación

Es otro serio problema ocasionado por la producción de arena. La formación de

espacios detrás de la cañería puede debilitar la cementación, el taponamiento de
los punzados, la sobrecarga y otros, por lo cual la cañería podría llegar a colapsar
o pandearse cerca de los baleos, lo que generaría serias e irreparables restricciones
en la producción (Ver Figura 2.15)

FIGURA 2.15 DAÑO A LA FORMACIÓN

 Fuente: Manual de Fluidos de Perforación, API

d) Costos

Los costos por pérdidas de equipos son muy elevados, sin embargo, nada comparados con las pérdidas ocasionadas
por los costos de tener que interrumpir la producción. Al detener la producción se pierde de estar generando dinero,
ya que la monetización de las reservas se da en superficie además de que pueden ocurrir multas a las empresas por
no cumplir con la producción establecida de acuerdo a las necesidades del país.

2.1.1.2 Causas de la producción de arena

El problema de la producción de arena consiste en decidir cuando la producción de

arena es excesiva. Esta decisión envuelve muchos factores. Es así, que la
producción de arena por encima de 0,1% es considerada excesiva, pero
dependiendo de las circunstancias, en la práctica el límite podría ser más alto o más
bajo. (D.L. Illanes, 2015).

Algunas de las causas específicas asociadas a la producción de arena son:

a) Bajo grado de consolidación

Como se mencionó, el problema de producción de arena es típico de formaciones

someras de la edad terciaria, éstas son caracterizadas por un bajo o débil contenido
de material cementante por lo que se las denomina “formaciones pobremente
consolidadas, inconsolidadas o friables”. La presión diferencial y las fuerzas de
fricción creadas durante la producción del pozo pueden ocasionar el
desprendimiento (o erosión) de los granos de arena poco consolidados de la roca,
por lo que el grado de cementación constituye un factor muy importante y hasta
determinante en la producción de arena.

Las formaciones consolidadas, debido a la degradación de la matriz, pueden ser

alteradas permitiendo la producción de arena. Para que esto ocurra tiene que ser la
consecuencia de algún factor externo como una estimulación ácida o alguna técnica
de recuperación mejorada, un fracturamiento causado por la inyección de fluidos a
altos caudales de bombeo, ocasionando alteraciones en las condiciones normales
del material cementante.

b) Alto caudal de producción

La producción de fluidos crea una presión diferencial y una fuerza de arrastre (o de

fricción) que pueden exceder la fuerza compresiva de la formación. De este modo,
podemos evidenciar la existencia de un caudal crítico de producción de modo que
estos factores no excedan la fuerza compresiva de la formación ocasionando
producción de arena.

El caudal crítico de un pozo puede ser determinado por el incremento suave de la

producción hasta que la producción de arena sea detectada. Sin embargo, el caudal
critico puede ser demasiado bajo económicamente para ser producido y en muchos
casos lo que se quiere tener es una máxima producción dentro de los parámetros
establecidos por el reservorio. (D.L.Illanes, 2015).

Existen pozos que producen por encima del caudal crítico, por lo que se debe tener
un método de control de arena de modo de evitar problemas por la producción de
ésta y se garantice una buena producción de hidrocarburos evitando también que
se deba realizar una prematura intervención del pozo.

c) Reducción de la presión de poro

La presión en el reservorio soporta parte del peso en la roca suprayacente. Debido
a la depleción del reservorio, parte de la fuerza que soporta el peso es removido
creando un incremento de la presión de sobrecarga en la formación permitiendo que
los granos de la arena pierdan matriz o bien sean triturados por los esfuerzos de
sobrecarga y se tenga tendencia a producir estos granos de arena que ya no se
encuentran consolidados.

d) Incremento de agua de producción

La producción de arena puede incrementar o comenzar en cuanto empieza la

producción de agua o cuando se incrementa el corte de agua. Estas dos
posibilidades pueden ser explicadas de la siguiente manera:

Una típica formación de arena mojada por agua tiene alguna cohesión grano-grano,
provista por la tensión superficial del agua connata alrededor de cada grano.

La tensión superficial se define como la tendencia de contraerse que posee la

superficie líquida. Sin embargo el agua connata tiende a la cohesión del agua de
formación que está comenzando a ser producida.

Cuando la tensión superficial entre el agua producida y el agua connata es más

grande que el esfuerzo de compresión de la matriz, puede ser que ocurra la
producción de arena. (D.L. Illanes, 2015).

e) Alta viscosidad del fluido de reservorio

Como ya se mencionó, la producción de fluidos del reservorio crea una fuerza de

arrastre sobre los granos de arena, la cual está relacionada con la velocidad del
flujo a la viscosidad del fluido producido. Esto se debe a que un fluido de mayor
viscosidad generará una mayor fuerza de arrastre debido a la energía que se
necesita para desplazarlo que uno de menor viscosidad.
1111

2.1.1.3 Efectos de la producción de arena

Los pozos que presentan producción de arena tienden a sufrir los efectos generados
por ésta desde el reservorio hasta que incluso ha llegado a superficie. Los efectos
en el reservorio son evidenciados en una reducción en la productividad a corto y
largo plazo, y en los equipos se evidencia la abrasión que causa la arena sin
considerar el gasto económico para su control y eliminación cuando alcanza la
superficie.

En este punto se verán algunos efectos perjudiciales de no controlar

adecuadamente la arena de formación:

a) Acumulación de arena en el equipo de superficie

Si la velocidad de producción es suficientemente rápida para transportar arena, ésta

podría quedar atrapada en el cabezal de producción, el separador o el calentador.
De este modo, la arena atrapada ocasionará un tapón al flujo de los fluidos
provenientes del reservorio y se necesitará efectuar una limpieza para que la
producción pueda seguir de manera eficiente.

b) Acumulación de arena de formación en el fondo de pozo

Si la velocidad de producción no es lo suficientemente elevada como para poder

arrastrar arena hasta la superficie, la arena podría quedar atrapada en la sarta de
producción, en los baleos, o incluso caer al fondo del pozo y llenar el interior del
pozo o la cañería de revestimiento.

c) Erosión de los equipos de fondo y superficie

Si el caudal del fluido y el volumen de producción de arena son grandes, la fricción

de la misma arena juntamente con el fluido puede crear una erosión en la tubería
de producción o en el cabezal del pozo.

La erosión más severa ocurre cuando la formación produce gas o cuando la

producción de los fluidos está en flujo turbulento. Gas a alta presión que contiene
partículas de arena y su incremento a través de la superficie del choke es una de
las situaciones más peligrosas que se presentan debido a la alta velocidad que lleva
la arena. (D.L. Illanes, 2015).
La erosión en el fondo de pozo se refiere a la que ocurre en los filtros, tubing y en
las cañerías ranuradas debido a la abrasividad de la arena de formación. Este efecto
puede darse por una incorrecta operación de empaque, ya que el reservorio seguiría
aportando arena generando esta erosión. Sin embargo, es importante notar que
esta erosión es menor a una que se daría de no contar con ningún tipo de empaque
para el control de arena.

d) Reducción de la productividad

Esta es el efecto más significativo y por lo tanto, es la razón más importante para
realizar un control de arena. Ya que de la producción dependen los ingresos
económicos que tendrá la explotación de los reservorios.

Un motivo de la reducción de la productividad es que, para evitar el movimiento y

producción de arena, se restringe el caudal de producción para evitar altos caudales
y evitar la producción de arena.

Otra situación sería que la productividad se vea reducida por el taponamiento que
pueda ocurrir por la arena que se produjo en el pozo pero que no alcanzo la
superficie ocasionando esta situación.

