TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHALCO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
4° Semestre

TAREA – Torno, Fresas, Cepillo, Taladro y Rectificado

Materia: Procesos de Fabricación

Docente: Eulogio Castillo Villegas
Alumno: Luis Trinidad Sánchez Lozano
Grupo: 1481

Ecatepec, Estado de México, a 12 de julio del 2019.

TORNO
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de
revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para pulir
piezas.

Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.

Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una pieza)
que dio lugar a una máquina-herramienta.

A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en piezas),
para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con el torno.

¿Cómo da Forma un Torno? Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminando partes con la cuchilla a la pieza
base hasta dejar con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que

vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la
cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos
que lleva la herramienta de corte.

En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre sí misma.

Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento recto.

Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte de ella
formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin errores.

Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes, cóncavas, convexas,
etc.

Partes del torno

Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y

guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva
un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un
punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a
mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por
el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve
el contrapunto hasta que apriete la pieza.

El movimiento de corte y de la pieza lineal se hace mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte.
Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la

izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose
en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la
bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal.
Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en
forma manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de
avance transversal automático. Sobre este carro está montado el carro orientable ó carro
auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramientas: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente

para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo
puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o
herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el
carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite
montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o
Carro Portaherramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos
que le transmiten los movimientos a los carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la
caja.
Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el plato).

Se enciende el torno y se hace girar el mandríl.

Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.

Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la forma deseada.
Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer con el torno.

Para ver mejor el funcionamiento de un torno mira el video de la parte de abajo.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede

influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta
hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla.
Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la pieza y
el tipo de herramienta de corte que se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control numérico. Estos
tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos alfanuméricos según los eje
XYZ y que es capaz de controlar todos los movimientos del torno para crear lo pieza
definida mediante el programa. El ordenador que lleva incorporado controla las
velocidades y las posiciones.

Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente imagen puedes
ver las más importantes:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un

cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:.Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrinado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta"
que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

Normas de Seguridad en Trabajos con el Torno

Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto de los
riesgos de seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las precauciones de
seguridad para evitar accidentes y lesiones.

El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad personal. Otros
peligros pueden relacionarse mecánicamente con el trabajo con el torno, como el
mantenimiento y la configuración adecuada de la máquina. Algunas precauciones de
seguridad importantes a seguir cuando se usan tornos son:

- La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle las mangas
por encima de los codos.

- Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.

- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.

- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.

- Retira las llaves del portabrocas antes de operar.

- Siempre use protección ocular (gafas).

- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un bloque de
madera si fuera necesario.
- Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con el torno.

- Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.

- Nunca te apoyes en el torno.

- Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.

- Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.

- Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.

- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o tela alrededor
de la pieza de trabajo.

Fresadora

Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o vertical sobre el que gira
una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una mesa horizontal en la que se
coloca o fija una pieza de trabajo a la que daremos forma (mecanizar) con la fresa. Al llevar
la fresa hacia la pieza de trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y le da forma.

Mecanizar = dar forma mediante corte.

Está diseñada para mecanizar metales, madera y otros materiales sólidos. También se
conoce como máquina multitarea porque son máquinas multiusos capaces de fresar y
también de tornear los materiales.

El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en forma de

cuchillas. En este proceso las cuchillas giran para retirar el material de la pieza de trabajo
sujeta en la mesa horizontal cuando acercamos la fresa hacia ella. Hay multitud de fresas
diferentes según la forma del corte que queramos dar a la pieza de trabajo.
El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes que se
utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para fabricar productos y piezas de alta
precisión en diferentes formas y tamaños.

Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede adaptar su
velocidad de corte. Generalmente, los materiales más blandos se cortan a velocidades más
altas y los materiales duros se cortan típicamente a un ritmo más lento. La dureza de un
material también influye en el tiempo, los metales más duros suelen tardar mucho más en
fresarse que los metales blandos.

Hoy en día las fresadoras están todas automatizadas y pueden colocarse en orientación
vertical u horizontal para tallar materiales basados en un diseño creado anteriormente por
un programa de CAD (diseño asistido por computadora).

Las fresadoras son capaces de movimientos dinámicos, tanto de la herramienta como de

la pieza de trabajo, y muchas fresadoras pueden realizar el mecanizado de múltiples ejes.

Partes de Una Fresadora

La mayoría de las fresadoras tienen motores de accionamiento eléctricos autónomos,

sistemas de refrigeración, velocidades variables del husillo y alimentadores de mesa
accionados por electricidad.
Parámetros de Corte

En el fresado, la velocidad y el movimiento de la herramienta de corte se especifican a

través de varios parámetros. Estos parámetros se seleccionan para cada operación en
función del material de la pieza, el material de la herramienta, el tamaño de la herramienta
y más. Veamos estos parámetros: - Alimentación de corte: la distancia que la herramienta
de corte o la pieza de trabajo avanza durante una revolución del husillo y la herramienta,
medida en pulgadas por revolución (IPR). En algunas operaciones, la herramienta se
introduce en la pieza de trabajo y en otras la herramienta se alimenta en la herramienta.
Para una herramienta multipunto, la alimentación de corte también es igual a la alimentación
por diente, medida en pulgadas por diente (IPT), multiplicada por el número de dientes en
la herramienta de corte.

