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CAPACITACION

TEMA: CONCEPTOS DE FILTRACIÓN


Proyecto Aguas del Altiplano

División Tratamientos de Agua


Aguasin Spa.
TOPICOS
1.- Definición de Filtración
2.- Tipos de Filtración
3.- Rango de Filtración
4.- Concepto de Filtración en Profundidad
Filtro de Arena / Filtro Floculador
Filtro Abatidor de As / Filtro Piscina
Filtro Carbón Activado / Filtro Declorador
Filtro Grueso / Filtro Abatidores Fe-Mn
Filtro Turbidex / Filtro Neutralizador
5.- Concepto de Tasas de Filtración
6.- Operación del Filtro y Componentes
7.- Proyecto Aguas del Altiplano Plantas Matilla y Pisagua
DEFINICIÓN DE FILTRACIÓN
La filtración es un proceso físico fundamentado en el paso de una
mezcla sólido - fluido (líquido o gas) a través de un medio más o
menos poroso, el cual retiene los sólidos permitiendo, por el
contrario, el paso del fluido.

Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas,


encontrándose en muchos ámbitos de la actividad humana, tanto
en la vida doméstica como de la industria general
ESQUEMA DE FILTRACIÓN

Remoción de partículas suspendidas y coloidales que ocurre a través de un medio poroso.


Tipologías

Dentro del proceso de filtración podemos diferenciar


diferentes tipos en función de:
1) Material a separar : Filtración convencional, micro filtración, ultrafiltración,
ósmosis inversa.
2) Fuerza impulsora : Filtración por gravedad, por presión,
por vacío o por centrifugación
De acuerdo al mecanismo de retención de las partículas sólidas, el
proceso de filtración se divide en dos clases:

• Filtración en Superficie Filtración en Profundidad


RANGO DE FILTRACIÓN
5) Velocidad de filtración Podemos distinguir entre:

a) Filtración lenta, con formación de capa biológica

b) Filtración rápida, con altas velocidades de filtración

De las diferentes clasificaciones expuestas nos centraremos en los distintos


tipos de filtración en función de la velocidad de filtración y el mecanismo de
retención
CONSIDERACIONES PREVIAS

Es conveniente realizar una sedimentación previa a la


filtración en los siguientes casos:
1) Cuando la concentración de partículas es muy elevada y, por tanto, también
el volumen de flóculos formados, el proceso de filtración tiene el inconveniente
de que el elemento filtrante se colmata muy rápidamente

2) También, cuando las fuerzas de unión de los flóculos no son muy grandes, se
pueden romper por el cizallamiento que sufren durante la filtración a través de un
medio granular, pasando las sustancias que los componen al producto final, como
ocurre con los flóculos de hierro y aluminio.
FILTRACIÓN LENTA

La filtración lenta tiene por objeto la depuración de las aguas de


superficie, sin coagulación, ni decantación previa. Estos filtros están
construidos de tal forma que el agua fluye muy despacio a través de un
lecho de arena fina, quedando retenidas en la superficie del filtro las
partículas de mayor tamaño. De esta manera se forma una capa biológica
porosa muy delgada, pero con una gran superficie de contacto en sus
poros, que favorece la adsorción de impurezas.

Después de lavados estos filtros, la calidad del agua filtrada no es


satisfactoria, por lo que debe verterse al desagüe hasta que se forme la
membrana biológica, para lo cual se precisan varios días
Ventajas El mecanismo biológico de esta filtración es muy efectivo para la

eliminación de microcontaminates
Además, se produce una reducción de la turbidez inicial del agua y de los Coliformes de
hasta un 90 o 99 %.

Inconvenientes Estos filtros son especialmente sensibles a un desarrollo fuerte de


plancton, que puede producir un atascamiento superficial.

Además, se necesita una gran superficie de terreno para su instalación.


FILTRACIÓN RÁPIDA
En el proceso de filtración rápida, el agua atraviesa el lecho filtrante a
velocidades de 4 a 50 m/h.

