GESTION DE MANTENIMIENTO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CORRECTIVO
ASFALTOS Y TRITUTADOS DE LA SABANA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CORRECTIVO

MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE

MÁQUINARIA Y EQUIPOS

CONTENIDO
1. ALCANCE
2. DEFINICIONES
3. LINEAMIENTOS
4. CONCEPTOS TECNICOS
5. GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
6. PROCEDIMIENTO
7. SOLUCIONES POSIBLES
8. HERRAMIENTAS

1. OBJETIVO

Atender y corregir con eficiencia y oportunidad los paros y fallas inesperados de la maquinaria y
equipo para minimizar el tiempo improductivo.

2. ALCANCE

Aplicable a todo el equipo, maquinaria, planta y montajes eléctricos y acometidas de redes de

media y baja tensión de la cantera el Cajón de ATS SAS.
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3.- DEFINICIONES

Mantenimiento Correctivo: Son las actividades desarrolladas para corregir las fallas
declaradas que impiden el buen funcionamiento de la maquinaria y equipo para su correcto
funcionamiento.

Fallas Menores: Son aquellas que son atendidas por el personal de mantenimiento de planta
y que no requieren de una asesoría especializada

Fallas Mayores: Son aquellas que por su complejidad deben ser atendidas por el fabricante o
servicios externos especializados.

4. LINEAMIENTOS

□ Es responsabilidad del Jefe de Mantenimiento

 Reportar cualquier falla o indicación de fallas al Superior y / o Coordinador de
Producción para su atención.
 Es responsabilidad del encargado de Adquisiciones y del Jefe de Mantenimiento,
mantener un inventario de refacciones de uso frecuente.
 Notificar a la Gerencia de Producción, cuando se presente una falla de causa mayor,
es decir, paro total del equipo y/o maquinaria.
 Retroalimentar al encargado de Adquisiciones de, de aquellos proveedores de bienes y/o
servicios que no cumplan con los requisitos y características especificadas para su
compra y/o contratación mediante comunicación y establecer la novedad en el formato
de proveedores.

□ Es responsabilidad del personal de Mantenimiento

 Atender de forma inmediata las Órdenes de Servicio para Mantenimiento Correctivo

que sean requeridas.
 Informarse de las causas reales de la falla o paro de la maquinaria y/o equipo y
notificar al Supervisor y/ o Coordinador de Producción.
 Efectuar el mantenimiento correctivo por orden de prioridad las fallas para el
Mantenimiento Correctivo de acuerdo a los siguientes criterios:
Fallas que pongan en riesgo la integridad física del personal.
Fallas que representen el paro total o parcial del equipo y/o maquinaria.
Fallas que pongan en riesgo la calidad del producto.
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 Notificar al Jefe y/o Supervisor de Mantenimiento inmediatamente si durante el

◘Mantenimiento Correctivo menor se detecta la necesidad de la intervención de
◘ Personal especializado y/o cambiar refacción

□ Es responsabilidad de la Gerencia General.

 Proveer los recursos necesarios para adquisición de partes y repuestos para realizar
el Mantenimiento Correctivo preventivo a la mayor brevedad posible y en su
defecto, autorizar la contratación de servicios especializados.

5. CONCEPTOS TECNICOS
• Gestión de mantenimiento
Se refiere a gestionar todos los procesos que están involucrados directa e indirectamente
dentro de las actividades de mantenimiento. Controlar, programar y corregir estas actividades
van a generar un ahorro de esfuerzo y sobre todo un ahorro económico.

