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Cesar Guzman

PLANTA INDUSTRIAL DON GUILLERMO

I LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

La Planta Industrial ¨ Don Guillermo ¨ esta ubicada a 33 Km de la ciudad de


Santa Cruz al Norte asta la altura de la LECHE PIL, después se va al Este hasta
llegar a un campamento denominado La Bélgica, hoy tercera sección perteneciente
a la jurisdicción de la Provincia Sara.

1.1 Antecedentes

Desde el año 2003, el Ingenio Azucarero La Bélgica, asume un cambio de


nombre en su institución, debido a la renovación en la administración de la misma.
Desde entonces éste ingenio azucarero pasa a llamarse Planta Industrial Don
Guillermo, en homenaje a Don Guillermo Gutiérrez, Dueño del Ingenio.

Siendo uno de los principales ingenios azucareros del país, con 50 años de
vida y como un importante impulsor del desarrollo agroindustrial en el norte cruceño,
fuente de empleos directos e indirectos mediante el procesamiento de caña para la
obtención de azúcar blanca de alta calidad.

1.2 Capacidad instalada

La capacidad instalada de la planta Industrial Don Guillermo es de 5500


toneladas de caña a procesarse en 24 hs distribuidas en tres turnos de trabajo
continuo que son de 4am-12am, 12-20pm y de 20-4am. Esto representa una
producción de aproximadamente de 10000 a 11000 quintales de azúcar / día.

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La molienda de la caña es la etapa del proceso que limita los subsiguientes,
es así que el ingenio cuenta con dos trapiches, a cuyas capacidades deberá
ajustarse el diseño de toda la planta en general.

Cada trapiche alcanza una capacidad de molienda de 120 ton/hora


aproximadamente, alimentados en forma de paquetes de 10 Ton c/u. En
consecuencia, cada trapiche tiene la capacidad de ser alimentado con 12 paquetes
de caña / hora.

La producción de azúcar refinada es muy variable. Sin embargo un promedio


representativo durante jornadas de trabajo estable y con un alto ingreso de materia
prima y sin interrupciones, nos ofrece un valor de aproximadamente 500 qq/hora.

Rendimiento de la producción

 = Azúcar producida (qq)/ Caña ingresada a molienda (Ton)

 = 2 qq azúcar / ton. Caña

Nota: Para el cálculo del rendimiento se ha tomado en cuenta la molienda


total de los dos trapiches (240 ton. caña)

II IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES

Para el procesamiento de caña de azúcar se requieren de servicios auxiliares


que intervienen en todo momento durante cada operación unitaria hasta la obtención
del producto final. Estos servicios son:

- Servicio de Vapor

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- Servicio de Agua
- Servicio de Electricidad
- Servicio de Vacío
- Servicio de Combustible
- Servicio de Aire Comprimido

2.1 Servicio de Vapor

Se puede considerar el vapor como el fluido de mejor utilidad dentro de los


procesos industriales y en particular para un ingenio azucarero, como proveedor de
energía de calefacción a los tanques de calentamiento de jugo encalado, cajas de
pre-evaporación de jugo clarificado, tachos de refinación, además de alimentación a
turbinas, turboalternadores y toda máquina operada con vapor.

Habiéndose señalado ya la importancia técnica de la aplicación del vapor en


la industria azucarera, es necesario indicar el medio por el cual se genera este
servicio, las clases de vapor conocidas, las condiciones de su producción y la
manera en que es distribuida por toda la planta.

2.1.1 Vapor de Escape (VE) y Vapor Vegetal (VV)

Se define como vapor de escape (VE) a aquel vapor que sale de los turbo-
alternadores y trapiches y que en su origen provienen exclusivamente de calderas.
Este vapor es el que entra en las calandrias de los pre-evaporadores, donde se
evapora agua del jugo clarificado, vapor que se encuentra a menor temperatura y
presión, llamándose a éste, vapor vegetal (VV), por provenir como resultado de la
evaporación del jugo que en principio es originario de la caña. Posteriormente el
vapor vegetal (VV) hace su ingreso en las calandrias de las cajas de evaporación,
tanques de calentamiento, tachos de cocimiento y refinación para proveer de energía

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de calefacción a estos recintos, aspectos que oportunamente se aclararán en
detalle.

2.1.2 Calderas, utilidad y principios de operación.

Las calderas son los equipos en los cuales se produce vapor necesario para
la generación de energía de calefacción en la industria. Pueden utilizar bagazo o gas
como combustible dependiendo de cada caldera en particular.

En la PIDG existen ocho calderas localizadas en la parte posterior de la


fábrica, siendo siete las que prestan normal servicio y una es alternativa o de
reposición cuando alguna se encuentra en mantenimiento o fuera de servicio, y se
posicionan en un sector apropiado y cómodo para la recepción de bagazo, residuo
proveniente de la molienda de caña en trapiches y utilizado como combustible de
estas en tanto se alternen con gas.

En cada caldera puede destacarse:

- Dos domos superiores


- Un domo inferior
- Colector de vapor seco
- Colector de agua
- Colector de lodos
- Tubos de calefacción
- Hogar
- Sistema de bombeo

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- Ventiladores

La industria azucarera cuenta con una gran ventaja en cuanto a combustible,


tal como ya se ha mencionado, existe un residuo producido en la molienda de la
caña, rico en materia orgánica, que por su alto contenido en fibras celulósicas
podrían muy bien ser utilizadas en la industria del papel, que es el bagazo, y que en
la PIDG es de interés particular su utilización como combustible en calderas.

El bagazo es transportado desde los trapiches de molienda mediante rastras


de madera hasta la parte superior de las calderas, donde es depositado en una
cámara de combustión.

Para favorecer la combustión completa del bagazo, es necesaria la


alimentación de aire en exceso como mezcla proveedora de oxígeno comburente, el
cual es tomado del ambiente e impulsado mediante la aplicación de ventiladores
hasta un calentador de aire y distribuido mediante toberas hacia la cámara, lugar
donde se verificará la reacción de combustión siguiente:
CxHyOz + Oxígeno  CO2 + H2O
Bagazo + Aire  Gases de Combustión Calientes
El aire tiene por composición:
- 21 % Oxígeno
- 79 % Nitrógeno

El Nitrógeno es inerte a la reacción y por lo tanto es un producto de salida


encontrado entre los gases de combustión calientes.

Gases de Combustión Calientes:

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- CO2
- H2O
- O2 en exceso
- N2
- Otros

Los gases de combustión calientes son impulsados por el aire comburente en


exceso hacia la cámara de calentamiento con el fin de completar la combustión,
luego calentarán las tuberías de producción de vapor. Finalmente estos gases son
sometidos a un calentador de aire antes de ser impulsados mediante ventilador hasta
las chimeneas características de todo ingenio azucarero.

El agua de alimentación a calderas es tomada desde un tanque colector por


un sistema de bombas que impulsan el agua hasta los domos superiores.
Seguidamente es recalentado en serpentines, obteniéndose así vapor en condiciones
de ser enviado a fábrica para el funcionamiento de determinados equipos.

Las aguas de alimentación a calderas deben cumplir con condiciones estrictas


de calidad cuya importancia radica en la preservación de la vida útil del equipo,
proteger las tuberías de la caldera en cuanto a incrustaciones que provocarán una
disminución en la capacidad de recalentamiento, disminuyendo la sección de tubería
y produciendo por tanto menores cantidades de ton/h de vapor útil. Estas
incrustaciones a su vez actúan como efectivos aislantes y evitan la transferencia de
calor con los gases de combustión calientes, sobre-exigiéndose el fenómeno de
transporte de calor a escala microscópica molecular y dando como resultado un bajo
rendimiento en la producción e vapor.

Para minimizar la corrosión en calderas se exige que el agua sea tratada en


planta de tratamiento de agua.

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Rango de pH del agua de alimentación a calderas: 9 – 11

Cuando el agua alcanza un pH de 9 se forma una película protectora de


hidratos ferrosos, lo que se consigue agregando soda cáustica como base para
elevar el pH el agua tratada.

El agua de alimentación en calderas, proviene de una planta de tratamiento


de aguas, en las que se eliminan sales que caracterizan su dureza, sin embargo
esta operación se realiza solo al inicio de la zafra, utilizando posteriormente aguas
condensadas del vapor de escape y vapor vegetal. El agua tratada en ablandadores
se emplea como agua de reposición cuando la producción de vapor de escape y
vapor vegetal es pobre en relación con las necesidades de cada caldera. Es tal vez
esta operación una forma peculiar y característica de la industria azucarera.

Seguidamente se muestra el diagrama de flujo de operación correcta de una


caldera, procedimiento que realiza el operario de planta en forma rutinaria.

Revisión de valvulería

Adición de agua

Apertura de registro

Ventilación

Calentamiento, 6 h

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200
psi

Apertura de válvula/
calentam. colectores

Detener
ventilación

Limpieza final

Diagrama general del circuito de vapor en una caldera.


TK
3
Combustible
(Bagazo ó Gas) PTA TK
2
Aire caliente
CA
Agua tratada TK
Chimenea Gases Caldera 1
Calientes 110 ° C Tanque
Elevado R
Vapor
P1
Energía
Turbo Balón Balón de
Eléctrica
Presurizado vegetales
Vapor Aguas condensadas de
P2P1 VE y VV

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VE Desvío por
Trapiches Fábrica Arrastres

Pérdidas
Generales
PTA........Planta de Tratamiento de Agua

Se puede apreciar que el vapor describe un circuito cerrado, retornando a


calderas como líquido condensado.

Las pérdidas se refieren a la fuga de vapor de todo este circuito, que se


registran por lavado de tachos, desagüe en tuberías, dilución en las mieles o
pérdidas a la atmósfera.

Cuando existe una alta producción de aguas de condensación tanto de VV


como de VE, existe un lógico rebalse R en el Tanque Elevado, cuya corriente se
dirige hacia los tanques de depósito de agua, que serán oportunamente analizados.

TK1,TK2 y TK3 son los tanques donde se reciben las aguas como
consecuencia del rebalse R en el Tanque Elevado. CA es el calentador de agua
hasta aproximadamente 110° C

La descripción del circuito de servicio de vapor, necesariamente involucra a


los servicios auxiliares restantes, tal como muestra el diagrama anterior.

A continuación se indican detalles técnicos de cada caldera.

Cuadro 2.1 Caracterí sticas de las calderas

Caldera Marca Capacidad Temperatura Presión Combustible


(Tn/h) (°C) (Psi)
2 Dedini 13 -15 320-350 200 Bagazo

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3 Dedini 13-15 320-350 200 Bagazo
4 Riley 13 -15 200 200 Bagazo-Gas
5 Riley 13 -15 200 200 Bagazo-Gas
6 Dedini 13 -15 320-350 200 Bagazo
7 Combustion 20 -25 300 200 Bagazo
Ingeniering
8 Erie City 40 - 50 320-350 350 Bagazo-Gas
10 Mellor 60 - 70 320-350 350 Bagazo-Gas
Goodurin
Total vapor (ton/h) 172 - 205

Obs: La caldera N° 3 es alternativa, permaneciendo fuera de


servicio durante un funcionamiento normal de las restantes

Como puede observarse en el cuadro anterior, el vapor producido en calderas


se encuentra a determinada presión y es necesario reducirla en turbos antes de ser
utilizado en diferentes unidades de la planta, al mismo tiempo que se produce
energía.
La disposición de calderas dentro del ingenio conforme el diseño de la planta
es la siguiente:

C-10 C-8 C-7

C-6
N
C-5

C-4

C-3

LC SM - PE C-2
LC................Laboratorio Central
SM – PE .....Sala de Máquinas – Planta Eléctrica

2.2 Servicio de agua

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Como en toda industria, el agua es de requerimiento primordial para el


funcionamiento de la planta en distintas áreas de procesos, para refrigeración o
limpieza.

La PIDG dispone de los servicios de:

- Agua natural o de pozo


- Agua tratada o ablandada
- Aguas condensadas de VV y VE

2.2.1 Agua natural o de pozo

El agua natural o de pozo es utilizada para consumo general dentro del


ingenio y del pueblo en general, para limpieza diaria de fábrica y para el sistema de
vacío en condensadores de tachos de masas y de refinada, así como en meladeras.
El agua que es utilizada en sistema de vacío es ingresada fría y calentada como
consecuencia propia de la operación, debiéndose someterse a un sistema de
enfriamiento para su re-utilización en fábrica, lo que se consigue en la Torre de
Enfriamiento y el sistema de enfriamiento Spray Ponds, permitiéndose así el retorno
de agua fría al proceso.

El agua de pozo contiene impurezas tanto en suspensión (partículas de arena,


materia orgánica), como sales inorgánicas en solución (bicarbonatos y cloruros).

Existen cuatro pozos en servicio alternativo, de los cuales se extrae agua, que
es almacenada en dos noques, uno de ellos (noque N° 1), situado debajo de
cajonería, desde donde fluye el agua hasta el noque N° 2 por gravedad, siendo

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impulsada desde aquí mediante un sistema de bombas hasta fábrica de azúcar y
destilería.

Desde el noque N° 1 se alimenta agua natural a la Planta de Tratamiento de


Agua para su respectivo ablandamiento.

El agua de consumo en el campamento (pueblo), es impulsada directamente


desde el pozo N° 18, sin que entre en el noque N° 1.

Cuadro 2.2 Caracterí sticas de bombas de pozos para agua natural

Pozo N° 19 N° 18 N° 17 N° 16
Caudal (m3/h) 290 250 420 420
Diámetro (pulg) 8 4 10 14
Tipo de bomba Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga

Cuadro 2.3 Caracterí sticas de los noques de


almacenamiento de agua natural

Dimensión (m) Noque N° 1 Noque N° 2


Largo 27 27
Ancho 10 10
Alto 3 3
Capacidad total (m3) 810 810

2.2.2 Agua tratada o ablandada

Se ha visto en 2.1.2 que el agua de alimentación en calderas debe estar


++ ++)
tratada para la remoción de sales solubles (Ca y Mg . El agua natural extraída
de pozo contiene estas sales y de no tratarse podían ocasionar serios problemas en
calderas.

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En PIDG el ablandamiento se realiza con resinas de intercambio catiónico, en


que el calcio y el magnesio en solución acuosa son desplazados por un ion del
material sólido insoluble que constituye la resina. Cuando la capacidad de
intercambio de iones de la resina se agota, se bombea una solución regenerante con
alta concentración de los iones agotados a través del lecho y de esa manera se
recupera la capacidad ablandadora del intercambiador.

En la práctica, el proceso de ablandamiento usa una resina catiónica operando


en el ciclo del sodio; el calcio y el magnesio son reemplazados por el sodio de la
zeolita y viceversa. Cuando la capacidad de intercambio se agota, la solución se
regenera con una solución de Na Cl.

La PIDG, mediante la Planta de Tratamiento de Agua (PTA), realiza el


ablandamiento del agua al iniciar las actividades de zafra, ya que normalmente se
utiliza en calderas vapor de escape y vegetal condensados libres de dureza,
utilizándose agua de la PTA como reposición cuando el agua proveniente de
condensados de vapor vegetal y escape no sean suficientes.

En PTA existen en funcionamiento dos columnas con las siguientes


características:

Cuadro 2.4 Caracterí sticas de columnas de PTA

Columna Capacidad (m3)


N° 1 20
N° 2 15

El agua ablandada es almacenada en tres tanques por un sistema de rebalse


consecutivo.

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Cuadro 2.5 Caracterí sticas de los tanques de


almacenamiento de agua tratada

Tanque Capacidad (m3)


TK N° 1 350
TK N° 2 856
TK N° 3 340

La resina utilizada por PTA es Permutit Q-100

Las reacciones que se verifican para servicio y regeneración respectivamente,


se representan a continuación:

Ca++ (HCO3)2 Ca 2 NaHCO3


NaR + SO-2 4 R + Na2SO4
Mg++ 2 Cl Mg 2 NaCl

Ca Ca
R + NaCl Na2 R + Cl2
Mg Mg

El procedimiento completo comprende cuatro etapas:

 Servicio : Intercambio iónico entre las sales de calcio y magnesio con la


resina.
 Retrolavado: Eliminación de suciedad como resultado de la operación de
intercambio mediante lavado con agua desde la parte inferior de la
columna, eliminándose por la parte superior de ella.

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 Regeneración: Recirculación de una solución de NaCl (5%) por la
columna cuando la resina se ha agotado. Consiste en un efecto
restaurador de los iones Na+ de la resina ya utilizada.
 Enjuague: Eliminación de exceso de NaCl y otras impurezas presentes. Se
realiza con agua natural.

Además del tratamiento señalado, existe también otro de tipo químico interno
que se realiza para condicionar favorablemente la operación en calderas, como ser la
adición de antiespumantes, anticorrosivos como sulfito de sodio y coagulantes que
formarán precipitados en el fondo de la caldera.

La dosificación de una solución de NaOH (soda cáustica 2%), al agua que


ingresa a calderas es útil para favorecer la acción de los coagulantes para la
precipitación de sustancias corrosivas y aumentar el pH a un valor conveniente entre
9 y 11.

