Adicion de Cbca en El Cemento. Proyecto Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
E.A.P INGENIERÍA CIVIL
INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE CENIZA DE BAGAZO

DE CAÑA EN DIFERENTES PORCENTAJES AL CEMENTO
PORTLAND PACASMAYO TIPO I EVALUANDO SU
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN, ÍNDICE DE
PUZOLANIDAD, TIEMPO DE FRAGUADO Y
REACTIVIDAD ÁLCALI-SILICE
TRUJILLO-PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
E.A.P INGENIERÍA CIVIL
TECNOLOGÍA DEL CEMENTO
PROYECTO : INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE CENIZA DE

BAGAZO DE CAÑA EN EL CEMENTO PORTLAND TIPO
I EVALUANDO SU RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN,
ÍNDICE DE PUZOLANIDAD, TIEMPO DE FRAGUADO Y
REACTIVIDAD ALCALI-SILICE
DOCENTE : Ing. Vásquez Alfaro, Iván
ALUMNOS : GRUPO N° 4 (Turno Tarde)

 Escobar Dios, Danner Paúl
 Evangelista Ruiz, Junior
 Fernández Ramos, Samir
 Flores Polo, César Arturo
AÑO : 2do Año – IV Ciclo
TRUJILLO-PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
A E.A.P INGENIERÍA CIVIL
ÍNDICE
Pág.
I. INTRODUCCION ........................................................................................... 1
Realidad Problemática.................................................................................... 2
II. OBJETIVOS .................................................................................................... 3
2.1. Objetivo General ...................................................................................... 3
2.2. Objetivos Específicos .............................................................................. 3
III. ANTECEDENTES DE CEMENTO TIPO PUZOLANICO CON ADICION DE
CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA (CBCA) ...................................................... 4
IV. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 5
4.1. CEMENTO ............................................................................................ 5
4.1.1. Cemento Portland......................................................................... 5
4.1.2. Clasificación del Cemento Portland ............................................. 5
4.1.3. Composición del Cemento ........................................................... 7
4.1.3.1. Clinker de Cemento Portland ................................................ 7
4.1.4. Hidratación del Cemento Portland ............................................... 8
4.2. MATERIALES CEMENTANTES SUPLEMENTARIOS .................... 10
4.2.1. Escoria Granulada de Alto Horno ............................................... 10
4.2.2. Puzolana ...................................................................................... 10
4.2.2.1. Clasificación de Puzolanas .................................................. 11
4.2.2.2. Propiedades a evaluar de una Puzolana ............................ 12
4.2.2.3. Causas de la Actividad Puzolanica ..................................... 12
4.2.3. Requisitos físicos de los cementos Portland .............................. 13
4.2.3.1. Requisitos del Cemento (NTP 334.090) ............................. 13
4.3. PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR .................................. 14
4.4. CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR ................................ 15
4.4.1. Composición química de la Ceniza de Bagazo ........................ 15
4.5. ACTIVIDAD PUZOLANICA EN LA CENIZA ....................................... 16
4.6. REACCIÓN ÁLCALI-SÍLICE (RAS) .................................................... 16
4.7. TIEMPO DE FRAGUADO................................................................... 18
4.8. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO ......... 19
4.9. DENSIDAD DEL CEMENTO .............................................................. 19
V. ANÁLISIS EXPERIMENTAL......................................................................... 19
5.1. ANALISIS TERMOGRAVIMETRICO (TGA) ....................................... 19
5.2. ANÁLISIS TÉRMICO DIFERENCIAL ................................................. 20
5.3. ANÁLISIS DIFRACCIÓN DE RAYOS X-DRX ................................... 21
5.4. ENSAYO DE SALINIDAD/CONDUCTIVIDAD Y % DE ABOSRCION
DE LA CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR ...................... 22

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
5.5. CARACTERIZACIÓN DE ARENA DE OTTAWA ............................... 24

5.5.1. Granulometría .............................................................................. 24
5.5.2. PUSS y PUSC ............................................................................. 25
5.5.3. Salinidad/conductividad ............................................................... 28
5.5.4. Peso específico y absorción del agregado fino .......................... 29
5.6. ENSAYO DE MESA DE FLUJO ......................................................... 31
5.7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ........................... 33
5.8. ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUADO ............................................ 34
5.9. ENSAYO DE DENSIDAD DEL CEMENTO ........................................ 36
5.10. ENSAYO DE REACTIVIDAD ALCALI-SILICE ................................. 38
VI. RESULTADOS Y DISCUSION .................................................................... 38
6.1. Caracterización de la Arena …………………………………………….39
6.2. Tiempo de Fraguado …………………………………………………….42
6.3. Caracterización del Cemento Adicionado al 15%
de Ceniza de Bagazo de Caña …………………………………………42
6.4. Reactividad Álcali-Sílice (RAS) …………………………………………43
VII. CONCLUSIONES ......................................................................................... 44
VIII. RECOMENDACIONES................................................................................. 44
IX. BIBLIOGRAFÍA …………………………………………………………………..44
X. ANEXOS ………………………………………………………………………….46
TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 1

Pág.
I. INTRODUCCIÓN
Una de las actividades que más valor tiene para mejorar la calidad de vida del
ser humano, desarrollo justo y crecimiento económico para la sociedad, es aquella que
tiene que ver con la construcción. Incluyendo a numerosas áreas de trabajo, la
construcción es valiosa para el ser humano ya que le permite crear y desarrollar
espacios artificiales (infraestructuras) en los que llevar a cabo diferentes actividades
tales como residencia, educación, salud, entretenimiento, ocio y otras más. [1]
La actividad constructora está relacionada altamente con la demanda actual del

concreto, así como el constante aumento de la producción de cemento Portland, el cual
es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para viviendas,
edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento imprescindible que
permite erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los
terrenos, y es también muy versátil en su uso [2], por eso es necesario implementar
medidas que puedan atenuar la contribución de las emisiones contaminantes por la
fabricación del cemento.
Para atender los problemas de contaminación originados en los procesos de

producción del cemento, las normativas internacionales discuten cuatro maneras
tecnológicas para reducir el CO2 emitido por la industria cementera-concretera. Estos
mecanismos contemplan lo siguiente: i) un cambio en el tipo de combustible, por alguno
con menor contenido de carbono, como el carbón por gas natural; ii) adición de un
proceso de absorción químico que capture el CO2; iii) cambiar el proceso de
fabricación del Clinker; iv) añadir grandes cantidades de materiales cementantes
suplementarios (SCM), como cenizas volantes de carbón, humo de sílice, escorias
granuladas de alto horno. De estas 4 tecnologías, la última es la más viable, ya que al
usar SMC el cemento se vuelve más económico, además de sus ventajas
medioambientales, como la conservación de los recursos naturales y el reúso a nivel
industrial de subproductos. [3]
En este proyecto se buscará sustituir porcentualmente el cemento por cenizas

de bagazo de caña (CBC), dando valoración a este desecho procedente de la industria
azucarera, el cual es rico en sílice, alúmina y otros componentes afines al cemento, que
logran conservar e inclusive mejorar ciertas propiedades físico-mecánicas como la
resistencia a la compresión, reactividad álcali-sílice, entre otras.
1
REALIDAD PROBLEMÁTICA
La industria del cemento representa entre 5%

y 8% de todas las emisiones globales de CO2
producidas por el ser humano, de acuerdo con
diferentes estudios y cada tonelada de cemento
termina generando casi una tonelada de CO2.
Impactos ambientales de CO2:

- La temperatura de llama en la fabricación
FIGURA N° 01: Cement Gray Powder.
puede alcanzar hasta 1800 C, y para ello se
Extraído de sitio web: dreamstime.com/
necesita mucha energía (100 kwh por stock photos
tonelada producida, 80-110 Kg de combustible.)

- El proceso produce polvo en diferentes fases de trabajo, que no es peligroso,
pero sí muy molesto. En los distintos grupos de producción y dispositivos de
transporte hay que aspirar y despolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por
kg de material.
- Ruidos (detonaciones, explosiones, maquinas)
Fuente: Cemento y la producción de CO2. Sección Revista 2013
La industria azucarera en el Perú es una de

las actividades más gravitantes en la economía
nacional, por su contribución al producto
agrícola e industrial y por la generación de
empleo.
La Libertad ocupa el primer lugar en la

FIGURA N° 02: Sub-producto Cenizas de
producción de caña de azúcar en el Perú con 4 bagazo de Caña de Azucar. Extraído de sitio
millones 345 mil 865 toneladas, representa el web: azucarerasantraclara.com.ve
46%, superando a los departamentos de Lambayeque, Lima, Ancash y Arequipa.

Las empresas gestoras de este logro son Casa Grande, Cartavio y Laredo (Valle
Noticias, Informativo del Valle Chicama 04/23/2009)
La industria azucarera a su vez genera anualmente enormes cantidades de

residuos, ya que obtienen su fuerza eléctrica a través de calderos que presionan
vapor y turbinas que lo transforman a corriente eléctrica. El Bagazo de Caña es el
insumo usado como combustible para producir el calor necesario, generando un
subproducto llamado ceniza de Bagazo de Caña, las cuales son desechadas al
ambiente generando polución del ambiente, enfermedades ocupacionales, daño a
las áreas verdes y su posterior esterilización.

En el presente proyecto se trata de valorar un desecho industrial, así como la

disminución del uso del cemento reemplazándolo por este desecho. Para lograrlo,
evaluaremos la resistencia a la compresión, índice de puzolanidad, tiempo de
fraguado y reactividad álcali-sílice para cada mezcla, a fin de determinar los
porcentajes de reemplazo más óptimos y con mejores propiedades. Haremos uso
de métodos especificados en diferentes normas técnicas peruanas (NTP 334.090
para los requisitos de los aditivos del cemento, NTP 334.051.2006 para evaluar la
resistencia a la compresión con cubos de 50mm de lado, NTP 334.006:2013 para
evaluar el tiempo de fraguado usando la aguja de Vicat, ASTM C227 para determinar
la reactividad potencial alcalina de este nuevo cemento ecológico.
II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Estudiar la influencia de adicionar Ceniza de Bagazo de Caña en porcentajes

del 5%, 10%, 15%, 20% en el cemento Portland Pacasmayo Tipo I,
evaluando su resistencia a la comprensión, índice de puzolanidad, tiempo de
fraguado, reactividad álcali-sílice y determinar el valor óptimo donde se
obtiene las mejores propiedades.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Adquirir un adecuado tamaño de partícula de la Ceniza de Bagazo de Caña

mediante el proceso de molienda y tamizado por la malla N°325 (0.045 mm),
y evaluar sus características como la absorción, pH y salinidad.
 Conseguir agregado similar a la Arena de Ottawa, realizar su respectiva
caracterización evaluando la granulometría, el Peso Unitario Suelto Seco y
Compacto, asimismo el pH y la salinidad.
 Realizar el ensayo de fluidez a cada porcentaje de adición de Ceniza de
Bagazo de Caña en el cemento Portland Pacasmayo Tipo I para obtener
una adecuada relación agua/cemento para la elaboración de los cubos de
ensayo de compresión.
 Someter a ensayos de resistencia a la compresión y reactividad álcali-sílice
para determinar el Índice de puzulanidad y la susceptibilidad del cemento –
agregado a reacciones expansivas para obtener la mejor proporción de
adición de CBCA.
 Obtener el tiempo de fraguado y la densidad del porcentaje de adición con
los mejores resultados en las propiedades evaluadas.