Un aspecto importante a notar, es que si se producen grandes volúmenes de arena

por un largo periodo de tiempo, se puede generar una grieta (o vacío) en la
formación que podría ocasionar un colapso de la formación, debido a la presión de
sobrecarga ejercida por las formaciones suprayacentes, ocasionando un
reordenamiento de los granos de arena y generando una permeabilidad menor a la
que se tenía, generando un menor caudal de producción o en el peor de los casos,
detendría por completo la producción.

2.1.1.4 Detección de Arena

Las tecnologías de detección de arena pueden ayudar a determinar la máxima rata

de producción de arena libre. Al mismo tiempo que provee un método para
monitorear el éxito a largo plazo luego de la aplicación del tratamiento de control de
arena. Los dispositivos para la detección de presencia de arena en los fluidos
producidos pueden mejorar substancialmente la seguridad y productividad de los
pozos en áreas de producción de arena. Los dispositivos que detectan producción
de arena en superficie son “Sand probes” (pruebas de arena) y “Sand detectors”
(detectores de arena). (Penberthy, 1997).

Dentro de los dsipositivos y las formas y maneras que las empresas tienen para la
detección de la producción de arena podemos destacar:

- Software predicción de la producción de arena de yacimiento

- Núcleos de perforación

- Registros

- Pruebas de producción (DST, “prueba del flujo durante la perforación”)

- Erosión de los equipos

- Detectores acústicos

- Trampas o filtros de superficie de detección de arena

2.1.2 Métodos de Control de Arena

Aunque las prácticas de producción y completación que se verán a continuación

reducen la frecuencia y severidad de los problemas de arena, muchas formaciones
requieren de mecanismos adicionales de control.

2.1.2.1 Reducción de las fuerzas de arrastre

Este método puede considerarse como un simple resultado de una buena

terminación de pozo. Ya que las fuerzas de arrastre están relacionadas con el
caudal de flujo por unidad de área, se debe considerar el área de flujo como un
factor muy importante a considerar. Otro factor a tomar en cuenta es la restricción
del caudal de producción del pozo.

2.1.2.2 Incremento de la resistencia de la formación

Este método de consolidación es especialmente usado en pozos donde el diámetro
de la tubería de revestimiento es pequeño, las arenas limpias y las permeabilidades
horizontal y vertical bastante buenas. El aumento de la consolidación se la realiza
usando químicos que se inyectan a la formación. Estos químicos pueden
proporcionar una consolidación grano a grano.

2.1.2.3 Métodos Mecánicos

Un método común para prevenir la producción de arena es restringir su entrada en

la corriente de flujo del pozo. Muchos tipos de dispositivos mecánicos han sido
utilizados para este fin. Las partículas esféricas no fluyen constantemente a través
ranuras dos veces el tamaño del diámetro de las partículas, o por hoyos circulares
de tres veces su tamaño, siempre que haya un flujo en masa y tengan contacto
grano-grano (Penberthy, 1997). De modo que se tiende a formar un puenteo y se
previene un mayor movimiento de las partículas. Si el tamaño de las partículas varia,
la retención de las partículas grandes hace que las pequeñas provoquen un puenteo
tras ellas.

Todos los métodos mecánicos están basados en el principio de retener cierta

porción del material de la formación para prevenir que el resto entren al pozo. Los
dispositivos usados para restringir el movimiento de la arena son llamados “screens”
(filtros) o liners ranurados. La colocación de partículas de arena (llamada grava,
debido a que es mayor que las partículas de arena de formación) grande y limpia
entre las filtros y la formación es denominado como “Gravel Pack” (Empaque de
Grava). (Penberthy, 1997).

En este punto se nombrará algunos métodos mecánicos de empaque de grava.

(Weatherford, 2012)

a) Empaque de grava en agujero abierto

Este tipo de empaque se lleva a cabo al perforar un tramo por debajo del ultimo
revestidor, la cañería de producción, a la profundidad de interés repasando la
sección de hoyo abierto, en el cual se coloca un filtro frente a la formación y se
realiza el empaque de grava entre el filtro y la formación, de modo que el filtro
funciona como dispositivo retenedor de la grava y ésta como filtro de la arena de
formación. (Ver Figura 2.16).

FIGURA 2.16 EMPAQUE DE GRAVA EN AGUJERO ABIERTO

Fuente: Completion Tecnology for Unconsolidation Formation, 1995

b) Empaque de grava en agujero entubado

Este método, usando un packer recuperable es el método más común para el

control de arena. La cañería es baleada y un filtro es colocado a lo largo de las
perforaciones, mientras que la grava es bombeada alrededor del filtro y en las
perforaciones hacia el anular entre la cañería y la formación. El empaque de grava
filtra la arena de formación y el filtro retiene la arena del empaque de grava (Ver
Figura 2.17).

FIGURA 2.17 EMPAQUE DE GRAVA EN AGUJERO ENTUBADO

 Fuente: Completion Tecnology for Unconsolidation Formation, 1995

c) Frac Packing

El Frack Packing es un proceso hibrido que estimula al reservorio mediante una

fractura hidráulica en la formación y realiza una operación anular de Gravel pack al
mismo tiempo. El frack pack es típicamente realizado en agujero entubado. El
packer y los filtros son desplegados en el pozo utilizando un sistema de
herramientas especializadas para esta operación. La grava del frack pack es
bombeada a altos caudales de presión suficientes para fracturar la formación. Como
la grava se deshidrata en la fractura, la presión aumenta, extendiendo el ancho de
la fractura. Toda la grava restante en el reservorio sirve para empacar el anular el
filtro y la cañería de revestimiento. (Ver Figura 2.18).

FIGURA 2.18 FRACK PACKING

 Fuente: Manual Gravel Pack System, Weatherford

d) Filtros o liners ranurados

Algunos reservorios requieren control de arena pero no necesitan un empaque de

grava ya que los filtros o liners ranurados son suficientes. La mayoría del equipo
para realizar este método es el mismo que para un trabajo de empaque de grava.

Este método es mejor empleado en terminaciones en agujero abierto. Puede ser

instalado también en agujero entubado pero con cierto riesgo, ya que si el influjo no
es consistente a lo largo del intervalo, la erosión puede ocurrir en el punto donde
exista el flujo de la alta producción en el exterior del filtro.

Las completaciones en agujero abierto son mejores candidatos debido a que tienen
un influjo más uniforme de producción que minimiza el riesgo de erosión. Es crítico
que la arena de formación sea uniforme de modo que la permeabilidad es mantenida
como arena retenida fuera del filtro.

Cabe resaltar que este tipo de terminación con empaque de grava puede ser
realizado en diseños de completación simple para un reservorio, en diseños de
completación duales con dos sartas de producción para reservorios independientes
como también para diseños de completación simple selectiva de una sola línea para
explotar dos (o más) reservorios independientes, las cuales serán desarrolladas a
lo largo del trabajo.

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2.1.2.4 Criterios para la selección del control de arena

La distribución de los tamaños de granos de arena determinados de este análisis

puede ser usado para seleccionar una técnica del control de arena, dimensionar la
técnica de control de arena mecánica y da una indicación exitosa de la técnica
seleccionada. Basado en un trabajo por Tiffin King, se dan los siguientes criterios
de ordenamiento determinado en una gráfica semi – log.

Coeficiente de uniformidad (UC)

El Coeficiente de Uniformidad, se define como una relación (D40/D90) el cual es

una medida de uniformidad de la arena y se calcula como la abertura que deja
pasar el 60% de la arena (valor D40) dividido por la abertura que pasa el 10% de la
muestra de arena (valor D90). El coeficiente de uniformidad es una medida que
ayuda a determinar cuán buena o mala es la arena.