La adición de estos agentes químicos se realiza en un tanque agitador donde


se mezclan, para posteriormente ser impulsados al colector de calderas mediante la
bomba dosificadora. La soda cáustica es adicionada en otro tanque para ser
impulsada al colector de agua de ingreso a calderas con la bomba dosificadora de
soda cáustica

Agua Calderas
Colector
tratada

Tanque de Tanque de
soda cáustica productos

Productos: antiespumante, anticorrosivos como sulfito de sodio y coagulantes

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2.2.3 Aguas condensadas de vapor de escape (VE) y vapor vegetal (VV)

Se ha definido en 2.1.1 el origen del VE y VV, el circuito de vapor entre


calderas y fábrica de azúcar. Por tanto, el paso de VE por calandrias de los pre-
evaporadores de jugo clarificado y el intercambio de calor que este vapor
experimenta durante la operación, hace posible su condensación, hecho que es
inevitable además de favorable. La cantidad de calor que necesita el jugo clarificado
para su evaporación es tomada del VE encontrado en calandrias, y es igual a la
cantidad de calor que pierde este vapor para su condensación, motivo por el se
forma agua líquida en calandrias de los pre-evaporadores, libre de impurezas y
dureza y a temperatura de aproximadamente 110 °C.

De la misma manera sucede con el VV, proveniente de la evaporación del


jugo clarificado de una caja anterior. La operación de concentrado de jugo hasta
obtener el melado se realiza en forma consecutiva a través de las cajas de
evaporación, y el VV encontrado en las calandrias de cada una de las cajas es de la
misma manera condensada por el intercambio de calor experimentado entre vapor y
jugo cada vez más concentrado. Nuevamente es entonces encontrada agua líquida
libre de dureza y a altas temperaturas, pero esta vez en las calandrias de las cajas
de evaporación.

Es de importancia entonces, la recuperación de estas aguas para el


aprovechamiento posterior en alguna unidad de proceso.

La unidad operativa más interesada en el uso de estas aguas es en particular


la sección de Calderas, debido a que encuentran favorable su aplicación por ser ya
agua exenta de dureza y estar en temperaturas óptimas para su ingreso al colector.

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Antes de ingresar esta agua de evaporación al colector son almacenadas en
dos tanques especiales de características similares como se indica a continuación:

Cuadro 2.6 Caracterí sticas de balones

Tanque de almacenamiento Origen Agua Temperatura (°C) Capacidad (m3) Destino


Balón presurizado VE 110 10 Calderas
Balón de vegetales VV 110 10 Calderas

Pre- Cond. VE Balón


evaporadores presurizado
Tanque
Elevado
Cond. VV
Cajas de Balón de
evaporación vegetales

110 °C, 15 psi


Calderas

El aprovechamiento de las aguas condensadas de VE y VV se hace en forma


permanente durante toda la zafra una vez se haya normalizado la molienda. Sin
embargo puede ocurrir la falta de este abastecimiento cuando ha parado un trapiche
por mucho tiempo o se presenta algún problema de energía que acompañe poca
producción de VE y VV. Es entonces cuando se recurre a la reposición de agua
tratada desde PTA.

Desde ambos balones, las aguas son impulsadas hasta el Tanque Elevado
para su transporte al colector. Cuando el Tanque Elevado ha completado y pasado el
límite de su capacidad, el agua excedente es trasladada al Tanque N° 1 (TK 1) por
rebalse, de la misma manera ocurre hacia el Tanque N°2 (TK 2) y al Tanque N° 3

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(TK 3), almacenándose así de acuerdo a la disposición del operador de planta de
calderas

Diagrama Sistema de distribución de agua de pozo en PIDG para fábrica y


campamento. Ablandamiento y almacenamiento de agua tratada

Pozo 19

Pueblo
La Bélgica Pozo 18 Casa
Presidencial

Noque TK 3
P
N° 1 T
A

Pozo 17
Noque
TK 2
N° 2
Pozo 16

Sistema
Sala de
de TK1
motores
bombeo

CA
Tanque
Elevado

Calderas
Destilería Fábrica de
azúcar

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BP

BV

2.2.4 Calidad del agua de alimentación a calderas.

Se ha indicado ya que el agua de alimentación a calderas debe cumplir con


parámetros de calidad que aseguren un buen funcionamiento de los equipos y
prolonguen su vida útil. Es por eso que en PTA se realiza el ablandamiento del agua
de pozo al inicio de zafra y provee de agua tratada de reserva cuando el agua
vegetal y de escape son insuficientes. Sin embargo, la dureza no es el único factor
adverso a los propósitos de calderas. Existen otras variables que deben cumplir con
un estricto control de calidad, y que se observan a continuación:

Cuadro 2.7 Control de calidad de agua de calderas

Variable Método Instrumento Rango óptimo


Sólidos totales Medición Conductivímetro (800-1500)ppm
disueltos directa
Conductividad Medición Conductivímetro (2000-3000)Ms/cm
* directa
pH Medición pHmetro (9-11)
directa
Dureza Titulación con Bureta + matraz 0
sln de jabón erlenmeyer
Alcalinidad con Titulación con Bureta + matraz
fenoftaleina Ac. Sulfúrico N/25 erlenmeyer (90-200)ppm
ind. Fenoftaleina
Titulación con Bureta + matraz
Cloruros nitrato de plata erlenmeyer (40-60)ppm
N/58.5
Titulación con Bureta + matraz
Sulfitos complejo de potasio erlenmeyer (20-400)ppm
N/160
Azúcar Test de Molish Tubo de ensayo 0

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* La medición de conductividad y sólidos totales disueltos se realiza con el
mismo instrumento.

2.3 Servicio de electricidad

El bagazo es fuente importante de combustible, y es aprovechado para la


generación de energía propia por el ingenio. Con esta energía es que es posible el
funcionamiento de todos los equipos e instalaciones de la industria en general.

Existen equipos destinados a cumplir con esta tarea de generación de energía


eléctrica y son los llamados grupos turbo-generadores, los cuales son alimentados
con vapor saliente de dos calderas en particular (caldera N° 8, caldera N° 10).

La demanda de energía en el ingenio es un problema de especial interés


actualmente y es un factor limitante para el desarrollo normal de las actividades en
esta industria. La parada de alguno de los turbos significa el paro de alguno de los
trapiches, corte general de luz, parada de centrífugas, parada de bombas y motores,
rebalses de agua en sistemas de enfriamiento, siendo las consecuencias de pérdidas
económicas importantes y no recuperables.

Sin embargo, existe para el control adecuado de energía una PLANTA


ELECTRICA, que desde su sala de máquinas puede operar la distribución de energía
hacia todo el ingenio. Este servicio se encuentra localizado en un sector estratégico
cercano a calderas y a los turbos.

La presión del vapor que sale de calderas está a 350 psi, 350 °C, que es lo
necesario para que funcione el turbo, la reducción de esta presión puede ocasionar
fallas en el equipo (que salten los turbos), para esto no ocurra, el operador de
Planta Eléctrica disminuye la demanda de carga en algún lugar específico de la

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fábrica, como ser bombas de Torre de Enfriamiento, sistema de enfriamiento Spray
Ponds y centrífugas, esto conlleva a tumultuosos rebalses con pérdida de agua en
exterior de fábrica que afectan el funcionamiento del sistema de vacío, pudiendo
existir succión de aire por sus bombas. Sin embargo es preferible que ocurran estos
incidentes a que se detenga la producción.

También se cuenta con el servicio de energía de CRE, pero esta es utilizada


solamente para cubrir con demandas de energía internas menores como alumbrado
de algunas oficinas, uso de máquinas de escribir o calcular eléctricas o
computadoras personales. La energía de CRE también presta servicio a todo el
campamento.

Servicio de Energí a Eléctrica producida por PIDG

Vapor, 350 psi Vapor de Escape, 20 psi, 150 °C


Caldera
350 °C Electricidad
N° 8
Caldera Vapor, 350 psi
Grupo Fábrica
N° 10 Turbo- Bombas
generador Trapiches

Servicio de Energí a Eléctrica suministrada por CRE


Electricidad
CRE Pueblo La
El suministro de energía por parte de CRE, se realiza al inicio de la zafra y
Ingenio
Bélgica
en situaciones de emergencia.

2.4 Servicio de vací o

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En ciertos lugares de la planta, como las cajas de evaporación y tachos de
cocimiento, es necesario que las masas en proceso se encuentren en su punto de
ebullición, y para reducir el valor de esta propiedad a un valor más bajo que sea
operable, es conveniente emplear un sistema de vacío que reduzca la presión del
sistema cerrado para disminuir el punto de ebullición de la mezcla. Se emplea para
esto una bomba de vacío que está conectada a un cilindro cerrado por la parte
superior de cada cuerpo. El vapor desprendido por las masas en ebullición es
condensado por agua fría impulsada a alta velocidad por las bombas que luego de
calentarse, cae por gravedad hasta los tachos de aguas de condensadores.

El servicio de vacío está compuesto por:

 Bombas de vacío
 Condensadores
 Agua para sistema de vacío
 Tachos de agua de condensadores
 Sistemas de Enfriamiento

2.4.1 Sistemas de Enfriamiento de Agua del servicio de Vací o.

El agua condensada, al estar caliente, debe ser enfriada para ser utilizada
nuevamente en el sistema, caso contrario existirá la necesidad de extraer agua de
pozo en grandes volúmenes, aumentando los costos operativos y ocasionando serios
inconvenientes con los grandes volúmenes de agua caliente.

El volumen total de agua caliente recepcionada de todos los tachos se junta


en un noque de fábrica (compartimiento caliente) para ser enviado al sistema de
enfriamiento.
Son dos los sistemas de enfriamiento en la PIDG:

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Torre de Enfriamiento tiro natural

Se encuentra en el exterior de los ambientes de fábrica y cuenta con cuatro


bombas que impulsan el agua caliente recibida desde el noque de fábrica hasta la
parte superior de la torre de enfriamiento de madera. El caudal de las bombas es de
aproximadamente 1000 L/min. Posteriormente, el agua fría retorna al noque de
fábrica (compartimiento frío).
Sistema de Enfriamiento Spray Ponds

Este sistema de enfriamiento es una piscina, donde el agua es bombeada


mediante tuberías horizontales provistas de duchas en formas de cruz cubriendo toda
la superficie de la piscina, desde donde es recogida mediante bombas para ser
retornada a fábrica
Circuito de enfriamiento de agua

Nomenclatura: F: Fría, C: Caliente

Agua fría Agua caliente

F C
Noque de fábrica

C
Noque de torre

C F
Torre
R Tiro
Natural
Noque Spray Ponds F C

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++++
++++ Pérdidas de volúmenes de agua
Spray
Ponds
++++
++++
Las pérdidas mencionadas se refieren a las ocasionadas por fuertes vientos
que arrastran agua, así como también el rebalse R de la torre hacia el canal de la
torre, disminuyendo así el volumen de agua de retorno a fábrica, siendo necesaria la
reposición con agua de pozo para evitar fallas en el sistema de vacío.

2.5 Servicio de combustible

El bagazo producido como residuo de la molienda es rico en materia orgánica


y se utiliza como combustible de calderas, trasladándose desde los trapiches por las
rastras ingresando a calderas por la parte superior desde donde cae al horno por
gravedad.

Para realizar un balance de masa en la molienda, que permita verificar la


producción de bagazo, se debe tomar en cuenta las balanzadas de agua y jugo
participantes en la operación ya que no se cuenta con otro procedimiento para
cuantificarlas.

Caña + Agua = Jugo Mixto + Bagazo (1)

Tomando como base de cálculo durante la molienda/h en T-1:

12 paquetes de caña = 108000 Kg/h

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(un paquete = 9000 Kg)
Agua de imbibición (20 balanzadas) = 40000 Kg/h
(una balanzada = 2000 Kg – T1)
Jugo mixto (30 balanzadas)= 105000 Kg/h
(una balanzada = 3500 Kg – T1)

De la ecuación (1)

Bagazo = 43000 Kg/h

Agua
40000 Kg/h

Caña Bagazo
Molienda Calderas,
108000Kg/h 43000 Kg/h Estiba

105000 Kg/h
Jugo Mixto

Además de bagazo, se cuenta con servicio de gas, instalado como


combustible alternativo en algunas calderas y que además es distribuido en el
ingenio para diferentes usos.

Igualmente se utiliza diesel como combustible del servicio de transporte y


algunas máquinas. Los proveedores de diesel son: surtidor Piraí, Petagrande y San
Pedro.

2.6 Servicio de Aire Comprimido

Existen equipos que operan con aire comprimido para cerrar o abrir válvulas,
limpieza y otros servicios mecánicos.

25
Cesar Guzman

Se disponen de dos compresores a gas, cuyas características son de 6


Kg/cm2 y 1160 r.p.m.

III DESCRIPCION DE LABORATORIOS

En la PIDG-fábrica de azúcar, existen tres laboratorios destinados a realizar


los análisis de las masas en proceso, así también como de insumos necesarios para
la industria.

3.1 Laboratorio Central

El laboratorio central es el encargado absoluto del control de calidad de todo


el procesamiento de la elaboración del azúcar, comprendiendo desde la materia
prima hasta el producto final incluyendo los insumos y otros productos utilizados en
la planta.

Este laboratorio en su estructura es el de mayor tamaño y el más dotado en


lo que se refiere a equipos y materiales. En esta sección trabajan personas
calificadas, en las que constituyen profesionales químicos responsables de los
análisis que se detallan oportunamente, y ayudantes bien entrenados y con bastante
experiencia. Esta sección, a la vez está dividida en 3 puestos principales que tienen
distintas tareas que desarrollar, y son:

– Puesto: Control químico de aguas y control de calidad de caña.


– Puesto: Control de calidad del jugo y masa en procesamiento.
– Puesto: Control de calidad y análisis especiales.

26
Cesar Guzman
Antes de describir ampliamente el trabajo de laboratorio, se deben definir
ciertos términos que en la práctica resulta muy útil para interpretar técnicamente las
observaciones y/o conclusiones realizadas.

Definiciones importantes

Brix: Es la medición de la densidad aparente dada por la concentración de


sólidos disueltos en las soluciones impuras de azúcar. Es función de la temperatura.
Unidades: g sólidos disueltos / 100 ml muestra
Instrumento: Brixómetro
Lectura: Directa, seguida de corrección

Pol: Es la medición del contenido de sacarosa aparente en el jugo, dado por


el giro de polarización de un rayo de luz, el cual es proporcional a la cantidad de
sacarosa presente en la solución.
Unidades: g sacarosa / 100 ml de muestra
Instrumento: Polarímetro
Lectura: Directa seguida de corrección

Pureza: Expresa el contenido de sacarosa aparente respecto a sólidos


aparentes disueltos. Se calcula dividiendo la sacarosa aparente entre el brix aparente
y multiplicado por 100.

Unidades: g sacarosa / g sólidos disueltos

Sacarosa probable: % Pol*0.8218

27
Cesar Guzman
pH: Expresa acidez o alcalinidad de una solución, en el sentido físico-químico
es el logaritmo del valor recíproco de la concentración de iones hidrógeno (expresada
en moles por litro)

pH = - log ( H+ )

Instrumento: pHmetro
Lectura: Directa

Quí mico de Agua, Canales y control de jugo

Este profesional que por lo general es un Ing. Químico realiza en forma diaria
el análisis de caña que ingresa al ingenio, y cuyo informe es transmitido a las
Oficinas de Balanza para su aceptación o rechazo.
El análisis de la caña se realiza mediante un muestreo sobre los paquetes
que se encuentran en los camiones situados en la playa de estacionamiento. Estas
muestras son trasladadas hasta el laboratorio para la extracción de jugo y su
respectivo estudio.
La extracción de jugo se realiza mediante molienda en un trapiche de
laboratorio, para le determinación del brix y de la pol, consecuentemente su pureza.

Los valores posibles para una muestra promedio pueden ser los siguientes:

Cuadro 3.1 Concentraciones corregidas en análisis de caña

% BRIX % POL % Pureza % Sac Prob


14,23 10,21 71,75 8,4

28
Cesar Guzman
El resultado obtenido servirá como referencia para la aceptación o rechazo de
materia prima al ingenio. Se consideran cañas de óptimas condiciones a aquellas
cuyo % de pureza es superior o igual a 75 %. En el anterior caso antes presentado,
el % de pureza es 71.75 %, valor que se encuentra por debajo del límite admisible y
por lo tanto el químico comunica a balanza los datos y les dice que es rechazada.

Materiales y equipos

Probeta de 500 ml
Vaso para filtrado
Papel filtro
Embudo
Brixómetro
Polarímetro
Trapiche de laboratorio

Reactivos

Acetato de plomo
Alcohol

Además del análisis de caña, se realiza el control de las pérdidas observadas


en fábrica, pérdidas consistentes en masas de proceso o jugos, que en cuanto se
produce el derrame contaminan los canales de fábrica por los cuales fluye agua
proveniente de lavados de pisos o equipos, así como también de condensados de
desvío.

29
Cesar Guzman
El análisis de agua de canales de fábrica ofrece la información sobre las
pérdidas de azúcar y ayudan a detectar y localizar el punto central de dicha pérdida,
resolviendo el inconveniente oportunamente.

Las pérdidas pueden deberse a los siguientes factores:

- Fuga por prensa estopa en bomba de jugo de encalado, sulfitado,


clarificado, etc.
- Fuga por válvula de alguna cañería transportadora de jugo.
- Pérdida de masa por rebalse de tanques.
- Fallas en servicio de bombas por problema de energía eléctrica.
- Desvío de aguas condensadas de vapor vegetal desde tachos de
cocimiento a noria.
- Lavado de pisos en los que se verifican los derrames.
- Lavado de tanques.