III. ANTECEDENTES DE CEMENTO TIPO PUZOLANICO CON ADICION DE

CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR (CBCA)
(Ramos, México 2015), en su investigación titulada: “Activación de Sistemas Binarios

y Ternarios Base Cemento Portland con Residuos Agro-Industriales”, en el que
concluyo que la adición 1 o 5% de cenizas de bagazo de agave a una matriz de
CPO (Cemento Portland Ordinario) acelera la reacción de hidratación. La
reacción de hidratación del C3A genera un rápido desarrollo de resistencia a edades
tempranas incluso por encima de la del sistema de referencia de cemento Portland
sin adición alguna. Los efectos de las partículas de CBA afectaron la
trabajabilidad de los sistemas de morteros. Donde pudieron observar una
disminución de la trabajabilidad cuando se incrementó el porcentaje de adición de
las CBA.
Además, que se evidenció mediante SEM la estabilización de la etringita lo que

incrementó la densificación de la matriz y esto contribuye al desarrollo de resistencia.
(Calderón-Martínez, Perú 2017), en la investigación que realizaron para optar el título

de Ingeniero de Materiales, cuya tesis lleva por título: “Influencia del tamaño de
partícula y del porcentaje de reemplazo de ceniza de bagazo de caña de azúcar
(CBCA) por cemento portland Tipo I sobre la resistencia a la compresión, actividad
puzolanica, y reactividad alcali-silice en morteros modificados”, donde determinaron
que el tamaño de partícula y porcentaje de reemplazo de ceniza de bagazo de caña
de azúcar por cemento tipo I, influyo aumentando la resistencia a la compresión
hasta un 20% de reemplazo, a partir de allí la resistencia disminuyo, alcanzando
mayor resistencia con un tamaño de partícula menor, obteniendo un valor de 110.07
Kg/cm2 con un porcentaje de reemplazo del 20% en peso y tamaño de partícula de
48µm, con un Índice de Puzolanidad de 32.48% respecto a las probetas patrón.
Se encontró que el porcentaje de expansión varia moderadamente con el porcentaje

de reemplazo de ceniza de bagazo de caña de azúcar, el máximo valor de expansión
fue de 0.093%, esto se dio con un 30% de reemplazo de ceniza de bagazo de caña
de azúcar y un tamaño de partícula de 48µm.

IV. MARCO TEÓRICO
4.1. CEMENTO
El cemento es un conglomerante hidráulico formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de
la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se
le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar
al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
4.1.1. Cemento Portland

El cemento Portland es un conglomerante
que cuando se mezcla con áridos, agua y
fibras de acero discontinuas y discretas
tiene la propiedad de conformar una masa
pétrea resistente y duradera denominada
hormigón. Es el más usual en la
construcción y es utilizado como
aglomerante para la preparación del FIGURA N° 03: Cement Gray Powder.
Extraído de sitio web:
hormigón (en Hispanoamérica concreto). dreamstime.com/stock photos
Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en

presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un
material de buenas propiedades aglutinantes. Fue inventado en 1824 en
Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza
en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Portland, en
el condado de Dorset. (Extraído de N-CMT-2-02-001/02 Capitulo Calidad del
Cemento Portland)
4.1.2. Clasificación del Cemento Portland
a) Según su Composición
- TIPO CPO (Cemento Portland Ordinario): Clinker Portland y sulfato de
calcio
- TIPO CPP (Cemento Portland Puzolánico): Clinker Portland, puzolanas y
sulfato de calcio
- TIPO CPEG (Cemento Portland con escoria granulada): Clinker Portland,
escoria y sulfato de calcio
- TIPO CPC (Cemento Portland Compuesto)
- TIPO CPS (Cemento Portland con humo de Sílice)

b) Según su resistencia a la Compresión
La resistencia mecánica a la compresión, determinada de acuerdo con el

procedimiento descrito en el Manual M·MMP·2·02·004, Resistencia a la
Compresión del Cemento, los cementos Portland se clasifican en las clases
resistentes que se indican en la Tabla 1.
TABLA N° 01: Composición de los Cementos Portland
Resistencia a la compresión
Clase
A 3 días[1] A 28 días[2]
resistente
Mínimo mínimo máximo
20 40
20 - (204) (408)
30 50
30 - (306) (510)
20 30 50
30R (204) (306) (510)
40
40 - (408) -
30 40
40R -
(306) (408)
Para identificar un cemento Portland, la clase resistente se anotará después

de la designación del tipo de cemento. Ejemplo CPO 30 (Cemento Portland
Ordinario con resistencia mínima de 360 kg/cm2).
c) Tipos Tradicionales de Cemento de Cemento Portland
- Tipo I: Cemento de uso general, no se requiere de propiedades y

características especiales.
- Tipo II: Resistente al ataque moderado de sulfatos.
- Tipo II: Altas resistencias a edades tempranas, 3 a 7 días.
- Tipo IV: Muy bajo calor de hidratación
- Tipo V: Alta resistencia a la acción de los sulfatos.
En la actualidad se fabrican en el Perú los cementos Tipo I, Tipo II, Tipo V,

dado que a los restantes sus propiedades son alcanzadas mediante el uso
de ciertos aditivos superplastificantes.
FIGURA N° 04: Cementos Tradicionales Pacasmayo Tipo I y TIpo V.

Extraído de sitio web Asociacion de Productores de Cemento:
asocem.org.pe

4.1.3. Composición de los Cementos Portland
TABLA N° 02: Composición de los Cementos Portland

Unidades en % en masa
Cemento Pórtland Componentes principales
Componentes
minoritarios
Clinker
Pórtland
Puzolanas
+
granulada de
Caliza
alto horno
sulfato
Humo de
Escoria
sílice
Tipo Denominación de
calcio
[1] [2]
Cemento Pórtland
CPO 95 - 100 -- -- -- -- 0–5
ordinario
Cemento Pórtland
CPP puzolánico 50 – 94 6 – 50 -- -- -- 0–5
Cemento Pórtland
con escoria
CPEG 40 – 94 -- 6 – 60 -- -- 0–5
granulada de alto
horno
CPC Cemento Pórtland
50 – 94 6 – 35 6 – 35 1 – 10 6 - 35 0–5
[3] compuesto
Cemento Pórtland
CPS 90 – 99 -- -- 1 – 10 -- 0–5
con humo de sílice
Cemento con
CEG escoria granulada 20 - 39 -- 61 - 80 -- -- 0–5
de alto hormo
[1] Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales y cenizas volantes.
[2] Los componentes minoritarios pueden ser uno o más de los componentes principales, salvo que
estén incluidos ya como tales en el cemento.
[3] El cemento Pórtland compuesto contendrá dos componentes principales como mínimo, excepto
cuando se trate de caliza, la que puede ser el único componente principal.
4.1.3.1. Clinker del Cemento Portland
El Clinker de cemento portland se obtiene por sinterización de una mezcla

homogénea de materias primas: caliza, arcilla, arena, compuestos de hierro
y otros componentes en proporciones definidas (crudo, pasta o harina)
conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, CaO,
SiO2, Al2O3, Fe2O3 y pequeñas cantidades de otras materias. Esta mezcla se
calienta hasta llegar a los rangos de la temperatura de sinterización y se
forman nuevos compuestos. El Clinker aparece paulatinamente.
Tabla 3: Composición química del Clinker del cemento Portland
Recuperado de sitio web: researchgate.net/ Introducción a la fabricación y normalización del cemento portland.

4.1.4. Hidratación del Cemento Portland
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de

características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina
de calcio- aluminio-hidrato, etringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan

de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato (S-C-H). En ambos casos, las estructuras
que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la
mezcla. Una última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones
generan calor.
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
6CaO.SiO2 + (x+3) H2O → 3CaO2SiO2.xH2O + 3Ca (OH)2
4CaO.SiO2 + (x+1) H2O → 3CaO2SiO2.xH2O + Ca (OH)2
6CaO.Al2O3 + (x+8) H2O → 4CaOAl2O3.xH2O + 2CaOAl2O3.8H2O
3CaO.Al2O3 + 12H2O + Ca (OH)2 → 4CaOAl2O3.13H2O
4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O3.6H2O + CaOFe2O.3H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de

CaO.Al2O3, seguida de la de CaO.SiO2, y luego CaO.Al2O3.Fe2O3 y finalmente
CaO.SiO2.
C3A > C3S > C4AF > C2S
En la Figura 1.2 se observa el fenómeno de hidratación, cuando el material

calcáreo se pone en contacto con el agua se genera la dispersión inicial (a), e
inmediatamente se produce la hidrólisis de los silicatos de calcio y se crea una
disolución sobresaturada de iones oxidrilos (OH-) y calcio (Ca+2).
Otros iones como los sulfatos, álcalis, como así también pequeñas cantidades de
sílice, alúmina y óxido de hierro, se encuentran en la disolución. Además de iones
carbonato procedentes de la disolución del carbonato de calcio del cemento. Los
iones OH- y Ca+2 tienden a orientarse sobre la superficie de los granos de la
adición, que debido al proceso de molienda se encuentran cargados
electrostáticamente (b). Este efecto se desarrolla en varias capas sucesivas las
cuales van perdiendo intensidad a medida que se alejan del grano del material
calcáreo (c). Simultáneamente se produce la formación sobre los granos de
cemento de la etringita de amasado (en forma de agujas prismáticas de corta
longitud) y una fina capa de CSH. (Lorca, 2014)

Figura N° 05: Fenómeno de hidratación del cemento. (Lorca, 2014)
La formación de esta capa es la responsable de que el cemento presente un período

denominado “reposo” durante el cual las reacciones de hidratación prácticamente se
detienen y en consecuencia la pasta de cemento permanece en estado plástico y
trabajable durante algún tiempo (en general de 2 a 3 horas). Los principales
productos de hidratación en este estado son el CH y la estringita.
El final del período de reposo y el inicio del fraguado de la pasta se atribuye a la

ruptura de la capa de CSH (d) y consecuentemente las reacciones de hidratación
continúan rápidamente. Así, los granos de material calcáreo constituyen los núcleos
de cristalización a partir de los cuales se produce la precipitación de los cristales de
CH y este mecanismo resulta en parte, responsable de la aceleración inicial de la
hidratación del cemento portland (e). La estringita de amasado comienza a
recristalizar, aumentando su longitud y la pasta comienza a perder su plasticidad.
Debido a que el volumen de los productos de hidratación es mayor al volumen del

cemento anhidro, estos productos gradualmente comienzan a llenar los espacios
vacíos entre los granos de cemento y el material calcáreo, causando puntos de
contactos que producen la disminución de la movilidad de la pasta.
Con el aumento en la cantidad de productos de hidratación y la elevada

concentración de puntos de contactos, se restringe por completo la movilidad de la
pasta y se alcanza el tiempo de fraguado final del cemento. (Lorca, 2014)

4.2. MATERIALES CEMENTANTES SUPLEMENTARIOS
4.2.1. Escoria granulada de horno alto

La escoria granulada de horno alto se
obtiene por enfriamiento rápido de
una escoria fundida de composición
adecuada, obtenida por la fusión del
mineral de hierro en un horno alto y
está constituida al menos en dos
tercios de su masa por escoria vítrea
y posee propiedades hidráulicas
cuando se activa de manera
adecuada. El residuo no metálico está
compuesto principalmente por Figura N° 06: Escoria Granulada.
silicatos y aluminosilicatos cálcicos. Fuente: Minerais Rio Kolbe
4.2.2. Puzolana
De las adiciones que pueden incorporarse
al cemento para mejorar alguna de sus
propiedades destaca la puzolana natural,
que confiere al cemento mayor durabilidad
química ya que ofrece una mayor
resistencia a los ataques por aguas puras,
carbónicas, agresivas o con débil acidez.
Las puzolanas son materiales naturales o
artificiales que contienen sílice y/o alúmina
que, incorporadas al cemento, se obtienen
hormigones con mayor compacidad e
impermeabilidad, menor calor de
hidratación y también inhibe o contrarresta
las expansiones producidas por la
Figura N° 07: Puzolana
presencia de cal libre, magnesia libre, etc.
Artificial. Fuente: Wikipedia, la
No son cementosas en sí, pero enciclopedia libre
cuando son molidos finamente y
mezcladas con cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas
normales. Las puzolanas pueden reemplazar entre 0 y 40% del cemento
portland sin reducir significativamente la resistencia del concreto.
La mayoría de materiales puzolánicos son subproductos de procesos

industriales o agrícolas, que son producidos en grandes cantidades,
constituyendo un problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar.
Comparado con la producción y empleo del cemento portland, estos
materiales contribuyen a ahorrar costos y energías, ayudan a reducir la
contaminación ambiental y, en la mayoría de los casos, mejoran la calidad
del producto final. Su principal campo de aplicación son las obras
marítimas, bases y sub-bases de carreteras, obras de hormigón en masa
en grandes volúmenes (presas, cimentaciones masivas, muros de
contención, etc.), y morteros en general, donde la agresividad química del
entorno pueda ser muy importante.

