Sunteți pe pagina 1din 8

Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

Cap 2. STADIUL ACTUAL AL SUDURII ALIAJELOR DIN


ALUMINIU

2.1 Materiale de sudare pentru aliaje ușoare

În funcție de principalele clase de materiale de baza s-au dezvoltat si materialele de adaos


astfel: aluminiu nealiat (Al > 99%), aliajele aluminiu - siliciu cu continut de Si Î (4 - 12%) ce pot
conține uneori si 0,2 - 0,6% Mg, aliaje Al - Mg cu 3 - 6% Mg (uneori aliate cu Mn, Si, Zr si Ti).
Fierul este, de obicei, considerat impuritate care apare în minereul de bauxită sau în
semifabricatele primare.

Elementele de aliere secundare prezente în aliajele de aluminiu pot fi Cr, Fe, Zr, V, Ni si
Ti. Aceste elemente pot fi luate în considerare la aprecierea sudabilității deși, se gasesc în
procente foarte scazute. Pentru materialele de adaos, numite si consumabile, sunt utilizate câteva
sisteme de clasificare diferite, conform DIN (Deutsches Institut fur Normung e.v), B.S (British
Standard), ISO, CEN (European Comunittee for Standardisation). Pentru fiecare tip de aliaj pot fi
utilizate mai multe tipuri de materiale de adaos, în funcție de destinația construcției sudate (adică
de caracteristica preponderentă pe care trebuie să o asigure sudura). Diferitele tipuri de materiale
de adaos pot produce variații ale caracteristicilor de rezistență mecanică, coroziune sau
ductilitate.

Fig. 2.1 Elemente din aliaje de aluminiu

Pag. 16
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

În următorul tabel sunt prezentate principalele tipuri de materiale de adaos și utilizările


recomandate pentru diferite materiale de bază.

Material AlMg4
Al 99,5 AlMn1 AlMg1 AlMg2,5 AlSi1Mg AlZn5Mg1
de bază AlMg5

AlSi5 AlSi5 AlSi5 AlSi5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlSi5 - AlSi5 AlSi5
AlSi5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AMgi5 AlMg5
AlSi5 AlMg5
AlZn5Mg1 AlSi5 AlSi5 AlSi5
AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg5 AlSi5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 - AlSi5 - AlSi5
AlSi5 AlMg5 AlSi5 AlMg5 AlMg5 -- --
AlSi1Mg
AlSi5 AlSi5 AlMg5
AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg4 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5 AlMg5
AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5
AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5
AlMg2,5
AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5
AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5 AlMg3,5

Al 99,5 Al Al 99,5 Al Al 99,5


AlMg1 99,5 99,5 Al 99,5
Al 99,5 Al AlMn1 AlMg3,5
99,5 AlMn1 AlMg3,5
Al 99,5 Al AlMn1
99,5 AlMn1
AlMn1
Al 99,5 Al AlMn1
99,5 AlMn1
Al 99,5 Al
99,5
Al 99,5
Al 99,5 Al
99,5

Trebuie precizat și faptul că o aleere incorectă a materialelor de adaos, poate genera o


formare a fisurilor, implicit o rezistență slabă a sudurii, o rezistență slabă la fenomenul coroziunii
și colorare necorespunzătoare în procesul de anodizare.

Pag. 17
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

Materiale de adaos nealiate

De regulă, la sudarea aliajelor din aluminiu nealiate apar consumabile din aluminiu
nealiat a căror strutură de bază este monofazică. Acestea, față de aliajele înalt aliate, se
deosebesc printr-o dimensiune mare a granulației care implică valori scăzute ale rezistenței
mecanice a materialului sudat. Compania ESAB livrează doup tipuri de consumabile din această
clasă pentru sudarea aliajelor de aluminiu nealiate: OK Autrod 18.01 si OK Autrod 18.11. Marca
OK Autrod 18.11 are și 0,15% Ti, introdus pentru efectul său de fisurare a granulației cusăturii,
creșterii rezistenței mecanice și scăderii susceptibilității la fisurare.