La cuantificación de estas pérdidas se realiza cada hora mediante la lectura


directa de la pol y haciendo informe en un registro oficial para estos análisis. Así
también se determina el pH de la muestra.
Los canales son: 6, por lo general el canal 3 no esta trabajando
Un análisis de agua de canales puede presentar los siguientes resultados:

Cuadro 3.2 Análisis de aguas de canales

Canales pH pol
1 6,8 0,18
2 6,7 0,20
3 6,8 0,10
4 7,2 0,02
5 6,8 0,10
6 7,1 0,02

30
Cesar Guzman

En el cuadro anterior, se muestra como ejemplo los resultados obtenidos del


análisis de agua, donde se puede apreciar el grado de contaminación del canal
correspondiente. En el caso del canal 4 se tiene un pH = 7.2 y contrariamente una
pol lecturada de 0.02, teniendo en cuanta que el pH del jugo contaminante es ácido.

La explicación está en el lavado de algún tanque con soda cáustica y a la vez


la presencia de azúcar en la solución acuosa.

Materiales y equipos

Tubo de ensayo
Vaso de filtración
Papel filtro
Embudo
Polarímetro

Reactivos

Solución de Molish (alfa-naftol 5% en alcohol)


Acido sulfúrico fumante

La solución de Molish proporciona una información de tipo cualitativa,


observándose un anillo coloreado en el tubo con la muestra en el caso de contener
azúcar.

31
Cesar Guzman
Otro análisis de rutina es la determinación de las temperaturas de los
sistemas de enfriamiento.

Esta toma de datos se realiza cada tres horas y se hace con el fin de
controlar la eficiencia en el servicio de la torre de enfriamiento y del enfriador spray
ponds, cuya agua enfriada deberán retornar a fábrica para utilizarse en el sistema de
vacío.

Los resultados obtenidos pueden ser los siguientes:

Cuadro 3.3 Temperaturas de sistemas de enfriamiento

Temperatura ( º C ) Temperatura (º C ) Temperatura (º C ) Medio Ambiente


Temp. Hum.
Torre de Enfriamiento Noque Spray Ponds Noque de Fabrica Amb. Relat.
Hora Entrada © Salida (F) Entrda © Salida (F) Entrada (F) Salida © (ºC) (%)
2Pm 41 33 41 32 32 41 22 68

Los enfriadores generalmente tienen 10 º de diferencias entre la entrada y la


salida. En el caso anterior el enfriador spray ponds esta ofreciendo mejores
resultados que la torre de enfriamiento.

Quí mico de Turno

Es el profesional, a cuyo cargo está el análisis de los productos intermedios


de fábrica.

Jugo de Primera Presión

Es el jugo extraído de la caña cuando es presionada en el primer molino del


trapiche y es descargado en un tanque.

32
Cesar Guzman

Jugo Mixto

Es el jugo que se extrae del segundo molino del trapiche, derivado a un


tanque donde es mezclado con el jugo de primera presión.

Jugo de Ultima Presión

Es el jugo extraido del último de los molinos del trapiche

El análisis de estos jugos informan sobre sus concentraciones, y en especial


del jugo mixto que es el que ingresa a fábrica para el proceso.

Bagazo

El bagazo producido como residuo durante la molienda, y que tiene por


destino ser utilizado como combustible en calderas, tiene inevitablemente un bajo
porcentaje en peso de azúcar y que puede ser significativa en caso de no realizar
una buena extracción, así también tiene un porcentaje de humedad.

Cachaza

Es el residuo de la clarificación, conjunto de impurezas presentes en el jugo


que han sido coaguladas en el proceso de purificación y que arrastra consigo una
cantidad de jugo aprovechable posteriormente en los filtros de cachaza, para la
recuperación de jugo. Con el análisis se intenta conocer la fracción de sacarosa que
se pierde en cachaza.

33
Cesar Guzman
Melado

El melado es el producto que se obtiene como resultado de la concentración


de jugo clarificado en las cajas de evaporación. Este producto intermedio sale de la
última caja y es de alta concentración.

Miel Pobre, Miel Rica y Miel Refinada

Son las mieles que se obtienen como resultado de la centrifugación de la


masa cocida cristalizada, para separar los cristales obtenidos de la miel madre.

Tanto la miel pobre como la miel rica son separadas de forma automática en
las centrífugas mediante mecanismos especiales para ello.

La miel refinada se obtiene de la centrifugación de la masa refinada, en la


que se separa del azúcar refinada húmeda.

Jarabe

Es el producto intermedio obtenido después de la refundición del azúcar ¨A¨


procedente de la centrifugación y que se consigue con agregado de agua.

Melaza

La melaza equivale a una miel obtenida por centrifugación, pero en este caso
particular se trata de la centrifugación de la masa ¨C¨, que es un producto
intermedio de donde se recupera sacarosa, es un subproducto rico en azúcares
reductores obtenidos de la inversión del jugo inicial y su consecuente separación
contenido en la miel pobre.

34
Cesar Guzman

Magma ¨C¨

Es el subproducto resultante obtenido de la mezcla de azúcar ¨C¨, agua


caliente y melado, también puede incorporarse a la mezcla si es necesario, una dosis
de jugo clarificado.

Masa cocida ¨C¨

La masa cocida ¨C¨ se obtiene del tacho de cocimiento de masa ¨C¨, donde
se dosifican cantidades de miel pobre, agua y melaza.

Masa cocida ¨A¨

Es la masa proveniente del tacho de cocimiento de masa ¨A¨ y que está a


punto de ser descargado en los cristalizadores de masa ¨A¨.
Masa cocida refinada

Es la masa proveniente del tacho de cocimiento de refinada y que será


descargada sobre los cristalizadores de refinada.

Azúcar ¨C¨

Se llama azúcar ¨C¨ a la resultante de la centrifugación de la masa cocida ¨C¨


después que este ha pasado por cristalizadores. En la centrifugación se separa el
azúcar ¨C¨ de la melaza.

Azúcar ¨A¨

35
Cesar Guzman
Es el azúcar que resulta de la centrifugación de la masa cocida ¨A¨ después
que este ha pasado por cristalizadores de masa ¨A¨. En la centrifugación se separan
las mieles pobre y rica del azúcar ¨A¨.

Azúcar refinada

Es el azúcar de interés y se obtiene de la centrifugación de la masa cocida


refinada después que ha pasado por cristalizadores de refinada. En la centrifugación
de refinada se separa la miel refinada del azúcar refinada húmeda.

Los resultados de los análisis de los anteriores subproductos se agrupan en el


siguiente cuadro:

Cuadro 3.4 Concentraciones corregidas en subproductos de fábrica

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Cesar Guzman
Muestra % Brix % Pol % Pureza Humedad (%)
Jugo de Primera Presión 17.6 13.45 76.42
Jugo Mixto 12.2 10.1 82.79
Jugo de Ultima Presión 3.7 2.5 67.57
Bagazo 2.6 43.0
Cachaza 3.8
Melado 60 55.0 91.67
Miel Pobre 80 49.0 61.25
Miel Rica 70 55.0 78.57
Miel Refinada 87 55.0 63.22
Jarabe 70 58.0 82.86
Melaza 80 30.2 37.75
Magma 88 75.0 85.23
Masa ¨A¨ 90 74.0 82.22
Masa ¨C¨ 99 59.0 59.60
Masa Cocida Refinada 88 85.0 96.59
Azúcar ¨C¨ 90 85.00
Azúcar ¨A¨ 88 95.55
Azúcar Refinada 99.95

Materiales y Equipos

Probetas de 500 ml
Vasos para filtración
Embudos
Papel filtro
Brixómetro
Polarímetro

Reactivos

Acetato de plomo

Jugo sulfitado

37
Cesar Guzman
El SO2 tiene propiedades antisépticas y el sulfitado se prepara en una torre de
sulfitación donde se mezcla este gas con el jugo mixto. Como resultado se tendrá un
jugo bastante más ácido del que ingresó, es necesario entonces controlar la
dosificación de sulfitado.

La determinación del SO2 en el jugo sulfitado se fundamenta en una reacción


de óxido reducción.

I2 + 2 e - 2I

La muestra que contiene sulfito se titula con una solución patrón de Yodo-
yodato de potasio. El yodo libre, liberado por el reactante yuduro-yodato, reacciona
con el sulfito. La coloración azul anuncia el punto de equilibrio de la reacción. Se
usa almidón como indicador.

Materiales y equipos

Bureta
Probeta de 100 ml
Matraz erlenmeyer de 200 ml

Reactivos

Solución de almidón
Solución de yoduro-yodato 0,0125 N

Jugo clarificado

38
Cesar Guzman
En el jugo clarificado es conveniente la determinación de la pureza para
indicar la riqueza en sacarosa del jugo.

Igualmente es importante la determinación del pH para conocer el grado de


acidez o alcalinidad a la que ha llegado el jugo luego de la sulfitación y encalado.

Azúcares reductores

La determinación de azúcares reductores se realiza sobre la melaza y se hace


para conocer la inversión en el proceso. La melaza es rica en azúcares reductores y
constituye la materia prima para destilería.

Se fundamenta en la propiedad que tienen los monosacáridos, de reducir al


cobre en su estado de oxidación, de valencia 3 a valencia 2. Esta reducción se lleva
a cabo en medio alcalino y en condiciones controladas, donde la cantidad de cobre
reducido es proporcional a la cantidad de sustancias presentes

Materiales y equipos
Bureta
Matraz erlenmeyer de 200 ml
Pipetas
Matraz aforado de 200 ml
Estufa
Balanza analítica
Reactivos
Agua destilada
Solución de fehling
Azul de metileno

Análisis Especiales y Control de Calidad de producto final

39
Cesar Guzman
En este puesto trabajan un profesional ingeniero químico, que es el químico
de análisis especiales y un ayudante específicamente, aunque el personal de los
otros puestos tiene la labor de proporcionar datos y muestras para completar los
informes de control de calidad sobre la base de la coordinación de los otros químicos
de los otros puestos en este laboratorio.

Objetivo general

Informar aspectos detallados referidos al control de calidad que se realiza en


la
industria.

Objetivos especí ficos

– Indicar las tareas operacionales que se realizan en el puesto de control de

calidad y análisis especiales.

– Realizar los principios y procedimientos de control de calidad de las variables

exigidas por el mercado.

– Realizar esquemas de procedimientos de los diferentes controles realizados.

– Calcular a través de ejemplos y con datos reales tomados de laboratorio, las

diferentes variables de control de calidad.

40
Cesar Guzman
Cabe recalcar que en este informe solamente se tomarán en cuenta los
procedimientos de las tareas que comprenden a los requerimientos exigidos
por el mercado de acuerdo a los parámetros de calidad del azúcar según
exigencias de la Norma ICONTEC 778 certificado por la ISO 9002. Las
demás tareas operacionales aunque son muy importantes, no se toman en
cuenta debido a que justamente se requiere solamente de los siguientes
parámetros:

– Análisis del % Pol del azúcar

– Análisis % Humedad del azúcar

– Análisis del % cenizas del azúcar y la melaza

– Análisis del Indice del color del azúcar

– Análisis del tamaño del grano del azúcar

Tareas operacionales de control de calidad y análisis especiales

Las tareas de operación en el puesto de control y análisis especiales son:

 Control Horario de Temperaturas del Azúcar en los Secadores


– Control de temperatura y gradiente del azúcar en los secadores N o 1 y No 2.
– Control de temperatura ambiente.

 Control del Brix del Jarabe de Retorno (cada dos horas)


– Control del oBrix y %Brix corregido del jarabe de retorno.
– Control de la densidad f(%Brix) del jarabe de retorno.

41
Cesar Guzman

 Control de Sulfitación en el Jugo y el Melado


– Análisis de PH y PPM de SO2 en el jugo sulfitado.
– Análisis de PH en el clarificado.
– Análisis de PPM de melado.
– Análisis de PH del melado.
– Análisis de PH del encalado.
– Análisis del % reductor del clarificado.

Los anteriores análisis se realiza en forma horaria y los resultados promedio


pueden ser los siguientes:

Cuadro 3.5 pH de jugos de proceso

Sulfitado Encalado Clarificado Melado


pH ppm pH pH pH ppm
6,7 560 7,0 6,8 6,4 430
6,8 550 7,2 6,9 6,5 440

 Análisis de Melaza y Melado


– Análisis del % Brix de la melaza y el melado.
– Análisis del % Pol de la melaza y el melado.
– Análisis de la pureza de la melaza y el melado.
– Análisis del % reductor de la melaza y el melado.
– Análisis del % de ceniza en la melaza.
– Cálculo del coeficiente de glucosa en la melaza.
– Cálculo del coeficiente salino en la melaza.
– Análisis del pH en el melado.

 Parte Diario de Control de Calidad

42
Cesar Guzman
– Control de hora de descarga y número de masa refinada.
– Análisis del color y la turbiedad de azúcar refinada.
– Análisis del % de retención de la masa refinada.

– Análisis de % pureza de miel de la masa refinada.


– Control horario (cada 2 horas) del jarabe.
– Análisis del índice de color y turbidez del jarabe.
– Control numérico de la masa “A”.
– Análisis del % de retención y pureza de miel de la masa “A”.

 Análisis de Azúcar Refinada (diario)


– Análisis del % Pol del azúcar y la melaza.
– Análisis del % de humedad del azúcar.
– Análisis del % de ceniza en el azúcar y la melaza.
– Análisis del % reductor en el azúcar y en la melaza.
– Cálculo del factor de seguridad.
– Análisis del índice del color.
– Análisis del índice de turbidez.
– Análisis del tamaño del grano.
– Cálculo del coeficiente de variación.
– Análisis de pureza de la melaza.
– Cálculo del coeficiente de glucosa en la melaza.
– Cálculo del coeficiente salino en la melaza.
– Registro del análisis del índice de color y turbidez del jarabe.
– Análisis del pentóxido de fósforo en el jugo mixto.
– Registro de promedios de retención y pureza de las masas: refinada, “A”, y “C”.
– Control de producción de azúcar.

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Cesar Guzman
 Análisis de Masa “C”
– Control de descarga y número de la masa “C”.
– Análisis del %Brix y %Pol de la masa “C”.
– Análisis del % de pureza de la masa “C”.
– Análisis del % de retención de la masa “C”.

 Análisis de Insumos
– Control de análisis de cal hidratada.
– Control de análisis del azufre.

 Preparación de Soluciones
– Preparación del Fehling “A” y valoración.
– Preparación del Fehling “B”.
– Preparación del HCl 1:1 (50%).
– Preparación del  - Naftol 5%.
– Preparación del Almidón 0.25%.
– Preparación del IK y KIO3 N/160.
– Preparación del H2SO4 N/25 y valoración.
– Preparación del NO3Ag 0.0171 N.
– Preparación del I2 N/32 y valoración.
– Preparación del Oxalato de K 5%.
– Preparación del Oxalato Fosfato 1:30 (oxalato de sodio y fosfato de potasio).
– Preparación del Cl2Ba 10%.
– Preparación del CrO4K2 10%.
– Preparación del reactivo de Müller.
– Preparación del I2 1N.
– Preparación del Na2S2O3 1N.
– Preparación de Acetato de Uranilo.
– Preparación del Azul de Metileno 1%.

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Cesar Guzman
– Preparación de la Fenolftaleina 1%.
– Preparación del Hg2Cl2 (Bicloruro de Mercurio).
– Preparación del cloruro de sodio ClNa estándar.
– Preparación del CH3-COOH 5N.
– Preparación del Acido Oxálico 1N.
– Preparación del H2SO4 1:1.
– Preparación del CO3Na 5%.
– Preparación del CrO4K2 10%.
– Preparación del KOH 5%.
– Preparación del NaOH 1N.

Control de calidad de azúcar

% Pol del azúcar

Fundamento teórico

La Pol es la cantidad aparente de sacarosa que tiene una solución


azucarada, el cual dada que la sacarosa tiene la propiedad de polarizar la luz
a través de un aparato llamado polarímetro, ésta define cuantitativamente el
porcentaje de sacarosa que tiene la solución azucarada en una escala del 1 al
100.

Procedimiento

45
Cesar Guzman
La muestra es bien mezclada con rapidez fuera del contacto del aire para
evitar que absorba humedad o viceversa. Esta muestra de azúcar es pesada en una
balanza analítica en un vaso de precipitado de 100 ml la cantidad de 26.0000 g
(con 4 decimales), posteriormente se agrega agua destilada unos 60 ml para que
mediante la agitación se disuelva completamente.

Una vez disuelto el azúcar se procede al enfriado en el refrigerador


aproximadamente unos 10 minutos, esto porque los materiales de laboratorios se
operan a los 20 °C, en este caso para lograr un enrase exacto, esta disolución una
vez enfriada se vacía a un balón aforado de 100 ml, luego de aforar se procede a la
filtración mediante papel filtro, esta disolución filtrada se procede al enfriamiento otra
vez pero esta vez a los 10 °C, esto por que se tarda en llenar y lavar el tubo
polarímetro 3 veces, también el contacto de las manos, el ambiente elevado del
laboratorio, la misma medición con el termómetro hace que adquiera calor en un
menor tiempo, lo cual pasarían los 20 °C que requiere la polarización. Superado
este problema se procede a la lectura en un mínimo tiempo para que no se suba la
temperatura, a esta lectura posteriormente se realiza un calculo de corrección si se
leyera en otra temperatura que no sea la de 20 °C.

