SECADO

I. OBJETIVOS

a) Determinar las curvas de secado, velocidad vs humedad, velocidad vs tiempo,

tiempo vs humedad.
b) Determinar la humedad inicial, humedad crítica, velocidad crítica, humedad de
equilibrio mediante los datos obtenidos en el objetivo a.
c) Determinar el sólido seco a peso constante.

II. MARCO TEÓRICO

Secado:
La operación de secado es una operación de transferencia de masa de contacto gas- sólido,
donde la humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación hacia la fase gaseosa, en
base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial
de vapor de la corriente gaseosa.*Cuando estas dos presiones se igualan, se dice que el sólido y
el gas están en equilibrio y el proceso desecado cesa.

El contenido de humedad de un producto puede expresarse sobre la base del peso húmedo, i.e.
masa de agua por unidad de masa de producto húmedo, o sobre la base del peso seco, i.e. masa
de agua por unidad de masa de componentes sólidos desecados, el último método se
utiliza más frecuentemente en los cálculos de la desecación.
(2)
1.
L.O.D: Humedad de un sólido expresado en base al peso del solido húmedo. El
contenido de humedad de un sólido o solución generalmente se describe en función del
porcentaje en peso de humedad; a menos que
se indique otra cosa, se sobreentiende que está expresado en base
húmeda, es decir, como:%LOD=LOD es calculada utilizando una balanza que tiene una fuente
de calentamiento, no interfiriendo otros materiales volátiles.

CONTENIDO DE HUMEDAD (Moist Content) M.C:

Para expresar la humedad de un sólido en base al peso de la muestra seca. %MC=Este término
es más real.

1 - S ó l i d o s g r a n u l a d o s , c r i s t a l i n o s o n o p o r o s o s : En los sólidos cristalinos el agua

se encuentra retenida a poca profundidad y en superficie de los poros abiertos, así, como en
los espacios intersticiales entre partículas que es fácilmente accesible a la superficie. Pertenecen
a esta categoría los siguientes materiales: Sulfato de calcio, oxido de zinc, oxido de magnesio

. 2 - S ó l i d o s a m o r f o s o p o r o s o s : En los sólidos amorfos , la humedad es una parte

integral de la estructura molecular, el agua está físicamente retenida en los finos capilares y
pequeños poros interiores. Estos materiales son de estructura fibrosa, amorfa, o gelatinosa; mas
o menos difícil de secar. Pertenecen a esta categoría: el almidón, caseína, insulina, materiales
gelatinosos como hidróxido de aluminio, entre otros.

Por Liofilización:
La Liofilización es un proceso de secado mediante sublimación que se ha desarrollado con el fin
de reducir las pérdidas de los compuestos responsables del sabor y el aroma en los
medicamentos, los cuales se afectan en gran medida durante los procesos convencionales
desecado. La liofilización involucra varias etapas:• Congelación (y acondicionamiento en
algunos casos) a bajas temperaturas. Cada producto debe congelarse de una manera tal que
garantice que sufrirá pocas alteraciones en el proceso posterior de sublimación.• Secado por
sublimación del hielo (o del solvente congelado) del producto congelado, generalmente a muy
baja presión y al vacío.

• Almacenamiento del producto seco en condiciones controladas. Generalmente, al liofilizar

adecuadamente un material se puede almacenar por períodos muy largos con reducciones muy
bajas de sus características organolépticas, físicas, químicas y biológicas. Cuando se realiza el
secado mediante la liofilización se distinguen tres fases o etapas Las tres fases que se distinguen
son
Fase 1: Llamada etapa conductiva. Inicialmente, por el calentamiento de la muestra, la
velocidad
des u b l i m a c i ó n c r e c e r á p i d a m e n t e h a s t a l l e g a r a u n m á x i m o . E l t i e m p o p
a r a a g o t a r e s t a f a s e e s relativamente corto; en ella se lleva a cabo la mayor parte de
remoción de agua del producto (entre un75-90%), siendo el mecanismo preponderante la
transferencia de calor por conducción.
Fase 2: Primera etapa difusiva. Muestra un descenso importante de la velocidad
de sublimación debido a la formación de una capa porosa de material seco que opone
resistencia creciente al flujo de calor y al vapor a medida que procede el secado.
Fase 3: Segunda etapa difusiva. La velocidad de sublimación continúa decreciendo de forma
que sea próxima a cero. Esto debido a que el calor necesario para retirar el agua
ligada es más alto que el calor de sublimación. Puesto que la difusividad de los
aromas disminuye sensiblemente cuando la humedad es pequeña es posible en esta etapa
incrementar la temperatura de calefacción y del producto hasta valores del orden de 50ºC,
dependiendo del material que se trate. La curva de velocidad de sublimación de la figura
11.5, indica solo la transferencia de masa. Como en
todo proceso de secado, coexisten los fenómenos
d e t r a n s f e r e n c i a d e m a s a y c a l o r , l a c u r v a d e transferencia de calor en función
del tiempo se obtiene multiplicando la cantidad de agua sublimada por su correspondiente calor
de sublimación o desorción.q=G(t)*HS En la transferencia de calor y masa se combinan la
acción de la temperatura y los gradientes de presión como fuerzas impulsoras, que deben
vencer las resistencias puestas por el espesor de la muestra y sus características
físicas. El espesor es importante: mientras este es más delgado hay menor resistencia para que
el flujo de calor y masa pase a través de la muestra. La transferencia de calor se hace por
conducción - convección gaseosa y radiación (o una combinación de ambos mecanismos) siendo
esta última la preponderante cuando se opera a muy baja presión.