Mientras más grande sea el valor del Coeficiente de Uniformidad más alta será la
variación en la distribución de los grano de arena. Por lo tanto el uso de la relación
D40/D90 da una indicación del rango de las partículas más grandes a las más finas.
El UC puede ser usado para determinar si la grava es requerida o si solo se necesita
un filtro.

Relación D10/D95

La relación D10/D95 describe también una medida de uniformidad de la arena pero

a diferencia de la UC incluye un rango más amplio del análisis. La relación
D10/D95 se incrementa cuando hay una amplia distribución entre el tamaño de las
partículas en los porcentajes D10 y D95. De modo que una relación mayor indica
que es necesaria una técnica de terminación más robusta para el control de arena.

Este criterio es usado en la selección de la terminación, se pueden dar los

siguientes factores:

 D10/D95 = 3: indica una formación bien ordenada, Terminación con filtro.

 D10/D95 = 75: indica una formación pobremente ordenada. Terminación con
empaque de grava con filtro.

El volumen de finos

El tamaño de 325 Mesh (44 micrones) se considera una preocupación a escala en

el diseño del empaque de grava debido a que esto representa el tamaño usual del
poro de la grava 40/60 Mesh (la grava más pequeña en el empaque de grava).

Hay que considerar una falla debido a que el volumen de finos podría conducir a
un taponamiento progresivo del empaque y por consiguiente perder productividad.

2.2 Diseño de Empaque de Grava

2.2.1 Especificaciones de la arena del Empaque de Grava

La calidad de la grava puede tener un impacto significativo en la productividad de

un pozo con empaque de grava. Las especificaciones recomendadas y los
procedimientos de prueba se encuentran en API RP58, “Prácticas recomendadas
para prueba de arena usadas en operaciones de Gravel pack”.

El proveedor de bombeo o el operador proveerá la arena del Gravel pack. Es

importante que la arena cumpla o exceda las prácticas recomendadas por la API.
La arena está clasificada como arena redonda y deberá ser tamizada para reducir
el contenido de partículas finas. (Weatherford, “Sand Control Manual” 2012).

La arena del empaque de grava seleccionada correctamente deberá ser uniforme

en tamaño y forma y tener un factor de redondez y esfericidad promedio de .6 o
mayor (Ver Figura 2.23). La esfericidad es la medida de qué tan cerca se aproxima
una arena a la forma de esfera. La redondez es una medida de la nitidez relativa de
la curvatura del grano.

FIGURA 2.23 GRAFICA DE REDONDEZ VS. ESFERICIDAD

 Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford

La solubilidad de arenas para empaque de grava en acido es un indicador de

impurezas o contaminantes en la arena que podrían reducir la permeabilidad del
empaque de grava.

2.2.2 Tipos de Grava

En este punto podemos clasificar los tipos de grava en grava natural u orgánica y
grava sintética.

2.2.2.1 Grava natural u orgánica

Las gravas naturales u orgánicas, también llamadas simplemente “arenas”, son

granos de arena angulares y heterogéneos que son susceptibles a degradación
mecánica y térmica. Cuando existe una alta producción de finos tienen tendencia a
reducir su permeabilidad. Su coste es inferior a una grava sintética pero por contra
tienen una productividad restringida.

Las gravas naturales son producidas en Canadá por la empresa Ottawa y aunque
su comercialización se ha reducido frente al mercado de la grava sintética, aún
existen lugares en Estados Unidos y Canadá que la utilizan pues son más
económicas y las condiciones de los pozos permiten un buen desempeño de las
mismas.
a) Permeabilidad de la arena redonda

Aunque la permeabilidad exacta de la arena disponible comercialmente varía

dependiendo de la esfericidad, redondez y tamaño, se calculan las siguientes
permeabilidades para la arena común redonda retamizada en Ottawa (Ver Tabla
2.1). Ya que hay varios métodos para calcular la permeabilidad, estos valores
difieren de los encontrados en otras fuentes. (Weatherford, Sand Control Manual
2012).

TABLA 2.1 PERMEABILIDAD DE LA GRAVA DE OTTAWA

Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford

2.2.2.2 Grava Sintética

La grava sintética presenta características que superan ampliamente a la grava

natural.

Este tipo de grava es fundamentalmente recomendada para pozos con inyección de

vapor donde ésta presenta porcentajes de degradación de la grava, por efectos de
vapor, inferiores a la grava natural, especialmente si no existe un control exhaustivo
del Ph del agua para generar el vapor.

Las gravas sintéticas ofrecen un número de características que hacen que sean una
opción atractiva para hacer un empaque, incluso si su costo es considerablemente
más alto que la arena.
El proceso de fabricación para estas gravas genera granos de tamaño muy uniforme
y forma consistente que crean un empaque con una permeabilidad más alta que la
arena natural. (Ver Tabla 2.2)

TABLA 2.2 PERMEABILIDAD DE LA GRAVA SINTETICA

Fuente: Manual “Sand Control”, Weatherford

a) Características de las gravas sintéticas

Es un material apuntalante cerámico.

Tienen densidad de volumen y la gravedad especifica similar a una arena.

Proporciona alta conductividad de fractura.

Presenta alta permeabilidad en los diferentes tamaños

Excede las especificaciones de normas API para esfuerzos de compresión.

En la siguiente tabla (Tabla 2.3) se puede apreciar las diferencias más significativas
entre una grava natural y una grava sintética. Y seguidamente a continuación se
puede apreciar la Figura 2.24 donde se ven ejemplos de grava natural y grava
sintética.

TABLA 2.3 DIFERENCIAS ENTRE GRAVA NATURAL Y GRAVA SINTETICA

 GRAVA NATURAL GRAVA SINTETICA
Tamizado >96% > 96 %
Esfericidad 0,66 0,9
Redondez 0,69 0,9
Trituración 1,93% @ 2000 psi 4,2% @ 8000 psi
Profundidad Recomendada < 4000 psi >7000 psi
Presión de cierre < 2000 psi > 4000 psi
Degradación al vapor sin Ph
56% 3,6%
controlado
Fuente: Elaboración Propia en base a datos de las empresas
“Ottawa y Carbo Ceramic”

FIGURA 2.24 GRAVA NATURA Y GRAVA SINTETICA

Fuente: “Sand Control Manual”, Weatherford

2.2.3 Tamaño de la Grava

El tamaño de la grava es especificado en términos de U.S. Mesh (unidades

americanas de granulometría), expresada en milésimas de pulgada y es compatible
con la terminología estándar para el tamaño de las ranuras en los filtros.

La tabla 2.4 indica los rangos de tamaños en U.S. Mesh y relaciona los tamices con
los diámetros más pequeños de los granos de arena que serían retenidos por el
tamiz y en la tabla 2.5 se muestra los tamaños de grava disponibles en el mercado.