Cálculos y resultados

Fórmula: %POL= Pol + Pol x 0.0003 x (°T – 20)

Pol: Lectura polarimétrica, °T: Temp. de la disolución

Si la lectura polarimétrica es: 99.90 y la Temp. °T = 18 °C

%POL= 99.90 + 99.90 x 0.0003 x (18 – 20)

46
Cesar Guzman
%POL= 99.84

Si la lectura polarimétrica es: 99.83 y la Temp. °T = 20 °C

%POL= 99.83 + 99.83 x 0.0003 x (20 – 20)

%POL= 99.83

Requerimientos adicionales

Para tener una buena lectura en el polarímetro y en la utilización previas a


esta operación como el enrase, lavado del tubo y llenado de la muestra en el
polarímetro, etc. El laboratorio debería tener un Acondicionador de Aire para evitar
así tener datos con errores fuera de rango. También se necesita un polarímetro de
un rango especial donde se incluyan centésimas donde se pueda leer directo la
polarización 99.83 y no 99.8 asumiendo entre rayas el número 3, como se aprecia
en la figura.

% de humedad en el azúcar

Fundamento teórico

El azúcar refinado después del proceso de secado, contiene una humedad


entre 0.037% y 0.039%, humedad óptima para el envase del producto. Estas
muestras de azúcar son tomadas de la salida de los secadores para ser analizadas
en laboratorio, si la humedad analizada sobrepasa los límites descritos anteriormente,
entonces quiere decir que los secadores no están trabajando adecuadamente, y mediante
estos resultados se procede a la comunicación a los encargados del sistema de secado para

47
Cesar Guzman
su posterior solución del problema. El control de humedad en el laboratorio se basa en el
principio de “desecación de los sólidos”, el cual se determina por diferencia de peso entre
una muestra desecada y una muestra extraída recientemente.

Procedimiento

Se enciende el horno eléctrico donde están las cápsulas para el procedimiento


de desecado, luego de unos 15 minutos se sacan las cápsulas y se colocan en un
desecador tipo campana para su enfriamiento durante aproximadamente 5 minutos.

Posteriormente, estas cápsulas se pesan individualmente en una balanza


sensible para registro del peso de la cápsula vacía, luego se agrega azúcar la
cantidad de 5.0000 g, y una vez pesado también es registrado y se procede al
desecado en el horno ó estufa durante 3 horas a una temperatura de 106 oC. Este
procedimiento de traslado se realiza lo más rápido posible para evitar la presencia de
la humedad ambiente en la muestra.

Luego de cumplirse las tres horas se sacan para enfriarlo en el secador de


campana durante 5 minutos, de modo que este frío para el pesaje en la balanza y
se registre el peso de la muestra seca más la cápsula.

Cálculos y resultados

Pcm = Pc + M

Datos leí dos

Peso de la cápsula: Pc
PH2O = Pcm - Pcms

48
Cesar Guzman
Peso de la muestra: M

Peso de la muestra seca + la cápsula: Pcms

% Hum = PH2O/M x 100

Datos calculados

Peso de la cápsula + la muestra: Pcm

Peso del agua evaporada: PH2O

Porcentaje de humedad: %Hum


Ejemplo:

Pc A = 1.4175 Pc B = 1.4282
M A = 5.0013 M B = 5.0251

Pcm = Pc + M

Pcm A = 1.4175 + 5.0013 Pcm B= 1.4282 + 5.0251

Pcm A = 6.4188 Pcm B= 6.4533

PH2O = Pcm - Pcms

Pcms A = 6.4169 Pcms B= 6.4515

PH2O A = 6.4188 – 6.4169 PH2O B= 6.4533 – 6.4515

49
Cesar Guzman
PH2O A = 0.0019 PH2O B= 0.0018

% Hum = PH2O/M x 100

% Hum A = 0.0019/5.0013*100 % Hum B =

0.0018/5.0251*100

% Hum A = 0.038 % Hum B = 0.036

Humedad promedio: % Hum = 0.037

Rango de humedad óptima: % Humedad = 0.037 - 0.039

% de cenizas en el azúcar

Fundamento teórico

El azúcar es un producto orgánico el cual su composición química lo define,


pero a lo largo del proceso de fabricación se arrastran sustancias inorgánicas en el
azúcar como consecuencia de algunas operaciones unitarias. La determinación del
% de cenizas presentes en el azúcar se realiza en laboratorio en base a la técnica
de “Cenizas Sulfatadas”, el cual consiste en sulfatar el azúcar y calcinarlas para
después ser pesado.

Procedimiento

Primeramente se calienta un poco las cápsulas en el horno unos 15 minutos


para desechar toda humedad posible, luego se enfría en la campana para después

50
Cesar Guzman
ser pesado las dos cápsulas vacías, posteriormente para una cápsula, se extraen
azúcar de los tres recipientes llenos correspondiente a los tres turnos y se mezclan
para luego agregar a la cápsula y luego pesar 5 gramos. Para la melaza lo mismo,
solo que son extraídos de un solo recipiente juntado en los tres turnos. Para el
sulfatado, se agregan 10 gotas de H 2SO4 1:1 a la cápsula con azúcar y 20 gotas a
la cápsula con melaza, posteriormente se calientan hasta que más o menos tengan
un tinte negro, luego se colocan ambas cápsulas a la Mufla para su calcinamiento a
600 oC durante aproximadamente 3 horas, el cual da un aspecto blanquecino
característico de las cenizas, una vez calcinado las muestras, se enfrían en el
desecador campana para luego nuevamente ser pesados.

Cálculos y resultados

Cápsula vacía: Pca (peso de la capsula para la azucar)


Cápsula vacía: Pcm (peso de la capsula para la melaza)
Muestra de azúcar: Ma
Muestra de melaza: Mm
Muestra calcinada azúcar + cápsula: Mca + Pca
Muestra calcinada melaza + cápsula: Mcm + Pcm

% De ceniza en el azúcar = Mca/Ma * 100


% De ceniza en la melaza = Mcm/Mm * 100

Ejemplo:

51
Cesar Guzman
Peso de las cápsulas y las masas.

Pca = 32.8239 Ma = 5.0036

Pcm = 32.2192 Mm = 5.0339

Peso de las muestras ya calcinadas y cálculo de las masas calcinadas.

Mca + Pca = 32.8247 entonces Mca = 32.8247 – 32.8239 =

0.0008 g

Mcm + Pcm = 32.9020 entonces Mcm = 32.9020 – 32.2192 =

0.6828 g

Cálculo del % de azúcar y melaza.

% De ceniza en el azúcar = Mca/Ma * 100


% De ceniza en la melaza = Mcm/Mm * 100

% De ceniza en el azúcar = Mca/Ma * 100 = 0.0008/5.0036*100 =

0.016 %

52
Cesar Guzman
% De ceniza en la melaza = Mca/Ma * 100 = 0.6828/5.0339*100 =

13.56 %

% De ceniza en el azúcar = 0.016 %

% De ceniza en la melaza = 13.56 %

Indice del color

Fundamento teórico

El color IC (abreviatura de ICUMSA que significa: International Commision for


Uniform Methods of Sugar Analysis) es una de las variables fundamentales de
medida referente al aspecto visual en el cual definen las impurezas que están
presentes en el azúcar.

El color característico del azúcar granulado es blanco y en fase diluida


transparente, esto debido a la preparación adecuada a lo largo del proceso que
proviene desde la clarificación hasta el sistema de centrifugación de la masa
refinada, el agregado adecuado de jarabe y mieles en definitiva definen el grado de
color del azúcar a envasar.

La medición del color se realiza en fase diluida en un aparato


“Fotocolorímetro” que mide la absorbancia ó transmitancia del haz luminoso a través
de la solución azucarada puesta en la celda, éste registra un número el cual
posteriormente se realizan correcciones y cálculos para la obtención del color
cuantitativo.

53
Cesar Guzman

Procedimiento

Se pesa azúcar extraída directamente de los secadores la cantidad de 38 g


en un vaso de precipitado de 100 ml, a este vaso se agrega agua la cantidad de 50
ml para luego diluir hasta que no exista ningún grano sin disolver, una vez disuelto
se procede al filtrado.
Mientras se filtra hay que lavar la celda con agua destilada aproximadamente
3 veces, y luego se llena con agua un poco mas de la mitad, y se procede a secar
el entorno con papel suave cuidando que no exista algo que empañe la visión a
través del vidrio. Una vez segura, se introduce al aparato (para hallar el punto
cero), este registra un número del 700 al 1000, entonces este número leído va ha
ser lo que se va a restar de lo que se obtenga con la solución azucarada. Luego se
procede a vaciar esta agua de la celda para llenarla con la solución azucarada
previamente lavado con esta solución 3 veces también, una vez se está seguro que
existe solamente esta solución, se lava el entorno con agua destilada cuidando
siempre que no entre ni una sola partícula en la solución azucarada y que no exista
algo que empañe la visión a través del vidrio.

El aparato registra un número entre 700 y 1000, el cual siempre es mayor al


número leído con el agua destilada, por tanto se hace la diferencia y se encuentra
un número menor al 58, siendo éste equivalente según cálculos a 100 que viene a
ser el límite máximo de tolerancia de color según la escala permisible en términos de
control de calidad.

Por otro lado también se indica la turbidez de la solución azucarada, que


vendría ser la diferencia entre la solución azucarada sin filtrar y la solución azucarada
filtrada, pero esto se maneja con menor importancia ya que se toman números

54
Cesar Guzman
graduales relacionados según sea el color de la solución, estos números están entre
1 y 20.

Tamaño del Grano de Azúcar

Procedimiento

Se calienta unos 15 minutos los 7 tamices en el horno, esto para eliminar


la presencia de agua debido al lavado previo. Una vez secos los tamices, se
pesan cada uno y se registra estos datos. Posteriormente, se pesa un vaso
de precipitado con 100 g de azúcar tomados del turno. El azúcar es vaciado
en el primer tamiz justo cuando los tamices están ajustados al vibrador, que
posteriormente por acción de la gravedad y la vibración caerán los granos en
todos los tamices dependiendo del grosor de cada grano, esta vibración tarda
por lo menos 30 minutos.

Luego de sacarlos del vibrador, se procede al pesado de todos los tamices


incluido los granos distribuidos en los tamices para su posterior cálculo.

Cálculos y resultados

La diferencia de los tamices con granos de azúcar y los tamices vacíos


dan el % retenido, posteriormente estos datos se incluyen en la parte inferior
de una gráfica y al lado el % acumulado, luego con estos datos se traza una
recta en el gráfico el cual se intercepta con una línea horizontal
correspondiente a 50 %, entonces la vertical correspondiente da como
resultado el tamaño del grano en milímetros.

55
Cesar Guzman

Cuadro 3.6 Tamaño estándar del grano (granulometrí a)

Ejemplo para un grano exportable:

N° Tamiz Peso Tamices con azúcar (g) Diferencia (g)


1 292.3 334.4 42.1
2 302.1 333.7 31.6
3 289.0 300.9 11.9
4 289.6 296.5 6.9
5 277.3 281.2 3.9
6 273.6 276.4 2.8
7 622.1 622.9 0.8
100

Estos datos se registran en la gráfica de la siguiente manera:

Cuadro 3.7 % de Retención de granos en mallas

MALLA No Abertura (mm) %Retenido %Acumulado


28 0.59 42.1 42.1
35 0.42 31.6 73.7
42 0.35 11.9 85.6
48 0.297 6.9 92.5
60 0.25 3.9 96.4
80 0.18 2.8 99.2
B (polvo) 0.8 100.0
100.0

56
Cesar Guzman
El polvillo es la suma de la base mas el tamiz 80 es decir:

Polvillo = (2.8 + 0.8) = 3.6

La gráfica se realiza de la siguiente manera:

y = -144.78x + 131.94
0
5
10
15
20
25
30
35
40
% ACUMULADO

45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

ABERTURA (mm)

El tamaño del grano es TM = 0.57, correspondiente a la intersección de la


línea de tendencia con la horizontal Y = 50. Para hallar el coeficiente de variación
se encuentra las funciones Y(16) e Y(84) de acuerdo a la siguiente fórmula:

Qv = (Y(16) - Y(84) ) / (2*TM)

57
Cesar Guzman
Donde: Y(16) = 0.801, Y(84) = 0.331 y TM = 0.57, entonces el coeficiente de variación

es: Qv = 0.415

Requerimientos adicionales

Se requiere una computadora para realizar con exactitud la gráfica para la


realización de la granulometría, también se requiere un microscopio apropiado
para el análisis del tamaño del grano, inclusive para apreciar otros análisis
como ser: las cenizas, precipitaciones cristalinas, etc.

3.2 Laboratorio de Análisis Individual

Es en este laboratorio donde se realizan los análisis individuales de cada


paquete de caña que ha ingresado a molienda.

El jugo de primera presión de cada paquete en particular es recuperado desde


los trapiches por una bomba que lleva el jugo hasta el laboratorio, y es ahí donde se
determina el Brix y Pol mediante lectura directa.

Materiales y equipos

Probeta de 500 ml
Brixómetro
Papel filtro
Vaso para filtrado
Polarímetro

Reactivos

58
Cesar Guzman

Acetato de plomo

Los resultados son agrupados en un parte, con identificación de la


procedencia de la caña para su respectiva evaluación en área administrativa.

3.3 Laboratorio de Planta de Agua de Evaporación

Es en este laboratorio, perteneciente a Calderas, donde se realiza el análisis


completo de la calidad de las aguas que ingresan a calderas, para protegerlas de
corrosión e incrustaciones. El detalle del análisis se presenta en 2.2.3 y 2.2.4

IV IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES


UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA.

4.1 Proceso global para la fabricación de azúcar

La obtención de azúcar refinada es el resultado final de una serie de


operaciones realizadas dentro de la planta, que deben ser hábilmente controladas a
fin de mantener un estándar de calidad definido por la empresa.

A continuación se presenta el diagrama de bloques general que vinculan las


diferentes operaciones verificadas en la Planta Industrial Don Guillermo sección
Fábrica de Azúcar.

59
Evaporación
Clarificación
Cocimiento
Calentamiento
((Clarificado)
de
Melado)
melado CristalizaciónCentrifugación
Secado
Cesar Guzman

Recepción de caña

Molienda

Sulfitación
( jugo sulfitado)

Encalación
( jugo encalado)

Calentamiento
Envasado
Clarificación
( Clarificado)

Secado
Evaporación
( Melado)
Centrifugación

Cocimiento
de melado
Cristalización

60
Cesar Guzman

Seguidamente se explicará en detalle las diferentes etapas del proceso, desde


la
recepción de materia prima ( caña ) hasta el envasado del producto final, indicando
además en cada etapa del mismo el balance de materia evaluado en base a un
promedio general de masa de ingreso por hora, y verificando el ritmo de producción
final.

4.2 Selección, Recepción y Estiba de la materia prima – Caña de Azúcar

La caña de azúcar (Saccharum officinarum L) es una gramínea tropical, un


pasto gigante emparentado con el sorgo y el maíz en cuyo tallo se forma y acumula
un jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser extraído y cristalizado en el ingenio
forma el azúcar. La sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía tomada
del sol durante la fotosíntesis.

Constituyentes de la caña.

El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida llamada
fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas partes
también se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeñas.

Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad


(familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos, lluvias,
riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden ser:

Cuadro 4.1 Composición de la caña de azúcar


Componente Proporción en peso
agua 73 - 76 %
sacarosa 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
Otros constituyentes son:

glucosa 0,2 - 0,6 %


fructosa 0,2 - 0,6 %
sales 0,3 - 0,8 %
ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
otros 0,3 - 0,8 % 61
Cesar Guzman

La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra


constituye el bagazo una vez molida la caña.

Las hojas de la caña nacen en los entrenudos del tronco. A medida que crece
la caña las hojas más bajas se secan, caen y son reemplazadas por las que
aparecen en los entrenudos superiores. También nacen en los entrenudos las yemas
que bajo ciertas condiciones pueden llegar a dar lugar al nacimiento de otra planta.

Fotosí ntesis.

El desarrollo de la caña de azúcar depende en gran medida de la luz solar,


razón por la cual su cultivo se realiza en las zonas tropicales que poseen un brillo
solar alto y prolongado.

La clorofila existente en las células de las hojas de la caña absorbe la energía


de la luz solar, la cual sirve como combustible en la reacción entre el dióxido de
carbono que las hojas toman del aire y el agua que junto con varios minerales que
las raíces sacan de la tierra, para formar sacarosa que se almacena en el tallo y
constituye la reserva alimenticia de la planta, a partir de la cual fabrican otros
azúcares, almidones y fibra.

12 CO2 + 11 H2O = C12H22O11 + 12 O2

La caña de azúcar se encuentra dentro del grupo más eficiente de


convertidores de la energía solar que existen.

