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Problemas….?
• Congestión y confusión
• Trabajo administrativo
• Accidentes (Seguridad del Trabajador)
• Stress, desánimo de los trabajadores
• Tiempo de producción elevado
• Costos de acarreo de materiales
• Costos de operación y mantenimiento
• Improductividad..!
ProblemaTIZACIÓN
• ¿Qué haría usted para resolver el problema?
• ¿Cómo distribuiría adecuadamente los
elementos de producción?
• ¿Qué área o superficie se necesita para que
los elementos de producción puedan ubicarse
sin dificultad?
• ¿Conoce algún método para determinar o
calcular el área necesaria, para ubicar los
elementos de producción?
Distribución de Planta
Ordenamiento físico de los factores de la
producción, de modo que las operaciones
sean seguras, satisfactorias y económicas.
•2
•1
• Redistribución
• Cambios menores en la
TOTAL
distribución existente
•3 •4
• Construcción de una NUEVA • Expansión o
PLANTA traslado a una
planta existente
Beneficio
Eliminación:
• Desorden en la ubicación de los elementos de
producción
• Recorridos excesivos
• Condiciones ambientales de trabajo
desfavorables
Ventajas
Facilitar:
• El proceso de manufactura
• El ajuste a los cambios de condiciones
Reducción del
COSTOSDEFABRICACION
y el aumento de la
PRODUCTIVIDAD
PRINCIPIOS Básicos
1. Integración de conjunto: hombres, máquinas,
materiales, actividades, etc..
2. Mínima distancia recorrida: distancia a recorrer entre
operaciones sea corta
3. Circulación o flujo de materiales: orden y secuencia
(no necesario en línea recta)
4. Espacio cúbito: aprovechar todo el espacio
disponible, vertical y horizontal
5. Satisfacción y seguridad: Comodidad, seguridad,
salud.
6. Flexibilidad: que pueda ser ajustada o reordenada
con bajo costo.
TIPOSde distribución deplanta
PORPOSICIONFIJA
PORPROCESOO PORFUNCION
Herramientas
Hombres
Componente Materiales
principal
Máquinas
Insumos
Distribución por Posición Fija
Distribución por Posición Fija
POSICION FIJA– Cuandoutilizar
• Productos de gran tamaño y peso
• Cuando se elaboran pocas unidades o una sola
• Cuando el traslado de la pieza mayor genera
costos elevados o dificultades en el proceso
PROCESOo PORFUNCION
Las operaciones similares y el equipo están
agrupados de acuerdo con el proceso o función
que llevan a cabo.
Ejemplos:
• Plantas metalmecánicas o carpintería metálica
• Hospitales
• Panificadoras
• Talleres artesanales
PROCESOo PORFUNCION
PROCESOo PORFUNCION – Cuandoutilizar
• Cuando la maquinaria es muy cara y difícil de
mover
• Ensamblaje de automóviles
• Plantas embotelladoras de bebidas
PRODUCCIÓNENCADENA,ENLÍNEAO PORPRODUCTO
PRODUCCIÓNENCADENA,ENLÍNEAO
PORPRODUCTO– Cuandoutilizar
• Gran cantidad de unidades por fabricar
• El producto esta estandarizado
• Demanda del producto estable
• Producción continua
• Ritmo de la producción justifique los costos de
instalación
• Línea de producción está equilibrada en
tiempo.
FACTORESpara una distribución de planta
• Materias primas
Material: • Material auxiliar
• Material en proceso
• Productos acabados
• Productos defectuosos
• Piezas y partes
• Material de recuperación
• Chatarra
• Virutas
• Mermas
• Material de embalaje
• Envases, empaques
• Material de mantenimiento
FACTORESpara una distribución de planta
1. Recolección de la información
Entrada Salida
M.P. M.P.
Otras M.P.
Ubicación en U
• Espacio físico corto
• El material entra por un extremo y sale por el
mismo, es decir recibos y despachos están en
el mismo lado de la planta
Entrada
M.P.