TABLA 2.4 TAMAÑOS U.S. MESH

 Pulgadas Milímetros Tipo de
Mesh Micrones
(Pulg) Arena
(mm)
4 0,187 4.76 4760
5 0,157 4 4000 Granulo
6 0,132 3,36 3360 muy
7 0,111 2,83 2830 grueso
8 0,094 2,38 2380
10 0,079 2 2000
12 0,066 1,68 1680
Arena muy
14 0,056 1,41 1410
gruesa
16 0,047 1,19 1190
18 0,039 1 1000
20 0,033 0,84 840
25 0,028 0,71 710 Arena
30 0,023 0,59 590 gruesa
35 0,02 0,5 500
40 0,017 0,42 420
45 0,014 0,35 350 Arena
50 0,012 0,3 300 mediana
60 0,0098 0,25 250
70 0,0083 0,21 210
80 0,007 0,177 177
Arena fina
100 0,0059 0,149 149
120 0,0049 0,125 125
140 0,0041 0,105 105
170 0,0035 0,088 88 Arena muy
200 0,0029 0,074 74 fina
230 0,0025 0,063 63
270 0,0021 0,053 53
Limo
325 0,0017 0,044 44
grueso
400 0,0015 0,037 37

Fuente: Portal digital de Baker Hughes

 TABLA 2.5 TAMAÑOS DE GRAVA DISPONIBLE

Tamaño
Tamaño Diámetro Permeabilidades
de Grava
Promedio
(U.S
(Pulg) (Pulg) (Darcies)
Mesh)
6/10 0,1320 – 0,0787 0,1054 2703
8/12 0,0937 – 0,0661 0,0799 1969
10/12 0,0787 – 0,0331 0,0559 652
12/20 0,0661 – 0,0331 0,0496 668
16/30 0,0469 – 0,0232 0,0351 415
20/40 0,0331 – 0,0165 0,0248 225
40/60 0,0165 – 0,0098 0,0132 69
Fuente: Portal digital de Baker Hughes

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2.2.4 Selección de la Arena del Empaque de Grava

Al momento de tener que elegir el tamaño adecuado de grava a usarse, lo primero

que debe hacerse es evaluar la formación que tiene indicios de producción de arena.

La grava debe tener un tamaño correcto para controlar la arena de formación

evitando su producción junto con los hidrocarburos.

Para determinar el tamaño promedio de grava para el empaque a usarse en el

diseño se utiliza la técnica más empleada para agrupar por tamaño la arena, basada
en el trabajo de R.J. Sausier publicado en 1974. La premisa básica de Sausier es
que el control óptimo de la arena se logra al elegir una grava cuyo tamaño no sea
más de 6 veces mayor que el tamaño del grano de arena de la formación. Él
encontró que la permeabilidad del empaque de grava (con grava sintética) cuando
se hacía prueba de circulación en contraste con la arena de formación se hacía
menos permeable cuando el diámetro de la grava era mayor de 6 veces el D50 de
la arena de formación. Sausier también introdujo la importancia de la forma de la
arena usada para el Gravel pack, haciendo notar que la arena redonda ofrecía mejor
permeabilidad que la arena angular.

Otro factor importante en el diseño del empaque de grava es mantener o generar

alta permeabilidad de la formación. Por este motivo, a manera de interferir de gran
manera en la producción del pozo, se debe tener en cuenta algunos aspectos a
mencionar:

- Obtener y analizar el tamaño de la arena de formación

- Seleccionar el mayor tamaño dela grava posible, teniendo en cuenta que la

permeabilidad se incrementa conforme va aumentando el tamaño de la grava.

- Tomar en cuenta que la grava más pequeña seleccionada sea más grande que
el U.S Mesh del filtro, de manera que no sea posible que la grava invada el filtro
hacia el interior de la sarta.
2.2.5 Diseño de Filtros

Cuando se diseña los filtros se debe tener en cuenta que la grava debe quedar
completamente empacada alrededor del filtro y debe mantenerla en su lugar durante
la producción. (Ver Figura 2.27) Por tanto, el diámetro de las aberturas de filtro debe
ser diseñado de tal manera que evite que la grava penetre el tubing y ésta pueda
seguir cumpliendo su función de controlar la arena de formación. Se entiende por
tanto, que el diámetro de la grava será mayor que el gauge (abertura del filtro).

FIGURA 2.27 DIAMETRO DE LA GRAVA VS DIAMETRO DEL GAUGE

Fuente: Sand Control System, Halliburton

Para realizar el diseño del filtro es importante conocer los tipos de filtros que se
tienen dentro de la industria.

2.2.5.1 Tipos de Filtros

En este punto se desarrollará los tres principales tipos de filtros que son los más
utilizados en la industria.

a) Filtro Alambrado o Ranurado

Las principales características de un filtro ranurado son:

 Control interno de la calidad y especificaciones de alambre

 Gama completa de tamaños

 Chaquetas disponibles en el servicio estándar 316LSS o aleación CRA según

sea necesario.

 Dimensiones de cables y configuraciones disponibles para diversas aplicaciones

de Gravel Pack en hueco abierto.

 Perfiles de alambres disponibles para el diseño de alta resistencia para una

máxima resistencia a la erosión

Los beneficios que presentan este tipo de filtros son:

 Gran efectividad de filtración

 Mínima producción de arena por mayor tiempo

 Adecuado diseño tanto para completaciones con empaque de grava en agujero

abierto como para pozos entubados.

 Base fuerte para soportar altas cargas mecánicas.

En la figura 2.28 podemos ver ejemplos de este tipo de filtro

FIGURA 2.28 FILTRO ALAMBRADO O RANURADO

 Fuente: Portal digital de Delta Screen

b) Filtros Pre-Empacados

Los filtros pre empacados ofrecen un fácil método para la colocación del empaque
de grava en el pozo. Permite la utilización de grava natural, retamizada, sintética,
mediante su malla de alambre, fibra u otro medio de filtración.

Proveen un apoyo preventivo en pozos en los cuales es difícil hacer el empacado

con grava.

Minimiza el incremento del espesor de la pared de arena contra el filtro.

Ejemplos de filtros pre-empacados se pueden observar en la figura 2.29

FIGURA 2.29 FILTRO PRE-EMPACADO

 Fuente: Sand Control Solution, Halliburton

c) Filtros Premium

Este tipo de filtro tiene un concepto completamente nuevo con respecto a los
anteriores. Presentan una estructura uniforme del poro dentro de cada capa, el
control del tamaño de los poros es muy preciso. Es fácil de realizar una limpieza y
el rendimiento de este tipo de estructura se ha demostrado en la filtración de
polímeros. Ejemplos de este tipo de filtro se puede observar en la Figura2.30

FIGURA 2.30 FILTRO PREMIUM

Fuente: Sand Control Solution, Halliburton

2.2.5.2 Selección del Filtro

La selección del filtro para el diseño es similar para cualquiera de los tres tipos de
filtros mencionados anteriormente y se rige por los siguientes criterios:

a) Espaciamiento de las aberturas

El espaciamiento de las aberturas es el tamaño que tendrán las aberturas del filtro.
Para la realización del diseño de la abertura de un filtro se debe seleccionar un
ancho que no sea mayor al 70% del diámetro más pequeño de la grava seleccionada
bajo condiciones de fondo.

Este criterio es utilizado debido a la reducción del tamaño de la grava, por efecto de
la erosión en el momento en que ésta es bombeada a través de las herramientas
(Ver Tabla 2.7).

TABLA 2.7GRAVAS DISPONIBLES Y ABERTURAS DE LOS FILTROS

Tamaño de Abertura Espaciamiento de

Rango de
Grava (Malla Recomendada agujero del filtro Gauge de referencia
Tamaño (pulg)
U.S.) (pulg) (Gauge) del filtro
pulg mm
6/10 0,1320 – 0,0787 0,55 55 0,055 1,397
8/12 0,0937 – 0,0661 0,04 40 0,040 1,016
10/20 0,0787 – 0,0331 0,025 25 0,025 0,635
12/20 0,0661– 0,0331 0,02 20 0,020 0,630
16/30 0,0469 – 0,0232 0,018 18 0,018 0,406
20/40 0,0331 – 0,0165 0,012 12 0,012 0,305
40/60 0,0165 – 0,0098 0,006 6 0,006 0,152

Fuente: Portal Digital de Baker Hughes

b) Diámetro del filtro

Para el dimensionamiento del diámetro del filtro el principal interés es el diámetro

externo del casing (OD) en agujero entubado o el diámetro promedio del agujero del
hoyo, en caso de que sea una terminación de agujero abierto. Se debe seleccionar
el diámetro del filtro con la asistencia de la tabla 2.8.

