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Durómetro Rockwell
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se aplica una
fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce una
huella sobre el material. En función del grado de profundidad o tamaño de la huella,
obtendremos la dureza.
Dureza
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Durómetro
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos
de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta
de diamante al que se le ejerce una fuerza standard.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto
para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño
tamaño de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales
que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la
abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor
de 1000.
Dureza Shore:Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del
material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote
-> mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no
de penetración como los otros.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala
Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta
2mm de espesor.
Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de
difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores
Rockwell.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
ENSAYO Nº 1
11 de Abril de 2000.
INDICE
página
Objetivo de la actividad 1
Metodología 4
Desarrollo de la actividad 6
Observaciones 14
Conclusiones 15
Anexos 16
Bibliografía 20
OBJETIVO
Determinar dureza de Rockwell en seis piezas de diferente material usando en forma correcta los dos tipos de
penetradores, seleccionando y aplicando correctamente las cargas de ensayo y las escalas de lectura.
Durómetro de Rockwell:
Consta de:
Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su deformación, el que se
encontrará fijado simétricamente debajo del penetrador.
Un indicador dial de dureza, el cual esta diseñado para medir la profundidad diferencial, la lectura del dial
corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo de ensayo Rockwell realizado.
Cada indicación en el dial o valor de incremento de profundidad del penetrador equivale a una magnitud de
0,002 mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo deberá indicar la carga con un error máximo de
1 %.
Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la aplicación de la carga inicial (Po).
Indicador de escala.
Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.
Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma perpendicular a la superficie de la pieza,
además de permitir la mantención de la carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante.
Penetradores:
Para la escala B:
Se utiliza un penetrador esférico de acero templado y de una superficie finamente pulida. El diámetro de la
esfera será de 1,588 mm ± 0,0035 mm, útil también para las escalas F, G, T-15, T-30 y T-45.
Para la escala C:
Se utiliza un penetrador de forma cónica y con punta de diamante, el ángulo en el vértice del cono será de
120º y la terminación del cono será de forma casquete esférico, con un radio de 0,2 mm ± 0,002 mm.
La dureza de la probeta deberá estar previamente certificada por un laboratorio oficial en cinco puntos de su
superficie, poseer un grosor mínimo de 4,8 mm y una superficie de 26 mm2. Este calibre patrón se utilizará
para calibrar o verificar que el durómetro esté en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para
realizar el ensayo.
Nota: Para la escala B, se utilizará un patrón que posee un campo de validez de 65,5 a 67,5 HRB, y para la
escala C un calibre con un rango de 62 a 64 HRc.
Tabla de equivalencia
Bola de acero
B Normal Rojo Dentro 35 a 100 HRB 10 Kp 100 Kp
de 1,588 mm
Cónico de
Diamante
C Normal Negro Fuera 20 a 71 HRC 10 Kp 150 Kp
de 120º
Piezas de ensayo:
Para este ensayo se utilizarán seis piezas en total; dos para la escala B y cuatro para escala C.
Cobre
Latón.
Escala C compuesta por:
Acero inoxidable
Acero 1020
METODOLOGÍA:
Calibración de la maquina:
Se colocará un calibre patrón para la escala correspondiente sobre el soporte rígido del durómetro. A
continuación se realizarán ensayos consecutivos hasta alcanzar tres lecturas como mínimo dentro del campo
de validez del calibre patrón.
* Los ensayos de calibración se llevarán a cabo con la misma metodología con la que se realiza un ensayo de
probeta cualquiera. (seguir los pasos del 2 al 7)
Se ubicará una de las seis piezas sobre el soporte del durómetro, evitando que ocurra el desplazamiento
entre pieza y soporte durante el ensayo.
Se aplicará una carga inicial (Po) de forma perpendicular y gradual, la que será igual a 10 Kp para ambas
escalas.
% Establecer por tanto la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza, o sea, se hará coincidir el cero de
la escala del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de penetración.
Se aplicará una carga principal (P1) para la escala B, cuya fuerza será equivalente a 90 Kp y para la escala
C será de 140 Kp. El aumento de la carga (P1) hasta su valor límite deberá ser lento, entre 3 y 6 seg, aplicada
en forma uniforme y libre de vibraciones. La aplicación de esta carga tiene por finalidad determinar la dureza
de la pieza con una carga total para la escala B de 100 Kp y para la escala C de 150 Kp.
La carga total ejercida se mantendrá durante 15 seg ó hasta que la aguja del dial indicador de dureza se
estabilice.
Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, manteniendo la carga inicial (Po).
La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo que genera una elevación del
penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra expresado en el dial del durómetro.
Para leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala roja del dial, ubicada
hacia el interior del dispositivo. Para leer el valor de dureza en la escala C, se deberá leer directamente en la
escala negra del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo.
El resultado del ensayo se expresará en cifras de dureza Rockwell seguidas de la escala utilizada para este
(ej: HRB o HRC).
Los pasos del 2 al 7 se repetirán a lo menos 5 veces, por cada pieza, para posteriormente obtener una
media aritmética de los ensayos efectuados.
NOTA: Las penetraciones sobre la pieza deberán efectuarse en puntos cercanos de la superficie de la misma,
manteniendo una distancia de por lo menos 3 mm entre el centro de una impresión y el borde de la pieza,
como también respecto del centro de otra impresión.
Se comprobará la calibración de la maquina para verificar que no fue afectada por las penetraciones del
ensayo. Esta calibración final se llevará a cabo de igual forma que la calibración inicial.