4.2.2.1. Clasificación de Puzolanas
A. Naturales:
- Cenizas volcánicas. Se forman por

erupciones de carácter explosivo,
en pequeñas partículas que son
templadas a temperatura ambiente,
originando la formación del estado
vítreo.
- Tufos o tobas volcánicas

(teolitas). Las zeolitas son
minerales aluminosilicatos
microporosos que destacan por su Fig.8: Ceniza volcánica. Fuente: sitio web
De10.com.mx
capacidad de hidratarse y
deshidratarse reversiblemente
- Tierras de diatomeas (diatomitas). La diatomita o tierra de diatomeas,

es una roca sedimentaria silícea formada por micro-fósiles de diatomeas,
que son algas marinas unicelulares que secretan un esqueleto silíceo
llamado frústulas.
B. Artificiales:
- Cenizas volantes. Son los residuos
sólidos que se obtienen por precipitación
electrostática o por captación mecánica
de los polvos que acompañan a los gases
de combustión de los quemadores de
centrales termoeléctricas alimentadas por
carbones pulverizados.
La norma peruana NTP 334.104 adopta Fig.9: Ceniza volante.

exactamente la misma clasificación. Fuente: anfapa.com/pdfs/pliegos2.
Características químicas y físicas de los

tres grupos:
1) Clase F, corresponde a cenizas volantes procedentes de la quema
de antracita o carbón bituminoso.
2) Clase C, corresponde a cenizas volantes procedentes de la quema

de lignito o carbón sub-bituminoso.
3) Clase N, corresponde a las puzolanas naturales, como tierras

diatomeas, pizarras o cenizas volcánicas.
- Arcillas activadas térmicamente.
Las arcillas no presentan actividad puzolanica a menos que su

estructura cristalina sea destruida mediante un tratamiento térmico a
temperaturas del orden de 600 a 900°C.

- Microsílice (silica fume). Material densificado a base de partículas

esféricas de aprox. 0.0001 a 0.001 mm de diámetro. También se le
conoce como humo de sílice, sílica fumes o sílice amorfa.
- Cenizas de Cascara de arroz. Producida por la calcinación controlada

de la cascara de arroz. Consiste básicamente de:
o Sílice amorfa (> 90%)

o Estructura celular de gran área superficial (50 a 60 m2/g)
4.2.2.2. Propiedades a evaluar en una puzolana
En una puzolana es requisito indispensable evaluar sus características

físicas y químicas y su efecto en las propiedades finales del cemento o
del hormigón según el caso.
Se debe tener conocimientos de los siguientes aspectos:

- Composición química (óxidos de sílice, hierro, aluminio, calcio,
magnesio, álcalis y otros componentes menores).
- Propiedades físicas (finura - gravedad especifica).
- Micro estructura (SEM).
- Espectroscopia IR y DRX (compuestos y cristalinidad).
- Actividad puzolánica (ensayo de Frattini, evaluación con cemento
y con cal- normas ICONTEC y ASTM).
- Requerimiento de agua.
- Efecto de contracción por secado.
- Ensayos de durabilidad en concordancia con el medio de servicio
(efectos en la reactividad álcali- agregado, efectos en el ataque por
sulfatos, carbonatación, cloruros y otros ensayos requeridos en
concordancia con el futuro de ambiente de servicio).
- Proporción optima de uso.
4.2.2.3. Causas de la Actividad puzolanica
La actividad puzolanica responde a un principio general; se basa en que

la sílice y la alúmina, como componentes ácidos de materiales
puzolanicos, reaccionan con la cal a condición de que sus uniones en
dichos materiales sean lábiles. No pueden considerarse aparte las
acciones de la sílice y de la alúmina, ya que la presencia de la esta última
favorece en gran medida la acción puzolanica, directamente por si e
indirectamente al implicar su presencia un mayor contenido de álcalis, que
se dejan parcialmente en los nuevos productos resultantes de la reacción
puzolanica, los cuales tiene el carácter de seudogeles.

4.2.3. Requisitos físicos de los cementos Portland
4.2.3.1. Requisitos de Cemento (NTP 334.090)
Los cementos adicionados son aquellos que además de contener Clinker y

yeso como componentes base cuentan con una adición mineral que resulta de
materiales inorgánicos que se añaden con el fin de mejorar las propiedades
de estos. Dichas adiciones son principalmente puzolanas (material silíceo o
silíceo y aluminoso) y escorias de alto horno (producto no metálico, que
consiste esencialmente de silicatos y alumino-silicatos de calcio).
Sin embargo, los cementos adicionados están dentro de dos categorías:
a) CEMENTO ADICIONADO BINARIO.

Clinker de cemento Portland con una puzolana o una escoria granulada de
alto horno.
b) CEMENTO ADICIONADO TERNARIO.

Clinker de cemento Portland con 1) dos puzolanas diferentes, 2) escoria
granulada de alto horno o cemento de escoria y una puzolana.
CEMENTOS PORTLAND
REQUISITOS FÍSICOS
REQUISITOSFÍSICOS
Tipo I Tipo II Tipo V Tipo MS IP, I(PM), ICo
NORMA ASTM
ASTM C 150 ASTM C 150 ASTM C 150 ASTM C 1157 ASTM C 595
NORMA TÉCNICA
NTP 334.009 NTP 334.009 NTP 334.009 NTP 334.082 NTP 334.090
PERUANA
Resistencia a compresión
3 días, kg/cm2, mín. 120 100 80 100 130
7 días, kg/cm2, mín. 190 170 150 170 200
28 días, kg/cm2, mín. 280* 280* 210 280* 250
Tiempo de fraguado, min.
Inicial, mín. 45 45 45 45 45
Final, máx. 375 375 375 420 420
Expansión en autoclave,
0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
%, máximo.
Resistencia a los sulfatos,
---- ---- 0,04* (14 días) 0,10 (6 meses) 0,10* (6 meses)
% máximo de expansión.
Calor de hidratación,
7 días, máx., kJ/kg ---- 290* ---- ---- 290*
28 días, máx., kJ/kg ---- ---- ---- ---- 330*
* FUENTE: Cemento y sus aplicaciones. Dra. Ing. Rosaura

Requisito opcional.
Vásquez A. Cementos Pacasmayo

4.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZUCAR
1. Preparación de la Caña.
Se determina las
características de calidad de la
caña (contenido de sacarosa,
fibra y cantidad de impurezas),
luego es transportada y se
pone en contacto con las
picadoras y la desfibradora,
donde la caña se fracciona
abriendo las celdas para
facilitar la extracción del jugo
que contiene la caña.
2. Extracción de jugo
La caña desfibrada llega al
tándem de molienda, donde se
extrae el jugo que se recolecta
para el proceso posterior. El
jugo se recircula con la
finalidad de aumentar la
extracción de la sacarosa
presente en el material fibroso
que sale de cada unidad. El
bagazo (fibra de caña molida)
que sale del último molino se
conduce hacia las calderas
que se utiliza como combustible
biomásico. FIGURA N° 10: Esquema del proceso de fabricación del
azúcar. (Central Azucarera Tempisque CATSA)
3. Preparación del jugo
El jugo que se extrae tiene un pH entre 5.4 - 5.5. En hornos quemadores de azufre
se produce dióxido de azufre (SO2), usado para sulfitar el jugo en un pH alrededor
de 4.5 – 4.8. Al jugo sulfitado se le añade lechada de cal para neutralizar la acidez
e iniciar los procesos de floculación que permiten la separación de los sólidos no
azúcares que han entrado con la caña. Este jugo alcalizado tiene un pH entre 7.2
– 7.5. El jugo alcalizado se calienta con vapor (102-105 °C) y se dispone en
clarificadores, luego se pasa por tamices finos.
4. Evaporación
El jugo clarificado se recibe en los evaporadores, se concentra por evaporación
de múltiple efecto y se entrega con 60 – 62 ºBrix. obteniendo la meladura. La
meladura se somete a clarificación por fosflotación, luego se concentra y se logra
la cristalización de la sacarosa.
5. Recuperación del Azúcar

El proceso de CATSA para la cristalización del azúcar
6. Manejo del Azúcar

Los cristales de azúcar se separan del licor madre (miel) mediante fuerza
gravitatoria en equipos que giran. La azúcar húmeda que sale de las centrífugas
hacia la secadora. El azúcar seco se empaca

4.4. CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR

Es un material fibroso, heterogéneo en cuanto a su composición granulométrica y
estructural, que presenta relativamente baja densidad y un alto contenido de
humedad, en las condiciones en que se obtiene del proceso de molienda de la caña.
Asimismo es producto del proceso de extracción del jugo, tras ello, el bagazo se
envía a las calderas donde se quema, ya que es un combustible natural utilizado
para producir vapor de alta presión que mueven las picadoras, los molinos, las turbo
bombas, los ventiladores de las calderas y los turbogeneradores para generación de
energía eléctrica en las fábricas azucareras
Otros usos:
- El bagazo es una materia prima óptima y anualmente renovable para la

producción de tableros aglomerados, papel, cartón, derivados de celulosa,
productos químicos como el furfural o el xylitol.
- En Cuba su uso fundamental es como combustible. También se utiliza para la

fabricación de muebles y como aislante del sonido.
4.4.1. Composición química de la Ceniza de bagazo de caña

La composición de la ceniza varía según la variedad de la caña y su edad, el tipo
de suelo y la cantidad de fertilizantes. La cantidad de ceniza en el bagazo
depende de las condiciones atmosféricas, es decir, el tiempo es seco o húmedo.
Las cantidades normales de ceniza en condiciones de poca lluvia son entre el 2%
y el 4% del bagazo total. Un contenido al cinco por ciento se hace común para el
uso de CBCA. (El periódico de los universitarios, 2009)
Tabla 4: Composición química de CBCA cubano, (Criado, 2007)
Nombre Forma abreviada Porcentaje

Sílice SiO2 56.4
Oxide férrico + alúmina FeO2 + Al2O3 5.15
Oxido de calcio + oxido de CaO + MgO 9.08
magnesio
Álcalis Na2O y K2O 12.6
Tabla 5: Especificaciones para las cenizas según norma ASTM C 618. (Criado, 2007)
Componente Clase C Clase F

SiO2 + Al3O2 + FeO3 > 50 % > 70 %
CaO > 10 % < 10 %
SO3 <5% <5%
Álcalis disponible como NaO2 < 1.5 % < 1.5 %
Perdida a la incineración (LOI) <6% <6%
Humedad <3% <3%