TABLA 2.8 COMBINACIONES COMUNES DE TAMAÑOS PARA CASING Y FILTROS

 Dimensiones Casing / Liner Tamaño de Filtros
OD (Pulg) Wt/pie (lbs) ID (Pulg) Nominal (Pulg) ID (Pulg) OD (Pulg)
4½ 113.6 4.0 1½ 1.610 2.2
5½ 15.5 4.95 2 3/8 1.995 2.88
7 29 6.18 2 7/8 2.441 3.50
7 29 6.18 3½ 2.992 4.125
7 29 6.18 4 3.548 4.76
7 5/8 33.7 6.76 2 7/8 2.441 3.50
7 5/8 33.7 6.76 3½ 2.992 4.25
7 5/8 33.7 6.76 4 3.548 4.76
9 5/8 43 a 53.5 8.68 5½ 4.950 6.05
Fuente: Portal Digital de Baker Hughes

44444444444444444444
2.2.6 Cálculos y fuerzas para el trabajo de empaque de grava

2.2.6.1 Volumen de grava y Número de sacos

Una manera práctica de determinar el volumen de grava a empacar en los espacios

anulares es mediante la regla del pulgar “100 lb de grava = 1 pie3 (1 Saco de grava)
del volumen total”. Estas conversiones no son absolutamente ciertas, pero se usa
comúnmente en el campo y es una conversión práctica, pero se debe de tener
cuidado cuando otro producto diferente K

a la grava es usado. La ecuación para la determinación del volumen de grava a

empacar se determinan mediante el cálculo de la capacidad de la herramienta como
se muestra a continuación:

ID2 − OD2 Ec. (2.6)

C= ∗ 0,7854
144

Dónde:

C = Capacidad del volumen de Grava (pie3)

ID = Diámetro Interno (pulg)

OD = Diámetro Externo (pulg)

a) Número de Sacos

Para el cálculo del número de sacos se debe tomar en cuenta que un saco tiene un
valor aproximado a 100 lb. La fórmula se deriva de la ecuación 2.6 como se muestra
a continuación:

ID2 − OD2
N= ∗ L ∗ 0,7854 Ec. (2.6 a)
144

Dónde:
N = Número de sacos (sx)

ID = Diámetro Interno (pulg)

OD = Diámetro Externo (pulg)

L = Longitud (pie)

2.2.6.2 Fluido de transporte

Un fluido utilizado para empaque de grava tiene tres funciones principales:

Primero, los granos de empaque cambian de dirección muchas veces. La velocidad

o viscosidad del fluido debe ser capaz de influir en la dirección de los granos. Si no
es provista una suficiente suspensión durante el desplazamiento, podrá ocurrir una
prematura deposición de la arena de empaque.

La segunda función de los fluidos de transporte es separase de los granos de

empaque o filtrarse hacia la formación para permitir el contacto deseado entre los
granos en la zona de empaque. El grado en que ocurre está perdida es crítica para
el éxito del empaque de grava: si un fluido se separa tempranamente o en mucha
cantidad, puede ocurrir una prematura deposición de la grava ocasionando puenteo,
si el fluido se separa en forma muy lenta o en forma incompleta puede formar vacíos
o cavernas en el empaque.

La tercera función es retornar desde la formación sin reducir la permeabilidad de la

zona tratada. A menudo debido a las propiedades que tiene el fluido para un
adecuado transporte de los granos, como por ejemplo alta viscosidad, el retorno de
los fluidos desde la formación puede no ser tan rápido. Para liberar al fluido de su
viscosidad antes de ser recuperarlo desde la formación, debe adecuarse u
rompedor de gel. Una vez en la formación el fluido de transporte puede reaccionar
con el material de formación, incrementando la dificultad de recuperarlo, por ejemplo
se puede ocasionar un hinchamiento de las arcillas cuando estas son expuestas al
agua de baja salinidad. Otros fluidos que contienen surfactantes o polímeros pueden
dejar residuos químicos en la formación. (D.L.Illanes, 2015).
2.2.6.3 Presiones

a) Presión de Inyección (Pinj )

También llamada presión de cabeza o presión de tratamiento

b) Presión Hidrostática (Ph )

Es la presión ejercida por la columna litostatica de fluido en el pozo en relación a la

densidad del fluido y la profundidad vertical verdadera del pozo.

Ph = 0.052 ∗ ρf ∗ TVD Ec. (2.7)

Dónde:

Ph = Presion hidrostática (psi)

ρf = Densidad del fluido (lpg)

TVD = Profundidad Vertical Verdadera

c) Presión de Fricción en la tubería (Pfriction-tub)

Se refiere a la presión de fricción en el tubing o en el pozo cuando existe inyección

de fluidos.

Pfric = Profundidad TVD (pies) * Gradiente de fricción (psi/pie) Ec. (2.8)

d) Presión de inyección en el fondo del pozo (Piw )

También se refiere como presión de tratamiento en el fondo del pozo (BHTP, Bottom
HoleTreatment Preasure), que es la presión en el pozo, en el centro del intervalo
que está siendo tratado.

Piw = Pinj + Ph − Pfric Ec. (2.9)

Dónde:
Piw = Presion de Inyeccion en el fondo del pozo (psi)

e) Presión de Fractura (Pfrac)

La presión de fractura se obtiene mediante:

Pfrac = GFmax ∗ TVD Ec. (2.10)

Dónde:

Pfrac = Presion de Fractura (psi)

GFmax = Gradiente de Fractura Máxima (psi)

f) Gradiente de fractura (GF)

1 r P
GFmax = 2 (1 + TVD ) Ec. (2.11)

1 2∗P
GFmin = (1 + TVDr ) Ec. (2.12)
3

Dónde:

GFmax = Gradiente de Fracción Máximo (psi/pie)

GFmin = Gradiente de Fracción Mínimo (psi/pie)

Pr =Presion de Reservorio (psi)

g) Presión de fractura en superficie (Ps)

Es la máxima presión de superficie necesaria para fracturar la formación

Ps = Pfrac + Pfric − Ph Ec. (2.13)

h) Potencia Hidráulica (HHP)

Requerida en superficie por las bombas, se obtiene usando la ecuación:

Ps ∗q
HHP = Ec. (2.14)
40.8

Dónde:

HHP = Potencia Hidráulica (HHP)

Ps = Presión de superficie (psi)

Q = Caudal (pie3/seg)
2.2.7 Herramientas para el empaque de grava

2.2.7.1 Herramientas de Ensamble

Las herramientas de ensamble son aquellas herramientas que quedarán en el pozo

luego de aplicar el empaque de grava como parte del arreglo de producción final.

a) Packer

El packer es una herramienta subsuperficial cuya función más importante es la de

asilar nuestra zona de interés. Durante la puesta en marcha de la técnica de
empaque de grava se recomienda el uso de packer recuperable, ya que permite que
las operaciones de lleven a cabo elevando o bajando la herramienta de cruce. Al
momento de recuperar la herramienta de empaque de grava se libera el packer y
luego se baja uno permanente con el arreglo final de producción. (Ver Figura 2.31)