Con el propósito de conseguir buenos rendimientos y mantener la calidad del


producto final es que la PIDG, mediante su sección de Oficina de Caña y apoyada
en los informes de calidad de caña emitidos por Laboratorio Central, se permite
seleccionar la caña para su ingreso a molienda. Esta selección se realiza de acuerdo

62
Cesar Guzman
al grado de pureza de sacarosa presente en determinada muestra tomada
directamente de los camiones cañeros antes de su ingreso por Balanza. La caña que
es aceptada para su ingreso en el ingenio es pesada en balanza para el control de
materia prima entrante a molienda. Si existe una cantidad apreciable de caña para el
ingreso, entonces es estibada en los canchones disponibles para este efecto. Para
su fácil descarga, la caña es alistada por los trabajadores zafreros en forma de
paquetes, dentro de cada camión y provista de cuatro cadenas con ganchos que
envuelven cada paquete, los cuales son enganchados por las grúas para efectuar su
descarga a los canchones de estiba. Estos canchones son denominados:

- Canchón Norte

- Canchón Sur

- Galpón

- Grúa móvil

En estiba se encuentra todo el material en espera para ingresar en molienda.


Cada paquete es ubicado de acuerdo a la disposición del encargado canchonero,
quien autoriza la molienda de este material en espera.

La materia prima ingresada puede presentar aspectos, según el tipo de corte


o tratamiento realizado. Puede ser:

Fresca.- Es la caña que el zafrero corta en forma normal y procede luego a


cargarla en camiones o chatas.

Quemada.- Es la caña que es quemada con fuego por el trabajador zafrero para su
fácil recolección. Esta operación permite al cañero realizar dos cortes antes de su
carga, eliminando hojas y todo tipo de malezas. No obstante es importante aclarar

63
Cesar Guzman
que este procedimiento expulsa grandes cantidades de humo y cenizas que atentan
contra el medio ambiente.

Integral.- Es el corte mecanizado que se realiza con elementos especiales,


obteniéndose cortes de aproximadamente 20 cm. , los cuales son transportados en
remolques llamados chatas.

La caña cuyo aspecto físico demuestra ser de un corte viejo, con presencia de
hongos y un bajo contenido de sacarosa es rechazada por la empresa.

En Oficinas de Balanza, el camión es registrado y pesado. Posteriormente a la


descarga es pesado nuevamente para la verificación del material ingresado a
molienda o estiba (destare).

Los datos registrados en Balanza son los siguientes:

- Marca camión

- Placa

- Propietario

- Chofer

- Caña (F/Q)

- Peso bruto (ton)

- Código vehículo

- Código cañero

- Fecha de ingreso

Posteriormente se le asigna un número de plaqueta que le será exigida en el


momento de descargar cada paquete a la mesa alimentadora de caña.

64
Cesar Guzman
Cada camión puede contener en su carrocería un máximo de dos paquetes,
pudiendo aumentar su material si le es acoplado uno o más remolques llamados
chatas.

Camión cañero

Playa de
Muestra p / análisis
estacionamiento

Rechazada
Ingres
o
Salida de Aceptada
camión

Camión vacío
Balanza
Destare

Moliend Grúa
Grúa a directa

Estiba Descarga de caña a


mesa alimentadora

Trapiche

65

Fábrica
Cesar Guzman

4.3 Operación de Extracción de jugo. Molienda

Para la extracción del jugo, existen en la PIDG, dos trapiches que trabajan en
forma independiente uno del otro. Son accionados con vapor que viene desde
calderas a una presión de 250 psi.

Cada trapiche contiene molinos, que son mazas cilíndricas que giran en
sentido contrario para presionar la caña en la medida que ingrese hacia cada una de
ellas.

El procedimiento por el cual se extrae el jugo mediante presión de mazas, no


es sino el resultado de un estudio de alternativas para aprovechar al máximo la
extracción.

Así por ejemplo, se emplea agua a 40 °C (de imbibición), para disolver el


jugo aún contenido en el bagazo saliente del último molino, operación que se realiza
bajo control de las balanzadas de agua por hora, para ayudar en el balance de masa
diario que se realiza por el personal técnico de la empresa.

Otro aspecto importante de la molienda es que el material molido es


convertido prontamente en bagazo al extraerse el jugo, y trasladado hacia el
siguiente molino. Sin embargo, el jugo extraido no hace el mismo recorrido, sino que
es enviado hacia atrás como disolvente del bagazo ahí encontrado.

66
Cesar Guzman
El mecanismo en detalle se expresa a continuación:

La caña es presionada en el primer molino. A este jugo se llama ¨jugo de


primera presión¨, y es almacenada en un tanque inmediato al trapiche.

El bagazo producido en el primer molino es lavado con jugo procedente del


tercer molino y transportado hacia el segundo molino.

El bagazo producido en el segundo molino es lavado con jugo procedente del


cuarto molino y transportado hacia el tercer molino.

El bagazo producido en el tercer molino es lavado con jugo procedente del


quinto molino y transportado hacia el cuarto molino.

Para el caso del trapiche N° 1, que consta de seis molinos, el bagazo


producido en el quinto molino es lavado con agua de imbibición y transportado hacia
el sexto y último molino, y cuyo jugo resultante diluido en agua es transportado para
lavar el bagazo procedente del cuarto molino.

El bagazo húmedo y caliente producido del sexto molino es transportado por


rastras hacia calderas.

De esta manera, podemos ver que el bagazo es lavado constantemente con la


finalidad de favorecer la extracción.

Finalmente, el jugo procedente del segundo molino, es el resultado de


continuos lavados, y es mezclado en un tanque con el jugo de primera presión. La
mezcla obtenida se la conoce con el nombre de ¨jugo mixto¨.

67
Cesar Guzman
De similar manera ocurre con el trapiche N° 2, con la salvedad de que en
este caso se cuentan con cinco molinos, siendo que el agua de imbibición es
agregada sobre el bagazo producido del cuarto molino, y el jugo saliente del quinto
molino es transportado para lavar el bagazo saliente del tercer molino.

El bagazo húmedo y caliente producido del quinto molino es transportado por


rastras hacia calderas.

A continuación se muestra la operación de molienda en cada trapiche:

68
Cesar Guzman

Para el trapiche N °1:

Caña de rastra

Jugo de primera presión


Molino 1

TK Bagazo 1
mezclador

Molino 2
Jugo de lavados
Bagazo 2

Jugo Mixto 1 Molino 3

Bagazo 3

Molino 4

Bagazo 4

Molino 5

Agua de Imbibición
40 °C Bagazo 5

Jugo de última presión


Molino 6

Bagazo 6

69
Cesar Guzman

Para el trapiche N °2:

Caña de rastra

Jugo de primera presión


Molino 1

TK Bagazo 1
mezclador

Molino 2
Jugo de lavados
Bagazo 2

Jugo Mixto 2 Molino 3

Bagazo 3

Molino 4
Agua de Imbibición
40 °C
Bagazo 4

Jugo de última presión


Molino 5

Bagazo 5

La medición del volumen de agua de Imbibición se realiza en las ¨balanzas de


agua¨.

70
Cesar Guzman
Existen dos trapiches, cuya capacidad está dada por el número de molinos, y
cada uno de ellos dispone de balanzas de agua de imbibición, que miden los kg. de
agua que se agregan por hora.

Las balanzas de agua se encuentran situadas cerca del último de los molinos
de cada trapiche, y recibe agua fría de pozo, la cual es calentada con agua caliente
proveniente de calderas. El control de la temperatura de imbibición del agua se
realiza cada hora.

La capacidad de cada balanza está dada por el fabricante de la siguiente


manera:

Balanza Agua Capacidad (Kg) Rango de tolerancia (+/- 0,02 %) Kg


BW T-1 2000 +/- 40
BW T-2 1000 +/- 20
Cuadro 4.2 Caracterí sticas de las balanzas de agua

Puede ocurrir, que en ocasiones, alguna balanza no contenga la cantidad de


agua antes señalada, en tales casos se debe calibrar la balanza con ayuda de una
balanza auxiliar provisto de un tanque que descargará pesos conocidos de agua en
cada tanque para conocer la desviación del valor teórico. Si el valor práctico no se
encuentra dentro del rango de tolerancia, entonces se debe ajustar la pesa de la
balanza a un valor admisible para poder operar correctamente.

De la misma manera que para el agua, el jugo mixto proveniente de cada


trapiche cuenta con balanzas donde es pesado para conocimiento de materia en
proceso.

Las características de fabricación de las balanzas de jugo se resumen de la


siguiente manera:

71
Cesar Guzman

Balanza Jugo Capacidad (Kg) Rango de tolerancia (+/- 0,02 %) Kg


BW T-1 3500 +/- 70
BW T-2 2000 +/- 40
4.3 Caracterí sticas de las balanzas de jugo

Nuevamente, debe verificarse periódicamente la capacidad de las balanzas y


proceder a su calibración en caso de estar fuera del rango de tolerancia.

Cuadro 4.4 Caracterí sticas de los trapiches

Trapiche T-1 T-2


Mesa alimentadora
Largo (m) 6 10
Ancho (m) 6 6
Accionamiento Motoreductor Motoreductor
Marca Bauer Bauer
Hp 10 10
rpm 1700 1170
Voltaje (V) 440 440
Rueda motriz
Número de dientes 13 13
Diámetro exterior (mm) 180 180

La operación de molienda puede resumirse entonces a una balance sencillo,


donde se representa únicamente el ingreso de caña por hora, según un promedio
real, el agregado de agua de imbibición, y las salidas de jugo mixto y bagazo por
hora para cada trapiche.

Para el trapiche N° 1

Caña 1 + Agua 1 = Jugo Mixto 1 + Bagazo 1


(1)

72
Cesar Guzman

Tomando como base de cálculo durante la molienda/h:

12 paquetes de caña = 108000 Kg/h


(1 paquete = 9000 Kg)
Agua de imbibición (20 balanzadas) = 40000 Kg/h
(una balanzada = 2000 Kg)
Jugo mixto (30 balanzadas)= 105000 Kg/h
(una balanzada = 3500 Kg)

De la ecuación (1)

Bagazo 1 = 43000 Kg/h

Agua 1
40000 Kg/h

Caña 1 Bagazo 1
Molienda Calderas,
108000Kg/h T-1 43000 Kg/h Estiba

105000 Kg/h
Jugo Mixto 1

Para el trapiche N° 2

Caña 2 + Agua 2 = Bagazo 2 + jugo mixto 2


(2)

73
Cesar Guzman

Tomando como base de cálculo durante la molienda/hora:

10 paquetes de caña = 90000 Kg/h


(1 paquete = 9000 kg)
Agua de imbibición (35 balanzadas) = 35000 Kg/h
(una balanzada = 1000 Kg)
Jugo mixto (50 balanzadas)= 100000 Kg/h
(una balanzada = 2000 Kg)

De la ecuación (2)

Bagazo 2 = 25000 Kg

Agua 2
35000 Kg/h

Caña 2 Bagazo 2
Molienda Calderas,
90000Kg/h T-1 25000 Kg/h Estiba

100000 Kg/h
Jugo Mixto 2

Finalmente, la operación de molienda una vez descrita, pueda englobarse


como un conjunto, ya que ambos jugos mixtos, luego de pesarse en sus respectivas

74
Cesar Guzman
balanzas, se mezclan en un canal receptor que conduce el total del jugo hacia el
tanque de jugo pesado.

Jmx 1 + Jmx 2 = Jp
(3)

Jugo mixto 1= 105000 Kg/h


(Jmx 1)

Canal receptor 205000 Kg/h


Jugo pesado
(Jp)

Jugo mixto 2 = 100000 Kg/h


(Jmx 2)
Resumiendo:

Caña 1 + Caña 2 = 108000 Kg/h + 90000 Kg/h = 198000 Kg/h = Caña


total/h

Esto significa:

205000 (Kg/h) Jp
= 1,035 (Kg Jp/ Kg caña)
198000 (Kg/h) caña total

4.4 Sedimentación de tierras

75
Cesar Guzman

La caña, al ingresar en molienda, contiene una cantidad apreciable de tierra


como resultado del corte en los chacos y por las condiciones de transporte, y por lo
tanto debe ser separada del jugo a fin de iniciar un proceso de depuración.

Esta separación se realiza en el ¨barco o tanque desarenador¨ por


sedimentación natural, para luego, el jugo limpio ser bombeado a las torres de
sulfitación.

De acuerdo a un promedio general, tomado de datos oficiales verificados


mediante el conteo de carretilladas de lodo o tierra extraídas del desarenador, se
considera el contenido de un 0.05 % en peso de arena separada del jugo pesado.

Jp – 0,0005(Jp) = Jlim
(4)

Jp = 205000 Kg/h
Tanque de 204897,5 Kg/h Jugo limpio
jugo pesado (Jlim)

0,0005(Jp)

102,5 Kg Lodo

Por tanto:

204897,5 (Kg/h) Jlim


= 0.9995 (Kg Jlim/Kg Jp)
205000 (Kg/h) Jp

El jugo limpio (Jlim), es aquel dresprovisto de lodo. Sin embargo, contiene


una gran cantidad de impurezas solubles e insolubles que necesariamente deberán

76
Cesar Guzman
ser eliminadas por algún método físico o químico para obtener una mayor pureza de
sacarosa libre en el jugo.

Para lograr estos planteamientos es que el jugo limpio deberá pasar por
otras operaciones unitarias hasta conseguir un producto en condiciones de proseguir
con el refinamiento.

4.5 Sulfitación

En la sulfitación se produce gas sulfuroso por combustión del azufre con el


oxígeno del aire, el que luego reacciona con el jugo mixto. El propósito de la
operación se puede resumir en los siguientes aspectos:

- Eliminar sustancias colorantes, transformar en compuestos ferrosos incoloros


las sales férricas coloreadas.
- Regular pH.
- El gas sulfuroso actúa como eficaz antiséptico.

La PIDG cuenta con 6 hornos rotativos horizontales que combustionan el azufre,


siendo alimentados con aire en exceso proveniente del medio ambiente. El SO 2
producido es trasladado hacia torres de sulfitación, donde ingresan por la parte
inferior, siguiendo un movimiento ascendente, mientras que el jugo mixto limpio
ingresa en éstas torres por la parte superior para efectuar su caída libre en
contracorriente con el gas.

La sulfitación del jugo se realiza por simple contacto con el gas a lo largo del
trayecto. Para ello, la torre deberá estar diseñada apropiadamente, contando con
platos en su interior de tal manera que exista un contacto íntimo entre ambos
fluidos.

77
Cesar Guzman

La reacción que se verifica en el horno de combustión es la siguiente:

350 °C
S + O2 SO 2
( 4.5.1 )
El aire cuenta con la siguiente composición:

79 % Nitrógeno
21 % Oxígeno

Para que exista una combustión completa, es que se emplea aire en exceso. El
nitrógeno, al ser inerte, no reacciona.

La dosificación del SO2 en el jugo debe controlarse por laboratorio, para


verificación de un rango aceptable entre 700 –800 mg/L.

En la planta se cuenta con once torres de sulfitación tipo cascada, que


funcionan en forma continua, controladas por un operador que a su vez alimenta los
hornos con azufre.

Cuadro 4.5 Caracterí sticas de las Torres de sulfitación


Material madera
Dimensiones (m) 6x1,5x1,5

Cuadro 4.6 Características de los hornos de combustión

Material Hierro fundido


Diámetro (m) 0,5
Largo (m) 1
Diámetro de tubería (plg) 12

78
Cesar Guzman

Para la extracción de gases, existen ventiladores centrífugos, los cuales operan


con un caudal de 100 m3/min.

Diagrama de bloques de la sulfitación

Jugo mixto limpio

79
Cesar Guzman

Torres de sulfitación en cascada 1 2 3 4

Jugo sulfitado SO2

5 6 7 8

SO2
Hornos 9 10 11

SO2
3
Azufre

O2 4

Esta operación puede englobarse de la siguiente forma, detallándose además el


balance de materia respectivo a partir del jugo mixto limpio (Jlim) obtenido de la
sedimentación de tierras indicado en acápite 4.4

Considerando para el balance, el límite de 700 mg SO2 / L jugo.

80
Cesar Guzman

Masa de Jlim = 204897,5 Kg / h


Densidad Jlim  1 Kg / L
Volumen Jlim  204897,5 L

700 mg SO2 / L jugo = 0,0007 Kg SO2 / L jugo

 204897,5 L Jlim necesitan 143,4 Kg SO2


De la reacción 4.5.1

S + O2 SO2

PM : 32 Kg/Kmol 32 Kg/Kmol 64 Kg/Kmol


Alimentación: 71,7 Kg Exceso
Producto: 0 143,4 Kg

Por tanto, se debe emplear 71,7 Kg de azufre para la alimentación en los


hornos de combustión.
X = (71.7 * 64) / 32
=143.4 Kg SO2

143,4 Kg SO2

204897,5 (Kg/h)Jlim 205040,9 (Kg/h) Jugo Sulfitado


Sulfitación (Jsul)

Cálculo de (Kg de azufre) / (ton total de caña)

81
Cesar Guzman
71,7 (Kg S) 0,9995 (Kg Jlim) 205000 (Kg Jp) 1000 Kg
caña
* * *
=
204897,5 (Kg Jlim) (Kg Jp) 198000 (Kg caña) 1 (ton
caña)

= 0,36 ( Kg
S/ ton caña)

0.9995 (Kg Jlim) 205000 (Kg Jp) 1000 Kg caña


* * =
1034.8 (Kg Jlim/Ton caña)
(Kg Jlim) 198000 (Kg Jlim) 1 (ton caña)

y además:

205040.9/204897.5 = 1.0 (Kg Jsul/Kg Jlim)

1034,8 (kg Jlim/Ton caña) * 1,0 (Kg Jsul/Kg Jlim) = 1034,8 (Kg Jsul/Ton caña)

4.6 h) = 1. Encalación

En 4.5 se ha podido apreciar la operación del sulfitado de jugo, y sus


principales objetivos. Sin embargo, el realizar aquella operación trae consigo un
inconveniente que es necesario resolver inmediatamente; la disminución de pH del

82
Cesar Guzman
jugo, que ocasionaría como resultado la inversión total de la sacarosa en glucosa y
fructosa.

No es conveniente de ninguna manera permitir ésta conversión desfavorable a


los propósitos de la industria. Entonces, inmediatamente esté sulfitado el jugo limpio,
se procede al encalado para poder elevar el pH del mismo, y así evitar la inversión
de sacarosa.