La arena, que es el material más empleado como medio filtrante, puede reposar
sobre un lecho de grava .
El tamaño efectivo de la arena de la capa filtrante oscila entre 0.5 y 1.5 mm de
diámetro, mientras que el tamaño de la grava de la base puede oscilar entre 35 y
130 mm, dispuesta en capas de menor a mayor grosor.
El espesor de las capas es variable en función del agua a tratar y del rendimiento que se
quiera obtener.
El espesor de la capa de arena puede oscilar entre 40 y 70 cm y el de las capas de grava
entre 30 y 60 cm.
En función de las características del agua a tratar puede ser conveniente el diseño de
filtros multicapa, consistentes en dos o más capas de materiales filtrantes de
características diferentes.
Una de las combinaciones más usuales es la filtración a través de arena y carbón
activo, lo que permite retener compuestos indeseables del agua según su capacidad de
absorción.
Los filtros rápidos pueden ser:

1) Filtro por gravedad

2) Filtros de presión

3) Filtros de flujo ascendente

4) Filtros de medios múltiples


Filtración Rápida a Presión
Filtro Rápido de Flujo Ascendente
Dentro de los procesos de filtración rápida, pueden
citarse esencialmente:

1) Filtración directa Se produce cuando no se adicionan reactivos al agua a filtrar.

2) Filtración con coagulación sobre filtro Cuando el agua a filtrar no ha sido


decantada previamente.

3) Filtración de agua coagulada y decantada


Estructura de un filtro

1) El medio filtrante Responsable de llevar a cabo la retención de los sólidos


en suspensión mediante una granulometría determinada.

El proceso se realiza de la siguiente forma:

a) Zona de saturación o de almacenamiento El medio filtrante se mezcla


con la materia en suspensión. Los sólidos retenidos fugan a capas inferiores.
El paso de agua es reducido y la pérdida de carga elevada.

b) Zona de transición o transferencia El medio filtrante contiene una cierta


cantidad de materia en suspensión y aún es capaz de retener la mayor parte
de sólidos que llegan.

c) Zona de seguridad El medio filtrante sólo recibe agua limpia. La altura de


esta zona es la garantía de que la calidad de agua filtrada es la requerida. El
paso de agua es el inicial, así como la pérdida de carga.
2) Zona de soporte Es el sistema encargado de recoger el agua filtrada
y durante el lavado del filtro, distribuir uniformemente el aire y el agua
de lavado. Esta zona, suele ser del mismo material que el medio filtrante, pero
de mayor granulometría.
Proceso de filtración

El proceso de filtración puede ser descrito de la siguiente manera:

a) La zona de transición se desplaza en sentido del flujo del agua.


b) La altura de la zona de saturación aumenta.
c) La altura de la zona no usada disminuye.
d) Paralelamente, la pérdida de carga aumenta a medida que el filtro va
saturándose.
El ciclo de filtración se da por terminado cuando la zona de transición llega a la salida
del lecho, o la pérdida de carga en el filtro es la máxima permitida.

En ese momento el filtro debe ser contralavado para eliminar por arrastre del
agua contracorriente los sólidos en suspensión “almacenados” en el seno del medio
A partir de ese instante, si se continuara filtrando podría suceder que la
materia retenida empezara a fugar y/o que las partículas del medio filtrante
por acción de la presión, empezaran a romperse.
Los filtros, a medida que su lecho se va cargando de materias retenidas, se atasca.

Cuando el atascamiento alcanza un valor excesivo o la calidad del filtrado no es


aceptable, debe procederse al lavado del lecho filtrante. El tiempo que trascurre
entre dos lavados sucesivos se denomina “carrera del filtro”.

Es indispensable que, con este lavado, se devuelvan al lecho sus cualidades


iniciales, sin las cuales, el filtro iría perdiendo eficacia y el material filtrante debería
retirarse para su limpieza completa o para ser reemplazado.
Los factores que influyen en estos tiempos
son los siguientes:

1) La calidad y la cantidad de materias en


suspensión contenidas en el agua a tratar, que
se caracterizan respectivamente por el
coeficiente de cohesión K del fango y su
volumen V depositado después de 24 horas de
sedimentación.
2) La granulometría del material filtrante,
definida por su talla efectiva D en mm.

3) La velocidad de filtración V = Q / S (m/h)

4) La altura L de la capa filtrante, en m.

5) Las variaciones de pérdidas de carga


expresadas en m de columna de
agua
Los tipos de lavado que se pueden realizar son los siguientes:

1) Lavado con agua en sentido ascendente Método tradicionalmente usado para


realizar el lavado empleando únicamente agua. Expansión del 30 - 50%. Empleo de
gran cantidad de agua y formación de bolas de lodo.

2) Lavado con agua en sentido ascendente y lavado auxiliar superficial o


subsuperficial Su objetivo es evitar la formación de bolas de lodo, principalmente
en los filtros de capa única de arena.

En el lavado superficial se emplean tuberías perforadas.


