4) Controle de particulados e gases na indústria

Além de remover os contaminantes do local, o controle da poluição

por meio da ventilação requer que os poluentes, depois de captados
sejam tratados, de modo a não haver contaminação do ar externo.

VENTILAÇÃO EXAUSTORA E AGORA ?

Chaminé

Filtro V motor

Captor
Ventilador

Fonte

Métodos indiretos
Técnicas de tratamento de gases
Métodos diretos

Métodos indiretos:

Contemplam, por exemplo:

1) substituição de matérias primas;
2) substituição do combustível;
3) modificação no processo;
4) melhorias no controle do processo.

1
Métodos diretos: Trata-se da concentração dos poluentes na fonte, antes
do lançamento na atmosfera.

 Controle de MP:

Coletores a seco - ciclones

- precipitadores eletrostáticos
- filtro de tecido

Coletores úmidos: lavadores

 Controle de gases e vapores: - incinerador

- biotratamento
- adsorvedor
- condensação
- absorvedor

Conceitos básicos para os equipamentos de controle de

poluição do ar

Exemplo 1: Determinar a eficiência global de coleta, a penetração e a

quantidade encontrada após controle, para um sistema de remoção de
particulados composto de 3 equipamentos em série.

Dados:
- quantidade inicial de material particulado presente no efluente: 10.000 g.h -1
- eficiência de controle do equip. 1: 40%
- eficiência de controle do equip. 2: 60%
- eficiência de controle do equip. 3: 90%

2
 CONTROLE DE MATERIAL PARTICULADO

Coletores a seco - ciclone

- precipitador eletrostático
- filtro de tecido

Coletores úmidos - lavadores

Ciclone: usado como pré-coletor, utiliza principalmente a força centrífuga para

a coleta de partículas. Nesse caso, o MP entra tangencialmente ao corpo
cônico-cilíndrico do ECP, perde energia cinética e se deposita.
CICLONE

3
 CICLONE

De modo geral, o ciclone é eficaz apenas para partículas grosseiras (por

ser um pré-coletor).

Diâmetro (m)
Tipo de equipamento 05 5  10 10  20 20  44  44

Ciclone (torre única) 12,0 33,0 57,0 82,0 91,0

Multiciclone 25,0 54,0 74,0 95,0 98,0

 VANTAGENS:
- baixo custo de construção, manutenção e operação;
- perda de carga média a baixa (2 a 6 "H2O);
- projeto relativamente simples;
- exige espaço relativamente pequeno para instalação;

 DESVANTAGENS:
- baixa eficiência para partículas pequenas;
- abrasão, no caso de determinadas partículas e/ou velocidades;
- em geral, necessita de segundo coletor para atender emissão exigida.

4
 Multiciclones

Ciclone: Usos

Retenção de MP – Fundição Tupy

Madeireira, coletor de
serragem e MP mais
grosso

5
 Dimensionamento de ciclones e determinação da eficiência

Exemplo : Dados da fonte:

Considerar as dimensões de um ciclone convencional. Adotar v= 15 m.s -1 e 8

ciclones em paralelo. Admite que a área de entrada do gás no ciclone é
retangular.
Neste ciclone, a eficiência fracionada de material particulado em função da
distribuição de tamanho das partículas (em porcentagens) é dada por:

Precipitador eletrostático: o mecanismo de coleta principal obviamente é a

força elétrica. Neste caso, o MP é ionizado pela descarga corona; ao mesmo
tempo, as partículas são atraídas pelo pólo de carga oposta, ficando
aderidas às placas, onde descarregam e caem sob ação gravitacional.

6
PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO

PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO

Precipitador eletrostático
da Usina Termelétrica
Jorge Lacerda
Capivari de Baixo (SC)

7
Os precipitadores eletrostáticos se classificam:

a) Quanto à voltagem
 baixa voltagem: voltagem menor ou igual a 30KV
 alta voltagem: voltagem maior que 30 KV

b) Quanto à polaridade do eletrodo de descarga

 corona positivo
 corona negativo

c) Quanto ao número de estágios

 simples estágio
 duplo estágio

d) Quanto à geometria de eletrodo de coleta

 tubulares
 em forma de placas

 VANTAGENS:

- elevada eficiência de coleta;

- coleta facilmente partículas muito pequenas (< 5 m);
- baixo custo operacional (pouca manutenção);
- baixa perda de carga (em geral não excede 1,25 cmH2O);
- podem operar a temperaturas de até 650 oC;
- a eficiência de coleta pode ser aumentada pela inclusão de novos
módulos;
- opera a altas vazões e elevada concentração de gases;
- podem operar continuamente, s/ interferência no processo.