Materiale de adaos Al - Si

Consumabilele din clasa de aliere Al - Si permit obținerea unui metal depus cu rezistentă
mecanică mult mai mare decât cele nealiate. Acestea se pot utiliza de la o mare variație de aliaje
de aluminiu, dacă nu se impune o bună rezistență la coroziune. Cel mai important element de
aliere este siliciul, alături de care se mai adaugă în mici cantități magneziul și cuprul pentru
creșterea rezisțentei mecanice. Aliajele Al - Si se pot clasifica în trei grupe, în funcție de
comportarea lor la solidificare: hipoeutectice cu 5 - 10% Si, cvasieutectice cu 11 - 13% Si și
hipereutectice cu 14 - 20% Si.

Consumabilele hipereutectice nu se fabrică datorită fragilității mari a metalului depus


prin sudare. Microstructura aliajelor hipoeutectice conțin eutectic (amestec fin de precipitate de
Si și Al) într-o matrice de aluminiu înconjurate de eutectic Al - Si.

Consumabilele ALSI5 si AlSi12 pot fi folosite pentru sudarea aliajelor cu sudabilitate


limitată, ca: AlCu4SIMg si AlCu6Mn sau orice aliaj de aluminiu ce conține Si < 7% (AlSi5) ori
> 7% Si (AlSi12). AlSi12 se recomandă și pentru lucrări de reparații la aliaje turnate sau cu un
conținut mare de siliciu. Totuși, sudurile realizate cu materiale de adaos cu Al și Si au tendința
de a se colora în nuanțe închise de gri și nu sunt recomandabile pentru aliaje ce au alte
compoziții, atunci când este important aspectul exterior al îmbinarii.

Pag. 18
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

Materiale de adaos Al – Mg

Consumabilele de tip Al - Mg sunt utilizate când se urmărește realizarea unor suduri cu


rezistentă bună în medii corosive, cum ar fi apa de mare. Electrodul AlMg5 (conform DIN) este
utilizat cel mia frecvent pentru sudarea diferitelor tipuri de aliaje. Conținutul de Mg în jur de 5%
determină obținerea unei înalte rezistențe la coroziune simultan cu o rezistență mecanică bună.
OK Austrod 18.15 (ALMg5) se folosește și la sudarea următoarelor tipuri de aliaje: Al 99,0%,
AlMn1Cu, AlMg1, AlSi1Mg si AlMg4,5Mn.

Electrodul OK Austrod 18.16 (AlMg4,5Mn) este similar cu AlMg5 însă mai conține și
puțin Mn. Zirconiul este adaugat în OK Austrod 18.17 (AlMg4,5MnZr) pentru a scade riscul de
fisurare în timpul solidificării. Toate sudurile realizate cu electrozi de tip AlMg prezintă o
rezistență mecanică mult mai mare decât cele utilizate cu electrozi nealiați sau aliați cu Si.

Dat fiind faptul că tehnologiile de sudare se modernizează, aceasta implică și realizarea


materialelor consumabile din ce în ce mai performante. Compania ESAB de exemplu a introdus
pe piață noile tipuri de electrozi OK Autrod/Tigrad 18.22 pentru sudarea MIG si TIG precum OK
96.50 pentru sudarea manuală. OK Autrod 18.22 este o sârma înalt aliată (AlMg6MnZr)
recomandata pentru aplicatii ce necesita rezistente mecanice ridicate.

Fig. 2.2 Rola sârmă Autrod 18.22

Pag. 19
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

Aceasta este potrivită în ceea ce privește sudarea aliajelor de aluminiu ce au în


componență peste 3% Mg și pentru aliajele AlZn sudabile. OK 96.50 se recomandă pentru
lucrări de reparații la piese turnate ce nu necesită caracteristici mecanice ridicate. Se poate utiliza
și la sudarea aliajelor laminate sau turnate, deoarece conține amestecuri de îndoire în înveliș.

