INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TEPIC

Departamento de Ingeniería Industrial

Ingeniería de la calidad aplicada

INVESTIGACIÓN DE LA UNIDAD 3:

“MODALIDADES DEL AMEF”

Propuesto por:
Equipo 3
16401029 | Arcadia Figueroa Alba Patricia
16401060 | Echevarría Miranda José Antonio
16401064| Flores Castellón Alejandra Guadalupe
14400703| Gamboa Orozco José Ramón
16401098| Moreno Parra José David

ASESOR:
Ing. José Ángel Gámez Rodríguez

Tepic, Nayarit
Julio 2019
Índice
Introducción
Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con
el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de
ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período
determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construcción.

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite

identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención. Es un
conjunto de directrices, un método y una forma de detección de problemas
potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA con el fin de priorizarlos
y concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

A continuación, se presentará el tema más a fondo, priorizando los tipos de AMEF

que existen.
Antecedentes
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución
de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de
noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas,
en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos.

Los AMEFs fueron utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de

cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de
muestra pequeños en costosa tecnología.

El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s, mientras se
desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo, en
este momento la Ford Motor Company estaba siendo presionada por los altos
costos de demandas de responsabilidad civil derivados de los problemas de calidad
en sus vehículos, por tal motivo introdujo los AMEFs.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie

de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar
sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste
fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General
Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los
proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices
deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un
plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG)

y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas
AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al
procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por
la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos
generales para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices

americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad
de empresas a nivel mundial.

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan
llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que
se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.

Sus ventajas son:

o Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

o Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
o Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
o Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
o Identificar las causas posibles de las fallas.
o Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
o Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad,
ocurrencia y detectabilidad.
o Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
o Identificar oportunidades de mejora.
o Generar Know-how.
o Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos.

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que

considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

o Diseño de nuevos productos y/o servicios.

o Diseño de procesos.
o Programas de mantenimiento preventivo.
o Etapas de documentación de procesos y productos.
o Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 o Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodología

propuesta como mecanismo de acción preventivo
en el diagnóstico y la implementación del Lean
Manufacturing. Este se activa por medio de los
indicadores cuando se requiere prevenir la
generación de problemas.

Pasos para la implementación del AMEF:

1- Determine el producto o proceso a analizar
2- Liste los pasos del proceso o las partes del sistema a analizar
3- Describa la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de cada paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es la consecuencia
de que la falla ocurra
7- Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la
probabilidad de que la falla ocurra.
8- Describa si hay controles actuales de prevención
9-Describa si hay controles actuales de detección
10- Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección es la
probabilidad de que la falla sea detectada antes de que llegue al cliente.
11- Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto
NPR =Severidad*Ocurrencia*Detección
12- Priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor.
13- Tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o reducir el riesgo del
modo de falla, en este paso debe establecerse un plan de acción para mitigar el
riesgo, a estas acciones se les llama acciones recomendadas.
Calidad fuera de la línea
En la etapa, es decir, en el diseño del producto, se considera en primer lugar el
problema de diseño del sistema. Se aplica entonces el conocimiento científico para
desarrollar un prototipo de diseño que cumpla los requerimientos del cliente. La
selección inicial de materiales y de tecnología para el proceso de manufacturación
son realizadas en esta fase.

El principal objetivo en esta etapa es conseguir la mejor tecnología disponible para

cubrir las necesidades del cliente al costo más bajo posible.

Calidad dentro de la línea

Consiste en tres pasos

Diagnóstico y ajuste del proceso:

El proceso es examinado en intervalos regulares de tiempo, ajustes y correcciones

son efectuados según las necesidades que surgen.

Producción y corrección: Un parámetro cuantitativo o numérico del proceso se mide

en intervalos regulares de tiempo los datos son utilizados para proyectar tendencias
en el proceso. En el caso en que el proceso se encuentra demasiado alejado de los
valores umbrales o nominales, el proceso es reajustado para corregir la situación.

Medición y acción: Consiste en el control de la calidad mediante la inspección. Cada

unidad manufacturada es inspeccionada.

Tipos de AMEF

1. Amef de sistema (s-amef) – Asegura la compatibilidad de los componentes del

sistema
2. Amef de diseño (d-amef) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
3. Amef de proceso (p-amef) – Revisa los procesos para encontrar posibles
fuentes de error.

PFMEA – Dentro de la línea

El análisis de modos de fallas y efectos FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis) es un método
utilizado para prevenir fallas y analizar los
riesgos de un proceso mediante la identificación
de causas y efectos a fin de determinar las
acciones que se utilizaran para inhibir las fallas.

El modo de fallas está relacionado con el hecho

de como un proceso puede ser llevado a operar de manera deficiente y estár
compuesto por tres elementos: Efecto, causa y detección. El efecto es la
consecuencia de lo que la falla puede causar al cliente; la causa es lo que indica la
razón por la que se produjo el error y la detección es la forma utilizada en el control
del proceso para evitar las posibles fallas.

El FMEA tiene por objetivo identificar, delimitar y describir las no conformidades

(modo de la falla) generadas por el proceso y sus efectos y causas, a través de
acciones de prevención poder disminuir o eliminarlas.

Es una herramienta analítica estructurada usada por una organización, unidad de

negocios o un equipo multidisciplinar para identificar y evaluar las fallas potenciales
de un proceso.