El lavado subsuperficial se recomienda cuando se tiene un medio filtrante
constituido por antracita y arena. Generalmente son equipos de agitación o
tuberías perforadas fijas ubicadas de forma que queden situados en la capa de
antracita cuando se produzca la expansión.
Estos elementos están provistos de boquillas especiales para evitar
obstrucciones.

3) Lavado con aire y agua Se puede realizar de diferentes formas, destacando


los falsos fondos con boquillas. Podemos tener:

a) Lavado con aire y agua independientemente, introduciendo primero el aire y


luego, una vez parado el aire, se introduce el agua.

b) Lavado con aire y agua simultáneamente, introduciendo primero el aire y el


agua, para después interrumpir la entrada de aire, manteniendo la de agua.

Para la limpieza de los filtros se necesitan sistemas auxiliares como bombas


de agua de lavado y soplantes para el lavado con aire.
Aplicaciones
Filtro Abatidor de Arsénico

• Material Filtrante: GEH ó Byoxide

• Norma Chilena Nch 409 Of. 2005


• Adsorción
• Oxidación del Arsénico +3 a Arsénico +5 (Producto Químico)
• Hidróxido Férrico Fe(OH)3
• Interferentes (Reducción de capacidad de la carga)
TASA DE FILTRACIÓN

• La tasa es la velocidad transversal con la que el fluido atraviesa el lecho


filtrante.

T=Q/A

Donde:

T = Tasa [m/h]
Q = Caudal a tratar [m3/h]
A = Área transversal del filtro [m2]
LAMINA DE INSTRUCCIONES
SISTEMA INTERIOR FILTROS
SISTEMA INTERIOR FILTROS
CARGAS FILTRANTES
Proyecto ADA
Plantas Matilla y Pisagua
Lógica de Control

Planta Matilla
Generalidades
• La llegada del agua cruda a la planta Matilla proviene desde socavón Santa Rosita.
• El agua se conduce directo hasta el estanque de agua potable por gravedad.
• Antes de entrar al estanque de agua potable se instalaran 3 filtros abatidores de Arsénico.
• El agua cumplirá siempre la norma chilena NCh 409
• El modo de operación de Matilla es de los tres filtros siempre en operación.

Cámara de válvulas
Las válvulas incluidas en esta lógica de operación son las que controlan el by-pass
de la planta existente y la filtración. Este juego de válvulas será manual para enviar
la totalidad del caudal a la planta adsorbedora de Arsénico.
Matilla Proyecciones
Dosificación
Se dosifica Acido Clorhídrico al 3% e Hipoclorito de Sodio al 10%.
.Después de la dosificación existe un mezclador estático para
homogeneizar la mezcla.
La dosificación ocupa dos estanques de 500 L uno para cada compuesto,
Se utilizan bombas Lang cap.16 L/h para HCl y 4,3 L/h para Hipoclorito.
Ambas poseen un switch de nivel que avisa cuando el nivel es bajo para que pueda
recargarse la solución.

Lógica de operación:
Las bombas dosifican si el caudal en FE 01 >1 L/s
Cuando el nivel esté bajo se alarma al PLC para que el operador pueda prepararse
para volver a cargar la solución.
Las bombas de HCl y Cloro son moduladas 4-20 mA y dosifican en función del Flujo.
Si existe una sobredosificación el sensor de pH detectará este punto y parará
las bombas dosificadoras de HCl.
Filtros
Los filtros operan de manera automática y tienen 3 modos de operación: servicio,
retrolavado y lavado.
El retrolavado se realiza cada dos semanas o siempre que el diferencial de presión
marque 10 psi.
En cualquiera de los dos casos comienza el retrolavado que tiene una duración
de 10 minutos.
El posterior lavado será de 5 minutos.
La operación normal es los tres filtros F-01, F-02 y F-03 funcionando.
Cuando se requiera retrolavado se para la planta y empieza la secuencia de retrolavado.

Retrolavado
Para que comience el retrolavado hay dos condiciones:
-tiempo entre retrolavados: 2 semanas
-DPS> 10 psi
El retrolavado funciona a 18,4 m3/h y 2,5 bar.

Lavado
La operación de lavado se realiza con el agua de servicio.
Condiciones:
-Siempre que se produzca retrolavado
Secuencia de válvulas
Servicio de los filtros EAAA-95

Servicio filtro F-01

Abrir válvula XV-01 y XV-02 para poner en servicio el filtro EAAA-95; F-01.
Verificar que XV -03, XV -04 y XV -05 estén cerradas.