El encalado se realiza con la adición de lechada de cal sobre un tanque


agitado, sobre el cual es vertido el jugo sulfitado. La mezcla resultante recibe el
nombre de jugo sulfoencalado, y cuyo pH, debe ser continuamente controlado, para
la dosificación de lechada de cal.

En la PIDG, existen cuatro tanques de encalación, siendo el primer tanque el


receptor del jugo sulfitado y lechada de cal, distribuyéndose por simple rebalse y
gravedad a los siguientes.

La dosificación de lechada de cal es variable, de acuerdo con el pH registrado


en el jugo sulfitado y el encalado producido. Estos análisis se realizan en Laboratorio
Central como ya se ha descrito en 3.1.

Además de regulación de pH, la encalación hace posible la eliminación de


ácidos orgánicos presentes en el jugo sulfitado, la coagulación de sustancias
albuminoideas insolubles como sales de calcio, colorantes y otros tipos de impurezas
mediante la formación de flóculos.

83
Cesar Guzman
La separación del conglomerado de impurezas coaguladas como sales de calcio
y otras sustancias colorantes no son separadas aún del jugo, sino hasta que se
verifique la clarificación definitiva del mismo.

En la PIDG, se agrega una dosis de lechada de cal de aproximadamente 0,2 %


en peso, ajustable a los requerimientos del momento.

La ubicación de los tanques de encalación se muestra en el siguiente diagrama


de bloques:

Diagrama en bloques de la encalación

Jugo sulfitado Lechada de cal

TK TK TK TK
1 2 3 4

Jugo encalado

De la misma forma que en las anteriores operaciones, la encalación puede


resumirse en un balance de materia del siguiente modo:

84
Cesar Guzman
Asumiendo una alimentación del 0,2 % de lechada de cal a TK 1 de encalado,
y la masa de jugo sulfitado procedente de 4.5

Masa Jsul = 205040,9 Kg


Masa lechada de cal ( 0,2 % Jsul) = 410 Kg de lechada de Cal

Lechada de cal = 410 Kg

Jsul = 205040,9 Kg/h 205450,9 (Kg/h) Jugo encalado


Encalación (Jenc)

205450.9 (Kg/h) Jenc / 205040.9 (Kg/002 (Kg Jenc/Kg Jsul)


Por tanto:

1,002 (Kg Jenc/Kg Jsul) * 1034,8 (Kg Jsul/ton caña) = 1037 (Kg Jenc/ton caña)

4.7 Calentamiento

Cuando el jugo sulfitado ya ha pasado por la encalación, el jugo sulfoencalado


obtenido contiene una mezcla de aglomerados de sales de calcio que deben
precipitar, para conseguir éste resultado y al mismo tiempo completar la reacción 4.6,
debe calentarse con vapor vegetal o de escape a 103-105 °C, reuniendo así las
masas coaguladas de sales de calcio junto con otras impurezas presentes en el jugo.
El jugo calentado obtenido alcanza una temperatura de aproximadamente 90 °C,
condensándose el vapor que sale por purga.

El calentamiento posterior al ancalado, es útil también para disminuir la


actividad microbiana de bacterias presentes resistentes al sulfitado.

85
Cesar Guzman

Para efectuar el calentamiento, la PIDG dispone de un total de once


calentadores que trabajan con vapor de escape y vapor vegetal, según la
disponibilidad de éste servicio en el momento de la zafra.

El jugo selfoencalado es bombeado desde último de los tanques de encalado


hasta los calentadores.

Los calentadores de jugo sulfoencalado se disponen en un juego de dos


baterías.

Sus características físicas son las siguientes:

Cuadro 4.7 Caracterí sticas fí sicas de los calentadores

Calentador Volumen ( L) N° de tubos Sup. de cal. ( m2 ) Material


1 1360 100 150 Cobre
2 1360 100 150 Cobre
3 1360 100 150 Cobre
4 650 40 75 Cobre
5 650 40 75 Cobre
6 650 40 75 Cobre
7 650 40 75 Cobre
8 650 100 150 Cobre
9 1360 100 150 Cobre
10 1360 100 150 Cobre
11 1360 100 150 Cobre

Cuadro 4.8 Condiciones del vapor

Tipo de vapor Presión ( psi ) Temp. ( °C )


Vapor de escape 18 120
Vapor vegetal 9 103

86
Cesar Guzman

El anterior diagrama en bloques del calentamiento, muestra las líneas de vapor


y de jugo, distribuidas en cada uno de los calentadores. Sin embargo, puede
observarse que el calentador N° 11 no recibe la alimentación de la línea de jugo
encalado, al contrario, su alimentación corresponde a otro tipo de fluido representado
por la línea segmentada. Esta alimentación es del jugo clarificado que se verá
posteriormente.

La operación de calentamiento es una operación física en el sentido de la


elevación de temperatura del jugo para conseguir objetivos ya mencionados. Es
también una operación química en el sentido en que se desarrollan reacciones
requeridas para la floculación de sustancias indeseables.

Así mismo, en ésta operación no se realiza adición de materia, tampoco es


bastante apreciable la eliminación de agua del jugo por evaporación superficial. Por
tanto, es posible describir ésta operación en un diagrama más sencillo, como sigue:

Vapor 103 °C

205450,9 Kg/h 205450,9 Kg/h


Jugo encalado 23-30 °C Calentamiento de Jugo calentado 90-100 °C
Jenc jugo encalado Jenc

Agua 85 °C

1.002 (Kg Jenc/Kg Jsul) * 1034.8 (Kg Jsul/ton caña) = 1037 (Kg Jenc/ton caña)

Por tanto:
1037 (Kg Jenc / ton caña)

87
Cesar Guzman

4.8 Clarificación y Filtración de Cachaza

El jugo encalado ya calentado contiene sustancias aglomeradas que se


encuentran en un estado apto para la precipitación. En esta etapa, prácticamente ya
se han completado las reacciones que arrastran el azufre en forma de sulfatos. No
obstante quedan aún sustancias que deben flocular mediante una operación
específica que es la clarificación.

La simple clarificación del jugo causa la precipitación, coagulación y


eventualmente, el asentamiento del material en suspensión. Desde el punto de vista
práctico, son deseables los siguientes resultados:

- Precipitación tan completa como sea posible


- Rápida velocidad de asentamiento
- Jugo claro

Tanto la temperatura como el pH, la cantidad de cal y la mecánica del proceso


determinan el carácter físico del sistema sólido-líquido resultante. En los resultados
adversos a la clarificación están implicados los siguientes factores:

- Asentamiento incompleto de partículas


- Asentamiento lento

El calentamiento de los jugos acelera la formación de partículas de tamaño y


densidad mayores debido a que incrementa la velocidad del movimiento, haciendo
entonces que el número de oportunidades de contacto sea mayor, y por otra parte,
favoreciendo la deshidratación de las partículas floculantes.

88
Cesar Guzman
Las partículas de tamaño coloidal, debido a su gran actividad superficial,
actuarán físicamente sobre un sistema fuera de toda proporción a su cantidad. Para
el jugo de caña, éstos efectos físicos serán en gran manera desfavorable en la
clarificación. Si no son eliminados del jugo, las sustancias coloidales pueden
incrementar la viscosidad de meladuras y melazas haciendo más lenta la filtración,
favoreciendo la formación de espumas, incrementando el color y, finalmente
interfiriendo con la cristalización de la sacarosa.

Los coloides del jugo de caña son de dos tipos:

- Liofílicos: Orgánicos como pectinas, pentosanas, proteínas.


- Liofóbicos: Grasas y ceras.

Existen además partículas del suelo y material extraño proveniente de la


operación de molienda.

Revisando nuevamente las razones prácticas de la clarificación, después de


incrementar el pH del jugo para evitar la inversión, el siguiente propósito principal es
el de separar la materia en suspensión con objeto de obtener una sedimentación
rápida y completa, con un sedimento compacto, dejando así los jugos, ya libre
cuanto sea posible de éste sedimento, listos para la evaporación. Si no se elimina la
materia en suspención, ésta causa incrustaciones en evaporadores y tachos e
interfiere con el purgado de las centrífugas, dando por resultado, finalmente, un alto
contenido de cenizas y un azúcar de baja calidad.

Debe formarse en el jugo una cantidad adecuada de precipitaciones con objeto


de que obtengan buenas floculaciones y sedimentaciones. La cantidad de precipitado
depende en primer lugar, de la cantidad de fosfato que haya en el jugo. El volumen
varía directamente con el pH de la alcalinización.

89
Cesar Guzman

La más engañosa de todas las cifras que se determinan en los estudios de


clarificación, es la que determina un incremento de pureza. Esto es parcialmente
debido a los diferentes métodos de determinación de pureza. Por supuesto, la
verdadera pureza se refiere al porcentaje de sacarosa en el total de los sólidos
solubles. Sin embargo, las purezas se obtienen generalmente de muestras sin filtrar,
y los sólidos totales pueden ser calculados sólo por hidrometría o por refractometría,
más bien que utilizando el método de secado. Igualmente se utiliza a menudo la
pureza aparente referida a la polarización.

En Laboratorio Central de la PIDG se realiza el cálculo de las purezas previa


filtración de las muestras con acetato de plomo, cuyo valor es determinado en el
polarímetro con poco margen de error.

El color, normalmente aumenta en la operación de clarificación. El color oscuro


de los jugos crudos es causado, en primer lugar, por varios derivados polifenólicos,
el principal de los cuales es el tanino. También se encuentran presentes la clorofila
verde insoluble y la sacaretina amarilla. En pequeñas cantidades se hallan los
pigmentos antocianínicos solubles.

En la clarificación no se separan con efectividad las sustancias colorantes


fenólicas, que de modo primario están en un estado coloidal menor de 0,01 %.

Se ha demostrado que en el proceso simple de la clarificación los polifenoles


son los responsables de la absorción de oxígeno, lo que resulta en la formación de
sustancias acídicas y, en el jugo clarificado, son responsables hasta cierto grado de
la disminución del pH y del incremento del contenido de calcio.

90
Cesar Guzman
El color se origina también en la reacción de Maillard, los primeros productos
de condensación entre azúcares reductores y aminoácidos son ¨ glucósidos de
nitrógeno¨, reducen el licor de fehling y son hidrolizados fácilmente mediante los
ácidos, produciendo los componentes originales, al ser calentados nuevamente, éstos
productos de condensación se tornan amarillos y luego marrones, al calentarse más
aún, especialmente cuando la concentración (Brix) es alta, se desprende CO 2 y se
forman sustancias amorfas entre marrones oscuros y negros. Estas son melanoides.

El precipitado de fosfato de calcio que se forma durante la alcalización absorbe


color, y la cantidad absorbida se incrementa con el contenido de fosfato del jugo. Sin
embargo, en la clarificación simple la separación generalmente no elimina todo el
color producido durante el proceso.

Procedimiento

El jugo, una vez calentado, es conducido hacia el tanque Flash situado en la


parte superior del clarificador, reduciendo su velocidad y temperatura del jugo
entrando a aproximadamente 97 °C.

Cuando el jugo es ingresado al clarificador, se le agrega un floculante en una


concentración de 2 ppm, para precipitar las impurezas presentes que se han logrado
conglomerar en operaciones anteriores.

El precipitado obtenido es conocido con el nombre de cachaza, y es dirigido


directamente hasta el tanque de cachaza.

En consecuencia, el jugo clarificado, que es el jugo útil es separado de las


impurezas o cachaza para ser conducido hasta el tanque de jugo clarificado.

91
Cesar Guzman
El jugo clarificado contenido en el tanque receptor, si es necesario, es
bombeado hasta uno de los calentadores para elevar su temperatura antes de su
ingreso en evaporación hasta aproximadamente 112 °C

En la PIDG existen tres tanques clarificadores, cuyas características se


presentan en el siguiente cuadro:

Cuadro 4.9 Caracterí sticas de los clarificadores

Clarificador Volumen ( L )
N° 1 116000
N° 2 150000
N° 3 215000

La disposición de los tanques de clarificado y su funcionamiento se ilustra a


continuación:

Diagrama de ubicación de clarificadores

TK 2

92
Cesar Guzman
TK 3

Cachaza

Cachaza

TK 1
Jugo clarificado 112 °C
a Evaporación

Cachaza

Jugo calentado
Jugo clarificado
95 °C 11
Tanque
receptor de
jugo Batería de calentadores
clarificado

La anterior figura, muestra el calentador N° 11, como equipo exclusivo de la


batería destinada al calentamiento del jugo clarificado, representado también en 4.7.

El jugo clarificado obtenido caliente es conducido hasta el primer pre-


evaporador, mientras que la cachaza debe aún aprovecharse, ya que al estar
húmeda contiene una cantidad considerable de sacarosa.

Al extraerse la cachaza, se mezcla con el bagacillo obtenido del último molino


para formar una sustancia un poco más sólida para ser bombeada hasta los filtros de
cachaza, donde se agrega agua para su mejor disolución y de donde además se
espera extraer de la forma más eficaz posible el jugo contenido en ésta mezcla. El
jugo recuperado es conducido hasta el tanque de jugo mixto.

La pérdida de masa comprendida por la separación de cachaza representa un


promedio del 0,5 %

93
Cesar Guzman

La clarificación puede representarse mediante un balance de materia de la


siguiente manera:

205450,9 Kg/h 204423.65 Kg/h


Jenc 90-100 °C Clarificación de Jugo clarificado 112 °C
jugo Jclar

Cachaza (0,5% Jenc)


1027.25 Kg

Entonces es posible realizar el cálculo del balance respecto de la materia prima


que ingresa en el proceso.

0,995 (Kg Jclar/ Kg Jenc) * 1037 (Kg Jenc/ton caña) = 1031.82 (Kg Jclar/ton
caña)

4.9 Evaporación
La purificación del jugo mixto limpio por métodos químicos y físicos
anteriormente descritos, produce jugo clarificado. Este jugo es azúcar disuelto en
agua junto con ciertas impurezas mínimas. Cuando se ha quitado ya la mayor
cantidad posible de estas impurezas, queda por eliminar el agua. Este es el objeto
de la evaporación.

La concentración se lleva al máximo tratando de dejar al líquido madre sólo el


espacio libre entre los cristales. A la mezcla obtenida, cristales sólidos y licor madre
viscoso, se da el nombre de ¨masa cocida¨. Una masa semejante no se maneja
como el jugo o como el melado. Por esta razón la concentración se separa en dos
etapas:

94
Cesar Guzman

a) La evaporación propiamente dicha, que va del jugo clarificado al melado y


durante a cual se obtiene un producto líquido.
b) El cocimiento que comienza justamente antes de que los granos aparezcan en
el melado y que continúan hasta la concentración máxima.

Las impurezas permanecen en el licor madre junto con una parte de sacarosa.
Deben entonces, separarse los cristales de azúcar de la miel, tratando de extraer de
ésta el máximo de azúcar que encierra.

El punto de cristalización del jugo de caña se encuentra entre los 78 y 80 °


Brix. Teóricamente podría llevarse la evaporación hasta 72 o 75 ° Brix. En planta,
los maestros tacheros tienen necesidades de un melado capaz de disolver cristales,
para el caso en que se formen falsos granos al principio de la templa. Es esta una
condición indispensable para un buen cocimiento.

Por este motivo nunca se pasa de un Brix = 70. La evaporación se prevé y se


ajusta para que el Brix del melado permanezca comprendido 50 y 60 ° Brix para la
fabricación de azúcar blanco.

4.9.1 Fundamentos del Múltiple Efecto.

El progreso más notable y más importante en la historia de la fabricación de


azúcar es sin duda el descubrimiento del efecto hecho alrededor de 1830, en
Lousiana, por Norbert Rillieux, americano de origen francés.

En el tiempo de este descubrimiento ya se había abandonado el calentamiento


por fuego y se comenzaba a evaporar el jugo calentándolo con vapor. La idea de

95
Cesar Guzman
Rillieux fue la siguiente: - ... ya que es con vapor con lo que se calienta el jugo
para evaporar el agua que contiene, ¿ porqué no es posible utilizar el vapor así
producido por el jugo para calentar otra fracción de él mismo o para terminar la
evaporación iniciada con vapor ordinario?

Al resolver este problema se encontró inmediatamente con el siguiente


obstáculo:

Con vapor de 110 °C es posible calentar y evaporar jugo a la presión atmosférica. La


temperatura de vapor del jugo, hirviendo a la presión atmosférica, es de 100 °C. Así,
con vapor de 100 °C no es posible hacer hervir jugo a 100 °C. Es necesaria una
diferencia de temperatura entre el fluido que calienta y el jugo calentado.