Por tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para
ello es imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapte.
• Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es una estrategia de mantenimiento de equipos basados en la
sustitución, reparación, o re-manufactura de un elemento en un intervalo fijo de tiempo u uso
independientemente de su condición en ese momento

• Mantenimiento de oportunidad
Este mantenimiento comprende aprovechar los tiempos en los cuales los equipos estén
detenidos por cuestiones de trabajo, paros de obra, cambios de turno, horas muertas, etc.
• Mantenimiento correctivo
Corrige los defectos/averías a medida que se producen. En este proceso están involucradas las
personas que trabajan directamente con las máquinas, Esta persona está encargada de avisar
del desperfecto una vez que es detectado. Después del aviso, el personal de mantenimiento es
el encargado de la reparación. Las reparaciones pueden ser de dos tipos, dependiendo las
circunstancias.
• Inoperatividad de la máquina por ausencia de personal
Es cuando la empresa no provee un operador para el turno designado. En este caso la empresa ha
diseñado una carga de trabajo por empleado para cubrir los dos turnos que las máquinas deben estar
operativas.
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• Inoperatividad de la máquina por condición mecánica

La causa de que la máquina no esté disponible es la falla mecánica. Generalmente una falla ocurre o
son detectadas cuando los equipos están operando, como consecuencia las operaciones tienen que
ser detenidas.

• Selección del modelo de mantenimiento para la planta ATS

LA MEJOR OPCION QUE PUEDE ELEGIR PARA LA PLANTA ATS ES APLICAR EL MODELO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO - CORRECTIVO

6. Gestión integral de mantenimiento.

En primer lugar es importante realizar una reorganización del organigrama de departamento de

mantenimiento, almacén y compras para lo cual se propone el siguiente orden organizacional

Si queremos llegar a tener una gestión de mantenimiento óptima es fundamental trabajar sobre tres
puntos que serán el eje principal del plan de mantenimiento.

Encontramos que la causa principal dentro de la empresa es la ineficiente gestión integral de

mantenimiento. Siendo las causas principales la ausencia y mala definición en sus procesos de:

1. Gestión de mantenimiento preventivo

2. Gestión de mantenimiento correctivo

3. Gestión de abastecimiento de recursos

El principal objetivo de la gestión de abastecimiento, es lograr un nivel de servicio

razonablemente alto, asociado a una inversión de inventario razonablemente baja. Tratar de
tener disponible los repuestos necesarias en el lugar y momento necesarios es lo que
necesitamos lograr en esta gestión.

La intención de este proyecto es que las gestiones puedan integrarse y trabajar conjuntamente,
esto se va a lograr implementando herramientas de gestión de mantenimiento. En
consecuencia a esto, la articulación de los tres ejes van a soportarse en herramientas de gestión
de mantenimiento y estas a su vez trabajaran mejorando la gestión integral de mantenimiento.
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Entonces podemos concluir que, GESTION DE MANTENIMIENTO es gobernar, dirigir, ordenar,

disponer y organizar los activos, con la finalidad de mantener su eficiencia en periodos
controlados y a un bajo costo.

7. PROCEDIMIENTO
a. Cuando los operarios de la maquinaria observen un fallo o problema en el equipo o la
Máquina, se avisa al Responsable de Mantenimiento para que proceda a gestionar su

b. Las fallas que se presentan en la maquina en caso de ser menores pueden ser resueltas con
medios propios y se anotan en formato pre operacional diario de la máquina, indicando las horas
de paro, los repuestos utilizados
c. En el caso de que se presente una falla mecánica que amerite la evaluación por parte del jefe de
mantenimiento, se debe consultar el manual de partes de la máquina y adelantar la referencia de
los repuestos y el listado con referencias, marca y cantidades y así informar a la Gerencia y
Gerente general
d. De inmediato se traslada la información de los repuestos a los responsables de compras, se envía
el requerimiento de almacén a la oficina y se tramitan 3 cotizaciones y además dependiendo del
valor se decida contratar la reparación, suministrando los repuestos o se determina la reparación
con el personal de planta.
e. Se debe consultar dentro del programa de mantenimiento que existe un archivo donde se registra
a todos los proveedores de repuestos y materiales y verificar quien puede suministrar el repuesto
a buen precio y en menor tiempo de entrega
f. El Gerente general decide y autoriza la compra reportando por medio de una comunicación vía
celular o teléfono
g. La oficina de compras de acuerdo al valor de la cotización aprobada gestiona los recursos para que
en menor tiempo posible se cancele y se exija al proveedor el cumplimiento del compromiso de
suministro en el menor tiempo
h. Todas las reparaciones y mantenimiento han de quedar registradas en el formato “Historial de
Revisiones/Reparaciones”, siendo responsabilidad del Responsable de Mantenimiento que esto
se lleve a cabo, bien por él, o bien por el personal responsable del equipo o máquina si es el caso.
i. El Responsable de Mantenimiento estudia el mantenimiento realizado durante el ejercicio
anterior y propone acciones de mejoramiento para el periodo siguiente (búsqueda de
proveedores de repuestos o consumibles, variación en la frecuencia del mantenimiento de cierto
equipo, cambiar el modo de mantenimiento de un equipo de correctivo a preventivo o viceversa,
propuestas de formación, mejoras en la maquinaria, etc.).
j. El Responsable de Mantenimiento es responsable de analizar y presentar en la revisión del
sistema, los datos más representativos del plan de mantenimiento realizado así como los recursos
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que estime necesarios adquirir. En estas revisiones se estudiará la conveniencia o no de las