4.5. ACTIVIDAD PUZOLANICA DE LA CENIZA
La actividad puzolánica se define como la capacidad del material para fijar la

cal a temperatura ambiente y formar compuestos que tengan propiedades
hidráulicas. Entendiéndose por propiedades hidráulicas la capacidad de dicho
producto para endurecer en presencia de agua. Algunos autores establecen que la
actividad puzolánica de las cenizas se debe a su composición y estructura vítrea
que, a su vez, está condicionada por la temperatura en su formación y en su
enfriamiento, de forma que, cuando existe un enfriamiento rápido después del
tratamiento, la actividad puzolánica de la ceniza aumenta, y ésta disminuye si su
enfriamiento se hace lentamente, causando la formación de fases cristalinas.
La gran reactividad de las puzolanas tanto naturales como artificiales,

depende además de su composición química y mineralógica, y de la cantidad de
fase amorfa o vítrea, de su gran superficie reactiva, de la presencia de álcalis,
alcalinotérreos y del grado de condensación de grupos como SiO44–, Al(OH)4–
(Lorca, 2014)
Fraguado del cemento:
3CaO.2SiO2 + H2O 3CaO.2SiO2.4H2O + 3Ca (OH)2
Reacción Puzolánica:
3Ca (OH)2 + 2SiO2 3CaO.2SiO2.4H2O
4.6. REACCIÓN ÁLCALI-SÍLICE (RAS)
La reacción álcali – sílice es la más común y estudiada de las reacciones

expansivas (álcali-sílice, álcali-carbonato y ataque sulfatito). En la fabricación del
mortero, la hidratación del cemento portland da como resultado una solución
intersticial que contiene hidróxidos de calcio, sodio y potasio. El hidróxido de calcio
esta en forma cristalizada mientras que los hidróxidos de sodio y potasio se
encuentra presentes en la solución. La RAS se produce cuando la disolución
alcalina de los poros del mortero y los minerales silicios de algunos áridos
reaccionan para formar un gel, que, al consumir agua, aumenta el volumen. La
expansión viene causada por la presión osmótica. Los geles de silicato alcalino
pueden ejercer grandes presiones durante el proceso expansivo.
Las reacciones que se producen son principalmente dos, y lo hacen
simultáneamente:
Reacción 1: Reacciona acido-base, neutralización de los grupos silanol (Si-OH) por

la solución alcalina sosa caustica (NaOH = Na+ OH-).
En primer lugar, el grupo silanol reacciona con el OH-, y da como producto Si- O-,
que al reaccionar con el Na+, produce un gel de silicato.
Si-OH + OH- Si-O- + H2O

Si-O- + Na+ gel de silicato (Si-ONa)

Reacción 2: Ataque de los puentes de siloxeno por la solución alcalina, lo que

provoca una desintegración de la estructura y el paso de la sílice en solución al
estado de iones positivos (H2SiO4)
Si-O-Si + 2OH- Si-O- + O--Si + H2O

En solución H2SiO4
Para que se dé la RAS, es necesaria la presencia de sílice reactiva, álcalis sodio y

potasio además de humedad. Pero para que además produzca fisuración y
expansión se requiere que las cantidades tanto de sílice reactiva como de álcalis
disponibles, sean significativas y que el agua provenga de una fuente externa.
(Lorca, 2014). En la figura 1.4 se muestra el mecanismo de expansión del gel silicato.
FIGURA N° 11: Mecanismo de expansión – RAS, (Lorca, 2014)
NORMA TECNICA PERUANA 334.067 Y ASTM C 227
Estas normas muestran el método de ensayo que cubre la determinación de la

susceptibilidad de cemento-agregados combinaciones de reacciones expansivas
que involucran iones hidroxilo asociados con los álcalis (sodio y potasio) mediante
la medición del aumento (o disminución) de longitud de barras de mortero que
contienen la combinación durante el almacenamiento condiciones prescritas de
prueba.
ENSAYO DE REACTIVIDAD POTENCIAL ALCALINA DE CEMENTO Y

AGREGADOS
El Método de las Barras de Mortero Acelerado consiste básicamente en verificar la

variación de longitud de las barras de mortero sumergidos en una solución de 1N de
Hidróxido de Sodio (NaOH). Las barras de mortero, preparadas de acuerdo a las
normas ASTM C-227 o NBR 9773, tienen una dimensión de 25mm x 25mm x
285mm, y el dosaje del mortero es 1:2,25 (cemento: agregado) en masa y la relación
agua/cemento 0,47. La Norma indica que el agregado utilizado debe tener la
composición granulométrica indicada.

4.7. TIEMPO DE FRAGUADO
Puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso

necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido.
El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad de la pasta

de cemento, hormigón (o mortero de cemento), producido por la desecación y
recristalización de los hidróxidos metálicos procedentes de la reacción química del
agua de amasado con los óxidos metálicos presentes en el Clinker que compone
el cemento. Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado
en que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de
manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se
produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en
el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final.
El conocimiento acerca del tiempo de fraguado de una cierta pasta de cemento,

mortero u hormigón, es de suma importancia en los trabajos en donde este se
emplea, ya que permite conocer el conocer el tiempo que se dispone para la
mezcla, transporte, colocación en obra y compactación correcta.
FIGURA N° 12: Resistencia a la penetración de una pasta de cemento portland.
“Gaspar, D. (2018). Normalización del cemento (Tiempo de fraguado: algunos comentarios sobre el
método de ensayo. Recuperado de: https://es.scribd.com/document/358633025/Tiempo-de-fragua-pdf”
NORMA TÉCNICA PERUANA 334.006 Y ASTM C 191

Estas normas establecen el procedimiento para determinar el tiempo de fraguado
del cemento hidráulico mediante la aguja de Vicat. Se dan dos métodos de ensayo;
el Método A es el de referencia y utiliza un aparato de Vicat manual, y el Método B
permite el uso de un aparato de Vicat automático, Sin embargo, para efectos del
presente trabajo se ha realizado el ensayo por el método A.
ENSAYO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

Este método de ensayo provee un medio para la determinación de los tiempos
correspondientes al principio y al final del fraguado, ya que el fraguado según este
ensayo se refiere a la resistencia que ejerce una pasta de cemento a lo largo del
tiempo, amasada solamente con agua, a la penetración de una aguja metálica, de
forma cilíndrica, que tiene una sección de 1 mm2 y una masa de 300 ± 1 g. El
contenido de la fase sólida estará entre el 70 y 77%.

4.8. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (ARENA

DE OTTAWA)
Cuando se examina la aptitud física de los agregados, es conveniente conocer y

valorar las características propias de cada material, entre las cuales podemos
nombrar la densidad, el peso específico y la absorción. Es importante entender que
todos los agregados son porosos hasta cierto punto, lo que posibilita la entrada de
agua en los espacios de los poros. Un agregado húmedo puede entonces tener agua
tanto en su interior como en el exterior.
NORMA TÉCNICA PERUANA 400.022 Y NORMA ASTM C 128

Estas normas tienen por objeto establecer un procedimiento para determinar la
densidad promedio de una cantidad de partículas de agregado fino sin incluir el
volumen de los vacíos entre partículas, la densidad relativa (peso específico o
gravedad específica) y la absorción de dicho agregado.
4.9. DENSIDAD DEL CEMENTO
El peso específico del cemento (densidad del cemento) no es un valor que se utilice
como parámetro de indicación para la calidad del cemento, ya que su principal uso
se da para el cálculo de peso y volúmenes en una mezcla de concreto (diseño y
control) y para deducir otras de sus características.
NORMA TECNICA PERUANA 334.025 Y ASTM C 188
Las normas presentadas cubren método de ensayo para la determinación de la

densidad del cemento hidráulico. Su utilidad particular está en conexión con el
diseño y control de mezclas de concreto. Los valores declarados en unidades SI
deben considerarse como los estándares.
V. ANALISIS EXPERIMENTAL
5.1. ANÁLISIS TERMOGRAVIMÉTRICO – TGA
En un análisis termogravimétrico se registra en forma continua la pérdida de

masa de una muestra, a medida que se aumenta su temperatura en forma lineal,
desde la temperatura ambiente hasta valores tan altos como 1200°C. Una
gráfica de las variaciones de masa en función de la temperatura (termograma)
proporciona información tanto cuantitativa como cualitativa.
En la figura 9 se muestra el análisis termogravimétrico TGA en una muestra de

bagazo de caña de azúcar sin quemar, iniciando el proceso con
aproximadamente 14 mg de muestra, llegando a evaporar el agua (humedad) y
contenido orgánico (combustión de carbón mineral – lignito) en dicha muestra a
aproximadamente 100°C, disminuyendo así su masa en un 65% hasta una
temperatura entre 400°C y 450°C donde ocurre la calcinación (obtención de
ceniza) de dicha muestra, así como la estabilización de la misma hasta una
temperatura aproximadamente de 1100°C para luego enfriarse. La pérdida de
masa total es de aproximadamente 21.7%.
Esta pérdida de peso es debido a la oxidación de la lignina o llamado proceso

de gasificación de productos lignocelulósicos, es decir a medida que aumenta la
temperatura aumenta el porcentaje de carbón, disminuyendo así las propiedades
puzolánicas.

SILICE
AMORFA
FIGURA N° 13: Ensayo termo gravimétrico TGA en una muestra de bagazo de caña de azúcar sin quemar
Según antecedentes estudiados, la estabilización de la temperatura, donde inicia la

fase amorfa de la sílice está entre 400 – 760°C, en este rango de temperatura se
considera un material con propiedades puzolánicas, puesto que la reactividad
puzolánica está relacionada con el grado de amorficidad del material. El incremento
de temperatura a partir de 760°C genera transformaciones de fase encontrando
sílice cristalina que es menos reactiva, ocasionando así disminución en las
propiedades mecánicas del mortero. El grado de amorfismo del material (CBCA) así
como la composición química y estructura interna se evalúa mediante difracción de
rayos X (DRX).
5.2. ANALISIS TERMICO DIFERENCIAL – DTA
El DTA es una técnica de medida para detectar el cambio térmico, que se produce
en la muestra cuando en la misma aparece un cambio físico o químico.
En figura 3.2 se muestra el ensayo térmico diferencial (DTA) en una muestra de

bagazo de caña de azúcar sin quemar, se observa que existe un consumo de agua
hasta una temperatura de aproximadamente 100°C y también se observa el proceso
de calcinación de material orgánico a una temperatura cercana a 400°C, observando
picos de transformaciones de fase a una temperatura aproximada de 500°C,
mostrando un descenso hasta una temperatura de 900°C, la energía de activación
es mayor a 0mW produciéndose así transformaciones de fases en dicha muestra.
Por su parte la gasificación con vapor de agua puede representarse por medio de
una reacción heterogénea (la de gasificación propiamente dicha) que se muestra en
los picos endotérmicos y otra homogénea, que se produce en estado gaseoso, que
se muestra en los picos exotérmicos y la extensión en la que se produce depende
fundamentalmente de las condiciones de presión y temperatura a las que se trabaje.
C(s) + H2O (g) CO (g) + H2 (g); + 117 KJ/mol
CO(s) + H2O CO2 (g) + H2 (g); - 42.3 KJ/mol

La transformación de fase se basa en la calcinación de la muestra de bagazo de

caña de azúcar a temperaturas de 400°C – 600°C donde se producen óxidos tales
como oxido de sílice (SiO2) en estado amorfa.
Transformaciones de fase
3° Pico
Endotérmico
4° Pico
2° Pico Endotérmico
Endotérmic
1° Pico
Endotérmic
450° 760°
FIGURA N° 14: Ensayo térmico diferencial TDA en una muestra de bagazo de caña de azúcar sin quemar
5.3. ANALISIS DE DIFRACCION DE RAYOS X – DRX