Esta solución tiene el inconveniente de exigir las instalaciones necesarias para


crear el vacío. Sin embargo, la ebullición al vacío tiene dos grandes ventajas:

a) Aumenta la diferencia total de temperatura entre vapor y jugo en una cantidad


igual a la caída del punto de ebullición del jugo entre la presión del primer
cuerpo y la del último.
b) Permite continuar la evaporación a temperaturas menos peligrosas desde el
punto de vista de la inversión y de la coloración del jugo, cuando el jugo está
más concentrado y viscoso.

4.9.2 Funcionamiento de un Múltiple Efecto

La evaporación ordinaria con calentamiento por vapor, en un evaporador


único, se llama evaporación en simple efecto.

96
Cesar Guzman
Si el vapor de éste cuerpo se toma para calentar el segundo, se tiene un
doble efecto.

En la misma forma, con tres cuerpos: triple efecto. Y así sucesivamente, un


cuádruplo, un quíntuplo, un séxtuplo efecto.

Hay entonces, tantos cuerpos como efectos.

Los evaporadores que más frecuentemente se encuentran en la práctica son


de triple, cuádruplo y quíntuplo efecto.

El sistema de evaporación de la PIDG cuenta con el de cuádruplo efecto,


dispuesto en dos baterías paralelas, cada uno de ellos con funcionamiento
independiente, y cuyos melados respectivos son mezclados para su ingreso a
cocimiento.

El cuerpo clásico de un múltiple efecto está formado por un cilindro vertical


montado sobre una calandria tubular a través de la cual se efectúa el cambio de
temperatura entre el vapor que ingresa y el jugo contenido en los tubos.

El funcionamiento básico del sistema de evaporación consiste en la utilización


de vapor de escape como vapor inicial, que ingresa al primer cuerpo de la batería,
llamado ¨ pre-evaporador¨, por ser el primer efecto.

Sin embargo, no todo el vapor vegetal producido en cada efecto es totalmente


pasado el cuerpo siguiente. Puede ocurrir, que de acuerdo con otras necesidades de
la fábrica se destine una fracción de éste vapor hacia aquellas instalaciones como
ser tachos de cocimiento o calentadores, etc. A éstas fracciones de vapor tomadas

97
Cesar Guzman
de alguno de los efectos se llama ¨ tomas de vapor ¨, y deben participar en el
balance de masa de cada una de las cajas de evaporación.

La concentración cada vez mayor del jugo procedente de cada efecto, puede
verificarse en el Brix respectivo, siendo éste cada vez de superior valor.

4.9.3 Principios de Rillieux

Primer Principio:

En un evaporador de múltiple efecto, por cada libra de vapor que se use, se


lograrán tantas libras de vapor como efectos haya en el equipo.

Segundo Principio

Si se extraen vapores de cualquier unidad de un evaporador de múltiple efecto


para sustituir vapor en un proceso concurrente, el ahorro de vapor logrado equivaldrá
a la cantidad de vapor así extraída, dividida por el número de unidades que contenga
el sistema, y multiplicada por la posición que ocupe en el grupo la unidad de la cual
se ha extraído el vapor.

Tercer Principio

En todo aparato en el cual se condense vapor o evaporaciones, es necesario


extraer continuamente la acumulación de gases incondensables que indefectiblemente
quedarán en el compartimiento que contiene la superficie calórica.

98
Cesar Guzman

En la PIDG, los cuerpos de evaporación reciben el nombre de cajas de


evaporación¨, existiendo cajas que pueden funcionar a su vez como pre-
evaporadores, según los requerimientos de la operación.

Estas cajas, como ya se ha indicado, están dispuestas en dos baterías


paralelas independientes una de otra, existiendo un total de cinco cuerpos habilitados
para que funcionen como pre-evaporadores o cajas en forma alternativa, en tanto
alguno de los cuerpos se encuentre en limpieza.

En la evaporación, además de concentrar el jugo clarificado, se pretende


producir todo el vapor necesario en tachos de cocimiento y calentadores.

La caja N° 4 trabaja como ¨meladera¨, y por tanto necesita vacío.

Las anteriores condiciones de trabajo en evaporación se verifican en ambas


baterías, dispuestas de la siguiente manera:

99
Cesar Guzman
El anterior esquema representa la ubicación de cada efecto dentro del sistema,
y se muestra el flujo realizado por los fluidos. Las tomas de vapor se refieren a las
fracciones de vapor destinadas a la calefacción de tachos, calentadores, etc

En la PIDG, la operación de la evaporación se realiza siempre en cuádruple


efecto para ambas baterías.

La limpieza de alguno de los cuerpos se realiza bajo programa establecido,


dejándolo en reposo de 24 hs con una solución de soda cúastica, para luego de
transcurrir este tiempo, proceder el enjuague con agua caliente y finalmente entrar
nuevamente en servicio.

Los detalles de las líneas de flujo y balances se presentarán oportunamente.


Sin embargo, es posible realizar un cálculo general de balance en la operación de
evaporación teniendo en cuenta que el jugo clarificado que ingresa en el primer pre-
evaporador es de aproximadamente 15 ° Bx, recibiendo el jugo de salida del último
de los efectos el nombre industrial de melado con un Bx promedio determinado por
laboratorio de aproximadamente 60.

La diferencia entre los ° Bx de entrada y salida indican la concentración cada


vez mayor del jugo en proceso, que es el fin de la evaporación. Se puede verificar
que la cantidad de agua que se evapora es del 70 % del jugo clarificado entrante.

De tal manera, un balance general se ilustra de la siguiente manera:

204423.65 Kg/h 61327.1 Kg/h Melado


Jclar Mldo
15 ° Bx 60 °Bx
Evaporación

100
Cesar Guzman

70 % Jclar
143096.6 Kg H2O

El cálculo correspondiente para el rendimiento de jugo respecto de la materia


prima es el siguiente:

1031.8 (Kg Jclar/ton caña) * 0,3 (Kg Mldo/Kg Jclar) = 309.5 (Kg Mldo/ton caña)

4.10 Cocimiento

Durante la operación de evaporación, el jugo alcanza un grado óptimo en su


concentración, cuyo valor no es conveniente que exceda de un Bx = 75, formándose
en éste estado, los cristales característicos de la sacarosa. Esta nueva condición
física de la materia en proceso hace que cambie su estado de agregación, dejando
progresivamente de ser jugo en estado líquido y pasando a ser una mezcla
semisólida, donde coexisten ambas fases heterogéneas bien diferenciadas.

Al cambiar la naturaleza física del jugo, se hace en extremo dificultoso continuar


con la operación de evaporación debido principalmente al aumento de viscosidad que
impide su fluidez en los angostos tubos de un evaporador común y en múltiple
efecto.

Esta situación se resuelve empleando una operación siguiente a la evaporación


consistente en una adaptación especial para el fácil manejo de la masa ahora
viscosa de un Bx superior a 60°, que es el Cocimiento, y que efectúa en tanques
adaptados de similar naturaleza que los de evaporación denominados ¨ Tachos¨, y el
operador encargado de su control es el ¨maestro tachero¨.

101
Cesar Guzman
El cocimiento se lleva a cabo en un solo efecto en cuerpos llamados tachos al
vacío, para disminuir el punto de ebullición de la mezcla.

La importancia del cocimiento no reside solamente en la concentración de las


masas en proceso y formación de cristales, sino que en ésta operación se establece
los rasgos característicos de la calidad del producto final, así por ejemplo:

- Tamaño de grano
- Color

Las anteriores variables de calidad son analizadas permanentemente por el


Químico de control de Calidad de Laboratorio Central, y son determinantes para el
envasado final.

En la PIDG, existen un total de once tachos destinados a la operación de


cocimiento. Sin embargo, el cocimiento al que se hace referencia no está dirigida al
mismo tipo de masa, existiendo en el proceso masas diferentes además de materia
en recirculación que alimenta los mismos tachos de cocimiento. Los tipos de masas
verificados en el transcurso del proceso son:

- Masa cocida ¨A¨


- Masa cocida ¨C¨
- Masa Refinada

Las masas mencionadas corresponden a subproductos de fábrica obtenidos en


diferentes puntos del proceso siguientes a la evaporación productora de melado, y
que ya se han descrito en ampliamente en 3.1. Es posible hablar entonces, de una
marcha del melado en la que éste experimenta cambios sucesivos y desdoblamientos
en otras masas diferentes.

102
Cesar Guzman

Es el maestro tachero es quien controla el total de la operación de cocimiento,


dosificando en cada tacho las masas correspondientes a las necesidades de cada
momento. Esta dosificación no es siempre la misma, sino que está sujeta a cambios
momentáneos de producción, capacidad de molienda, donde se toma en cuenta
además el estado de funcionamiento de la fábrica; sistema de arranque, sistema
estable o de parada, que son determinantes para la acumulación de subproductos
que deben recircularse a los tachos de cocimiento, sin los cuales el producto final
presenta coloraciones oscuras y cuyos granos ofrecen una diversidad de tamaños.

En la operación de cocimiento intervienen también, como elemento calefactor, el


vapor vegetal tomado del sistema de evaporación mostrado en 4.9

De ésta manera entonces, cuando el maestro tachero considera que el tamaño


del grano formado dentro del tacho alcanzó el estándar de calidad manejado por la
empresa (0,54 mm de diámetro), y se han concentrado prácticamente en un máximo
alcanzando un Bx = 95, es cuando resuelve descargar toda la ¨masa cocida A¨. Es
a ésta descarga que se le conoce con el nombre de ¨Templa¨, y está destinada al
paso de cristalización y posterior refinado.

Cada descarga o templa de un tacho de cocimiento A, queda registrada en


papeletas, donde se verifican los siguientes datos:

- Número de templa
- Nombre del maestro tachero
- Tipo de masa ( A, B o C )
- Hora de carga en tacho
- Hora de descarga de la templa
- Análisis de Laboratorio (%Bx, %Pol, %Pureza, % Retención).

103
Cesar Guzman

La dosificación y preparación de las masas antes del cocimiento propiamente


dicho, se realiza en tachos llamados ¨pié¨, donde se prepara la mezcla de
subproductos ya existentes y que son objetos de recirculación, la semilla consistente
en azúcar finamente pulverizada embebida con alcohol y el melado correspondiente
proveniente de evaporación. Esta mezcla es reservada por el maestro tachero como
una futura descarga en un tacho de cocimiento luego de que éste último haya
descargado su templa en cristalizadores.

La distribución de los tachos de cocimiento y sus aplicaciones se expresan en


el siguiente cuadro:

N° Tachos Aplicación tipo de masa Volumen (L)


1 Refinada 30000
2 Refinada 30000
3 masa ¨A¨ 30000
4 masa ¨A¨ 30000
5 masa ¨A¨ 30000
6 Pié de masa refinada 15000
7 Pié de masa ¨A¨ 15000
8 Pié de masa ¨C¨ 30000
9 masa ¨C¨ 30000
10 Pié de masa ¨C¨ 15000
11 masa ¨C¨ 45000
Cuadro 4.11 Distribución de tachos de cocimiento

Existen además de las masas descritas, otro conjunto de subproductos que


como ya se ha señalado, deben recircular en el proceso. Estos subproductos se
presentan a continuación en 4.10.1, en orden de aparición.
4.10.1 Melado

El cocimiento del melado, propiamente dicho, concluye con la obtención de la


masa cocida ¨A¨, sin embargo no es posible evitar nombrar los subproductos

104
Cesar Guzman
obtenidos después de ésta operación debido a su necesaria recirculación que sin
duda afectará en el balance de materia efectuado alrededor de un tacho de
cocimiento de masa ¨A¨.

Los análisis de laboratorio revelan lo siguiente: ( en promedio)

Brix del melado = 60


Brix de la masa cocida ¨A¨ = 95

Esto demuestra la concentración de la masa en proceso durante el cocimiento,


pudiéndose efectuar un balance de materia sobre el conjunto de los tachos
destinados al cocimiento de masa ¨A¨.

El balance de masa referido en ésta etapa resulta dificultoso debido a las


diferentes dosificaciones realizadas según necesidades particulares específicas. Sin
embargo, el conocimiento de Bx de la masa cocida hacen posible determinar de
manera aproximada las cantidades de producto cocido.

Un balance general se puede indicar de la siguiente manera:


J = Peso del jugo inicial
BJ = Brix del jugo inicial
M = Peso del jugo concentrado final
BM = Brix del jugo concentrado final

J BJ = M BM (4.1)

Partiendo de la cantidad de melado y concentración obtenido en 4.9, se


determina la cantidad de masa cocida obtenida.

105
Cesar Guzman
De la aplicación de ecuación 4.1:

M = J B J / BM

M = 61327.1 (60) / 95

M = 38732.9 (Kg masa cocida ¨A¨ / h)

Así mismo, los informes horarios de laboratorio indican retenciones de masa ¨A¨
luego de la centrifugación de un 55 % en promedio. Esto significa que de cada 100
Kg de masa cocida que entra a cristalizadores y posteriormente a operación de
centrifugación, 55 Kg permanecen como masa azúcar ¨A¨, siendo el restante 45 %
miel rica y miel pobre.

La miel rica es recirculada en casi su totalidad a los tachos de cocimiento ¨A¨,


la miel pobre es materia prima para los tachos de cocimiento ¨ C ¨ .

Debe recordarse que puede existir una fracción de miel rica que sea desviada
hacia tachos de cocimiento de otros tipos de masas.

4.11 Cristalización

Luego de la descarga de una templa desde un tacho de cocimiento cualquiera


(¨A¨, ¨C¨o ¨R¨), las masas se encuentran en un estado de concentración máximo
obtenido por las operaciones de evaporación y cocimiento sucesivamente, esto es,
por métodos térmicos. Si embargo, las masas obtenidas, aun no alcanzan la

106
Cesar Guzman
concentración ideal requerida, resultando insuficiente las operaciones anteriormente
descritas.

La consistencia de una masa cocida ofrece un aspecto bastante viscoso y con


la presencia de cristales, conteniendo aun una cantidad considerable de licor madre
que debe aprovecharse disminuyendo al máximo ésta sustancia.

La operación de cristalización resuelve éstos requerimientos, mediante los


continuos movimientos realizados de las masas cocidas, que favorecen el mayor
contacto posible entre el licor madre rico en azúcar y los cristales ya formados,
formando conglomerados cada vez más intensos de cristales y reduciendo en lo
posible el contenido del licor.

Esta operación se efectúa por cierto tiempo en recipientes especiales


denominados ¨cristalizadores¨, distribuidos para las masas cocidas ¨A¨, ¨C¨ y ¨R¨,
respectivamente.

Un cristalizador es un tanque en forma de U, cuya estructura mecánica consta


de un eje alrededor del cual se fija un agitador accionado por un motor y reductor de
velocidad, manteniéndose en 15 r.p.m.

En la PIDG existe un total de 25 cristalizadores para todo tipo de masas


cocidas, encontrándose además uno denominado magmero.

4.12 Centrifugación

En esta operación se separa por completo las mieles correspondientes al tipo


de masa tratado.

107
Cesar Guzman

Tanto de la masa cocida ¨A¨, ¨C¨ o ¨R¨ son separadas éstas sustancias, que
según el caso reciben su nombre particular y destino final, y que se indican a
continuación:

Cuadro 4.13 Materias separadas y retenidas en tipos de masas, y porcentajes

Tipo de masa cocida Sustancia líquida separada Materia retenida


Masa ¨A¨¨ Miel Rica ( 30%) Azúcar ¨A¨ (55%)
Miel Pobre ( 15%)
Masa ¨C¨ Melaza (50%) Azúcar ¨C¨ (50%)
Masa ¨R¨ Miel Refinada (42%) Azúcar refinada
húmeda (58%)

Las mieles y los azúcares obtenidos luego de la centrifugación de las diferentes


masas, son tipos de materia cuyos destinos en el proceso son bien específicos,
señalados en el siguiente cuadro:

En el caso de la masa cocida ¨A¨ cristalizada, debe separarse los restos de


licor madre aun contenidos en la mezcla para lograr obtenerse el azúcar granulada
de color blanco, conseguido únicamente mediante la separación de las mieles.

De la misma forma, es necesaria la centrifugación de la masa cocida ¨C¨, de la


cual se obtiene el azúcar ¨C¨ con separación de melaza, cuyo destino final es la
planta de destilería. La melaza es equivalente a una miel de la masa cocida ¨A¨,
pero rica en azúcares reductores. El azúcar ¨C¨ en mezcla con agua, forma una
mezcla conocida con el nombre de ¨magma¨, de la cual se pretende recuperar

108
Cesar Guzman
sacarosa y para completar éste fin es trasladada hasta tachos de cocimiento de
masa ¨A¨.

30 % agua
Miel Rica (30 % Mc ¨A¨)
= 11619.9 Kg/h
Miel Pobre (15 % Mc ¨A¨) 20 % agua
= 5809.9 Kg/h

38732.9 (Kg Mc ¨A¨ / h) 21303.1 (Kg Azúcar ¨A¨ / h )


con 36,7 agua Centrifugación (Az ¨A¨)
Masa cocida ¨A¨ con 10166,1 Kg agua

Posterior al centrifugado de la masa cocida ¨A¨, el azúcar ¨A¨ retenido es


mezclado con agua para la obtención de jarabe, que constituye la materia prima para
el tacho de cocimiento de refino.