propuestas.
k. El principal objetivo de la gestión de abastecimiento, es lograr un nivel de servicio razonablemente
alto, asociado a una inversión de inventario razonablemente baja. Tratar de tener disponible las
piezas necesarias en el lugar y momento necesarios es lo que necesitamos lograr en esta gestión.
Esta disponibilidad genera un gasto de almacenamiento, ahí nace el conflicto entre “Disponibilidad
y Nivel de Inventario” y se torna necesario encontrar un equilibrio entre estos dos factores. No
existe una única solución a este conflicto, por lo que es necesario conocer las distintas técnicas y
encontrar la solución más apropiada para cada caso.
l. No Conformidades de este proceso
El retraso en la ejecución del Plan de Mantenimiento supondrá una No Conformidad del
Sistema de Gestión de Calidad, en cuyo caso, se deberá abrir la correspondiente Incidencia (Ver
MDP-Gestión de Incidencias), estudiar los motivos de dicho retraso y proponer medidas
correctoras apropiadas. Estas No Conformidades serán evaluadas posteriormente para
determinar posibles acciones correctivas y/o preventivas
Diagrama de flujo mantenimiento preventivo

En este proceso podemos darnos cuenta como la planificación hace que la ejecución del
mantenimiento preventivo se realice en la planta.
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Diagrama de flujo mantenimiento correctivo

Este mantenimiento nace de la inspección diaria de los operarios, la empresa delega la

responsabilidad de realizar inspecciones diarias a todo el personal que esté involucrado con la
operación. La finalidad de la operación de la inspección es poder detectar fallas o potenciales
fallas del equipo. Una vez detectada la falla el operario informa a los supervisores de obra y ellos
inician el proceso del mantenimiento correctivo. El proceso es simple, y la poca preparación para
este mantenimiento hace larga la reacción de la empresa, sobretodo en la espera de los repuestos
necesitados

En este proceso la ejecución del mantenimiento correctivo se realiza casi terminando la secuencia
del programa. El proceso de mantenimientos correctivos es por naturaleza más largo y costoso
que el de los mantenimientos preventivos. Pero en este proceso encontramos muchos puntos en
los cuales alarga el tiempo de espera y los costos del mantenimiento. Los puntos críticos son los
de espera por los repuestos y programación del mantenimiento, esto se debe a la poca
preparación para las eventuales fallas
EL Operador de la maquina debe anotar la falla en el formato diario reportando el daño y los
Repuestos que se requiere cambiar
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Formatos a implementa

Costo de Mantenimiento de Equipo Pesado

El presupuesto de mantenimiento tiene muchos componentes:

o Repuestos

o Mano de Obra directo

o Mano de Obra indirecto buscando piezas

o Materiales y Herramientas

o Transporte al lugar de reparación

o Lubricantes

o Tiempo de Producción Perdido

El presupuesto tiene que tomar en cuenta la frecuencia de reparaciones del equipo.