- Velocidad de corte: la velocidad de la superficie de la pieza de trabajo en relación con el

borde de la herramienta de corte durante un corte, medida en pies de superficie por minuto
(SFM).

- Velocidad del husillo: la velocidad de rotación del husillo y la herramienta en revoluciones

por minuto (RPM). La velocidad del husillo es igual a la velocidad de corte dividida por la
circunferencia de la herramienta.

- Velocidad de avance: la velocidad del movimiento de la herramienta de corte en relación

con la pieza de trabajo a medida que la herramienta realiza un corte. La velocidad de avance
se mide en pulgadas por minuto (IPM) y es el producto del avance de corte (IPR) y la
velocidad del husillo (RPM).

- Profundidad de corte axial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su eje en la pieza

de trabajo al realizar un corte. Una gran profundidad de corte axial requerirá una baja
velocidad de avance, o de lo contrario dará como resultado una alta carga en la herramienta
y reducirá la vida útil de la herramienta. Por lo tanto, una característica se suele mecanizar
en varias pasadas a medida que la herramienta se desplaza a la profundidad de corte axial
especificada para cada pasada.

- Profundidad de corte radial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su radio en la

pieza de trabajo al realizar un corte. Si la profundidad de corte radial es menor que el radio
de la herramienta, la herramienta solo está parcialmente enganchada y está realizando un
corte periférico. Si la profundidad de corte radial es igual al diámetro de la herramienta, la
herramienta de corte está completamente enganchada y está haciendo un corte de ranura.
Una gran profundidad de corte radial requerirá una baja velocidad de avance, o de lo
contrario resultará en una carga alta en la herramienta y reducirá la vida útil de la
herramienta. Por lo tanto, una característica a menudo se mecaniza en varios pasos a
medida que la herramienta se desplaza sobre la distancia del paso, y realiza otro corte en
la profundidad de corte radial.
Tipos de Fresadoras

Las fresadoras se clasifican por la orientación del eje de corte con respecto a su pieza de
trabajo y su grado de movimiento. Según su orientación tenemos Verticales, Horizontales y
Universales.

Fresadora Vertical
La fresadora en la que el eje del husillo es perpendicular a la mesa de trabajo se denomina
fresadora vertical.

Fresadora Horizontal
En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo está horizontal a la mesa.

Fresadora Horizontal Universal

Una fresadora horizontal universal difiere del tipo horizontal simple porque tiene una mesa
de trabajo giratoria, que permite que la mesa se mueva 45 grados desde la posición
horizontal estándar. Este movimiento de la pieza de trabajo permite operaciones de fresado
angular o helicoidal más sencillas.
Fresadoras CNC

El control numérico se puede definir como una forma de automatización programable en la

que el proceso se controla mediante números, letras y símbolos. En el caso de las máquinas
herramienta, como por ejemplo la fresadora, esta automatización programable se utiliza
para llevar a cabo el funcionamiento de la máquina.

Las fresadoras por control numérico (CNC) son aquellas en las que el proceso de
mecanizado de las piezas por la máquina se hace mediante la interpretación de un código
alfanumérico o programa.

CNC = Control Numérico Computerizado

Operaciones de Fresado

1. Fresado frontal
Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de trabajo. Esta operación de
mecanizado se realiza en las superficies que son perpendiculares al eje de la cuchilla. La
operación se realiza con la fresa frontal montada en el eje de la máquina.

2. Fresado lateral
Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical plana en los lados de
una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una fresa de corte lateral.

3. Fresado plano
Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador paralelo a
la superficie que se está fresando. También se llama fresado de superficie o fresado de
losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.

4. Fresado Straddle
Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para mecanizar dos lados opuestos
de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de fresado a horquilla se muestra
en la figura que se proporciona a continuación.
5. Fresado angular
Es un proceso de fresado de superficies planas que no son Paralelas ni perpendiculares al
eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se utiliza una fresa de ángulo único
para realizar esta operación.

6. Fresado de pandillas
Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se utilizan juntas para realizar
diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el fresado de pandillas, los
cortadores están montados en el árbol.

7. Molienda de la forma
Es el proceso de mecanizado de un contorno especial (contorno) compuesto por curvas,
líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo corte. Para realizar esta operación,
se utilizan fresas formadas al contorno que se va a cortar. Esta operación se lleva a cabo
utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de esquina.