Diâmetro (m)
Equipamento 05 5  10 10  20 20  44  44

Precipitador 97,0 99,0 99,5 100,0 100,0

8
 DESVANTAGENS:

- investimento inicial alto;

- exige grandes espaços para sua instalação;
- apresenta riscos de explosões quando processa gases ou partículas
combustíveis;
- exige medidas especiais de segurança para evitar acidentes com alta
voltagem;
- alguns materiais são extremamente difíceis de serem coletados, por
apresentarem resistividade muito alta;

Filtro de tecido: usado como tratamento final na remoção de MP, pela sua
grande eficiência em diversas faixas granulométricas. É o processo de
filtragem mais empregado na indústria. O principal mecanismo de retenção
do poluente é a impactação inercial.

Diâmetro (m)
Equipamento 05 5  10 10  20 20  44  44

Filtro de tecido 99,0 100,0 100,0 100,0 100,0

9
Os filtros de tecido são geralmente dispostos em baterias ou conjuntos, de
modo a conseguir a área de filtragem necessária.

Os filtros de tecido são classificados primeiramente segundo o formato do

meio filtrante: tipo manga ou envelope.

Saída do
ar limpo

Entrada de ar
+
MP

Saída do material retido

10
Filtro de mangas: tem a forma de um cilindro sem as 2 bases. A
classificação dos FM se baseia na forma da limpeza:
- sacudimento mecânico;
- ar reverso;
- jato pulsante.

Jato pulsante
Sacudimento

11
 Bateria de filtros
de manga da
Cerâmica Portobello
(Tijucas – SC)

Dimensionamento de filtro manga:

Determinar o número de mangas necessárias para controlar as

partículas do efluente cuja vazão é igual a 4,72.106 cm3.s-1.
Dados: v = 4 cm.s-1 dimensões das mangas: D = 0,203 m H = 3,66 m

12
● VANTAGENS:

- proporciona altas eficiências de coleta (> 99%);

- pouco sensível à flutuação de vazão e concentração;
- coleta à seco possibilitando recuperação fácil do material;
- manutenção relativamente simples;
- perda de carga e custo de operação moderados;

● DESVANTAGENS:

- temperatura máxima restringida pelo material da manga;

- custo de manutenção alto;
- pode requerer tratamento especial das mangas p/ certas aplicações;
- localização das mangas furadas relativamente difícil;
- não pode ser utilizado se houver condensação de umidade.

Coletores úmidos (lavadores): têm, basicamente, como princípio básico

de funcionamento, a absorção do MP presente em fluxo gasoso por meio
de um líquido (absorvente) mediante contato, o qual pode ocorrer de
diferentes maneiras, dependendo do tipo de lavador.

13
 LAVADORES

Lavador tipo hidrofiltro da Fundição Tupy

Joinville (SC)

LAVADORES Mecanismo do Hidrofiltro

Saída ar
limpo
Chapa
defletora Entrada ar
+ MP
Ar limpo

Decantação
água + MP Venturi

14
LAVADORES

Lavador “spray” (aspersão)

● VANTAGENS:

- podem ser utilizados para coleta de MP em correntes úmidas;

- podem controlar tanto MP quanto gases;
- podem ser conseguidas altas eficiências de coleta.