La mayor desventaja del proceso de liofilización es el costo de energía y el tiempo

empleado en el proceso de secado. Aspectos tecnológicos (Barbosa y Vega, 1996).En los
sistemas de liofilización el material congelado es colocado en bandejas. Se da lugar
al inicio de vacío en una cámara hermética comenzando así la sublimación del hielo y el flujo
de vapor pasa a través de la cámara al condensador. El calor es suministrado a través
de platos o placas calefactoras, por conducción o radiación (Figura 11.6).La variable más
importante del proceso es la presión: su incremento aumenta la transferencia de calor a
expensas de una mayor resistencia a la transferencia de masa. Otra condición importante es la
temperatura de las placas calefactoras que afecta la velocidad dela transferencia de calor de la
superficie del material congelado. Existen tres variables importantes para diseño en el proceso
de liofilización:• El nivel de vacío en el interior • El flujo de energía radiante aplicado al
producto• La temperatura del condensador. Transferencia de masa y calor durante la
liofilización Los perfiles de temperatura y humedad en el interior del alimento
durante la liofilización dependen de las velocidades de transferencia de masa y calor. El
calor se transfiere a través
delf r e n t e d e s u b l i m a c i ó n o l í n e a f r o n t e r a e n t r e l a s f a s e s c o n g e l a
d a y s e c a d e l p r o d u c t o . Dependiendo de la fuente de calor la transferencia
podrá ser a través de la capa congelada, lacapa seca o ambas.
Por microondas:
Estos equipos generan energía radiante en forma de microondas. Estas ondas penetran el
núcleo del material haciendo que el agua se evapora muy rápidamente.

Este principio se puede combinar con los secadores de lecho móvil o estático.
Es útil para secar a bajas temperaturas material termolábil como proteínas, vitaminas, material
enzimas etc. Este equipo ahorra bastante energía en los procesos de secado.

Secador de lecho móvil

Notamos que las partículas que se están secando, se separan parcialmente de manera que
fluyan unas sobre otras. El movimiento del material se produce o por gravedad o por
agitación mecánica. Su gran ventaja es la separación resultante de las partículas y la exposición
continúa de nuevas superficies del material que permite un calentamiento más rápido al igual
que una muy buena transferencia de masa.

Secador de lecho estático

Observamos que no hay movimiento relativo entre las partículas sólidas a secar aunque
puede haber movimiento total de la masa a secar. Se caracteriza porque solo una fracción de
las partículas totales se expone directamente a las fuentes de calor, además la superficie de
exposición puede aumentarse disminuyendo la espesura o grosor del lecho permitiendo al aire
pasar a través de él. La energía radiante del equipo de secado se mide en frecuencias, dichas
frecuencias de microondas son parte de la porción de radiofrecuencias del espectro
electromagnético. Generalmente, están consideradas las que caen en las frecuencias de
alrededor de 1 GHz. Este tipo de secado no contamina la muestra y seca rápidamente, pues
actúa sobre toda la muestra en forma casi instantánea.

Túnel de secado por microondas:

Las microondas (2450 Mhz) producen un secado rápido, uniforme en el
centro del producto.E l v a c í o a l c a n z a d o ( 1 0 3 0 m b
a r ) b a j a l a t e m p e r a t u r a d e s e c a d o .
Gracias a la combinación y al control de estas dos técnicas, este equipo propone un secado
continuoa baja temperatura (30-40ºC), rápido (algunas decenas de minutos) que
preserva los principiostermosensibles y protege al producto de cualquier alteración
(oxidación, fermentación)
 Tiempo vs humedad

III. MATERIALES Y EQUIPO

MATERIA PRIMA:

 Orgánica, inorgánica, etc

 Rodajas de piña, rodajas de betarraga.
 Sol NaCl CuSO4
 Madera húmeda
EQUIPO:

 10 placas Petri del mismo diámetro

 Secador eléctrico
 Balanza
 Rallador
 Cuchillo
 Cinta masking tape
  Bandejas para las muestras
 Bolsa de plástico
 Detergente
 Franela
Toxicidad: Nula
IV. METODOLOGÍA

 La muestra pude ser de forma circular (cuadrado, cubo, rectangular del mínimo
espesor) los 10 deben de ser del mismo peso (delgadísimas)
 Peso de la muestra.
 Rotular las placas Petri con la cinta masking tape.
 Pesar cada una y anotar.
 Introducir las rodajas a cada una de las placas Petri y corroborar el peso.
PM + PP PT
 Colocar las 10 placas dentro del horno microondas a la potencia 1 y cada 20 segundos
(o 1 minuto) extraer una placa (con su muestra); dejar enfriar y pesar, seguir
calentando otros 20 segundos, dejar enfriar y pesar; hasta que salga la placa N°10.
 La placa N°10 deberá de volver a ingresar por 20 segundos, sacar la placa dejar enfriar
y pesar, si el peso no constante, deberá de volver a ingresar por 30 segundos por 3° vez
por 20 segundas, sacar enfriar y pesar, así hasta que el peso sea constante.