FIGURA 2.31 PACKER

 Fuente: Foto propia de dos Packer. A la izquierda se observa un Packer
De diseño, a la derecha arriba el packer que se usó en
BBL16 y abajo el packer que se usó en CRCFW3.

b) Snap Latch

El Snap Latch es una herramienta subsuperficial que permite tener una confirmación
de la profundidad y se encuentra encima del packer. El Snap Latch viene a ser una
especie de cobertor del packer durante el cañoneo y evita que el packer se
encuentre libre de cualquier escombro después de cañonear. Otra función del Snap
Latch es cuando en la sarta de trabajo se tiene un Seal Bore Packer, el Snap Latch
viene a hacer una conexión entre el Seal Bore Packer y el Packer ya que tiene una
conexión con un localizador que permite unir estas dos herramientas. El Snap Latch
es una herramienta mecánica que luego del trabajo puede ser liberada aplicando
tensión para recuperar toda la herramienta por encima de ella. (Ver Figura 2.32)

FIGURA 2.32 SNAP LATCH

 Fuente: Sand Control Manual, Weatherford

c) Herramienta de Cruce (Crossover Tool)

Esta herramienta son dos tubos concéntricos por los que se tiene flujo de fluídos
pero en sentido inverso. Permite realizar la circulación del fluido de empaque con la
grava cuando está en posición de circulación, y el retorno del fluido de empaque
libre de grava en posición de reversa. Debido a que estos tubos concéntricos crean
dos anulares por donde fluyen los fluídos sin encontrarse. Un ejemplo de Crossover
se observa en la figura 2.33.

FIGURA 2.33 CROSSOVER TOOL

Fuente: Sand Control Manual. Weatherford

d) Extensión del Empaque de Grava

La extensión del empaque de grava tipo estándar es una camisa deslizante, sin
embargo la extensión del empaque de grava está compuesta de varias
herramientas, las cuales se desarrollarán a continuación.

 Extensión superior e inferior

Las extensiones son piezas de la herramienta que se utilizan conjuntamente con el

packer y la herramienta de servicio para crear un recorrido de flujo desde la tubería
de trabajo por encima del Packer hasta el espacio anular entre el filtro y la tubería
de revestimiento que se encuentra debajo del packer. (Ver Figura 2.34)
 FIGURA 2.34 EXTENSION SUPERIOR E INFERIOR

Fuente: Manual, Sand Control Solution. Halliburton

 Camisa deslizante

La camisa interna sella los puertos.

Abre y cierra automáticamente con la herramienta de deslizamiento (Shifting tool)

en la herramienta de cruce

Los puertos deberían estar abiertos durante la corrida y cerrados cuando se retira
la herramienta de servicio. La camisa deslizante permite la eliminación del ensamble
de sellos en algunos completamientos y el control de perdida de fluidos efectiva en
combinación con otros dispositivos. (Ver Figura 2.35)

FIGURA 2.35 CAMISA DESLIZANTE

 Fuente: Manual, Sand Control Solution. Halliburton

 Seal Bore Packer (Receptáculo de sello pulido)

El Seal Bore Packer es un sistema con empacadura con área de sello pulida cuya
función es la de hacer sello durante el proceso de empacado con grava para que
los fluidos del empaque con grava, una vez realizado el empaque, no retornen por
el anular ni se mezclen con ningún otro fluido y vuelva a superficie por el canal
destinado a ello. Típicamente el Seal Bore Packer es llamado una empacadura
recuperable con alma pulida. (Ver Figura 2.36). El Seal Bore Packer se sienta con
herramienta hidráulica que es parte del ensamble. Y es una buena alternativa para
el empaque con grava debido a que posee capacidad de colgar peso, no se sienta
prematuramente, es una empacadura de producción excelente y facilita los
empaques múltiples. (Sand Control Manual, Weatherford, 2012).

FIGURA 2.36 SEAL BORE PACKER

 Fuente: Sand Control Manual. Weatherford

e) Junta de Seguridad

Son herramientas de liberación del tipo de esfuerzo hacia arriba con un mecanismo
de cierre rotacional de uso pesado que permite que se transmitan altos niveles de
torque al filtro del ensamblaje del empaque de grava. Están diseñadas para uso
entre la extensión de empaque de grava y el filtro de arena para proveer los medios
de liberar y recuperar el empacador y la extensión de empaque de grava. (Ver Figura
2.37)

FIGURA 2.37 JUNTA DE SEGURIDAD

Fuente: Manual Sand Control Solution. Halliburton

f) Screen (filtro)

El filtro permite crear un anular para el empaque de grava, y retiene la arena del
empaque de grava. El calibre (Screen Gauge) del filtro es determinado por el
tamaño de la grava. La longitud del filtro se recomienda 5 pies por encima y por
debajo del intervalo perforado bruto, y su diámetro recomendado es mantener 0,75
– 1 pulgadas de espacio entre el OD del filtro y el ID del Casing en pozos entubados.
(Ver figura 2.38)

FIGURA 2.38 SCREEN

Fuente: Portal Digital de Halliburton

g) Bull plug o Tapón Ciego

Esta herramienta establece el “fondo del pozo” desde donde se

referencian todas las medidas de la sarta y se determinan las
profundidades. Se utiliza cuando existe un fondo sólido, por ejemplo
un tapón de cemento o de arena. Se coloca antes de cañonear el pozo
normalmente con cable eléctrico. (Ver Figura 2.39)

FIGURA 2.39 BULL PLUG

Fuente: Sand Control Manual, Weatherford

h) Tubería Concéntrica

En este trabajo el diseño de la completación con empaque de grava incluye una

sarta concéntrica, la cual no es más que una tubería que pasa por dentro de la
tubería de producción y se ancla a ésta última, creando un anular entre ambas
tuberías. Para entender el funcionamiento de esta herramienta debemos definir lo
que significa concentricidad.

La concentricidad es el resultado de dos objetos que comparten un mismo eje,

centro u origen. De esta forma dos tubos concéntricos estarán uno por dentro del
otro compartiendo un mismo centro (Ver Figura 2.40)

FIGURA 2.40 CONCENTRICIDAD

Fuente: Portal digital “www. wikipedia.org/wiki/Concéntrico”

Este es el mismo concepto que se utiliza cuando se bajan las cañerías de

revestimiento durante la perforación de pozos.

En nuestro diseño, debido a que el pozo es muy desviado, se tiene un arreglo simple
para producir dos reservorios individuales con empaque de grava. La sarta
concéntrica permite la producción de la zona superior actuando como una camisa
de circulación, sin embargo, debido a que la completación es realizada con
empaque de grava una camisa resultaría ineficiente para la producción, es por este
motivo que se opta por una sarta concéntrica que permite una producción eficiente
de los hidrocarburos sin correr riesgo de producir grava. En la figura 2.41 podemos
ver la sarta concéntrica del diseño realizado para el pozo CUR-1007D.
 FIGURA 2.41 SARTA CONCENTRICA

Fuente: Diseño de completación del pozo CUR-1007D. Cortesía de la empresa Weatherfor

555555555555555555555
2.2.7.2 Herramienta de Servicio

La herramienta de servicio (herramienta de cruce, herramienta de asiento, tubería

de lavado) es necesaria para realizar el empaque de grava. Sin embargo, debe ser
retirada luego de que se realice el empaque en el pozo.