● DESVANTAGENS:

- necessitam do uso de materiais resistentes à corrosão no lavador;

- o material coletado (resíduo sólido) está na forma úmida e em geral
necessita de um tratamento secundário e/ou disposição adequada;
- o efluente líquido geralmente necessita de tratamento;
- exigem materiais de estruturas mais “nobres” capazes de resistir à
umidade (corrosão);

15
 CONTROLE DE GASES

Técnicas destrutivas - incineração

- biotratamento

Técnicas recuperativas - condensação

- absorção
- adsorção

Incineração: método bastante utilizado em indústrias para oxidação de

compostos orgânicos (em CO2 e H2O) e inorgânicos, como por exemplo,
o H2S. Os processos de incineração abrangem basicamente três:
incineração térmica, catalítica e os “flares”. Os incineradores consistem,
de modo geral, de queimadores e câmara de combustão. Seu emprego é
conveniente p/ mistura gasosas com concentração acima de 1000 ppm.
Para tanto, as seguintes condições devem ser satisfeitas:
- temperatura, alta o suficiente para oxidar o composto;
- turbulência: mistura ar-combustível.
- tempo de residência suficiente na câmara de combustão;
Os incineradores conseguem eficiências de remoção de orgânicos na
faixa de 90 a 98%.
Uma desvantagem do tratamento por combustão é que o mesmo exige
um equipamento de controle secundário afim de tratar os resíduos desta
combustão.

16
 - Incineração térmica: nesse caso tem-se combustão através de
chama direta.

Parâmetros de funcionamento de um incinerador térmico

Parâmetro Range

Temperatura, [oC] 500 – 870

Tempo médio retenção, [s] 0,3 – 0,5

Eficiência, % 98

Velocidade, [m/s1] 6-12

17
 - Incineração catalítica: consiste basicamente de uma câmara que
contém uma camada de catalisador que promoverá a oxidação do
poluente. O catalisador é uma substância que aumenta a taxa de
combustão e, teoricamente, não é modificado pelo processo. A
combustão catalítica ocorre na superfície do catalisador e sem chama.
Os catalisadores de maior aplicação industrial são metais e óxidos
metálicos da família da platina.

A principal vantagem do incinerador catalítico sobre o térmico é o

baixo custo operacional devido à menor quantidade de combustível
auxiliar requerida. O incinerador catalítico apresenta, entretanto, o
problema da redução ou mesmo perda da atividade catalítica, além de
não poder ser utilizado no controle de material particulado. Além disso,
compostos sulfurados, halogenados e metais pesados agem como
venenos catalíticos. Para tanto, devem ser removidos para que a
atividade catalítica seja restaurada. Quanto ao custo global, ambos
apresentam basicamente o mesmo preço.

- Flares: quase sempre usados como queimadores de gases de

exaustão. Localizam-se no ponto de emissão dos gases e são muito
usados por indústrias de processamento de petróleo.

Flare elevado (saída da chaminé pra eliminação dos gases de exaustão)

18
Biotratamento: Os processos biológicos de tratamento de gases
consistem na transferência do poluente para uma fase líquida e, em
seguida, na degradação destes compostos por meio de
microorganismos. Estes convertem os contaminantes em produtos finais
como CO2, H2O, sais inorgânicos e biomassa.

Mecanismo de
biodegradação

Mecanismo de biodegradação
BIOTRATAMENTO

19
 Mecanismo de biodegradação

BIOTRATAMENTO
Três etapas:

1ª) Contaminante na fase gasosa atravessa a interface

entre o fluxo gasoso e o biofilme aquoso que circunda o
meio sólido

2ª) Difusão do contaminate através do biofilme

atingindo o meio aclimatado com microorganismos

3ª) Conversão do contaminante em produtos finais

como CO2, H2O, sais inorgânicos e biomassa.
BIOTRATAMENTO

Pseudomonas putida
(heterotrófico)

Thiobacillus
(autotrófico)

20
 A biodegradabilidade de um composto depende da função química
que o constitui.

Velocidade de Compostos e famílias

biodegradação

Álcoois, aldeídos, cetonas, ésteres, éteres,

Alta ácidos orgânicos, aminas, mercaptanas, H2S,
NOx, SO2, HCl, NH3, PH3, SiH4, HF

Baixa Hidrocarbonetos, fenóis, cloreto de metila

Muito baixa HC halogenados, HC poliaromáticos2

Características do reator biológico:

a) Umidade: o conteúdo de umidade é um dos principais

parâmetros de operação deste reator. A faixa de umidade pode
variar de acordo com o meio suporte: 10 a 25% quando
utilizado solo e 40% quando turfa.
b) Temperatura: é melhor operar na faixa de 25 a 35 ºC.
c) pH: próximo à neutralidade (7 a 8).
d) Tempo de residência: de no mínimo 30 s.
e) Concentração: os biorreatores têm facilidade para
degradar compostos em baixas concentrações, mesmo que
diluídos em grandes volumes de ar.