A continuación, se muestran los análisis de difracción de rayos X (DRX), que fueron
sometidas las muestras de CBCA, así como las fases restantes y área amorfa.
En la figura 11 se muestra la difracción de rayos X a la que fue sometida una muestra

de CBCA sin reducir el tamaño de partícula, donde se muestra un área de
amorficidad relativamente pequeña y se observa picos altos de fase cristalina Albita
(NaAlSi3O8).
Albita NaAlSi3O8
Cuarzo
SiO2
Dispersión amorfa
FIGURA N° 15: DRX para muestra de CBCA (sin moler y sin tamizar) y sin quemar.
)
En esta imagen se muestra la presencia de Cuarzo y Albita como principales

componentes de la CBCA en picos de difracción elevados, teniendo mayo
cristalinidad la Albita (NaAlSi3O8), así como un área amorfa por debajo de 900
counts.
5.4. ENSAYO DE SALINIDAD/CONDUCTIVIDAD Y % DE ABOSRCION

DE LA CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR
La muestra de ceniza de Bagazo de Caña de Azúcar es sometida a un proceso de
molienda durante 5 h, así como el respectivo tamizado por la malla N° 325 (0.045
mm) para que pueda tener el tamaño adecuado para la adicionar al cemento.
a) b) c)
FIGURA N° 16: a) Limpieza del molino, b) Extracción de la ceniza molida y .

c) tamizado de la ceniza de bagazo de caña
)
Ph Conductividad T°
Muestra
Ceniza de bagazo
7.41 1412 uS/cm 24.5°C
de caña
162.5 uS/cm 1.412 dS/m

÷ 1000
Para hallar el porcentaje de sales se usa la siguiente formula:
𝑑𝑆
0.26 𝑥 𝑚
5.19
Reemplazando:
0.26 𝑥 1.412
= 0.070736%
5.19
Convirtiendo a ppm:
0.070736% 70.736 ppm

× 1000
Por lo tanto, al ser el porcentaje menor al 2% quiere decir que la posee una cantidad
normal de sales.

a) b) c)
Figura N° 17: Muestra de agua destilada añadido a la Ceniza de Bagazo de Caña para
el ensayo de Salinidad.
ABSORCION
Se midió la masa del crisol y posteriormente dentro de él se puso la ceniza

ya molida y tamizada.
Posteriormente se puso en la estufa a 100 °C y se volvió a tomar la medida

de la masa en conjunto para determinar el % de Absorción de la ceniza.
Figura N° 18: Muestra de Ceniza de Bagazo de caña de azúcar, y el proceso de

secado en la estufa a 100 °C para determinar su absorción.
- Datos Obtenidos:
𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 = 35.10 𝑔
𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎 = 50.00 𝑔
𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑓𝑎 = 49.98 𝑔
Hallando el porcentaje de Absorción:

𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙
% 𝐴𝑏𝑠 =
𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙+𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑓𝑎 − 𝑚𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙
50.00 𝑔 − 35.10 𝑔
% 𝐴𝑏𝑠 = = 1.00%
49.98 𝑔 − 35.10 𝑔

5.5. ENSAYO: CARACTERIZACION DE LA ARENA DE OTTAWA
5.5.1. Granulometría de la Arena de Ottawa
La norma usada para su elaboración fue la NTP 334.097 y la NTP 334.051. En ellas
se detallan los requisitos así como también el procedimiento para conseguirla.
Uno de los objetivos de estas normas es dar a conocer la arena también llamada
normalizada que debe ser usada en los ensayos de cementos, como es en nuestro
caso. Están basadas en las normas internacionales de ASTM.
La norma indica que se debe realizar un proceso de tamizado en el que obtengamos

determinadas cantidad (en porcentaje) de arena retenida en cada malla. La
información está resumida a continuación:
Tabla N° 06 : Porcentaje acumulado en cada tamiz usado según la NTP 334.051
Número de malla Abertura (um) Porcentaje acumulado retenido

N°100 149 98 ± 2
N°50 297 75 ± 5
N°40 425 40 ± 5
N°30 595 2±2
N°16 1190 0
El procedimiento para obtenerla fue recolectar gran cantidad de arena y empezar a

pasarla por los tamices, desde el que tiene la mayor abertura hasta el que tiene la
menor. Decidimos que los porcentajes a usar para la arena retenida en cada tamiz
fueran los siguientes: 3% para la N°30, 38% para la N°40, 35% para la N°50 y 24%
para la N°100. Así, para cada kg de arena de Ottawa, obtuvimos 30g, 380g, 350g y
240g, respectivamente. Tamizamos 20 kg de arena y al tener las cantidades listas,
procedimos a mezclarlas, obteniendo así, la arena que usaríamos para la
elaboración de las probetas.
Figura N° 19: Tamices usados en la granulometría. N°16, N°30, N°40, N°50, N°100

Al analizar 1 Kg de arena similar Ottawa tras las mallas granulométricas se

obtuvieron los siguientes datos organizados la siguiente tabla:
TABLA N°7: Granulométrica de Arena Similar Ottawa utilizada en la investigación y

conseguida de acuerdo a la NTP 334.051
Porcentaje
Número de malla Abertura (um) Masa retenida (g)
acumulado retenido
N° 100 149 240 100 %
N° 50 297 380 76 %
N° 40 425 350 38 %
N° 30 595 30 3%
N° 16 1190 0 0
5.5.2. Peso Unitario suelto seco (PUSS) y Peso Unitario suelto compacto
(PUSC)
- Materiales e Instrumentos
FIGURA N° 20: FIGURA N° 21: TP101

Balanza Electrónica de Termómetro de sonda
30 Kg con Torre digital (0-120 °C.)
Patrick.
Precisión de 0.1 °C,
Precisión de 0.01 g, utilizada para medir la
utilizada para medir la temperatura del agua que
masa de cada cubo de ocupa el recipiente
cemento evaluado. cilíndrico
FIGURA N° 22:
Recipiente cilíndrico de
metal
Utilizado para contener

la arena y determinar
las masas para el PUSS
FIGURA N° 23: Varilla de metal y martillo de goma
y PUSC.
Utilizados para compactar la arena y obtener el
PUSC

- Procedimiento para ensayo de peso suelto seco:
1. Previamente, se calcula el volumen del cilindro de la siguiente manera: se llena

el recipiente completamente y se toman datos de su masa y de su temperatura.
La temperatura nos sirve para tener la densidad y a partir de ambos valores
calculamos el volumen.
2. Se pesa el recipiente cilíndrico vacío.
3. Depositamos poco a poco la arena de Ottawa en el recipiente usando 3 capas
para hacerlo.
4. Cuando el recipiente esté lleno, procedemos a enrasar el contenido con ayuda
de la varilla.
5. El contenido junto con el recipiente es pesado en la balanza.
6. Finalmente, se calcula el peso seco suelto con la siguiente fórmula:
(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎) − (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑣𝑎𝑐í𝑜)
= 𝑃𝑈𝑆𝑆, 𝑃𝑈𝑆𝐶
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
- Procedimiento para ensayo de peso seco compacto:
1. Se pesa el recipiente cilíndrico vacío.

2. Depositamos poco a poco la arena de Ottawa en el recipiente usando 3 capas
para hacerlo. La diferencia con el procedimiento anterior es que en cada capa
se chusea 25 veces con la varilla en forma de espiral en toda la superficie
generada y con el martillo de goma se golpetea 12 veces de manera
contrarrestada.
3. Cuando el recipiente esté lleno, procedemos a enrasar el contenido con ayuda
de la varilla.
4. El contenido junto con el recipiente es pesado en la balanza.
5. Finalmente, se calcula el peso seco compacto de la misma forma que el peso
suelto seco.
a) b) c)
Figura N° 24: Proceso del ensayo: a) se procede a realizar chuzado en forma de espiral,
b) Golpeteo con el martillo de goma y c) enrase de la superficie

Tabla N° 08: Valores de la densidad del agua de acuerdo a la temperatura

en que se encuentra
Los datos obtenidos en el ensayo fueron los siguientes:
Masa del cilindro vacío 1.204 Kg

Masa del cilindro lleno en el ensayo de peso suelto seco 14.476 kg
Masa del cilindro lleno en el ensayo de peso seco compacto 16.980 kg
Peso del cilindro lleno de agua 8.288 kg
Temperatura del agua 24.1 °C
Para hallar PUSS y PUCS se necesita el volumen del recipiente, para ello utilizamos
la Tabla 7 y con la densidad y la masa de agua obtenemos el volumen del recipiente:
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 (8.288 − 1.204) 𝐾𝑔

𝑉𝑟𝑒𝑐𝑝 = = = 7.103 𝑥 10−3 𝑚3
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 997.38 𝐾𝑔/𝑚3
(14.476 − 1.204) 𝐾𝑔
𝑃𝑈𝑆𝑆 = = 1868.61 𝐾𝑔/𝑚3
7.103 𝑥 10−3 𝑚3
(14.476 − 1.204) 𝐾𝑔
𝑃𝑈𝑆𝑆 = = 2221.46 𝐾𝑔/𝑚3
7.103 𝑥 10−3 𝑚3
Así, los resultados fueron los siguientes:
Peso suelto seco = 1868.61 m3

Peso seco compacto = 2221.46 m3

5.5.3. Salinidad/Conductividad (Arena de Ottawa)
Para este ensayo se usó la norma NTP 400.042 / ASTM C114 la cual elabora
métodos de ensayo para la determinación cuantitativa de sales solubles en agua
para agregados de hormigón.
Por medio de este ensayo se conoce el porcentaje de sales que contiene el
agregado. El exceso de salinidad en el agregado produce la corrosión del fierro
dentro del concreto.
La norma establece que el contenido de sales no debe exceder de 0.3%. Su
crecimiento nos permite prevenir la acción destructiva de las sales en las estructuras
del concreto armado mediante aditivos.
La relación agua/arena usada para este ensayo fue de 2/1 de la cual obtuvimos los
siguientes datos:
Muestra Ph Conductividad T°
Arena de Ottawa 7.54 162.5 uS/cm 24.4°C
162.5 uS/cm 0.1625 dS/m

÷ 1000
Para hallar el porcentaje de sales se usa la siguiente formula:
𝑑𝑆
0.26 𝑥
𝑚
5.19
Reemplazando:
0.26 𝑥 0.1625
= 0.00814%
5.19
Convirtiendo a ppm:
0.00814% 8.14 ppm

× 1000
Por lo tanto, al ser el porcentaje menor al 2% quiere decir que la posee una cantidad
normal de sales y además no pasa el 0.3% máximo para su uso en concreto armado.
Figura N° 25: Muestra de 50g de arena Figura N° 26: Muestra de 100g de agua
añadidos a la muestra de arena

5.5.4. Peso específico y absorción del agregado fino (arena de Ottawa)
El peso específico (gravedad específica) se define como la comparación de

una densidad respecto a otra de referencia que en este caso puede ser la del
agregado fino con la del agua, además es la característica generalmente usada para
calcular el volumen ocupado por el agregado en varias mezclas que contienen
agregados incluyendo concreto de cemento Pórtland, concreto bituminoso, y otras
mezclas que son proporcionadas y analizadas en base al volumen.
MATERIALES E INSTRUMENTOS:
 Fiola de 500 ml  Placa de vidrio