Salida
M.P.
Ubicación en S
• Procesos largos.
• El flujo en U puede crecer y sería
necesario más longitud del terreno.
• Cada vuelta mejora la relación ancho –
largo.
• Espacio físico de poca longitud y más
ancho
Salida M.P.
• Entrada M.P.
Ubicación en CONVOLUTA
• Cuando el tamaño del espacio físico es
inadecuado
• Utilizar más de dos vueltas respecto del proceso
• Mas costoso y menos eficiente
Entrada M.P.
Salida M.P.
Circulación en JAULA DE PAJARO
• Cuando el puesto tiene máquinas del mismo
tipo alrededor del operario.
• Aumenta la calidad del producción y la cantidad
de existencias.
Otras ubicaciones
Entrada M.P.
Salida M.P.
Producción Múltiple
1. Balancear la Línea
2. Ubicación de los centros de trabajo
6 1 2 ….
3 …. N
Ejercicio
La empresa metalmecánica “THOMAS”, tomando como
referencia el estudio de mercado de sus productos, indica que
en Arequipa se debe instalar una planta industrial, para fabricar
algunas autopartes de buses y microbuses de diferentes tipos,
cuya producción sea en serie. Losdatos obtenidos son:
1. Lademandaestimada: Producto Producción Estimada
A 1,500 unid./mes
B 525 unid./mes
C 1,167 unid./mes
D 308 unid./mes
A: Cepillado–Fresado–Cepillado–Taladrado–Plegado–Fresado–
Taladrado-Plegado-Ensamblado.
B: Cepillado-Fresado-Taladrado-Plegado-Ensamblado.
C: Fresado-Cepillado-Taladrado-Fresado-Taladrado-Cepillado-
Fresado-Plegado-Ensamblado.
D: Fresado-Taladrado-Cepillado-Fresado-Taladrado-Plegado-
Ensamblado.
1,500
A 1,500 unid./mes x 100 42.85 %
3,500
525
B 525 unid./mes x 100 15.00 %
3,500
1,167
C 1,167 unid./mes x 100 33.34 %
3,500
308
D 308 unid./mes x 100 8.80 %
3,500
A: Cepillado–Fresado–Cepillado–Taladrado–Plegado–
Fresado–Taladrado-Plegado-Ensamblado.
C: Fresado-Cepillado-Taladrado-Fresado-Taladrado-Cepillado-
Fresado-Plegado-Ensamblado.
ó también:
Producto“A” Producto “C”
3. Elaborar la matriz triangular para cada producto seleccionado
Producto “A” Producto “C”
Min. E A ij X ij
donde:
i,j : Identificador del área, máquina o estaciónde
trabajo.
Aij : Carga de trabajo entre las áreas “i” y “j”, durante el
proceso productivo.
Xij : Castigo por la ubicación o distancia entre las áreas
“i” y“j”.
Obtención de CARGAS
Son valores que representan el número de veces
que se deben de transportar, comunicar, trasladar,
relacionar entre todas las combinaciones de las
áreas, máquinas o estaciones de trabajo.
Estos datos se obtienen de los procesos de
producción de cada producto (diagrama de
operaciones).
Obtención de CARGAS
Ejemplo:
Producto A: I – II – III – IV
Producto B: II – I – III – IV
Producto C: I – III – II – IV
Producto D: I – II – IV - III
Número de Cargas:
AI,II = Σ{(de “I” a “II”) +(de “II” a “I”)} de cadaproducto
=1 +1 +0 + 1
= 3 cargas
AIII,II = Σ{(de “III” a “II”) + (de “II” a “III”)} de cadaproducto
=1 +0 +1 + 0
= 2 cargas
Obtención de CARGAS- Gráficamente
Ejemplo:
Castigo FG = 1
Castigo DL =2
Castigo DI = 1
Castigo JB = 1
Castigo IH = 1
Ejercicio
Una empresa produce los artículos 620, 540, 215, 101 y 228.El
proceso de producción se indica en el siguiente cuadro:
Artículo Secuencia
620 ABDEF
540 FDBC
215 BCAED
101 ACE
228 ABCDEF
Utilizando el método de Minimización de Espacios,determinar
una distribución relativa.