a) Herramienta de cruce

Consiste en una serie de sellos moldeados localizados sobre y debajo del puerto de
empaque de grava y el puerto de retorno. Este ensamblaje permite que el fluido que
ha sido bombeado hacia abajo a través de la herramienta de cruce y entre el anular
filtro / Casing debajo del empaque. Inversamente, el ensamblaje de la herramienta
de cruce permite el retorno del fluido hacia arriba mediante la tubería de lavado
(Wash Pipe) desde el fondo del empaquetador hasta sobre el empaque de arena.
Por este motivo el diámetro externo de la tubería de lavado y el diámetro interno del
filtro deben ser medidos perfectamente para facilitar el flujo hacia arriba de la tubería
de lavado. (D.L.Illanes, 2015)

b) Anillos o Copas de goma

Los anillos se encuentran ubicado uno en posición hacia arriba y dos con posición
hacia abajo, tienen diámetro inferior al de la tubería del revestidor, se expanden al
existir una presión diferencial, de esta manera proporcionan sello. (D.L.Illanes,
2015)

2.2.7.3 Posiciones de la Herramienta de Servicio

La herramienta de servicio dirige el flujo de fluido a través de las siguientes

posiciones:

a) Posición Squeeze (Inyección Forzada)

La configuración en modo de inyección forzada, es utilizada frecuentemente en

pozos entubados con tuberías de revestimiento que no puedan manejar presiones
altas. Esta consiste es inyección de un fluido de relleno al pozo, fluido el cual está
a una presión suficiente para generar fracturas en la formación productora, una vez
que se detiene el crecimiento del largo de la fractura, la herramienta es cambiada
de posición. (Sand Control Solution, Manual de Halliburton, 2012).

b) Posición de Circulación

La configuración en modo de circulación genera una trayectoria para el retorno del

fluido a la superficie a través del espacio anular (entre la tubería de producción y la
de revestimiento). Es en esta posición en donde la herramienta va empacando el
interior de los baleos y también los espacios anulares. Esta posición es la misma
que la anterior descrita, sin embargo, la diferencia radica en que el bombeo (de la
lechada fluido/grava) se lo realiza ahora por directa, corriendo en sentido contrario
al flujo anteriormente descrito. Esto con el fin de asegurar el empaque completo de
los filtros de grava y el contacto entre los granos del agente sustentante (grava).
(Sand Control Solution, Manual de Halliburton, 2012).

c) Posición de Reversa

Una vez completado el bombeo de la grava, se debe proceder a reversar hasta

superficie el exceso de grava que pudiera haber sido enviado como parte de la
operación. Es importante reversar este exceso ya que si se dejara caer este por
gravedad se correría el riesgo de tener un aprisionamiento de la herramienta (Sand
Control Solution, Manual de Halliburton, 2012).

2.2.8 Secuencia Operativa para el control de arena

 INICIO

Montaje y Corrida de Ensamble de

Empaque de Grava y la Herramienta
de Servicio

Asentamiento y Prueba de Packer

Semipermanentes

Limpieza de la Tubería de Trabajo

Reconfirmar Físicamente las

Posiciones de la Herramienta de
Servicio

Pruebas de Fricción

Bajar el caudal a
Bombeo de Empaque mínimo para restablecer
de Grava la circulación

Reversa y Prueba de Empaque

de Grava (Re-stress)

Retirada de la Columna de
Empaque de Grava

FIN
2.3 MÉTODOS DE COMPLETACION

Existen diversos mecanismos de completación de pozos.

Los métodos de completación de pozos pueden clasificarse en completaciones en

agujero abierto y completaciones en agujero entubado o revestido.

En este punto vamos a desarrollar los más relevantes al diseño del presente trabajo
de grado.

2.3.1 Completación en agujero entubado

La completación en agujero entubado o revestido se da cuando el último tramo de

perforación ha sido revestido con una cañería de producción, sea que ésta llegue a
superficie o sea un liner corto. En este tipo de completación, es indispensable
realizar un cañoneo al revestidor para poder comunicar el reservorio con el interior
del pozo.

Dentro de este tipo de completación encontramos que esta completación puede ser
simple (una sarta para una zona), simple selectiva (una sarta para dos o más zonas),
selectivas duales (dos sartas para dos o más zonas) o múltiples (dos o más sartas
para dos o más zonas).

El diseño con empaque de grava no ha sido incluido en estas clasificaciones ya que

puede ser aplicado tanto en agujero abierto como entubado, así como también en
los diferentes mecanismos de terminación, dígase si fuera una completación simple
o como si fuera múltiple por ejemplo.

2.3.1.1 Completación simple selectiva

Este tipo de completación es una técnica de producción mediante la cual las

diferentes zonas de producción pueden ser explotadas simultáneamente o lo hacen
de forma selectiva por una misma tubería de producción.
Este tipo de completación se aplica donde existe una o varias zonas de un mismo
reservorio. En completaciones de este tipo, todos los intervalos de producción se
cañonean antes de correr el equipo de completación. Además de producir
selectivamente los reservorios o las diferentes zonas de un mismo reservorio este
tipo de completación ofrece la ventaja de aislar zonas que no se quieran producir
en determinado momento y permite la instalación de métodos de levantamiento
artificial.

2.3.2 Diferencias entre una completación simple selectiva y una

completación dual

Para realizar la completación del pozo en cuestión en el presente trabajo de grado

se debe entender las ventajas que representa realizar una completación con un
arreglo simple selectivo frente a un arreglo dual.

Ventajas de un arreglo dual

Una completación con un arreglo dual consiste de dos sartas de producción que se
bajan al pozo y permite un mejor control de la selectividad de las zonas que se
desean explotar. Al tener dos sartas de producción, si se requiere parar la
producción de una de los reservorios, se puede cerrar mediante slick line una de las
sartas sin la necesidad de detener la producción de la otra zona, de tal modo que
se ahorra en tiempos operativos sin necesidad de perder tiempo de producción. Otra
ventaja es que al tener dos sartas (se tienen diámetros de tuberías más pequeños)
se puede tener un mejor control de la declinación de la presión de producción, lo
que influye en el porcentaje final de recobro.

Desventajas de un arreglo dual

Las desventajas de este sistema de completación son las limitaciones en la

producción, debido a que se tienen diámetros de tuberías de producción limitados
por el diámetro interno de la cañería de producción éstos tienen un límite en la
capacidad de producción que no pueden aumentarse debido a que no se pueden
variar las tuberías por otras más grandes. Otra desventaja se debe a que en un
pozo desviado, bajar un arreglo dual representa un alto riesgo de atascamiento
debido al ángulo del pozo, lo que genera que se tengan altos tiempos de operación
incrementando los costos operacionales durante la intervención para bajar el
arreglo. Por último, un arreglo dual es más costoso que un arreglo simple debido a
que se deben bajar dos tuberías en lugar de una.

Ventajas de un arreglo simple selectivo

Un arreglo simple selectivo permite tener mayores caudales de producción al

permitir que se puedan bajar tuberías de mayor diámetro en caso de requerir
aumentar la producción. Este tipo de arreglo permite ahorrar costos en las
herramientas, debido a que es una sola sarta de trabajo y también ahorrar en costos
operacionales ya que este tipo de arreglo es más fácil de maniobrar inclusive en
pozos muy desviados.

Desventajas de un arreglo simple selectivo

La principal desventaja de este tipo de completación es que en caso de requerir

cerrar la producción de cualquiera de las dos zonas, se tiene que cerrar la
producción de ambas zonas durante la intervención, perdiendo tiempo de
producción en lo que dura la intervención del pozo. Asimismo, en los pozos que se
completan con Gravel pack, es necesario la utilización de alguna técnica que
permita hacer selectiva la zona superior, ya que este arreglo utiliza camisas de
circulación y el Gravel pack necesita de la instalación de filtros en la zona de
producción.