 Tronco cónico de metal con 40  Estufa eléctrica
mm ± 3 mm de diámetro interior  Badilejo
en la parte superior, 90 mm ± 3  Recipiente de metal
mm de diámetro interior en la  Regla metálica de
parte inferior y 75 mm ± 3 mm 30 cm
de altura  Placa metálica
 Apisonador  Arena de Ottawa
 Balanza digital saturada en agua
por 24 h
 a
c
á
d
e
vi
dr
io
 E
st
uf
a
el
é
ct
ri
Figura N° 27: Instrumentos cpara realizar parte del ensayo de la
caracterización de la arena similar Ottawa
a
 B
a
dil
DATOS OBTENIDOS: ej
o
Los datos obtenidos han sido organizados en la siguiente tabla:
 R
e
ci
Tabla N° 09: Pesos referentes
pi a la arena gradada
e
REPRESENTACIÓN nt
DESCRIPCIÓN MASA (g)
A e la muestra seca
Peso de 399,72
B Peso de la dfiola + agua (aforada) 666,39
C Peso de la fiola e+ agua + muestra (aforada) 839,57
S m superficialmente seca
Peso de la muestra 405,28
et
al
 R
e
gl 29
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN a
m
et
áli
 Peso específico (densidad relativa o densidad seca)
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎 =
𝐵+𝑆−𝐶
399,72
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎 = = 1,72 𝑔/𝑐𝑚3
666,39 + 405,28 − 839,57
 Densidad de la muestra saturada superficialmente seca
𝑆
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑆𝑆 =
𝐵+𝑆−𝐶
405,28
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑆𝑆 = = 1,75 𝑔/𝑐𝑚3
666,39 + 405,28 − 839,57
 Densidad aparente
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐵+𝐴−𝐶
399,72
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 1,76 𝑔/𝑐𝑚3
666,39 + 399,72 − 839,57
 Absorción
𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ( ) ∗ 100%
𝐴
405,28 − 399,72
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ( ) ∗ 100% = 1,39 %
399,72

5.6. ENSAYO DE MESA DE FLUJO
Este ensayo está basado en las NTP 334.057 y NTP 334.051. En la NTP 334.051.
se especifica que la cantidad de agua presente en nuestro mortero, debe ser tal que
la fluidez alcance un rango de 105-115%. Para ello, seguimos lo estipulado en la
NTP 334.057 para calcular la fluidez requerida y adoptar esa relación agua/cemento
para la elaboración de las probetas.
- Materiales e Instrumentos:
Figura N°27: Mesa de Figura N°28: Regla milimétrica de metal de 30 cm y

flujo Cronometro Digital de Celular Samsung J7.
- Procedimiento
1. Primero se trabajó con una muestra patrón; esto es, usar la relación arena/cemento
2.75 sin agregar nada de ceniza. Bajo esta premisa, el primer mortero del patrón fue
mezclado con una relación agua/cemento inicial de 0.6
2. Cuando se tuvo hecha la mezcla, se procedió a depositarla dentro del molde de la

mesa de flujo en una primera capa. Esta fue apisonada 20 veces para asegurar el
llenado total del molde. Se hizo lo mismo con la segunda capa para finalmente usar
una regla para enrasar la superficie del molde.
3. A continuación, se retiró el molde verticalmente y se giró la manivela de la mesa 25

veces en aproximadamente 15 segundos, provocando que el diámetro de la muestra
aumente.
4. Después, con ayuda de la regla se miden 4 diámetros en la muestra final para sacar
un promedio y obtener el diámetro final. Este dato, con el diámetro inicial, sirvió para
calcular la fluidez del mortero patrón con esa relación agua/cemento. La fluidez es
simplemente la relación porcentual entre la variación del diámetro y el diámetro
inicial.
5. Se aumentó la relación agua/cemento sin variar la cantidad de arena ni cemento; es
decir, se hizo otra mezcla solo aumentando la cantidad de agua y se volvieron a
tomar los datos respectivos. Este proceso se detuvo cuando la fluidez alcanzó un
valor de entre 105-115%. La relación agua/cemento que cumplió ese requisito, fue
la elegida para elaborar las probetas.
6. Se repitió el mismo proceso descrito usando la ceniza en porcentajes de 5, 10, 15 y

20% para reemplazar al cemento y se anotaron los datos obtenidos.

Figura N° 29:
a) Proceso de mezcla de
cemento, ceniza, arena y agua
b) Mezcla recién desmoldada
a) b)
Figura N° 30:
a) Mezcla después de los 25

giros de la manivela
b) Medición de los diámetros

finales
a) b)
Tras el ensayo realizado se obtuvieron las relaciones a/c adecuadas para

realizar la mezcla ya que se obtuvieron los porcentajes de fluidez
normalizados. Los datos se organizaron en la siguiente tabla:
TABLA N° 10: Diámetros promedios de cada porcentaje de adición de Ceniza de Bagazo

de Caña de Azúcar de acuerdo a la relación a/c
% ADICION DE CBCA
Relación a/c
PATRON 5% 10 % 15 % 20 %
0.60 16.575 15.25 15.1 14.9 14.925

0.65 18.275 17.825 17.975 18.175 18.1
0.70 21.1 19.2 19.225 19.425 19.45
0.75 - 20.525 20.7 20.925 21.25

5.7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION E INDICE DE

ACTIVIDA PUZOLANICA
RESISTENCIA A LA COMPRESION
La norma usada para el siguiente ensayo fue la NTP 334.051:1998 Método

para determinar la resistencia a compresión de morteros de cemento Portland
cubos de 50mm de lado.
CÁLCULO DEL INDICE DE ACTIVIDAD PUZOLANICA
Se calcula mediante ensayos compresión
𝐴
𝐼= ∗ 100
𝐵
Donde:
A: Promedio de resistencia a la compresión los cubos de mortero de ensayo

(distinto % de adición de Ceniza de Bagazo de Caña)
B: Promedio de resistencia a la compresión de los cubos de mortero patrón
Para la evaluación del Índice de Actividad Puzolánica, la norma ASTM C 618

precisa como valor mínimo un índice resistente igual o superior al 75% a 7 y
28 días para considerar un material como puzolana.
Para la elaboración de los cubos de mortero se utilizaron las dosificaciones,

organizadas en la siguiente tabla:
TABLA N° 11: DOSIFICACIONES USADAS PARA LA ELABORACION DE LOS

CUBOS DE MORTERO PARA LOS ENSAYOS DE COMPRESION
Masa Masa Ceniza de Masa Masa

PROBETA
Cemento (g) Bagazo de Caña Arena (g) Agua (g)
Patrón 300 - 825 225
5% 285 15 825 225
10 % 270 30 825 225
15 % 255 45 825 225
20 % 240 60 825 225
Los datos de los valores de la fuerza y la resistencia a la compresión se

encuentran anexados al final de esta investigación

5.8. ENSAYO TIEMPO DE FRAGUADO
Una pasta de cemento que es proporcionada y mezclada para obtener consistencia

normal, se moldea en el molde cónico y se coloca en un gabinete húmedo donde se
inicia su endurecimiento. Se hacen ensayos de penetración periódicos con la aguja
de Vicat de 1 mm, se registra el tiempo de fraguado Vicat inicial que es el tiempo
transcurrido entre el contacto inicial del cemento con el agua y el tiempo en que la
penetración se mide o se calcula ser de 25 mm Luego se registra el tiempo de
fraguado Vicat final que es el tiempo transcurrido entre el contacto inicial del cemento
con el agua y el tiempo en que la aguja de Vicat ya no deja una impresión circular
completa en la superficie de la pasta de cemento.
MATERIALES E INSTRUMENTOS
 Aguja Vicat
 Placa de vidrio
 Pasta de cemento
 Molde tronco-cónico con una altura de 40 ± 1 mm, un diámetro interno en la
base de 70 ± 3 mm y un diámetro interno en la parte superior de 60 ± 3 mm
a) b) c)
Figura N° 31: a) Materiales e instrumentos del ensayo, b) Mezcla de pasta de

cemento y c) Ensayo de la aguja Vicat en la pasta de cemento.
Para la realización de este ensayo de utilizaron las siguientes cantidades obtenidas

a partir de lo reglamenta en norma:
Masa Masa Ceniza de Masa

PROBETA
Cemento (g) Bagazo de Caña Agua (g)
Patrón 230 - 76.67
15 % 200 30 76.67

DATOS OBTENIDOS
Tabla N° 12: Datos del ensayo de fraguado de la pasta de cemento adicionado

al 15 % de sustitución
N TIEMPO PENETRACIÓN TIEMPO PENETRACIÓN

(minutos) (mm) (minutos) (mm)
1 30 40 30 40
2 45 40 45 40
3 60 40 60 40
4 75 40 75 40
5 90 40 90 40
ADICION AL 15%
6 105 40 105 40
7 120 40 120 38
PATRON
8 135 39 135 38
9 150 30 150 37.5
10 165 20 165 30
11 180 7 180 23
12 195 2 195 15
13 210 2 210 12
14 225 1.5 225 5
15 240 1.0 240 3
16 255 1.0 255 2
17 270 0 270 1
18 285 - 285 0
19 300 - 300 -
 Tiempo de fraguado inicial
Para le muestra patrón, la penetración de 25 mm se encuentra entre las lecturas 9 y

10, por lo tanto, se interpola
150 − 165
𝑇𝑖 (𝑃𝑎𝑡𝑟𝑜𝑛) = ( ) (25 − 20) + 165 = 157.5 ≈ 158 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
30 − 20
La penetración de 25 mm se encuentra entre las lecturas 10 y 11, por lo tanto, se

interpola
165 − 180
𝑇𝑖 (15%) = ( ) (25 − 23) + 180 = 175,7 ≈ 178 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
30 − 23
 Tiempo de fraguado final
Para la muestra patrón le corresponde a la lectura 17, en la que ya no se parecía

marca visible.
Tf = 270 minutos
Corresponde a la lectura 18, en la que ya no se parecía marca visible.