Mediante la ecuación 4.1, y el cuadro 3.4, es posible determinar la cantidad de


agua agregada al azúcar ¨A¨ para su refundición en jarabe.

Jarabe = (Az “A” * Brix Az “A”)/ Brix Jarabe , Jarabe = 21303.1 * 88/70 =
26781.0

Jbe = 26781.0 Kg jarabe/h

Cantidad de agua agregada = Jbe – Az ¨A¨

Cantidad de agua agregada = 5477.9 Kg agua/h

5477.9 (Kg agua/h)

109
Cesar Guzman

contiene 50 % agua
21303.1 (Kg Az¨A¨ /ton caña) Refundición en 26781.0 (Kg jarabe/h)
jarabe (¨Jbe¨)
ocn 15396 Kg ag

Cocimiento del jarabe


18746.7 * 0.42 = 7873.6

Miel refinada (42% ¨McR¨)


7873.6 Kg/h

18746.7 (Kg masa cocida


26781.0 (Kg jarabe/ h) Cocimiento refinada/ h) con 12 % agua
masa Refinada (¨McR¨)
70 % ¨Jbe¨

26781.0 * 0.70 = 18746.7

15907.9 Kg H2O/h

Cocimiento de Miel Pobre al 15%

38732.9 (Kg Mc “A”/h)* 15% Miel Pobre = 5810

70 % Miel Pobre
5810 (Kg Miel Pobre/h) 4067 (Kg masa cocida ¨C¨/h)
contiene 1109,4 Kg agua Cocimiento
masa ¨C¨ (Mc ¨C¨)

1743 Kg H2O/h

110
Cesar Guzman

50 % Mc ¨C¨
2033.5 (Kg Azúcar ¨C¨/h)
Centrifugación
4067 (Kg Mc ¨C¨/h) (Az ¨C¨)
masa cocida ¨C¨
2033.5 (Kg Melaza/h)
(Mlza) 50%

Preparación de magma

De la tabla 3.4:

Bx Azúcar ¨C¨ = 90
Bx Magma = 88

Aplicando ecuación 4.1:

Magma = Az ¨C¨ * Bx Az ¨C¨ / Bx Magma

Magma = 2033.5 * 90 / 88

Magma = 2079.7 (Kg Magma/h)

Cantidad de agua adicionada = Magma – Az ¨C¨

Cantidad de agua adicionada = 46.2 (Kg agua/h)

111
Cesar Guzman

Mediante un diagrama de bloques:

46.2 Kg H2O / h

2033.5 (Kg Azúcar ¨C¨/ h) 2079.7 (Kg Magma/ h)


Magmero (Mgma)

26781.0 * 0.70 = 18746.7

Contiene 12 % agua
18746.7 (Kg Mc ¨R¨/ h) Cristalización 18746.7 (Kg Mc ¨R¨/ h)
de masa cocida
refinada contiene 2249.6 Kg agua

18746.7 * 0.12 = 2249.6

18746.7 * 0.42 = 7873.6

contiene 1940,4 Kg agua


Miel Refinada (42% Mc ¨R¨)
7873.6 Kg/h
10873.1 (Kg Azúcar refinada
18746.7 (Kg Mc ¨R¨/ h) Centrifugación de húmeda/ h)
masa cocida (Az ¨Rh¨)
refinada 58 % Mc ¨R¨

18746.7 * 0.58 = 10873.1


4.13 Secado

112
Cesar Guzman
Luego de la operación de centrifugado de la masa cocida refinada, se obtiene
el azúcar refinada conocida, el cual naturalmente se obtiene con un grado de cierta
humedad, que debe ser eliminada del producto final, caso contrario se podrán formar
rocas de azúcar por excesivo endurecimiento dentro del envase.

La PIDG cuenta con dos secadores rotatorios.

Cuadro 4.16 Caracterí sticas de los secadores rotatorios

Secador Marca Diámetro (m) Longitud (m) Capacidad (qq/día)


1 Standar steel Corp 1,5 8 3000
2 Buckau-R.Wolf 2 10 9000

Cuadro 4.17 Humedad del azúcar antes y después del secado

Producto Humedad inicial (%) Humedad final (%)


Azúcar refinada 1,5 - 2 0,035 - 0,045

Con ayuda del cuadro 4.17, es posible plantear el balance de masa


correspondiente al secado en un diagrama de bloques del modo siguiente:

10655.6 (Kg Azúcar Refinada


10873.1 (Kg ¨Az Rh¨ / h) 98% seca / h)
(2 % agua) Secado (Az ¨R¨)
(0,045 % agua)

217.5 Kg H2O/h

4.14 Embolsado

113
Cesar Guzman

La azúcar refinada seca, es el producto final y debe ser embolsado para su


comercialización.

Primeramente, el azúcar es depositado en una tolva de almacenamiento


transitorio, desde donde es pesado por un dispositivo electrónico y descargado en
forma automática hacia las bolsas de 46 y 50 Kg respectivamente.

Las bolsas, ya conteniendo el producto pesado son costuradas en una máquina


ubicada en la bese de la descarga, y conducidos mediante cinta transportadora hasta
los depósitos de estiba de producto final.

El producto para consumo interno es presentado en envases de polipropileno y


algodón de 46 Kg, mientras que el producto destinado a exportación se presenta en
envases de polipropileno con revestimiento interno de polietileno de 50 Kg.

El embolsado final en las dos formas de presentaciones indica la producción /


h de la siguiente manera:

10655.6 (Kg azúcar refinada / h) * (1 bolsa qq / 50 Kg azúcar refinada) =

= 213 qq / h

4.15 Almacenamiento

En la PIDG, existen ambientes especiales para el almacenamiento de los


envases de azúcar, llamados estibas.

114
Cesar Guzman
En éstos ambientes, las bolsas de azúcar se acomodan unas sobre otras
formando altas piras, las cuales están asentadas sobre la base de tarimas de
madera para evitar el contacto con la humedad.

Es desde éstas estibas, desde donde se extrae el producto ya embolsado hacia


los camiones que lo transportan para su comercialización en el mercado.

El almacén de azúcar tiene una capacidad aproximada de 100000 qq.

V RECALCULO DEL SISTEMA DE EVAPORACION

En 4.9, se ha detallado la operación de evaporación del jugo clarificado,


fundada en los principios de Rillieux.

En éste apartado, se expondrán los balances de masa verificados sobre la base


de dicha teoría. De la misma manera, se plantea el cálculo de los requerimientos de
vapor en la planta de azúcar.

Se ha realizado además, el balance general de producción de azúcar en toda la


planta.

Para la verificación de las masas entrantes y salientes en cada efecto de


evaporación, se hace una rigurosa aplicación de la ecuación 4.1.

115
Cesar Guzman

CALCULO EN EVAPORADORES

Tom as de vapor
P1= 20 P2 = 10 P3 = 0

X +P3+P 2 X+P3 X X

N o m e n c la tu ra
V e = V apor de escape
J c = J u g o c la r ific a d o
Ve M ld o = M e la d o
B x = B r ix
X+P3+P2+P1

Jc = 600 J1= 468 J2= 355 J 3 = 2 5 2 ,5 M ld o = 1 5 0


B xo = 15 B x 1 = 1 9 ,3 B x2= 2 5 B x 3 = 3 5 ,6 4 4 B xf = 60

C a n tid a d d e a g u a e v a p o ra d a = 450 = (P 1 + P 2 + P 3 + X )+ (P 2 + P 3 + X )+ (P 3 + X )+ (X )
V a p o r d e l ú ltim o e fe c to a c o n d e n s a d o r e s (X ) = 1 0 3
C a n t id a d d e a g u a e v a p o r a d a e n e l p r im e r e fe c to = 133
C a n t id a d d e a g u a e v a p o r a d a e n e l s e g u n d o e f e c to = 1 1 2 ,5
C a n t id a d d e a g u a e v a p o r a d a e n e l te r c e r e fe c t o = 103
C a n t id a d d e v a p o r d e e s c a p e p a r a e l p r im e r e fe c to = 1 3 2 ,5
P o r c e n ta je d e p é r d id a to ta l d e a g u a = 75 %
P o r c e n ta je d e c o n c e n tr a c ió n d e ju g o = 25 %

ECUACIONES UTILIZADAS
Principio de Rillieaux
mvp4 = m4 Remplazando m4 en la ecuación :
mvp3 = m4 + m3 mvp4 = 1/4 x (mvpT - 3m3 - 2m2 - m1)
mvp2 = m4 + m3 + m2 mvp3 = 1/4 x (mvpT + m3 - 2m2 - m1)
mvp1 = m4 + m3 + m2 + m1 mvp2 = 1/4 x (mvpT + m3 + 2m2 - m1)
mvpT = 4m4 + 3m3 + 2m2 + m1 mvp1 = 1/4 x (mvpT + m3 + 2m2 + 3m1)

116
También: mJ = mJ x Bxe/Bxe
Cesar Guzman
mvp4 = m4 mJ1 = mJ x Bxe/Bx1 Como:
mvp3 = m3 + mvp4 mJ2 = mJ x Bxe/Bx2 mJ4 = mM
mvp2 = m2 + mvp3 mJ3 = mJ x Bxe/Bx3 Entonces:
mvp1 = m1 + mvp2 mJ4 = mJ x Bxe/Bx4 mM = mJ x Bxe/Bxs

POR DIFERENCIA DE MASAS ECUACIONES DE MASAS Y BRIX


mH2O = mJ - mM mJ(i+1) = mJ x Bxe/Bx(i+1)
mH2O = 76,7 Tn/h de agua evaporada Bx(i+1) = mJi x Bxi/(mJi-mvp(i+1)

tabla 149 (Hugot)


Datos para el Cálculo de Vapor que Necesita el Calentador
To = 30 ºC Temp del jugo frio
T1 = 103 ºC Temp vap del 1er efec
T2 = 93 ºC Temp vap del 2er efec
(103ºC) L1 = 536,9 Kcal/kg Calor latente del vapor
(93ºC) L2 = 643,3 Kcal/kg Calor latente del vapor
o
CJ = 0,9 Kcal/kg C Calor específico del jugo
mJE = 203.290 Kg/h Masa del jugo a calentar
mJ = 101.645 Kg/h Masa del jugo a calentar
X= 0,95 Fracción de composición

s= 225 m² Area del primer calentador


v= 1 m/s Velocidad del jugo
k= T/(0.1+0.08/v)
2 o
k= 572 Kcal/m / C Coeficiente de transmisión de calor

(-k.S)/(mJ.CJ)
t = T-(T-To) x e
t = 85 ºC Temp de salida del jugo

117
Cesar Guzman

Cálculo de Masa de Vapor que Necesita el Calentador de Jugo


Qj = Qa
mv x Lv x X = mJ x CJ x (Ts-Te)

mv2 = mJ x CJ x (T2-t)
L2 x X
mv2 = 1.178 Kg 1.178 Kg de vapor 1 Tn de vapor

mv1 = mJ x CJ x (T1-To)
L1 x X
mv1 = 13.093 Kg 13.093 Kg de vapor 13 Tn de vapor

Cálculo de Masa de Vapor que Necesita los Tachos de Cocimientos


kg/m²-hr Tachos Area ( m² ) Area Total ( m² ) kg vapor/hr
Tachos pieceros de templa A y C : 51 # 6, # 7, # 10 100+107+85 292 14892
Cocimiento de refinado : 51,5 # 1, # 2 200 + 200 400 20600
Cocimiento de “A” : 28,5 # 3, # 4, # 5 200+200+250 650 18525
Cocimiento de “C” : 18,8 # 8, # 9, # 11 200+200+333 533 10020,4
donde el tacho # 8 es auxiliar Total = 64.037
Mitad de utilización = 32.019

Distribución Donde :
Cuerpo 1 Cuerpo 2 m1 = mv1 + mvc1
60% 40% m1 = 32.304
mvc1 = 19.211 mvc2 = 12.807 m2 = mv2 + mvc2
m2 = 13.985

BALANCE DE VAPOR ENTRE LA GENERACION DE CALDERAS Y EL CONSUMO DE LOS EQUIPOS

Práctico : Caña = 226,94 Tn/h


Teórico : Porcentaje Bagazo = 35% humedad = 52,50%
Teórico : Cantidad de Bagazo = 79 Tn/h
Práctico : Cantidad de Bagazo = 97 Tn/h (43%)

VI MEDIO AMBIENTE

Cachaza

118
Cesar Guzman
La cachaza es un subproducto de la fabricación de azúcar que se obtiene en la
etapa de depuración de jugo. Es un material marrón oscuro, constituido por una
mezcla de fibra de caña (bagacillo), sacarosa, coloide, coagulados, incluyendo la
cera, fosfato de calcio y partículas de suelo. La torta tiene una humedad de 73 –
75% y un Brix del 1 – 3%
En general la cachaza contiene:
40,0% de Materia Orgánica; 1,76% de Nitrógeno; 3,0% de P 205; 0.42% de K20;
3.15% de Ca0;
1.07% de Mg 0; 36.7% de Ca0.
Es utilizada en los suelos cultivables con bajo contenido de materia orgánica y como
portador de nutrientes.

Otro pero no menos importante que no podía dejar de mencionar tal como:

Vinaza
La vinaza es el producto de cola que se sale de las columnas de destilación del
alcohol.
Es utilizada en la aplicación de fertirriego, y para la preparación de bioabono

119
Cesar Guzman

DIAGRAMA DE FLUJO DE TODA LA PLANTA

120
Cesar Guzman

I LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.........................................................................1
1.1 Antecedentes.................................................................................................... 1
1.2 Capacidad instalada......................................................................................... 1
2.2.4 Calidad del agua de alimentación a calderas............................................14
2.3 Servicio de electricidad..................................................................................14
2.4 Servicio de vací o........................................................................................... 16
2.4.1 Sistemas de Enfriamiento de Agua del servicio de Vací o.........................16
2.6 Servicio de Aire Comprimido.........................................................................19
3.1 Laboratorio Central........................................................................................ 19
Cuadro 3.3 Temperaturas de sistemas de enfriamiento.......................................23
Jarabe...................................................................................................................... 24
Melaza...................................................................................................................... 24
Magma ¨C¨............................................................................................................... 25
Masa cocida ¨A¨....................................................................................................... 25
Masa cocida refinada............................................................................................... 25
Azúcar ¨C¨................................................................................................................ 25
Azúcar ¨A¨................................................................................................................ 25
Azúcar refinada........................................................................................................ 25
Objetivo general....................................................................................................... 28
Objetivos especí ficos................................................................................................ 28
3.2 Laboratorio de Análisis Individual................................................................30
3.3 Laboratorio de Planta de Agua de Evaporación...........................................30

121
Cesar Guzman
IV IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN
LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA.....................................................30
4.1 Proceso global para la fabricación de azúcar..............................................30
4.3 Operación de Extracción de jugo. Molienda.................................................30
4.3 Caracterí sticas de las balanzas de jugo............................................................30
4.4 Sedimentación de tierras..............................................................................30
4.5 Sulfitación...................................................................................................... 30
4.6 Encalación..................................................................................................... 30
4.7 Calentamiento................................................................................................ 30
4.8 Clarificación y Filtración de Cachaza............................................................30
Diagrama de ubicación de clarificadores.................................................................30
4.9 Evaporación................................................................................................... 30
4.9.1 Fundamentos del Múltiple Efecto..............................................................30
4.9.2 Funcionamiento de un Múltiple Efecto......................................................30
4.9.3 Principios de Rillieux.................................................................................30
4.10 Cocimiento..................................................................................................... 30
4.10.1 Melado....................................................................................................... 30
4.11 Cristalización………………………………………………………………………74
4.12 Centrifugación……………………………………………………………………..75
4.12.1 Cocimiento de
Jarabe……………………………………………………………...77
4.12.2 Cocimiento de Miel Pobre………………………………………………………...77
4.12.3 Preparación de Magma……………………………………………………………78
4.13 Secado………………………………………………………………………………79
4.14 Embolsado y Almacenamiento……………………………………………………79
V Recalculo del Sistema del de Evaporación………………………………………..80

CALCULO EN EVAPORADORES

Tomas de vapor

P1= 25 P2 = 15 P3 = 0

X+P3+P2 X+P3 X X
Elija unidades 103º 93º 80º 55º

1 2 3 4
122
Cesar Guzman
Ton/h
Kg/h Nomenclatura
Lb/h Ve = Vapor de escape
Jc = Jugo clarificado
Ve Mldo = Melado
Bx = Brix
X+P3+P2+P1

Mldo
Jc = 204 J1= 140 J2= ### J3= 75,68 = 51,1
Bxf
Bxo = 15 Bx1= 21,9 Bx2= 30,6 Bx3= 40,51 = 60

Cantidad de agua evaporada = 153,32 = (P1+P2+P3+X)+(P2+P3+X)+ (P3+X)+(X)


Vapor del último efecto a condensadores (X) = 24,6 mvp4
Cantidad de agua evaporada en el primer efecto = 64,6 mvp1
Cantidad de agua evaporada en el segundo efecto = 39,6 mvp2
Cantidad de agua evaporada en el tercer efecto = 24,6 mvp3
Cantidad de vapor de escape para el primer efecto = 64,6
Porcentaje de pérdida total de agua = 75 %
Porcentaje de concentración de jugo = 25 %

123