21
 No biotratamento, prevalecem 3 tipos de reator:

Biofiltração: os microorganismos ficam impregnados no suporte

(meio de filtração), onde são umedecidos por meio de aspersão. O ar
poluído passa por esse meio (geralmente em fluxo ascendente) onde
é degradado. A altura do suporte deve prever a não compactação do
meio.

Lavador biológico: o processo de biolavação é análogo à lavagem

física do gás por pulverização; neste caso, os microrganismos estão
presentes no líquido absorvente, que é recirculado no processo.

Biopercolador: sistema de tratamento similar a um lavador de gás

com recheio; neste caso, os microrganismos estão presentes no
líquido absorvente, que é recirculado no processo.

BIOTRATAMENTO Biofiltração

22
Biofiltro SAMAE

Jaraguá do Sul -
SC

Biofiltro – Estação de tratamento de efluentes

Fonte: Air Clean SRL (Itália)

23
Esquema simplificado de biotratamento – Biofiltro de cavaco

Biofiltro – Graxaria
Fonte: Air Clean SRL (Itália)

24
Biofiltro – Graxaria

Biofiltro – Indústria
de alimentos

25
 Biofiltro – Indústria
de alimentos

BIOTRATAMENTO Biolavador

Fonte: Belli et al (2001)

26
 BIOTRATAMENTO Biopercolador

Fonte: Belli et al (2001)

Condensação: redução de um vapor ao estado líquido por abaixamento

da T ou aumento da P. No caso do condensador, a T é a única variável
ajustável e, portanto, a que governa o processo de condensação. Em
aplicações industriais, o aumento da P é um processo muito caro e
portanto, raramente utilizado para condensar um gás.
No caso dos orgânicos voláteis, a condensação é mais eficiente para
compostos em concentrações superiores a 5000 ppm.
Os percentuais de eficiência dos condensadores vão de 70 a 85%.
Os condensadores, geralmente associados a outro equipamento de
controle, têm sido utilizados na redução de orgânicos emitidos em
indústrias petroquímicas, refino de petróleo, asfalto, indústria
farmacêutica, etc. Este equipamento trabalha melhor em correntes que
têm elevadas concentrações de COV condensáveis, devido aos altos
custos operacionais que o processo envolve.

27
Absorção: refere-se à transferência de um componente (absorbato)
presente em fase gasosa (gás de arraste) para um líquido (absorvente),
que pode ser água ou solução química apropriada ao soluto. A absorção
é um processo de transferência de massa que se dá devido a uma
diferença de concentração entre os meios presentes.
Parâmetros importantes de absorção:
- turbulência entre as fases;
- solubilidade do contaminante no solvente;
- tamanho das gotículas de absorção.
Tipos de reatores: de acordo com o regime dos fluxos líquido e
gasoso, são comuns absorvedores cujas correntes agem em
contracorrente, concorrente e em corrente cruzada.

28
Torre com enchimento: constitui-se de um cilindro preenchido com
material de enchimento (suporte) de modo a proporcionar contato
íntimo entre as fases (maior área de contato). Existem diversos tipos
de material de enchimento, das mais variadas formas e tamanhos.
ABSORÇÃO

Contra-corrente
ABSORÇÃO

29
Tipos de enchimento - Selas
ABSORÇÃO

Tipos de enchimento - Anéis

ABSORÇÃO

30
 Algumas características, propriedades e funções do preenchimento:

- aumentar a área superficial de contato entre os fluidos (aumentam

a transferência de massa; no entanto, podem ser também um foco de
ocorrência de encrustrações e entupimento);
- reduzir a perda de carga do gás;
- promover boa distribuição dos fluidos ao longo da torre;
- não reagir com nenhuma das fases líquida ou gasosa;
- ter resistência mecânica suficiente para manter sua forma original
na coluna;
- viabilidade econômica diante dos demais parâmetros de
construção da torre;
- ser resistente à abrasão originada por atrito no interior da coluna..