Tf = 285 minutos

5.9. DENSIDAD DEL CEMENTO

Este ensayo para determinar la densidad del cemento, en base a las normas
presentadas consiste en medir el volumen desplazado por el cemento en un frasco
de Le Chatelier graduado, con kerosene o nafta, procurando que el líquido
contenido y el cemento adquieran la misma temperatura gracias al baño de agua.
Con el volumen se halla la densidad del cemento ya que se conoce su masa (64
g).
MÉTODO DE ENSAYO
1. Llenar el frasco con kerosene, libre de agua, o nafta, teniendo una densidad
mayor de 0.73 g/mL a 23 ± 2°C, hasta un punto situado entre las marcas 0 mL
y 1 mL, secar el interior del frasco por encima del nivel líquido, si es necesario.
2. Sumergir el frasco en el baño de agua como indica, agregar cemento Pórtland,

aproximada mente 64 g, en pequeñas cantidades, a la misma temperatura que
el líquido, procurando evitar salpicaduras y observando que el cemento no se
adhiera a las paredes del frasco por encima del líquido. Después de agregar
todo el cemento, debe colocarse el tapón en el frasco y hacerse girar en
posición inclinada o en círculo horizontal poco a poco, hasta que no asciendan
burbujas a la superficie del líquido, para sacarle el aire. Si se ha añadido una
cantidad apropiada de cemento, el nivel del líquido debe estar en su posición
final en cualquier punto en la serie superior de graduaciones.
3. Debe hacerse la lectura final una vez que el frasco se haya sumergido en el
baño de agua. Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura
ambiente durante un tiempo suficiente, antes de hacer cualquiera de las
lecturas, para evitar variaciones mayores de 0,2 ºC en la temperatura del
líquido dentro del frasco. Todas las lecturas se deben comprobar hasta obtener
un valor constante para asegurarse de que los contenidos del frasco han
alcanzado la temperatura del baño de agua.
MATERIALES E INSTRUMENTOS
 64 g de cemento
 Fiola de 250 ml
 650 ml de gasolina de 90 octanos
 Balanza digital
 Cámara de vacío
 Embudo
DATOS OBTENIDOS
Tabla N° 13: Pesos referentes al ensayo de densidad del cemento

REPRESENTACIÓN DESCRIPCIÓN PACASMAYO ADICION
TIPO I AL 15%
A Peso de la fiola vacía 116,47 116.47
B Peso de la fiola + cemento 180,47 180.47
C Peso de la fiola + cemento + 349.67 349.18
gasolina
D Peso de la fiola + gasolina 301.05 301.05

 Masa del cemento: 64 g

 Volumen de líquido desplazado (V):
(𝐷 − 𝐴) − (𝐶 − 𝐵)
𝑉= ∗ 250
(𝐷 − 𝐴)
(301.05 − 116.47) − (349.67 − 180,47)

𝑉𝑝𝑎𝑡𝑟𝑜𝑛 = ∗ 250 = 20.831 𝑐𝑚3
(301.05 − 116.47)
(301.05 − 116,47) − (349.18 − 180,47)

𝑉15% = ∗ 250 = 21.495 𝑐𝑚3
(301.05 − 116,47)
 Densidad del cemento adicionado (ρ):
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝜌=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
64 𝑔
𝜌 (𝑝𝑎𝑡𝑟𝑜𝑛) = = 3.072 𝑔/𝑐𝑚3
20.881 𝑐𝑚3
64 𝑔
𝜌 (15%) = = 2.977𝑔/𝑐𝑚3
19.869 𝑐𝑚3
Figura N° 32: Determinación de la Densidad del Cemento Pacasmayo Tipo I y con adición de ceniza al 15%.

5.10. ENSAYO DE REACTIVIDAD ÁLCALI-SILICE

Este análisis consiste en fabricar probetas de mortero de dimensiones 25 x
25 x 285 mm, con el agregado fino que se tiene. Luego los cuerpos a prueba se
colocan en cámara húmeda inmediatamente después de haberlos moldeados y se
mantienen en ella durante 24 ± 2 horas. Luego se desmoldan las probetas y se
efectúa una lectura preliminar.
Las probetas se someten al ataque de una disolución de NaOH 103 mol.m-3 y a 80

ºC de temperatura midiendo la elongación de cada probeta a diferentes edades. Se
evalúa la dilatación lineal porcentual tanto a 14 como a 28 días, obteniendo mediante
este método diferencias muy significativas de reactividad.
𝑉𝑓 − 𝑉0
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐿
MATERIALES E INSTRUMENTO
 Barras de mortero de 25 x 25 x 285 mm con diferentes porcentajes de adición de

ceniza de bagazo de caña de azúcar.
 Gaveras para fabricar las barras
 Tornillos a cada extremo de las barras
 Solución de NaOH a 1 N con agua destilada
Para la elaboración de los cubos de mortero se utilizaron las siguientes dosificaciones:

Masa Ceniza de
Masa Masa Masa
PROBETA Bagazo de
Cemento (g) Arena (g) Agua (g)
Caña (g)
Patrón 150 - 337.5 70.5
5% 142.5 7.5 337.5 70.5
10 % 135.0 15.0 337.5 70.5
15 % 127.5 22.5 337.5 70.5
20 % 120.0 30.0 337.5 70.5
Figura N° 33: Elaboración de las probetas de reactividad Álcali-Agregado

VI. RESULTADOS
6.1. Caracterización de la Arena
Tras los resultados obtenidos se procedió a construir la curva granulométrica

de la Arena Similar Ottawa de acuerdo a la normalización.
FIGURA N° 34: Curva Granulométrica de Arena Similar Ottawa y los respectivos

Husos (Limites) de acuerdo a la NTP 334.051
Así también, se recopilo los resultados obtenidos en los diferentes ensayos

para determinar algunas propiedades de la arena utilizada, organizándolos
en la siguiente tabla:
TABLA N° 14: Propiedades de la arena similar Ottawa que se utilizó en la

presente investigación
PROPIEDADES VALORES
PESO UNITARIO SUELTO SECO (PUSS) 𝟏𝟖𝟔𝟖. 𝟔𝟏 𝑲𝒈/𝒎𝟑
PESO UNITARIO COMPACTO SECO (PUCS) 2221.46 𝐾𝑔/𝑚3
PH 7.54
CONDUCTIVIDAD 162.5 uS/cm
DENSIDAD SECA 1,72 𝑔/𝑐𝑚3
DENSIDAD SSS 1,75 𝑔/𝑐𝑚3
DENSIDAD APARENTE 1,76 𝑔/𝑐𝑚3
𝑨𝑩𝑺𝑶𝑹𝑪𝑰𝑶𝑵 1,39 %

TABLA N° 15: RESISTENCIAS PROMEDIO A COMPRESION DE CADA PORCENTAJE

DE ADICION DE CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR
PORCENTAJE DE RESISTENCIAS PROMEDIO A

CENIZA COMPRESION
3 DIAS 7 DIAS 14 DIAS
0 11.54 16.21 18.26
5 12.02 16.65 18.30
10 12.91 17.00 18.77
15 13.10 17.49 19.15
20 12.21 16.49 19.00
FIGURA N° 35: Resistencias a la Compresión de los porcentajes de adición de

acuerdo al tiempo de 3, 7 y 14 días
INDICE DE PUZOLANIDAD DE LOS PORCENTAJES DE ADICION

DE CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR A LAS EDADES DE
3, 7 Y 14 DIAS
20.00
19.00
18.00
Índice de Puzolanidad (%)
17.00
16.00
15.00
14.00
13.00
12.00
11.00
10.00
Edades de evaluacion de Resistencia a la Compresion (Días)
Patron 5 % CBCA 10 % CBCA 15 % CBCA 20 % CBCA
- A los 3 días solo la probeta patrón no supera los valores requeridos por la norma,
mientras que las demás adiciones incluido, están dentro de los valores permitidos.
- A los 3, 7 y a los 14 días, la resistencia de la adición al 15% tiende a mantenerse

superior a las demás adiciones
- Las adiciones de Ceniza de Bagazo de caña evaluadas, todas tienden a influir y
aumentar la resistencia a compresión.
- La adición del 20% tiende a aumentar su resistencia a compresión mucho más

rápido que las demás adiciones.

TABLA N° 16: INDICE DE PUZOLANIDAD PARA CADA PORCENTAJE DE ADICION DE

CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR A LAS EDADES DE 3, 7 Y 14 DIAS
PORCENTAJE DE INDICE DE PUZOLANIDAD

CENIZA 3 DIAS 7 DIAS 14 DIAS
0 - - -
5 104.16 102.72 100.23
10 111.90 104.91 102.79
15 113.55 107.89 104.89
20 105.79 101.72 104.08
Evaluando los datos del Índice de Puzolanidad obtenido a diferentes días se

procedió a elaborar una gráfica que permite ver la representación de este de
acuerdo a las edades evaluadas.
FIGURA N° 36: INDICE DE PUZOLANIDAD DE ADICION DE CBCA

EVALUADA A EDADES DE 3, 7 Y 14 DIAS
INDICE DE PUZOLANIDAD DE LOS PORCENTAJES DE ADICION

DE CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR A LAS EDADES
DE 3, 7 Y 14 DIAS
115.00
Índice de Puzolanidad (%)
110.00
105.00
100.00
95.00
90.00
Edades de evaluacion de Resistencia a la Compresion (Días)
5 % CABCA 10 % CBCA 15 % CBCA 20 % CBCA
- Se puede observar que casi todas las adiciones de Ceniza de Bagazo de

Caña tienen valores de índice de puzolanidad superiores al 100%.
- El mayor porcentaje de Índice de puzolanidad la tiene siempre la adición

del 15% de Ceniza de Bagazo de Caña.
- La línea tendencia del índice de puzolanidad tiende a ser creciente durante

las primeras relaciones de adición hasta alcanzar el pico más alto de la
adición del 15% luego el índice de puzolanidad decrece significativamente al
20%.

6.2. Tiempo de Fraguado
COMPARACION DEL TIEMPO DEL TIEMPO DE FRAGUADO DE

PASTA PATRON Y AL 15 % DE CENIZA
45
40
35
PENETRACIÓN
30
25
20
15
10
5
0
0 50 100 150 200 250 300 350
TIEMPO (minutos)
PATRÓN 15%
Se observa que la adición al 15% inicia el proceso de fraguado

levemente más rápido que la muestra patrón.
6.3. Caracterización del cemento adicionado al 15% de Ceniza de Bagazo

de Caña
REQUISITOS MINIMOS
PROPIEDADES FISICAS UNIDADES VALOR
DE LA NORMA
RESISTENCIA A COMPRESION
A 3 DIAS MPa 13.10 12.74
A 7 DIAS MPa 17.49 19.60
A 14 DIAS MPa 19.15 -
DENSIDAD g/cm3 2.977 2.2-3.1
TIEMPO DE FRAGUADO VICAT
FRAGUADO INICIAL Minutos 175 45
FRAGUADO FINAL Minutos 285 420
SALINIDAD ppm 70.736 -
PH 7.41 -
CONDUCTIVIDAD uS/cm 1412 -
ABSORCION % 1.00
Comparando con los requisitos mínimos de la Norma, la mejor adición, la de

15% solo no cumple la resistencia a compresión a los 7 días.

6.4. Reactividad de Álcali-Sílice (RAS)
Hallando el porcentaje de Expansión de los morteros prismáticos de acuerdo

a los datos obtenidos se tiene:
Porcentaje
% de Ceniza Expansión Expansión Valores
de
de Bagazo (mm) (mm) permitidos
Expansión
de Caña Tcurado = 24 h T = 48 h ASTM C 227
(%)
0 0.655 0.662 0.002
5 0.742 0.786 0.015 0.10-0.20%
10 0.821 0.883 0.022 < 0.10%
15 0.985 1.075 0.032 (inocuo)
20 1.242 1.375 0.047
% Expansion de cada adicion de CBCA a partir del Ensayo

de Reactividad Álcali-Agregado
0.05 0.047
0.045
0.04
0.035 0.032
0.03
0.025 0.022
0.02 0.015
0.015
0.01
0.005 0.002
0
Patron 5% 10% 15% 20%
% Expansion
El menor valor de expansión la tiene el de 5 % siendo 0.015% y el mayor valor

obtenido fue de 0.047% perteneciente a la adición de 20% de ceniza de
bagazo de caña, pero dentro de los valores permitidos por la norma
Se puede observar que el porcentaje de expansión aumenta a medida que se

adiciona mayor cantidad de ceniza de bagazo de caña.
Todos los valores de adición de ceniza de bagazo de caña tienen un

comportamiento limpio y aunque expanden al mortero, este valor es mínimo.