Las PFMEA ayudan a establecer la falla de impacto e identificar y dar prioridad a

acciones con la finalidad de aliviar el riesgo. Es un documento que debe ser iniciado
junto con el proceso y mantenido a través del ciclo de vida del producto.
 Identificar las formas en las que el proceso puede fallar para cumplir con los
requerimientos críticos del cliente.
 Estimar el riesgo de las causas específicas de esas fallas.
 Evaluar el plan de control actual para prevenir que ocurran fallas.
 Priorizar las acciones que tiene que llevarse a cabo para solucionar algún
problema en el proceso

Tipos:

 FMEA de producto: Está relacionado a las

fallas que pueden ocurrir en el producto, dentro
de las especificaciones del proyecto.

 FMEA del proceso: Relacionado a las fallas que

pueden ocurrir en el planeamiento del proceso,
llevándose en consideración las no
conformidades presentadas en el producto
relacionadas a las especificaciones del proyecto.

Aplicación

o Para disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas en proyectos de nuevos

productos o procesos;
o Para disminuir la probabilidad de fallas potenciales (que aún no hayan
ocurrido) en productos o procesos en operación;
o Para aumentar la confiabilidad de productos o procesos en operación a
través del análisis de las fallas que ya ocurrieron;
o Para disminuir los riesgos de errores y aumentar la calidad en los
procedimientos administrativos

Etapas

 Definir el proceso que será analizado.

 Definir el equipo, priorizando los aspectos multidisciplinarios.
  Definir la no conformidad (modo de falla).
 Identificar sus efectos.
 Identificar su causa principal y otras causas.
 Priorizar las fallas a través del nivel de riesgo.
 Actuar a través de acciones preventivas (detección).
 Definir el plazo y el responsable de la acción preventiva.

¿Cómo están conformadas las PFMEA?

Las PFMEA están conformadas por 4 pasos (Severidad, Ocurrencia, Detección y

RPN) los cuales evalúan el proceso asignado. Cada paso cuenta con un marcador
de la escala del 1 al 10 para las variables previamente mencionadas.

Variable 1 - Severidad: Evalúa el impacto del modo de falla (que vendría siendo el
error en el proceso), del 1, siendo el que representa menos riesgo hasta el 10 que
representa más riesgo.

Variable 2 - Ocurrencia: Evalúa la frecuencia de que aparezca una falla,

representando con el 1 como baja probabilidad de ocurrencia y 10 como alta
probabilidad de ocurrencia.

Variable 3 - Detección: Evalúa la detección de fallas, representando con el 1 como

alta probabilidad de detección y 10 como baja probabilidad de detección.

Variable 4 - RPN (Risk Priority Number): Numero de Prioridad de Riesgo =

Severidad X Ocurrencia X Detección. Por regla, cualquier RPN que exceda el valor
de 80 requiere una acción correctiva.

Una vez que el equipo ha identificado el modo de falla, se calcula el RPN (Risk
Priority Number) para cada modo de falla, esto se hace de la siguiente forma:

RPN = Severidad X Ocurrencia X Detección

El máximo valor para RPN es 1000, ya que cada elemento se mide en una escala
de 1 a 10 como se muestra en la tabla de abajo
En resumen, esta herramienta es utilizada para evaluar nuestro proceso, detectar
fallas antes de que estas ocurran, y así conseguir una calidad superior en nuestro
producto.

DFMEA – Fuera de la línea

El incumplimiento modo de diseño análisis de efectos (DFMEA) es la aplicación del
modo de fallo y el método de análisis de efectos específicamente para el diseño de
productos. Se trata de un método de análisis de papel y lápiz utilizados en la
ingeniería para documentar y estudiar la manera de que un diseño de producto
puede fallar en el mundo real.

Aplicación

Idealmente, el DFMEA se inicia en las primeras etapas del desarrollo del concepto,
y puede ser utilizado para ayudar a aventar por diseños de la competencia y para
ayudar a generar nuevos conceptos, más robusto. DFMEA los intentos de
cuantificar la gravedad probable y la frecuencia de ocurrencia de cada modo de
fallo, así como la capacidad del diseño para detectar todas las causas fallo mediante
el uso de una escala ordinal (por lo general 1 a 10, donde uno es "mejor" y diez es
" peor ").

Proceso

El método del proceso de DFMEA suele ser el siguiente. En primer lugar, las
funciones conocidas de un sistema o componente están escritas. Estos son por lo
general procedentes de los requisitos del producto, lista de materiales (BOM) y la
experiencia previa del equipo de ingeniería.

Una vez que los modos de falla son identificados, el diseño del producto es revisado
y las posibles causas de los modos de falla se identifican. Posteriormente, el equipo
clasifica la gravedad del modo de fallo, mediante una escala de 1 a 10, donde un
"1" indica que no hay efecto discernible y un "10" indica que el modo de fallo puede
afectar el funcionamiento seguro y / o violar las regulaciones del gobierno . A
continuación, la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo se clasifica en una
escala del "1", la probabilidad remota de fallo, "10", los fracasos persistentes. Cada
causa de la falla se evalúa entonces la capacidad de los controles de diseño para
detectar y prevenir el modo de falla.

Finalmente, un número de prioridad de riesgo (RPN) se calcula multiplicando la

clasificación de gravedad, ocurrencia y detección juntos. Con RPN calculado, la
siguiente acción por el equipo de diseño depende de la etapa de desarrollo.
Después de iniciar la producción, la RPN se debe utilizar para seleccionar las
características de diseño de actividades de mejora continua.
Hoja de trabajo de diseño FMEA