Torre de pratos: apresenta pratos furados dispostos ao longo da torre

que constituem resistência à passagem do gás (ascendente),
permitindo assim a troca de massa entre as fases.
ABSORÇÃO

31
 Lavador Venturi: usado pra tratar MP e gases. Neste caso, o contato
entre o gás e o líquido é feito através da superfície das gotas
formadas (na região da “garganta”) sendo recomendados apenas para
gases altamente reativos no absorvente escolhido. Quanto melhor a
atomização, mais eficiente o processo.
ABSORÇÃO

Lavador “spray” (aspersão): usado também pra tratar MP e gases.

O absorvente é atomizado nos bicos aspersores, com princípio de
absorção análogo ao lavador Venturi. Opera quase sempre em contra
corrente. Aqui, os parâmetros mais importantes são granulometria do
particulado, velocidade do gás, a razão líquido-gás e o comprimento
do lavador.
ABSORÇÃO

32
 Lavador de gases - Indústria de alimentos

Injeção do
líquido
absorvente
Chaminé de
Torre de exaustão
absorção

Lavador de gases - Indústria de alimentos

33
 Lavador de gases -
Indústria de ração animal

As soluções absorventes ainda podem ser, em sua maioria,

oxidantes dos poluentes. Os mais utilizados são o KMnO4, O3 e Cl2.

Desvantagens da absorção:
- não é uma técnica de tratamento final;
- corrosão do equipamento;
- saturação do absorvente;
- trabalha apenas com temperaturas inferiores a 100 oC.

A eficiência do absorvedor pode chegar a quase 100%.

34
Adsorção: neste caso, um ou mais componentes gasosos (adsorbato)
são removidos de uma corrente gasosa pela aderência à superfície de
um sólido (adsorvente). O mecanismo de adsorção ocorre,
resumidamente, em 3 etapas:
- difusão do adsorbato na superfície do adsorvente;
- adsorbato migra para os poros da partícula adsorvente (difusão
interna);
- adsorbato adere à superfície do adsorvente, ocorrendo liberação de
calor (processo exotérmico).

Carvão ativado em
forma de “pellet”

O principal adsorvente utilizado é o carvão ativado pela sua elevada

área superficial (pode chegar a 2000 m 2.g-1). No processo de adsorção
prevalecem as ligações por forças de Van der Walls (fisissorção).
Pode ser utilizado em correntes gasosas com baixas concentrações
de gases (inferiores a 100 ppm). A adsorção não é uma tecnologia de
controle final: o gás poluente é simplesmente coletado pela superfície do
sólido. Depois de saturado com adsorbato, o adsorvente deve ser
trocado ou dessorvido (por aquecimento do leito).

Mecanismo de adsorção (as 3 etapas)

35
 ADSORÇÃO

O processo de adsorção ocorre com

liberação de calor, ou seja, é exotérmico:
H < 0
Processo de adsorção – A curva de ruptura

Leito adsorvente
Conc. adsorbato no gás

Pto. equilíbrio

Pto. ruptura

Tempo

36
 ADSORÇÃO

Os fatores que podem afetar a adsorção são:

- temperatura (baixa);
- adsorbato: tamanho e PM da molécula, polaridade;
- adsorvente: polaridade, tamanho do poro;
- projeto do adsorvedor: área superficial adequada, promover boa
distribuição do gás em toda a área disponível, pré-tratamento dos gases
para remoção de contaminantes (como MP), regeneração adequada.

A configuração mais comum em aplicações industriais envolve

sempre a utilização de dois ou mais adsorvedores em paralelo. Assim,
quando um (ou mais) é(são) regenerado(s), o(s) outro(s) mantém(êm) o
processo de purificação da corrente gasosa.

Gas flow rate (scfm)

Gas flow rate (scfm)

37
Escolha de uma técnica de tratamento

5) Métodos indiretos de tratamento: gestão de resíduos

industriais

Processos industriais e seus resíduos:

Resíduos industriais são gerados em todas as etapas de produção,

desde a chegada das matérias primas até a embalagem do produto final.
Assim, é necessário todo um planejamento nas atividades de modo a
minimizar a geração de resíduos.