8. Molienda de perfiles
Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la pieza de trabajo.

9. Fin de fresado
Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser horizontales, verticales y en
cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de trabajo. Las fresas de extremo se
usan para realizar esta operación.

10. Sierra de fresado

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir ranuras estrechas o ranuras en
la pieza de trabajo. También se usa para dividir la pieza de trabajo en dos partes iguales o
desiguales. Esta operación de fresado se realiza utilizando una fresa de sierra. El ancho de
este cortador es muy inferior en comparación con el ancho de la pieza de trabajo.

11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras

Esta operación de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras en la
pieza de trabajo.

12. Fresado de engranajes

Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes en la pieza de trabajo. Esta
operación se realiza mediante el uso de fresas formadas llamadas cortadores de
engranajes evolventes.

13. Fresado helicoidal

Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño helicoidal, como
engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza en la periferia de la pieza
de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas se utilizan para
abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca

Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza de trabajo cilíndrica.
Taladro
El taladro es la máquina que mueve el elemento que realmente hace el trabajo. Por ejemplo
moverá una broca para hacer agujeros y si le acoplamos un disco o cepillo de alambre este
lijará o desbastará la pieza sobre la que se use.

No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, tambien se utiliza para otros
trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la herramienta que le acoplemos.

Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle la

herramienta que hará el trabajo cuando gira.

Como herramienta que es, se deben seguir unas Normas de Seguridad e Higiene cuando
se use y es importante seguirlas para no sufrir accidentes, es por eso que también le
dedicaremos a esto un apartado.

También veremos que hay varios tipos diferentes de tipos de taladros, en función de la
energía utilizada para hacerle girar, de su mecanismo y de sus tamaños.

Partes de un Taladro

Empezaremos por ver una imagen para conocer las partes más importantes de un taladro
(en la parte de accesorios puedes ver más partes):

Portabrocas y Llave de Buzas.

Es una herramienta de muy fácil de manejo. Con el cable desconectado aflojar el

portabrocas con la llave de buzas e introducir la broca o el accesorio a utilizar,
seguidamente lo apretamos y conectamos el taladro. Apretamos el percutor y el taladro
comenzará a girar. Normalmente llevan un regulador de velocidad, si es así regular la
velocidad de giro en función del material a taladrar, primero se usa una velocidad baja para
comenzar el agujero y luego se sube y se mantiene constante en el proceso de taladrado.
Sujetar bien la pieza a taladrar y seguidamente procedemos a taladrar siempre siguiendo
las normas de seguridad e higiene que vienen explicadas más abajo.
Tipos de Taladros

En función de su energía tenemos:

- Manuales: La rotación del taladro se hace de forma manual. Se suelen llamar Berbiquís o
taladro manual de pecho.

- Eléctricos: La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico. En este caso
pueden ser portátiles si llevan batería y no necesitan cables, o por cable si necesita que se
enchufe a la corriente eléctrica (enchufe).

- Neumático o hidraulico: La rotación se produce por aire comprimido o por agua.

- De motor de Combustión Interna: Usan un motor de gasolina o diésel para girar (son los
menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay posibilidad de corriente eléctrica.

Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le hace girar.
Ahora veremos los que dependen del mecanismo.

- Taladro Percutor: Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas, ladrillos, etc).
La broca lleva un movimiento de giro y a la vez de vaivén. Cuando tienen mucha potencia
se llaman Martillos Percutores y se usan para el hormigón, piedra y materiales
extremadamente duros. La mayoría de taladros tiene la posibilidad de habilitar o quitar el
moviente de vaivén.

- Electrónico: Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.

- Reversible: Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como destornilladores
para apretar y aflojar.

Por último en función del tamaño tenemos:

- Minitaladro: Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se pueden usar
con una sola mano y son muy apropiados para lugares de difícil acceso. No suelen tener
una potencia muy grande.

- Taladro de columna: Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante una columna
(de ahi su nombre) y tiene una base donde se apoya la pieza a taladrar. Como son fijos son
taladros de gran precisión.
Accesorios del Taladro

Las Brocas: Son los elementos más conocidos de los taladros. Se utilizan para hacer
agujeros en diferentes superficies. Tenemos 3 tipos básicos:

- Broca de Madera: son las más blandas y se usan para perforar madera y materiales muy
blandos. Tienen punta trazadora que sobresale por la punta de la broca.

- Broca de Pared: son de dureza intermedia y se usa para las paredes. Suele ser bueno
usarlas con percutor. Se distinguen por que tiene la punta de color rojo y muy ancha.

- Broca de Metal: son lasmás duras se usan para metales y se distinguen de las de madera
porque no tienen punta trazadora.

- Sierra de Corona: Es un tipo especial de broca que sirve para hacer grandes agujeros.
Cuando se usen las brocas se puede graduar el elemento que trae el taladro (tope de
profundidad) para no hacer el agujero más profundo de lo que sea necesario.

