Tesis Final Hummel 2

1
INSTITUTO TECNOLÓGICO PRIVADO
“ESCUELA SUPERIOR PRIVADA DE

TECNOLOGÍA SENATI”
“DISEÑO Y PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO BASADO EN LA CRITICIDAD PARA LA
MAQUINARIA DE UNA EMPRESA CONSTRUCTORA PARA
OPTIMIZAR SU PROCESO PRODUCTIVO”
PROYECTO DE GRADO
PARA OPTAR EL TITULO DE TÉCNICO EN
INGENIERIA
CON MENCIÓN EN
MECÁNICA
PRESENTADO POR
HUMMEL URETA, JORGE LUÍS MARTIN
CÓDIGO SINFO: 19875
PROMOCIÓN 2006
LIMA – PERÚ
2017
DEDICATORIA
El presente trabajo de tesis, lo dedico humildemente a Dios,

por la protección que siempre me brinda.
A mis padres y familiares, que siempre tuvieron palabras de

aliento para superar las adversidades.
A mis amigos, por su compañía y sus siempre palabras de

aliento para seguir adelante.
Al instructor que me asesoró para culminar el presente

trabajo.
Martin Hummel Ureta

ii
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen, por brindarme su sagrada
protección y permitirme culminar satisfactoriamente el
presente proyecto.
A mi familia por su fe depositada en mí persona y
apoyarme decisivamente en mi etapa educativa.
A los Instructores de la Escuela Superior Privada de
Tecnología SENATl, por su contribución en mi
formación profesional, compartiendo generosamente
sus conocimientos y tiempo.

iii
“Todos los días Dios nos da un momento en que es
posible cambiar todo lo que nos hace infelices.
El instante mágico es el momento en que un sí o un no
pueden cambiar toda nuestra existencia “.
Paulo Coelho
PROLOGO
INDICE
Pág.
DEDICATORIA i
AGRADECIMIENTOS ii
PENSAMIENTO iii
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN 3
1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 3
1.1.1. Planteamiento de la realidad problemática 3
1.1.2. Formulación del problema 5
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 5
1.2.1. Objetivo General 5
1.2.2. Objetivos Específicos 5
1.3. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN 6
1.3.1. Hipótesis General 6
1.3.2. Hipótesis Secundarias 6
1.4. VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN 6
1.4.1. Variable Independiente 6
1.4.2. Variable Dependiente 7
1.5. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 7
1.5.1. Tipo y Nivel de Investigación 7
1.6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN 7

ii
1.7. ALCANCE DEL PROYECTO 9

iii
Maquinaria son aquellas unidades que tienen determinado valor y cierta
autonomía en cuanto a su movimiento; en cambio, el equipo no tiene esa
autonomía y su valor atribuible es menor.
Pág.
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN 10
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN 10
2.2 MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN 19
2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL 34
CAPÍTULO III DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD 40
3.1 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 40
3.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN 72
3.2.1 Identificación del problema 72
3.3 DISEÑO DEL PLAN DE MEJORA 76
3.4 IMPLEMENTACION DE MEJORAS 92
3.5 APLICACIONES DE LAS CORRECCIONES NECESARIAS 102
CAPITULO IV ESTRUCTURA DE COSTOS 104
4.1. GENERALIDADES 104
4.2. CÁLCULO DE LOS COSTOS DEL PROYECTO 104
4.2.1. Costo de mano de obra 104
4.2.2. Costo de materiales 106
4.2.3. Costo Total del Proyecto 106

iv
4.3. RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN 107
CAPÍTULO V CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS Y ANÁLISIS DE
RESULTADOS 109
5.1 CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS 109
5.1.1 Hipótesis de la investigación 109
CONCLUSIONES 113
BIBLIOGRAFÍA 115
ANEXOS 117
ÍNDICE DE ANEXOS
Pág.
Anexo N° 1 MATRIZ DE CONSISTENCIA 118
Anexo N° 2 CERTIFICACIONES DE CALIDAD DE FIMA 119
Anexo N° 3 REGISTRO DE INSPECCIÓN DE LÍQUIDOS PENETRANTES 122
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1 Percepciones japonesas de las funciones laborales 20
Figura 2.2 Mejoramiento detallado en innovación y Kaizen 21
Figura 2.3 Ciclo Planear- Hacer- Verificar- Actuar (PDCA) 22
Figura 2.4 Ciclo Planear- Hacer- Verificar- Actuar (PDCA) 23
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.1 Práctica de Kaizen 32
Tabla 3.1 Tabla de proyectos realizados por FIMA INDUSTRIAL S.A. 50
Tabla 3.2 Abreviaturas 68

v
Tabla 4.1: Costo de mano de obra 105
Tabla 4.1: Costo Total del Proyecto 106

1
PROLOGO
AAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA
La presente tesis para el programa de Técnicos en Ingeniería, con mención en
Mantenimiento, se basa en la experiencia obtenida con maquinarias destinadas a
la construcción de carreteras, en los proyectos a lo largo de la red vial nacional.
El proceso de construcción referido, se realiza con maquinaria adecuada para los
trabajos en diversas etapas, como son: Corte y eliminación, extracción y zarandeo
de material, transporte de material y agua, conformación de sub base y base de
imprimación y asfaltado.
Se presenta la introducción indicando los objetivos principales del proyecto vial,
los objetivos de la jefatura de equipo mecánico del proyecto, las justificaciones,
los alcances, las limitaciones, las estructuras orgánicas y la descripción general
del proyecto.
Se describe la diversidad de máquinas, vehículos y equipos que se encuentran en
el proyecto en calidad, transferido, a prueba o alquilado; indicando sus datos
técnicos y características principales. Adicionalmente se presentan los resúmenes