38
 Etapas do processo que influenciam a geração dos resíduos
industriais:
- Projeto: nesse caso pode-se prever a fabricação do produto
utilizando-se de tecnologias alternativas, como matérias primas menos
impactantes e/ou facilmente retornáveis/recicláveis, ou mesmo energias
alternativas.
- Aquisição e armazenamento de matérias-primas: é fato que
matérias primas de melhor qualidade irão ocasionar um menor índice de
refugo e desperdício, contribuindo inclusive para o melhor desempenho
do processo e qualidade final do produto (gerando menos lotes com
defeitos, por exemplo).
- Limpeza e manutenção dos equipamentos: a limpeza periódica
dos equipamentos evita que muita sujeira (lodo, escória, óleo, etc.)
contamine o produto .
- Operações de produção: o controle adequado do processo
evidentemente ajuda a padronizar a produção, evitando rejeitos. Ex.:
Controle estatístico do processo.

A política atual de gerenciamento de resíduos industriais (RSI) prefere

a prevenção ao tratamento do resíduo já gerado.

Os métodos de tratamento dividem-se em:

- Métodos indiretos: previnem a geração do poluente. O engenheiro

deve manter seu foco sempre nos métodos dessa natureza.
Métodos indiretos contemplam, por exemplo:
1) substituição de matérias primas;
2) alteração no produto visando à redução de refugo no estágio de
manufatura;
3) otimização do processo visando à redução da quantidade de
poluentes gerados;

- Métodos diretos: são as chamadas tecnologias de fim-de-tubo, ou

seja, minimizam ou eliminam a poluição depois que ela já foi produzida.

39
 Evolução da consciência ambiental na indústria

Política → Disposição: Política → Tratamento: Política → Prevenção:

- carência de -responsabilidade - integração total da

responsabilidade
empresarial com o
ambiente;
- início do desenvolvimento
dos padrões de qualidade
e emissão;
- diluição dos resíduos no
ar e na água (rio e mar).
empresarial isolada; responsabilidade na
- atitude reativa: estrutura empresarial;
cumprimento de normas - atitude pró-ativa: além do
ambientais; cumprimento de normas;
- predominância de - tecnologias limpas /
métodos diretos de análise do ciclo de vida;
tratamento.

Gerenciamento de RSI

O gerenciamento de RSI pode ser entendido como “controle sistemático

da geração, coleta, segregação na fonte, estocagem, transporte,
processamento, reciclagem, tratamento, recuperação, disposição de
resíduos” e sua otimização.

Instrumentos para o gerenciamento de RS

1) Técnica da minimização dos resíduos

40
 Minimizar resíduos significa reduzir a quantidade gerada antes do
resíduo ser tratado, armazenado ou disposto (destinação final).

 Substituição dos produtos: alteração da configuração /estrutura do

produto evitando a geração de resíduos. Ex: mexer na embalagem.

 Substituição dos insumos: alteração de matérias primas

convencionais por outras que tenham um menor impacto ambiental. Ex.:
- optar por matérias primas facilmente retornáveis ao processo;
- utilizar material reciclado ou sucatas na elaboração de novos
produtos.

 Mudança no processo: Incluem mudanças no procedimento

operacional e de manutenção dos equipamentos.

 Mudanças nas técnicas de manufatura: Incluem medidas de

caráter tecnológico aplicadas de modo a evitar perdas, reduzir consumo
de energia e resíduos gerados num processo de manufatura.

41
 Sensor de gramatura – “scanner” (elemento radioativo)

Medição on line da gramatura e umidade do papel (CEP)

 Reciclagem: Uma vez que os recursos de redução na fonte se

esgotaram, passa-se a pensar na reciclagem dos resíduos gerados.
Exemplos da importância da reciclagem:
● resíduos metálicos, por exemplo, podem ser fundidos para a

fabricação de novas chapas para a indústria metalúrgica;

● a reciclagem do alumínio economiza 95% de energia em

relação à produção do material a partir da bauxita;

● o vidro também é fundido em novas peças, com economia de

50% no consumo de água em relação à fabricação a partir de suas

matérias primas originais;
● plásticos são fundidos e transformados em grânulos, que são

usados como matéria prima na fabricação de novos produtos, com

economia de 78,7% de energia elétrica.

42
 Quanto mais próximo do processo que o gerou, maior o valor do
resíduo e, portanto, mais fácil será o seu reaproveitamento no processo.

Esquema simplificado
da fabricação de
revestimento cerâmico (via
úmida e monoqueima)

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