Solución
1er.Arreglo:
Min. E= 27
Solución
2do. Arreglo:
Min. E= 1 * (2 + 1 + 2 + 3 + 1 + 3 + 2 + 2 + 1) + 2 * (1) =
Min. E= 19
METODO DE RICHARD MUTHLER
• Este método es una de las formas más fáciles y claras de mantener
todo los hechos acerca de las relaciones entre departamentos o
áreas claramente definidas en el diagrama de operaciones.
Primero.- En la primera etapa el método presenta dos fases:
• Elaboración del diagrama de operaciones: dicho diagrama de
operaciones debe abarcar todos los productos. Es decir, será un
diagrama de operaciones en conjunto que contenga los diagramas
de operaciones de todos los productos.
El diagrama de proceso es la representación gráfica de dicho proceso. Los pasos a seguir para el mapeo de
procesos son:
• Dar nombre al proceso
• Definir el hito inicial del proceso
• Breve descripción del proceso
• Definir el hito final del proceso
• Identificar entradas al proceso (inputs)
• Identificar salidas al proceso (outputs)
• Identificar todas las tareas
• Determinar de que tipo es cada tarea
• Identificar los almacenes iniciales, finales e intermedios
• Medir y anotar los desplazamientos
• Identificar los materiales que entrar en las distintas fases o tareas del proceso.
• Anotar el tiempo hombre de cada tarea para calcular el coste anual.
ACTIVIDADES PRODUCTIVAS
% Act. X100
Productivas =
ACTIVIDADES IMPRODUCTIVAS
% Act.
Improductivas = X100
Ejemplo 1
• Un determinado método de trabajo presenta el siguiente
resumen de actividades:
% de Actividades Improductivas
= (12’ + 9’) / ( 158’ + 36’ + 12’ + 9’ )
= 21’ / 215’
= 0.0977.9.77 %
Estudio de
métodos
Análisis de
métodos
Mejora de
métodos
Implantación
de mejoras
Procedimiento sistemático de estudio de
métodos
• Una tarea es una unidad de trabajo compuesta por un operario o
equipo de operarios y/o máquinas que hace sobre un material o
materiales. Una tarea está compuesta por operaciones.
ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO DEL
ESTUDIO DE MÉTODOS
Selección de la tarea
Desglose de la tarea en
operaciones
Irregulares
• Operaciones necesarias que no suceden todos los ciclos ni suceden regularmente. Es necesario tener estadística y
probabilidad.
De frecuencia
• Operaciones que no suceden todos los ciclos pero que su aparición es regular, periódica y previsible. Se puede
calcular su repercusión.
Extraños
• Elementos que no se necesitan para completar el ciclo de trabajo pero que suceden. Deben ser eliminados de
este.
Toma de datos y desglose de la tarea en
operaciones
¿Se quiere examinar toda la secuencia de la tarea o solo una parte de ella?
¿Qué parte de la tarea?
¿Serán objeto de estudio los movimientos de los materiales o los de las personas?
El analista debe tener en cuenta a la hora de desglosar una tarea en varias
operaciones:
1. Antes de proceder a la división de una tarea en pequeñas operaciones el
analista deberá observar al operario durante varios ciclos de trabajo. Si es
posible, es mejor que determine las operaciones de las que está compuesta la
tarea antes de iniciar el estudio.
2. Las operaciones manuales deben ser diferenciadas de las que se realizan con
una máquina. En las actividades manuales es el operario el que puede reducir
el tiempo de ejecución según su interés, habilidad o destreza.
¿Y para que se usa?
• Es una forma utilizada para reducir los costos, pues se
hace un análisis acerca de la forma en que se esta
llevando a cabo el proceso y/o operación.
Se traduce como…