Tomamos como ejemplo el efecto para un motor el cual se trabaja sin tener en cuenta un buen
programa y comparable con la implementación de una gestión de mantenimiento

Caterpillar o Komatsu.

El motor de este equipo tiene una vida útil proyectada de 18,000 horas con mantenimiento
normal.

Si el motor tiene que ser rectificado cada 8,000 horas (promedio) y se lo hace trabajar 3,000 horas
por año, el presupuesto para cada gestión tiene 37.5% del costo de una reparación.

20 máquinas requieren un total de 7.5 reparaciones al año (una cada 7 semanas).

Para este ejemplo suponemos:

Que haremos una reparación simple, sin rectificaciones de piezas principales.

o Piezas y mano de obra entre $18’000.000 y $25’000.000.

o 15 días sin utilizar el equipo – una pérdida de ingresos de $25’000.000 a $30’000.000

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o Si cada reparación cuesta $20’000.000 cada año se gasta $120’000.000 en reparaciones

para mantener las 6 máquinas.

Si podemos extender la vida útil del motor hasta 24,000 horas, con las mismas 3,000 horas de trabajo
por año, solamente tenemos que 12.5% de la reparación cada año. 6 máquinas requieren un total de
2.5 reparaciones al año (una cada 5 meses).

Con el mismo costo de reparación de $20’000.000, cada año se gasta $25,000 en reparaciones.

El resultado de la extensión de vida útil es un ahorro de $50,000 al año. Hay que tomar en cuenta
que este costo de reparación es una reparación normal, sin rectificación de cigüeñal u otras piezas.

8. Soluciones posibles
Implementar un programa de mantenimiento proactivo que comprende:
o Un buen aceite con certificación API CI-4 que pasa las pruebas CAT® ECF-1.p

o Un aceite que pasa la prueba HT/HS con una viscosidad mayor que 4.0 cp.

o Buenos filtros de aire, aceites y combustible.

o Un programa de monitoreo de mantenimiento por análisis de aceite

o Operadores y mecánicos capacitados y con criterio proactivo.

Observamos los resultados actuales de tres empresas que conocemos.

Las tres hacen el mismo trabajo con equipo similar

o Cambios de aceite API CF-4 cada 250 horas a $2.00 por litro, con un promedio de 15 litros
de aceite por cambio.

o Cambios de aceite para vehículos cada 5000 km

o Rectificaciones de motores cada 8,000 a 12,500 horas (promedio 10,250 horas).

o En un periodo de 24,000 horas, tienen 2.3 reparaciones de motor, ($23.000) 96 cambios

de filtros ($2,880), y 1,440 litros de aceite ($2,880).

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El plan de mantenimiento preventivo está especificado en el manual de las máquinas. El seguimiento de
los mantenimientos está dado por las horas de trabajo que lleve la máquina, entre las especificaciones
encontramos ajustes, calibración, lubricación, reparaciones, limpieza y otros.

El objetivo principal del mantenimiento preventivo es la conservación del equipo.

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Mantener el equipo en buenas condiciones con una productividad aceptable.

Otra de las ventajas del mantenimiento preventivo es que podremos detectar fallas en fase inicial. Con la
ayuda del ¨Check list mantenimientos¨, los mecánicos podrán dar alerta de cualquier falla no detectada
en operaciones.

En la Tabla No. 6 podemos ver qué actividades se especifican para las 10 horas, 50 horas, 250 horas, 500
horas, 1000 horas, 2000 horas. 6000 horas y 12000 horas

Como podemos observar el manual sugiere que la máquina sea atendida cada 10 horas para lubricaciones,
inspecciones, ajustes y otros (procesos simples). Mientras que en las 250 horas aparecen los
mantenimientos que requieren repuestos y técnicos especializados para realizarlos (necesitamos de
mecánicos).

Por los motivos expuestos líneas arriba, los mantenimientos de 10 y 50 horas serán ejecutados por los
mismos operadores, y se realizara en los cambios de turno. Mientras que se va a programar el
mantenimiento preventivo para cada 250 horas, en los cuales van a trabajar sincronizada mente las áreas
de: mantenimiento y logística.