VII. CONCLUSIONES
 Se determinó que todas las adiciones de 5, 10, 15 y 20% elevaron sus

resistencias a la compresión, pero la que mayor valor de Índice de
puzolanidad tiene es la del 15 %, siendo mayor a los 3 días siendo 113 %,
demostrando que la adición de puzolanas contribuye a la resistencia a la
compresión a edades tempranas.
 El mejor porcentaje de adición de Ceniza de Bagazo de caña donde se
obtuvieron valores de resistencia por encima del patrón para las 3 edades
evaluadas fue la del 15%, alcanzando una Resistencia a la compresión de
13.10, 17.49 y 19.15 MPa para a los 3, 7 y 14 días respectivamente.
 Se observó un crecimiento progresivo de las resistencias a la compresión
para las primeras 3 adiciones, luego tras alcanzar el pico más alto en el 15%
decae en el 20%. Y a los 14 días la relación del 20% alcanzo un aumento
significativo de su resistencia la compresión.
 Se encontró que el porcentaje de expansión varia moderadamente con el
porcentaje de reemplazo de ceniza de bagazo de caña de azúcar, el máximo
valor de expansión fue de 0.047%, esto se dio con un 20% de adición de
ceniza de bagazo de caña de azúcar.
VIII. RECOMENDACIONES
 Disminuir la relación a/c a la empleada en este trabajo de investigación dado

el agua es enemigo del cemento perjudicando principalmente su resistencia
a la compresión.
 Evaluar la resistencia a compresión a mas días, dado que teóricamente
mientras más tiempo pase la resistencia a compresión decaerá comparándola
con el uso de solo cemento.
 Usar recipientes lo más limpios posibles para obtener las mezclas óptimas.
 Al momento de usar las gaberas, es importante que los espacios en donde se
coloca el mortero estén debidamente sellados para evitar que la mezcla de
un espacio se derrame hacia otro lado. Esto se puede conseguir con ayuda
de aceite y plastilina en las paredes de la gabera.
 Los recipientes que son usados para almacenar productos que serán llevados
al horno deberán ser recomendablemente resistentes a altas temperaturas
para que no haya problemas.
 Se debe tener especial cuidado al momento de capear los cubos con azufre,
pues deben estar nivelados para poder ser llevados a la máquina de
compresión.
IX. BIBLIOGRAFIA
Cecilia Bembibre. (25/11/18). Construcción. Importancia.org. Recuperado

de https://www.importancia.org/?s=Construcción
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VARAS, N. VILLANUEVA, Y. (25/11/18). ANÁLISIS COMPARATIVO DE
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UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSE SIMEON CAÑAS”.
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CALDERÓN PELÁEZ, L. MARTINEZ CABRERA, S. (25/11/18).
“INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE PARTICULA Y DEL PORCENTAJE DE
REEMPLAZO DE CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR (CBCA)
POR CEMENTO PORTLAND TIPO I SOBRE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESION, ACTIVIDAD PUZOLANICA, Y REACTIVIDAD ALCALI-
SILICE EN MORTEROS MODIFICADOS”. Recuperado de
file:///D:/Documentos/Downloads/T004_46253462_T.pdf

X. ANEXOS

TABLAS DE LOS DIAMETROS DE CADA PORCENTAJE DE ADICION DE CBCA A

DIFERENTES RELACIONES a/c
TABLA N° 17: Datos del mortero patrón sobre la Fluidez y relación a/c
Relación Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Fluidez

a/c inicial final 1 final 2 final 3 final 4 promedio
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) final (cm)
0.6 10 16.6 16.5 16.5 16.7 16.575 65.75%
0.65 10 18 18.5 18.3 18.1 18.275 82.75%
0.7 10 20.9 21.2 21.1 21.2 21.1 111%
TABLA N° 18: Datos del mortero con ceniza al 5% sobre la Fluidez y relación a/c

0.6 10 15.2 15.1 15.4 15.3 15.25 52.5%
0.65 10 17.9 17.7 18.0 17.7 17.825 78.25%
0.7 10 19.2 19.3 19.1 19.2 19.2 92%
0.75 10 20.4 20.4 20.7 20.6 20.525 105.25%

0.60 10 15.0 14.9 15.2 15.3 15.1 51%
0.65 10 18.1 18.0 17.9 17.9 17.975 79.75%
0.70 10 19.3 19.3 19.1 19.2 19.225 92.25%
0.75 10 20.6 20.7 20.5 21.0 20.7 107%

0.60 10 14.9 14.9 15.0 14.8 14.9 49%
0.65 10 18.2 18.2 18.0 18.3 18.175 81.75%
0.70 10 19.5 19.4 19.5 19.3 19.425 94.25%
0.75 10 21.1 20.8 20.9 20.9 20.925 109.25%


0.60 10 14.7 15.1 15.0 14.9 14.925 49.25%
0.65 10 18.0 18.0 18.1 18.3 18.1 81%
0.70 10 19.6 19.4 19.4 19.4 19.45 94.5%
0.75 10 21.3 21.4 21.1 21.2 21.25 112.5%
TABLAS DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CADA PORCENTAJE DE

ADICION DE CBCA A DIFERENTES EDADES
RESISTENCIA A LA COMPRESION A 3 DIAS

FUERZA RESISTENCIA F PROM R PROM
PROBETA
(KN) (MPa) (KN) (MPa)
27.4 10.991
0 30.6 12.270 28.77 11.54
28.3 11.356
30.2 12.110
5 28.3 11.352 29.97 12.02
31.4 12.595
30.4 12.194
10 32 12.831 32.20 12.91
34.2 13.713
32.6 13.078
15 35.4 14.194 32.67 13.10
30 12.036
28.9 11.591
20 30.3 12.157 30.43 12.21
32.1 12.872


PROBETA
38.6 15.477
0 40.6 16.272 40.43 16.21
42.1 16.873
42.9 17.190
5 44.8 17.958 41.53 16.65
36.9 14.795
40.2 16.110
10 44.3 17.751 42.43 17.00
42.8 17.150
41.9 16.793
15 45.2 18.117 43.63 17.49
43.8 17.550
41.5 16.633
20 39.1 15.670 41.13 16.49
42.8 17.154

PROBETA
45.4 18.190
0 47.2 18.915 45.57 18.26
44.1 17.673
45.3 18.150
5 44.8 17.953 45.67 18.30
46.9 18.799
47.9 19.198
10 44.3 17.757 46.83 18.77
48.3 19.354
49.4 19.790
15 50.2 20.115 47.80 19.15
43.8 17.552
46.3 18.550
20 49.2 19.714 47.43 19.00
46.8 18.750

ARENA DE OTTAWA
FIGURA N° 37: Proceso de tamizado para obtener la arena de Ottawa
CARACTERIZACION DE LA ARENA DE OTTAWA
FIGURA N° 38: Estufa y materiales para evaluar el estado de la Arena similar Ottawa

FIGURA N° 39: Proceso caracterización de la arena de Ottawa
PESO UNITARIO SUELTO SECO Y COMPACTO SECO
FIGURA N° 40: Ensayo de Peso Unitario Suelto Seco (PUSS) y Peso Unitario Compacto Seco (PUCS)

MESA DE FLUJO
FIGURA N° 41: Proceso de mezclado para FIGURA N° 42: Diámetros finales medidos
obtener los morteros a diferentes porcentajes de después de las 25 vueltas a la manivela
ceniza
ENSAYO DE COMPRESIÓN
FIGURA N° 43: Calentamiento del FIGURA N° 44: Probetas después del

azufre para el proceso de capeado de las capeado listas para ser llevadas a
probetas compresión

FIGURA N° 45: Máquina de FIGURA N° 46: Probetas

compresión accionando sobre las después de la rotura
probetas
TIEMPO DE FRAGUADO
FIGURA N° 47: Mezcla de la pasta de

cemento.
FIGURA N° 48: Aguja de Vicat penetrando

sobre la muestra

DENSIDAD DEL CEMENTO
FIGURA N° 49: Vertiendo FIGURA N° 50: Pesado de FIGURA N° 51: Extracción

la gasolina en la fiola. 64 g de cemento contenidas de las burbujas de aire
en la fiola. presentes en la fiola.
REACTIVIDAD ÁLCALI-SÍLICE
FIGURA N° 52: Equipo de medición de la FIGURA N° 53: Obtención del dato de la

expansión de los morteros de álcali-agregado. variación de la expansión del mortero prismático.

FIGURA N° 54: Probetas de mortero FIGURA N° 55: Estufa utilizada para alcanzar
prismáticas sumergidas en NaOH a 80 °C. las temperaturas de los ensayos.
TABLA 25: DENSIDADES DEL AGUA A DIFERENTES TEMPERATURAS
Extraído de: https://www.fullquimica.com/2012/04/densidad-del-

agua.html?fbclid=IwAR3UT_RzTOuiOaqTLVodNVqcTCHGznf33eQCTjhzZVTZcQQCM1bs5ubD5aE


Adicion de Cbca en El Cemento. Proyecto Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE CENIZA DE BAGAZO

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO

PROYECTO : INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE CENIZA DE

DOCENTE : Ing. Vásquez Alfaro, Iván

ALUMNOS : GRUPO N° 4 (Turno Tarde)

AÑO : 2do Año – IV Ciclo

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO

5.5. CARACTERIZACIÓN DE ARENA DE OTTAWA ............................... 24

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 1

La actividad constructora está relacionada altamente con la demanda actual del

Para atender los problemas de contaminación originados en los procesos de

En este proyecto se buscará sustituir porcentualmente el cemento por cenizas

La industria del cemento representa entre 5%

Impactos ambientales de CO2:

tonelada producida, 80-110 Kg de combustible.)

Fuente: Cemento y la producción de CO2. Sección Revista 2013

La industria azucarera en el Perú es una de

La Libertad ocupa el primer lugar en la

46%, superando a los departamentos de Lambayeque, Lima, Ancash y Arequipa.

La industria azucarera a su vez genera anualmente enormes cantidades de

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 2

En el presente proyecto se trata de valorar un desecho industrial, así como la

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Estudiar la influencia de adicionar Ceniza de Bagazo de Caña en porcentajes

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Adquirir un adecuado tamaño de partícula de la Ceniza de Bagazo de Caña

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 3

III. ANTECEDENTES DE CEMENTO TIPO PUZOLANICO CON ADICION DE

(Ramos, México 2015), en su investigación titulada: “Activación de Sistemas Binarios

Además, que se evidenció mediante SEM la estabilización de la etringita lo que

(Calderón-Martínez, Perú 2017), en la investigación que realizaron para optar el título

Se encontró que el porcentaje de expansión varia moderadamente con el porcentaje

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 4

IV. MARCO TEÓRICO

4.1.1. Cemento Portland

Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en

4.1.2. Clasificación del Cemento Portland

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 5

b) Según su resistencia a la Compresión

La resistencia mecánica a la compresión, determinada de acuerdo con el

Para identificar un cemento Portland, la clase resistente se anotará después

c) Tipos Tradicionales de Cemento de Cemento Portland

- Tipo I: Cemento de uso general, no se requiere de propiedades y

En la actualidad se fabrican en el Perú los cementos Tipo I, Tipo II, Tipo V,

FIGURA N° 04: Cementos Tradicionales Pacasmayo Tipo I y TIpo V.

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 6

4.1.3. Composición de los Cementos Portland

TABLA N° 02: Composición de los Cementos Portland

Cemento Pórtland Componentes principales

4.1.3.1. Clinker del Cemento Portland

El Clinker de cemento portland se obtiene por sinterización de una mezcla

Tabla 3: Composición química del Clinker del cemento Portland

TECNOLOGÍA DEL CEMENTO 7

4.1.4. Hidratación del Cemento Portland

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan

Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

6CaO.SiO2 + (x+3) H2O → 3CaO2SiO2.xH2O + 3Ca (OH)2

4CaO.SiO2 + (x+1) H2O → 3CaO2SiO2.xH2O + Ca (OH)2

6CaO.Al2O3 + (x+8) H2O → 4CaOAl2O3.xH2O + 2CaOAl2O3.8H2O

3CaO.Al2O3 + 12H2O + Ca (OH)2 → 4CaOAl2O3.13H2O

4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O3.6H2O + CaOFe2O.3H2O