Servicio filtro F-02

Abrir válvula XV-06 y XV-07 para poner en servicio EL filtro EAAA-95; F-02.
Verificar que XV -08, XV-09 y XV-10 estén cerradas.

Servicio filtro F-03

Abrir válvula XV-11 y XV-12 para poner en servicio EL filtro EAAA-95; F-03.
Verificar que XV -13, XV-14 y XV-15 estén cerradas.

Una vez que los tres filtros se encuentren en modo servicio se procede a partir bomba
de alimentación (GMB-01 ó GMB-02)
Cuando llegue el momento de retrolavar se debe mandar una señal a la planta
de filtración para que pare su proceso.

Retrolavado Filtro EAAA-95 (F-01)

Abrir válvulas XV-04 y XV -05


Cerrar válvulas XV-01 y XV-02
Esperar 10 segundos
Arrancar bomba GMB-03
Esperar 10 minutos
Detener bomba GMB-01
Cerrar válvulas XV -04 y XV -05

En este momento se empezará a retrolavar el segundo filtro.

Retrolavado Filtro EAAA-95 (F-02)

Abrir válvulas XV -08 y XV-09


Cerrar válvulas XV-06 y XV-07
Esperar 10 segundos
Arrancar bomba GMB-01
Esperar 10 minutos
Detener bomba GMB-01
Cerrar válvulas XV-08 y XV-09

En este momento se empezará a retrolavar el tercer filtro.


Retrolavado Filtro EAAA-95 (F-03)

Abrir válvulas XV -13 y XV-14


Cerrar válvulas XV-11 y XV-12
Esperar 10 segundos
Arrancar bomba GMB-01
Esperar 10 minutos
Detener bomba GMB-01
Cerrar válvulas XV-13 y XV-14

Para lavar los filtros se debe poner en operación


la planta de filtrado existente.
. Lavado filtros EAAA-95
Lavado Filtro EAAA-95 (F-01)
Abrir válvulas XV-01 y XV-05
Arrancar planta de filtrado existente
Esperar 5 minutos
Abrir servicio XV-04
Cerrar XV-01 y XV-05

Lavado Filtro EAAA-95 (F-02)


Abrir válvulas XV-06 y XV-10
Arrancar planta de filtrado existente
Esperar 5 minutos
Abrir Servicio XV-07
Cerrar XV-06 y XV-10

Lavado Filtro EAAA-95 (F-03)


Abrir válvulas XV-11 y XV-15
Arrancar planta de filtrado existente
Esperar 5 minutos
Abrir Servicio XV-12
Cerrar XV-11 y XV-15
Rechazo
El rechazo de la planta se llevará hacia el
estanque amortiguador de 10 m3.

Rotación de bombas.
Cada 1 mes de operación horaria se
cambiará el funcionamiento a su bomba
stand by para evitar el deterioro por
detención.
Planta Pisagüa
Geralidades
La planta Pisagüa consta de una planta de coagulación, floculación y filtración. Posterior a este proceso se
instalaran 2 filtros abatidores de Arsénico que envía el agua hacia un estanque existente.
El agua cumplirá siempre la norma chilena.
El modo de operación de Pisagüa es de los filtros siempre en operación pudiendo trabajar sólo con uno al
momento de retrolavar.

Cámara de válvulas
Las válvulas incluidas en esta lógica de operación son las que controlan el by-pass de la planta existente y la
filtración. Este juego de válvulas será manual para enviar la totalidad del caudal a la planta adsorbedora de
Arsénico.
Planta Pisagua Proyecciones
Dosificación
Se dosifica HCl.Después de la dosificación existe un mezclador estático para homogeneizar la mezcla.
La dosificación ocupa un estanque de 500 L, bombas Lang (16 L/h para HCl)
Ambas poseen un switch de nivel que avisa cuando el nivel es bajo para que pueda recargarse la solución.
(LSL 01 para HCl)

Lógica de operación:
Las bombas dosifican si el caudal en FE01>1 L/s
Cuando el nivel esté bajo se alarma al PLC para que el operador pueda prepararse para volver a cargar la
solución.
Las bombas de HCl son moduladas 4-20 mA y dosifican en función del Flujo. Si existe una sobredosificación
el sensor de pH detectará este punto y parará las bombas dosificadoras.
CAPACITACION
TEMA: CONCEPTOS DE FILTRACIÓN

FIN

Carlos Godoy Soza División Tratamientos de Agua


Ingeniero de Terreno Aguasin Spa.

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