Procedimiento

Área de logística: Ellos se tienen que preocupar que los repuestos e insumos se encuentren en el almacén
local en el momento que se programe el mantenimiento.

Un software especializado tendrá que mandar alertar a las áreas de mantenimiento y logística (12 y 24
horas antes de la ejecución del mantenimiento).

Área de Mantenimiento: El trabajo de ellos se encuentra en la programación y ejecución del

mantenimiento preventivo.
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DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Herramientas para la realización de mantenimiento preventivo

Termómetro Láser
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Objetivo: Detectar por medido de laser las diferencias en

Temperaturas normal de los distintos motores que tienen los
Equipos. Estas diferencias son los primeros indicadores de
Que algo está trabajando mal.

Detector de fallas por ultrasonido

Detector de fallas PCE-FD 20 sirve para la comprobación de materiales. Uno

de los campos de uso del detector de fallas es comprobar si los materiales de
trabajo tienen grietas, fisuras, rechupes, etc. El detector de fallas es también
apto para comprobar juntas de soldaduras. La medición por ultrasonido
permite realizar mediciones no destructivas. Además de detectar fallas,
también puede medir la profundidad a la que se encuentra
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Medidor de vibración PCE-VM 31-WB

Equipo indispensable para medir vibraciones a los rodamientos de motores y maquinas

EQUIPOS DE ANÁLISIS DE ACEITE

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KLEENOIL ICC - Identificación Contaminación Control es un sensor de análisis de

aceite ideado para la supervisión de los parámetros esenciales que pueden causar una
variación relevante para la aplicación del fluido. Estos entre otros son:

 Contaminación por agua y/o partículas sólidas de cada tipo

 Contaminación por mezclas con otros aceites
 Considerables variaciones en el contenido / la condición de los aditivos
 Considerables variaciones de viscosidad y/o envejecimiento de aceite

Gestión de abastecimiento de repuestos

9. Herramientas, Documentos: (Formatos) que

hacen parte integral del plan de Mantenimiento

El Responsable de Mantenimiento dispone de las siguientes herramientas técnicas y colaboradores

así como la documentación para gestionar el mantenimiento de máquina y equipos

Encargado de digitar a diario la información relacionada en los formatos:

1. Registrar las novedades del formato pre operacional

2. Informar al responsable de mantenimiento de las novedades relacionadas en el formato
3. Ayudar a gestionar para compra los requerimientos de repuestos
4. Cumplir con el programa de mantenimiento programado
5. Primordialmente estar atento e informar al jefe de mantenimiento con antelación sobre la
necesidad de cumplir con el mantenimiento programado de cualquierera de los equipos bajo
el programa (250, 500, 1000 Horas)
6. Mantener y alimentar el formato de proveedores a diario
7. Actualizar a diario o cuando lo requiera el formato de historial de reparaciones
8. Actualizar los formatos de mantenimiento correctivo
9. Realizar chequeo junto con el operador para tener un mayor conocimiento de los equipos y
maquinaria
10. Mantener bajo responsabilidad los dispositivos de chequeo y utilizarlos para el chequeo
programado
11. Hacer la toma de muestra de aceite y llevar registro en el formato del programa
12. Mantener actualizado el programa de mantenimiento con la información registrada por cada
equipo
13. Hacer una evaluación semanal de cumplimiento del plan de mantenimiento
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■ Listado de proveedores
■ Mecánicos soldadores
■ Operadores y ayudantes de maquinaria y equipos
■ Almacén
■ Oficina de compras
■ Formato pre operacional
■ Listado de Maquinaria y equipos bajo Mantenimiento
■ Plan de Mantenimiento de Maquinaria y Equipos
■ Ficha Técnica de Maquinaria y equipos
■ Manuales técnicos de cada equipo
■ Historial de Revisiones y Reparaciones
■ Gestión de Incidencias
■ Formatos de mantenimiento preventivo
■ Formatos de mantenimiento correctivo
■ Cronograma de mantenimiento preventivo