2
de algunas pruebas realizadas con las unidades y/o partes componentes de las
mismas.
Se da a conocer el sistema de control de las unidades y de los servicios de
mantenimiento a través de los partes diarios, cuadros de resúmenes diarios,
libretas de control, files individuales, ordenes de trabajo, entre otros, también se
hace referencia del control interno de la supervisión.
Se muestra la teoría y la aplicación del sistema de mantenimiento, sus ventajas,
tipos estándares y todos los elementos que permitan realizar los planes,
programas y procedimientos adecuados del mantenimiento preventivo y
correctivo. Se explica también respecto al sistema de abastecimiento y su
importancia.
Se presenta las elaciones que permitan determinar los costos de operación,
mantenimiento y reparación para la obtención de los costos operativos.
La presente tesis da a conocer las actividades, los sistemas de control y de
ejecución relacionadas a la maquinaria y al mantenimiento de la misma, que
permitan garantizar su disponibilidad con calidad, productividad y costos
adecuados. Por lo tanto, este documento servirá de guía a las personas
vinculadas a la maquinaria empleada en la construcción de carreteras y otros
similares.
3
La industria de la construcción, es un rubro del sector productivo que se
identifica con los propósitos del Estado, es una actividad industrial que en su
proceso de desarrollo impacta la esfera económica de la sociedad, en forma
permanente y con variadas manutenciones en su seno. De frenarse la
construcción se reduce la inversión y se detiene el desarrollo, de parecida
manera, el dinamismo de la economía e traduce en dinamismo de la industria
constructora, esto redunda en frente de generación de empleos
La proporción más importante del capital fijo d una empresa constructora está
constituida por la maquinaria y equipo en poder de éstas. La utilización
adecuada de este recurso es determinante de la eficiencia con la que la propia
constructora realiza la obra industrial, componente básica de la infraestructura
para el desarrollo.
No es posible esperar utilidades cuando se descuida la utilización adecuada de
la maquinaria, es indispensable llevar un control detallado de los avances,
parciales y generales, por máquinas y frentes de trabajo. Es necesario corregir
oportunamente las desviaciones y garantizar hasta donde sea posible el apoyo a
los programas.
Una maquina debe siempre tener una disponibilidad en obra que no baje del
70% y debe dedicársele toda la atención necesaria para que su eficiencia esté
muy cercana al80%.
Esta se manera desde el punto de vista de un mantenimiento oportuno y eficaz;
así como el abastecimiento de refracciones, combustibles, lubricantes y el
cuidado constante del personal mecánico para la prevención y programación de

4
reparaciones mayores como de necesario mantenimiento para que siga
trabajando.
5
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática
La empresa SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., es una empresa que se dedica
a la construcción de obras civiles. y a la disposición final de los residuos sólidos.
Encontrándose en el rubro de la construcción, se ha orientado más a la
construcción de carreteras. Esta empresa se encuentra ubicada en el
departamento de Arequipa. Posee maquinaria pesada, la misma que traslada de
obra en obra según lo requiera la obra en la que participa.
Como se trata de una empresa constructora, las obras que ejecuta tienen
un periodo de duración determinado, variando también en su ubicación, es así que
una vez culminada la obra, deben trasladarse con toda su maquinaria a la
ubicación de la siguiente obra que le toque ejecutar.
Otra de las características que particularizan el trabajo de la empresa, es
que es muy variado, no existe una obra que presente idénticas características que
la anterior, estas pueden ser similares más nunca idénticas.

6
También sucede que se presentan inconvenientes que extienden la
duración de la obra, ya sea por problemas climatológicos, o por circunstancias
especiales que se encuentran en el terreno, situaciones que retrasan la ejecución
de la obra.
Por estas características especiales de trabajo señaladas, las empresas
constructoras son negocios de altísimo riesgo empresarial, además de que tanto
su actividad como la de sus trabajadores es muy fluctuante y sensible. A esto se
suma que este rubro empresarial es muy susceptible a la situación económica del
país, puesto que depende tanto de la inversión pública como de la privada.
Tiendo en cuenta el panorama de riesgo y, la magnitud del capital invertido
en maquinaria por la empresa, que dicho sea de paso es muy costosa, no pueden
permitirse extender el tiempo de ejecución de una obra por la ocurrencia de
desperfectos intempestivos que pueda presentar la maquinaria. Esto acarrearía
pérdidas económicas por el alquiler de maquinaria para suplir a la maquinaria
descompuesta, maquinaria que no trabaja a su plena capacidad y, las penalidades
económicas a que estarían sujetos por no entregar la obra en la fecha pactada.
Es precisamente este tipo de problemática que afecta a ésta y otras
empresas de este sector y, es en razón a ello, que se plantea como una medida
que permita atenuar pérdidas económicas, es que se plantea la propuesta de
diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la presente
empresa.
La propuesta de aplicar un mantenimiento a la maquinaria de la empresa
constructora, en una solución anticipatoria a los problemas que pudieran sacar de