Ca o concluzie, atunci când se alege un materiale de adaos trebuie să se aibă în vedere


destinația produsului sudat pentru a putea alege cea mai bună și economică soluție, în funcție de
necesități, din multitudinea de variante posibile. Inginerul sudor trebuie să hotărască care
proprietate a îmbinarii este mai importantă dintre: rezistența mecanică, sudabilitate, ductilitate
sau rezistență la coroziune.

Materialele de adaos în forma de bare cu lungimea pâna la 1 m sunt folosite pentru sudura
manuala, iar metalul de adaos sub forma de rola bobinata este folosit la sudura automata.

Barele de sudare de tip ER 1100; 4043; 5356; 5556; 5654 si altele sunt disponibile la diverse
valori. O grija deosebită trebuie avută ca metalul de adaos folosit să fie compatibil cu materialul
de bază.

Sârma de adaos de tip EC 1100; 4004; 5183; 5356 si 5654 sunt comercializate la diametrul de
0,03; 0,064; 1/16; 3/32 si 1/8 in.

Amestecuri de gaze pentru protecția arcului la sudarea aliajelor ușoare

Gazele de protecție trebuie să protejeze în primul rând electrodul și baia de metal topit de
contactul cu aerul înconjurator. Un alt rol este acela de a permite amorsarea și arderea stabilă a
arcului electric. La sudarea aluminiului și aliajelor de aluminiu, se recomandă numai folosirea
gazelor inerte, oxigenul și heliul, cu mici adaosuri de componente oxidante sau azot pentru
îmbunatățirea arderii și pentru reducerea nivelului de azot.

Argonul ajută la formarea rapidă a unui jet de plasmă conductivă la o tensiune de ionizare
de doar 10 - 15 V (la sudarea TIG). Heliul necesită tensiuni de ionizare mai ridicate, de 20 - 24

Pag. 20
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

V, rezultând un arc mai "fierbinte", mai greu de respins. Deși tensiunea în arc este mai ridicată la
He, puterea arcului este mai mare decât la Ar, la același curent de sudare.

He conduce căldura mult mai bine decât argonul și, datorită puterii energetice sporite,
permite obținerea unor cusături mai voluminoase. Cusătura este mai adâncă și mai lată la sudarea
în He în comparație cu sudarea în argon. Aceasta particularitate determină utilizarea He ca și gaz
de protectție la componente grose sau pentru a putea mări viteza de sudare la componente subțiri.

La sudarea TIG, se folosește de regulă argonul, în curent alternativ și la sudarea MIG, deoarece
procesele sunt mai ușor de controlat. He pur este necesar îndeosebi la sudarea TIG în curent
continuu unde este necesară o cantitate mai mare de căldură pentru spargerea crustei de oxid. Un
alt avantaj al Ar este că arcul electric arde mult mai stabil și electrodul nefuzibil (de wolfram) la
sudarea TIG nu se deterioreză așa de repede cum se întîmplă în arcul fierbinte produs de He.

Mixul de Ar cu He este des folosit atunci când se realizează plăci de Al de grosimi mari,
pentru a îmbina efectele favorabile ale ambelor gaze de protecție.

2.2 Sudarea Aluminiului și a aliajelor sale

Aluminiul este un metal de culoare alba, ușor (2,7g/cm3), care se topește la temperatura
de 6580C. Este foarte moale și plastic, conduce foarte bine căldura și electricitatea. Are rezistență
mare la coroziune, datorită fenomenelor de pasivizare, care constă în autoacoperirea cu o
peliculă subțire, densă și aderență de oxid de aluminiu, care-l protejează împotriva oxidării
ulterioare. Datorită acestei proprietăți, precum și plasticității sale, se folosește în industria
chimică și alimentară. Se utilizează ca și conductor electric pentru că are conductibilitate mare.
Aluminiul are însă rezistență mecanică mai mică decât cuprul. Rezistența de aluminiu crește prin
alierea cu diferite elemente, realizându-se deci aliaje cu bază de aluminiu. Aliajele de aluminiu
pot fi: aliaje deformabile prin presare și aliaje de turnătorie. Aliajele de aluminiu deformabile
prin presare se clasifică în: aliaje anticorosive și aliaje durificabile prin tratamente termice. În
aliajele anticorosive, aluminiul aliat cu mici cantități de magneziu sau de mangan. Un astfel de
aliaj este anticorodalul care se folosește la fabricarea pieselor cărora li se cere rezistență la
coroziune în medii chimice, fără să li se ceară însă rezistență mecanică foarte mare.