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD:
Se procede a ubicar el penetrador de bola de Ø 1,588mm, se calibra la máquina girando el tornillo superior del
durómetro, hasta llegar a la marca de la escala en cuestión. Luego se montó el patrón para escala B en el
soporte, girando la llave del soporte se pone en contacto la pieza con el penetrador. Se gira hasta que la aguja
del dial de dos vueltas, quedando en el punto "cero" (aplicación carga inicial).
Este procedimiento se realizó en 9 oportunidades. Para posteriormente, de las lecturas, obtener una media
aritmética, la que corresponde a 67,2 HRB. Como el resultado obtenido corresponde al campo de validez
mostrado por la probeta, se saca definitivamente el patrón y se procede a la mediciones de los materiales.
Se coloca el material en el soporte, se levanta con la llave del mismo, hasta que estén en contacto la pieza y
el penetrador, luego bajamos la manilla lateral para aplicar la carga principal. Transcurrido 15 s levantamos la
manilla observamos la lectura y la registramos (esta fase se realizó 5 veces cuidando de no iniciar la medición
sobre un área en la que ya se halla realizado otro ensayo).
Con los resultados obtenidos de las lecturas de los materiales se obtienen las siguientes medias aritméticas:
a) el penetrador de bola de Ø 1,588mm cambia a penetrador cónico con punta de diamante de 120º.
b) la utilización de probeta normalizada para escala C, en vez de el calibre patrón para escala B.
c) variación de los resultados de la lectura, cuya media fue 63,0 HRc, después de 4 ensayos con resultados
dentro del rango de validez del patrón (62 a 64 HRc).
Fue la última etapa del ensayo y consistió en proceder de igual forma que la calibración inicial siendo la media
aritmética de las lecturas 62,8 HRc.
Calibración final:
Calibración final:
Con el análisis del gráfico anterior, podemos afirmar que los materiales fueron clasificados adecuadamente
según su dureza en la escala correcta. Ya que el resultado de los ensayos estuvieron dentro del campo de
validez de la escala a la que pertenecen. Por ejemplo.
En la escala B, realizamos ensayos en el cobre y en el latón, cuyos resultados fueron 64,1 y 47,2
HRB respectivamente. Siendo el campo de validez de esta escala de 35 a 100 HRB.
Pero en la escala C, ocurrió algo distinto. De los ensayamos con los siguientes materiales, obtuvimos
como resultado:
Siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRC , el acero 1020 arrojo un valor fuera del rango, por
lo que deducimos que este material debió ser analizado en otra escala, con un campo de validez con cifras
mas pequeñas, y donde se aplique otro valor de carga.
Por otro lado entre los ensayos de cada pieza notamos una variación en las cifras leídas del dial, esto lo
asociamos con el tiempo que mantuvo la aplicación de la carga cada uno de los integrantes del grupo,
recordando que se fueron alternando los ensayos de una misma pieza.
OBSERVACIONES:
Se debe calibrar la maquina al inicio y al final de una serie de ensayos en una misma escala.
Verificar que este aplicada correctamente la carga inicial de 10 Kp, para lo cual, la aguja debe pasar dos
veces por el cero, y a la tercera vez quedar allí.
Después de aplicar la carga inicial Po = 10 Kp, se debe coincidir la aguja con el cero del dial indicador de
dureza, tratando de que la aguja este vertical y apuntando hacia arriba.
Para comprobar la validez del ensayo se deben realizar al manos 5 ensayos.
Una vez realizadas las cinco mediciones de una misma pieza, y con las lecturas obtenidas, calcularemos la
media aritmética que nos entregará el resultado del ensayo Rockwell.
CONCLUSIONES:
El ensayo Rockwell es uno de los mas utilizados, porque no constituye una gran perdida de material, incluso
es posible reutilizar la pieza.
Este tipo de ensayo es fácil de llevar a cabo, porque no implica mayores cálculos matemáticos y el
resultado de cada ensayo se obtiene de la directa lectura del dial.
Es un ensayo que nos deja como resultado, después del calculo de la media aritmética, un valor bastante
exacto sobre la dureza del material.
El ensayo Rockwell es de amplia aplicación pues se puede utilizar tanto en materiales duros como blandos.
Es fácil el reconocimiento de resultados erróneos, porque varia mucho la lectura entre un ensayo y otro.
Es fácil determinar si hemos aplicado a una pieza, una fuerza de una escala que no corresponde, porque
los resultados no están dentro del campo de validez de la escala. Por ejemplo lo ocurrido con la pieza # 6
(acero 1020) cuya media aritmética fue 7,5 HRc, siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRc.
Se logró determinar la dureza Rockwell en las escalas B y C , en los materiales entregados en laboratorio.
Por la rapidez y sencillez de los ensayos se pueden efectuar numerosos en muy poco tiempo y así verificar
la autenticidad de los resultados.
BIBLIOGRAFÍA
William F. Smith.
2º edición. 1996
Donald R. Askeland.
1998.
John E. Neely.
APUNTES DE CLASES.
Nota: esta actividad tiente un procedimiento común, pero se efectúa por separado según sea el material, es
decir, se realizan los cinco ensayos consecutivos de una misma pieza y luego los otros cinco de la otra pieza.
La lectura consignada queda registrada.
TABLA DE DUREZAS DE ACEROS INDUASTRIALES COMUNES