V. CÁLCULOS

-SE UTILIZÓ COMO MUESTRA: HOJAS DE HIGO

DATOS OBTENIDOS:

 Diámetro de las placas: 5 cm

 Potencia del horno: 1
 Peso muestra= 0.48 g
 Peso de muestra seca: 17.3-17.16 =0.14 g
 Agua:0.48-0.14= 0.34 g

peso de solido seco

0.00664 0.00000664

area 0.0019635
diametro 0.05
caras 2
N° de peso PP P.Muestra PP+PMS PM
placa Desecada
1 17.92 0.48 18.32 0.4
2 16.94 0.48 17.36 0.42
3 13.1 0.48 13.62 0.52
4 17.16 0.48 17.52 0.36
5 17.38 0.48 17.76 0.38
6 15.94 0.48 16.2 0.26
7 17.34 0.48 17.62 0.28
8 17.16 0.48 17.4 0.24
TABLA DE CÁLCULOS:

TIEMPO PESO TOTAL HUMEDAD X

TOTAL dx 𝜃
min h g kg kg de agua kg de agua/kg ss

20 0.00555556 0.4 0.0004 0.4796 0.235294118 -0.235294118

40 0.01111111 0.42 0.00042 6E-05 0.176470588 -0.058823529 0.00555556
60 0.01666667 0.52 0.00052 0.00026 0.764705882 -0.588235294 0.00555556
80 0.02222222 0.36 0.00036 0.00012 0.352941176 -0.411764706 0.00555556
100 0.02777778 0.38 0.00038 1E-04 0.294117647 -0.058823529 0.00555556
120 0.03333333 0.26 0.00026 0.00022 0.647058824 -0.352941176 0.00555556
140 0.03888889 0.28 0.00028 0.0002 0.588235294 -0.058823529 0.00555556
160 0.04444444 0.24 0.00024 0.000301 0.885294118 -0.297058824 0.00555556

Xm w

GRAFICA 1: W vs Xm
0.00400000
1.35291566 0.00356506
0.00350000
1.33333735 0.00305577
0.00300000
1.31526506 0.00305577
0.00250000
1.2986988 0.00254647 0.00200000
1.28062651 0.00356506 0.00150000
1.26406024 0.00203718 0.00100000
1.25351807 0.00152788 0.00050000
0.00000000
1.24 1.26 1.28 1.3 1.32 1.34 1.36
 Tiempo humedad
GRAFICA 2: tiempo vs humedad
0.005555556 0.235294118
1
0.011111111 0.176470588
0.9
0.016666667 0.764705882
0.8
0.022222222 0.352941176
0.7
0.027777778 0.294117647
0.6
0.033333333 0.647058824
0.5
0.038888889 0.588235294
0.4
0.044444444 0.885294118
0.3
0.2
0.1
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05

GRAFICA 3: velocidad de secado vs tiempo

0.004
t w 0.0035

0.003

0.005555556 0.00356506 0.0025

0.011111111 0.00305577 0.002

0.016666667 0.00305577 0.0015
0.022222222 0.00254647
0.001
0.027777778 0.00356506
0.0005
0.033333333 0.00203718
0.038888889 0.00152788 0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045
VI. CONCLUSIONES

 Se determinó la humedad inicial, humedad crítica, velocidad crítica, humedad

total, y se expresó los datos en la tabla de cálculos.
 Se graficó las curvas de secado: velocidad vs humedad, velocidad vs tiempo,
tiempo vs humedad.
 Se determinó el sólido seco a peso constante el cual resulto 17.30 g o 0.01730 Kg
 Con las hojas ya secas se pulverizo hasta tenerlo casi en forma de harina.
 En las gráficas se pueden observar algunos puntos que se diferencian de los
demás notoriamente esto puede ser debido a diversas variables que se dan en la
práctica de laboratorio.

VII. BIBLIOGRAFÍA
o LA OPERACION DE SECADO
FUENTE:https://es.scribd.com/doc/27036363/SECADO-I-Definicion-La-
Operacion-de-Secado
o SECADO PDF, FUENTE: https://kardauni08.files.wordpress.com/2009/03/secado.pdf
o SECADO DE SOLIDOS, FUENTE:
https://es.wikipedia.org/wiki/Secado_de_sólidos