Para atornillar: Se usan unas puntas de destornillador que se coloca en el portabrocas del
taladro. Si el taladro puede girar en dos sentidos también sirve para desatornillar.

Fresar: fresar es arrancar virutas para dar forma a la pieza. Hay muchos tipos de fresas en
función de la forma que queramos darle a la pieza.

Lijar, cepillar o pulir: Las hemos agrupado porque el fundamento es el mismo, quitar parte
de la pieza mediante el giro del disco. La dureza del disco dependerá si es para cepillar,
lijar o pulir. Para estos trabajos es mejor utilizar una velocidad baja en el taladro para no
pasarnos nunca de más a la hora de lija.
Normas de Seguridad e Higiene con el Taladro

El mayor peligro del taladro es por culpa de su giro y por las virutas que sueltan las piezas
al taladrarlas o lijarlas. Por eso aqui dejamos unas normas básicas que hay que tener en
cuenta cuando usemos el taladro:

- Cuando se tenga el pelo corto es necesario recojerselo para evitar el peligro de enganche
con la parte giratorio del taladro.

- La ropa suelta abrocharsela para que no se enganche con la parte giratoria.

- Usar las gafas de protección para evitar el peligro de saltar virutas a los ojos.

- Las brocas u otros elementos que tengamos que sujetar en el portabrocas apretarlos
siempre con el taladro desenchufado.

- Ojo retirar la llave de buzas antes de conectar el taladro. Puede salir volando y golpearnos.

- Utilizar siempre el tipo de accesorio adecuado al trabajo que se va a realizar.

- Sujetar bien la pieza a taladrar, si es necesario usar sargentos para la sujección.

- Para hacer agujeros con la sierra de corona es recomendable el uso de guantes para no
cortarse.

- Evita tocar la broca o la zona taladrada nada más hecho el agujero porque te puedes
quemar por el calor.
Cepillado

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más

importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de corte
todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente la deseada.
El proceso de maquinado incluye la deformación cortante del material, creando una viruta,
cuando esta es removida, queda totalmente expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso
de este proceso es que a través de la historia se ha modificado e innovado la forma de
realizar el maquinado.

Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de metales.
Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En el caso de plásticos
o compuestos se puede realizar el maquinado pero de una forma más delicada y cuidada.
La cerámica se caracteriza por ser una material de alta dureza y fragilidad, no obstante se
pueden cortar las piezas por medio del maquinado abrasivo.
El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios procesos. Para
realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento relativo entre el material de trabajo
y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el proceso. Tanto los
aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor fricción en el momento de roce, también
ayudan a que la pieza no se lastime más de lo deseado y sobretodo que el corte sea exacto y
perfecto.

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o

automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los
motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas
son:

o Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada

broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el
mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca
y de la profundidad deseada.
o Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla
montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal
de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance
perpendicular al movimiento de corte.
o Mortajadora: Máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero.
El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se
monta la pieza a mecanizar.
o Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre
la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose
longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza
transversalmente en el movimiento de avance.
o Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta
brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con
un movimiento lineal.
o Torno: Es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la
industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el
movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de
avance eliminando el material en los sitios precisos.
o Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se
denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza,
fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno
la máquina herramienta más universal y versátil.
Rectificado
El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina denominada rectificadora. Esta
realiza mecanizados de piezas por abrasión, eliminando material de una pieza a fin de darle
forma y modelarla. Para ello, utiliza unas herramientas abrasivas llamadas muelas.

El rectificado es habitualmente un proceso de acabado de piezas, utilizándose en la etapa

final de fabricación, tras el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el
acabado superficial del producto. El rectificado es una operación de mecanizado realizada
en piezas que demandan medidas y tolerancias exigentes, ya sean geométricas,
dimensionales o de acabado superficial.

Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene
una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y
a la rotura, cada grano abrasivo está encargado de arrancar una pequeña cantidad de
material de pieza, de forma similar a como lo hace un filo de corte en una fresa.

El tipo de material abrasivo de la muela se selecciona en función del

material rectificado. Los más convencionales son:
 Óxido de aluminio (Al2O3), para el rectificado de aceros.
 Carburo de silicio (SiC), también denominado carborundum, para el rectificado de
metales no férricos, cerámicas, fundiciones, etc.

Y superabrasivos:

 Nitruro de boro cúbico (CBN), para el rectificado a alta velocidad de férricos de alta
dureza, aleaciones termo-resistentes, herramientas de corte,
 Diamante, para el rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas y metal duro.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de

rectificadoras. Existe una amplia gama de máquinas rectificadoras en el mercado. Las más
destacadas son:

 Planeadoras o tangenciales
 Cilíndricas de exteriores, de interiores y sin centros
 Universales
 Especiales