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2.4 ANALISIS NODAL

El análisis nodal se define como la segmentación de un sistema de producción en

puntos o nodos, donde se producen cambios de presión. Los nodos están definidos
por diferentes ecuaciones o correlaciones.

Es presentado para evaluar efectivamente un sistema completo de producción,

considerando todos los componentes del sistema comenzando por la presión de
reservorio (Pr ) y terminando en el separador, incluyendo el flujo a través del medio
poroso, flujo a través de las perforaciones de terminación, flujo a través de la tubería
de producción con posibles restricciones de fondo, flujo por la línea horizontal
pasando a través del estrangulador en superficie hacia el separador.

El análisis nodal de un sistema de producción, realizado en forma sistemática,

permite determinar el comportamiento actual y futuro de un pozo productor de
hidrocarburos, y consiste en dividir este sistema de producción en nodos de solución
para calcular caídas de presión, así como gasto de los fluidos producidos, y de esta
manera, poder determinar las curvas de comportamiento de afluencia y el potencial
de producción de un yacimiento.

Como resultado del estudio de este análisis se obtiene generalmente un incremento

en la producción y el mejoramiento de la eficiencia de flujo cuando se trata de un
pozo productor, pero cuando se trata de un pozo nuevo, permite definir el diámetro
óptimo de las tuberías de producción, del estrangulador, y línea de descarga por el
cual debe fluir dicho pozo, así como predecir su comportamiento de flujo (aporte de
hidrocarburos) y presión para diferentes condiciones de operación. (Ricardo
Maggiolo, 2008).

2.4.1 Clasificación de los nodos

2.4.1.1 Nodo Común

 Es una sección determinada en la cual existe una caída de presión
producto de la interrelación entre componentes

2.4.1.2 Nodo Funcional

Cuando existe una diferencia de presión en un nodo, éste recibe el

nombre de nodo funcional debido a que la caída de presión se puede
representar como función física o matemática.

2.4.2 Elementos usados en un sistema de análisis nodal

Entre los elementos que intervienen en un análisis nodal se puede mencionar:

- Separador

- Línea de flujo horizontal (comunica el cabezal con el separador)

- Choques o estranguladores superficiales

- Cabezal de pozo

- Válvulas de seguridad

- Choque o estrangulador de fondo

- Presión fluyente

- Presión promedio del reservorio

La ubicación de los elementos del Análisis Nodal se observa en la figura 2.42.

FIGURA 2.42 LOCALIZACION DE NODOS

 Fuente: Análisis Nodal, J.L. Rivero

2.4.3 Productividad de pozos

2.4.3.1 Curvas de Oferta y Demanda

La representación gráfica de la presión de llegada de los fluidos al nodo en función

del caudal o tasa de producción se denomina Curva de Oferta de energía del
yacimiento (Inflow Curve), y la representación gráfica de la presión requerida a la
salida del nodo en función del caudal de producción se denomina Curva de
Demanda de energía de la instalación (Outflow Curve). (Ricardo Maggiolo, 2008).

Mediante el Método empírico (por medio del Excel) y con las siguientes ecuaciones
se puede construir las Curvas Inflow y Outflow, determinando el AOF.

ln(q1 ⁄q2 )
n= p2 −p 2 Ec. (2.15)
ln( 2 wf2 2 )
p −pwf1

q
C = (p2 −p 2 )n
Ec. (2.16)
wf

AOF = q g = C(p2 − 14.72 )n Ec. (2.17)

Dónde:
p : Presión de Reservorio (psia).

pwf : Presión de Fondo Fluyente (psia).

C : Coeficiente (scfd/psi2 ).

n : Coeficiente (Adimensional)

2.4.3.2 Pruebas de Producción

Las pruebas de producción son pruebas realizadas al pozo para medir su capacidad
de producción bajo determinadas condiciones del reservorio. Sus objetivos son:

- Determinar el potencial productivo del pozo a condiciones específicas.

- Estimar el AOF e IPR.

- Estimar la permeabilidad, factor de daño a la formación, coeficiente de

turbulencia.

Entre las más importantes tenemos:

- Prueba de flujo tras flujo

- Prueba isocronal

- Prueba TCP (Tubing Conveyed Perforating)

- Prueba DST (Drill Stem Test)

2.4.3.3 Índice de Productividad (IP)

Es la determinación de la capacidad de flujo de un pozo, requiere una relación

entre la tasa de flujo de entrada de gas y la diferencia de presión del reservorio y
la presión de fondo fluyente. Esta relación puede ser establecida por la solución
adecuada de la ecuación de Darcy, la cual depende de las condiciones de flujo
existente en el reservorio o el régimen de flujo. (Tarek Ahmed, 2001).

2.4.3.4 IPR (Inflow Performance Relationships)

La curva de comportamiento de afluencia se conoce como la representación
gráficas de las presiones de fondo fluyentes (Pwfs ) con la cual el yacimiento entrega
en el fondo del pozo las distintas tasas de producción. Es decir que para cada Pwfs
existe una tasa de producción de líquido.

La curva IPR representa la capacidad de aporte del yacimiento hacia un pozo en

particular en un momento dado de su vida productiva y es normal que dicha
capacidad disminuya a través del tiempo. (Tarek Ahmed, 2001).

2.4.3.5 AOF (Absolute Open Flow)

Representa el caudal máximo de fluencia del pozo, como si este fluyera libremente
a la presión estándar. El AOF o Potencial Absoluto a Flujo Abierto de un pozo se
ha definido como: “El caudal al cual un pozo produciría si se estableciera una
contrapresión atmosférica enfrente del intervalo productor”, es decir es el máximo
caudal teórico al que podría producir un pozo. Este AOF no puede ser medido
directamente pero se puede calcular de las pruebas de pozo. (Tarek Ahmed,
2001).

2.4.3.6 Pronóstico de Producción

Es la representación gráfica del comportamiento de la declinación de la producción,

el análisis de la tendencia del pasado prolongado en el tiempo, el cual se expresa
en función al caudal vs tiempo o caudal vs producción acumulada.

a) Curvas de declinación

La declinación es el descenso de la capacidad de producción de un reservorio, se

origina como consecuencia de una disminución de la presión interna de éste, lo que
conlleva a una reducción de los niveles energéticos del mismo.

Las curvas de declinación de producción representan el método más usado en la

predicción del comportamiento futuro de producción de un pozo, un grupo de pozos,
yacimiento y/o campo; ya que este es fácil y confiable. Las curvas de declinación
permiten estimar las reservas a recuperar durante la vida productiva. Es un método
para poder saber la cantidad de hidrocarburo producido a través de una escala de
tiempo determinado es el método de la curva de declinación, el cual no es más
que una curva que refleja el comportamiento histórico de la producción de
hidrocarburos a través del tiempo.

Básicamente se han reconocido tres tipos de curvas de declinación de producción:

Exponencial, Hiperbólica y Armónica.

Pero por su aplicación para pozos de gas, se toma en cuenta la declinación

exponencial. (D.L.Illanes, 2015)

 Declinación Exponencial

Consiste en la declinación de la producción a porcentaje constante y esto es

debido a la expresión matemática o ecuación exponencial que la define,
básicamente es también la relación que existe entre los gastos de producción y la
producción misma en un periodo de tiempo específico. (Marcelo Madrid, 2012).
Entonces la caída en la producción por unidad de tiempo, como es una fracción
constante de la tasa de producción, que se representa de la siguiente forma (D =
Di = ctte), y el valor de la constante de declinación de producción (n = 0). El valor
de (Di ), la tasa de declinación del pozo es un valor, representado en forma
porcentual (D.L.Illanes, 2015).

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