Pag. 21
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

În aliajele durificabile prin tratament termic, aluminiul este alait cu elemente care au
proprietăți de a forma compuși definiți fie cu aluminiul, fie între ele. Astfel, aluminiul formează
compuși definiți cu cuprul și cu magneziul. Dacă în aliaje se găsesc în același timp, și magneziu
și siliciu, aceste 2 elemente pot forma compusul definit. Compuși definiți, fiind duri, conferă
aliajului duritate mai mare. Pentru a se obține o asociație optimă între rezistență, plasticitate și
tenacitate, aliajele de aluminiu se supun unui tratament termic de durificare, care constă din 2
tratamente succesive: călire și îmbătrânire. De exemplu, daca un aliaj aluminiu-cupru 40% cupru
este încălzit la 5300C , structura sa va fi constituită numai din soluție solidă. Printr-o răcire lentă,
în structura aliajului apare compusul definit de Al2Cu, care face ca aliajul să fie dur și rezistent,
însă insuficient de plastic.

ALUMINIUL ȘI ALIAJELE SALE

Sunt materiale destul de des utilizate în efectuarea unor structuri sudate. Comparativ cu
oțelul, aluminiul are greutatea specifică de cca. 3 ori mai mică, conductibilitatea termică de 6 ori
mai mare și coeficientul de dilatare liniară de 2 ori mai mare. Aliajele cele mai răspândite ale
aluminiului sunt: Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-Mg-Cu, Al-Mg-Si etc

Comportamentul la sudare a aluminiului este condiționată de urmaătoarele:

a. Pelicula de oxid de aluminiu Al2O3 ce se formează în mod natural la suprafața


materialului, are o grosime de 0,01 um, este rău conducător de curent și se topește la
2050 grade Celsius.

b. Conductibilitatea termică ridicată a aluminiului impune utilizarea unor surse termice


puternice și concentrate

c. Datorita coeficientului de dilatare mare la sudare, apar tensiuni și deformații mai


pronunțate decât la sudarea oțelurilor.

d. Anumite aliaje de aluminiu (Al-Mg, Al-Cu) prezintă susceptabilitate ridicată la apariția


fisurilor la cald.

Pag. 22
Proiectarea tehnologiei de sudare și control al unei structuri sudate din AlMg3

Cele mai bune rezultate se obțin prin sudarea WIG, MIG, cu electrozi înveliți și sudare cu
fascicul de electroni. Se poate utiliza sudarea cu gaz și sudare cu plasmă.

Pregătirea pieselor pentru sudare se face exclusiv prin procedee mecanice. Cel mai des procedeu
este cel WIG. Materialul de ados are compoziția chimică asemănătoare cu materialul de bază.
Gazul este argon cu puritate minimă de 99,9%. Sudarea se face în curecnt alternativ, mai rar în
curent continuu polaritate inversă.

Amorsarea arcului se face prin suprapunerea unor impulsuri de înaltă tensiune.


Amorsarea prin atingerea directă a electrodului de piesă este interzisă. La generațiile noi de surse
de sudare care sunt prevăzute cu un sistem de comanda lift arc, se poate amorsa arcul electric
direct pe piesă. În acest caz amorsarea se realizează la un curent mic, iar comanda electronică
stabilește după amorsare regimul de sudare reglat în prealabil.

Foarte important de menționat este faptul că, în timpul sudării, capătul vergelei de sudare să fie
menținut permanent în zona protejată cu gaz de protecție.

Sudarea MIG se desfășoară în curent continuu, polaritate inversă

Pag. 23