7
servicio a maquinas importantes, afectando el proceso productivo de la misma
empresa. Además de que se trata de maquinaria pesada costosa.
1.1.2 Formulación del Problema
a) Problema Principal
¿En qué medida el diseño de un plan de mantenimiento preventivo en base
a la criticidad, aplicado a la maquinaria de la empresa SERVICIOS MOTTA
E.I.R.L., le permitiría a ésta, optimizar su proceso productivo?
b) Problemas Secundarios
 ¿Cómo identificar los puntos vulnerables que mayor afectación
presentan las máquinas de la empresa constructora, por la exigencia
del trabajo que realizan?
 ¿Cómo plantear estrategias de diseño de un plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria de la empresa constructora, que les
permita extender su vida útil y reducir las paralizaciones
intempestivas?
 ¿Cómo incrementar el tiempo entre paradas por mantenimiento de la
maquinaria de la empresa constructora y optimizar su proceso
productivo?
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1 Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad para
la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., para
optimizar su proceso productivo.

8
1.2.2 Objetivos Específicos
 Estudiar y analizar el proceso productivo de la maquinaria de la
empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., para identificar
los puntos vulnerables que mayor afectación tienen en las máquinas,
por la exigencia del trabajo que realizan.
 Establecer los parámetros de diseño de un plan de mantenimiento
preventivo basado en el estudio de la criticidad de la maquinaria, para
plantear estrategias de diseño que les permita extender su vida útil y
minimizar las paralizaciones intempestivas.
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo basado en el estudio de
la criticidad de la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS
MOTTA E.I.R.L., para incrementar el tiempo entre paradas por
mantenimiento y optimizar su proceso productivo.
1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Hipótesis General
El diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad,
para la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L.,
permitiría optimizar su proceso productivo.
1.3.2 Hipótesis Secundarías
 El estudio y análisis del proceso productivo de la maquinaria de la
empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., facilitaría la

9
identificación de los puntos vulnerables que mayor afectación tienen
en las máquinas, por la exigencia del trabajo que realizan.
 El establecimiento de los parámetros de diseño de un plan de
mantenimiento preventivo basado en el estudio de la criticidad de la
maquinaria de la empresa constructora, contribuiría a extender su vida
útil y minimizar las paralizaciones intempestivas.
 El diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en el
estudio de la criticidad de la maquinaria de la empresa SERVICIOS
MOTTA E.I.R.L., permitiría incrementar el tiempo entre paradas por
mantenimiento y optimizar su proceso productivo.
1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1 Variable Independiente
V.I.= X = “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la
criticidad de la maquinaria de la empresa constructora
SERVICIOS MOTTA E.I.R.L.”.
1.4.2 Variable Dependiente
V.D.= Y = “Optimizar el proceso productivo”.
1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación
a) Tipo de Investigación
La presente investigación es del tipo aplicativo.

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b) Nivel de Investigación
La presente investigación corresponde a un nivel de estudio
descriptivo correlacional. Es descriptivo porque describe el proceso
productivo de la maquinaria de la empresa, describe también el
diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la
criticidad de la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS
MOTTA E.I.R.L.. es correlacional, porque establece la relación entre
el diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa
constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., y, es del tipo correlacional
por cuanto mide el grado de relación que existe entre el diseño de un
plan de mantenimiento preventivo y, la posibilidad de optimización de
su proceso productivo.
1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN
Las ventajas más importantes que nos ofrece la aplicación de un plan de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la empresa constructora, se
pueden tipificar en los siguientes:
- Permitirá conseguir una mayor disponibilidad real expresada en horas –
maquina, de las diversas maquinas, equipos e instalaciones que
constituyen el parque requerido por cada obra.
- Posibilitará un mejor nivel de operación y uso de la maquinaria en general,
motivando a los operarios en la responsabilidad de supervisar su correcto
funcionamiento y conservación de los equipos.
- Se reduciría el nivel de desabastecimiento de materiales, repuestos e
insumos que retrasen el mantenimiento y que inmovilicen los equipos.

11
- Se plantearán nuevas técnicas que permitan detectar fallas a tiempo
corrigiéndolas en su etapa inicial, sin que estas lleguen a magnificarse
causando deterioros trascendentes.
- Se aplicarán técnicas de control para favorecer al desarrollo de programas
planificados.
- Se reducirá el costo de mantenimiento, y como consecuencia, el costo total
de la operación, propiciando una mayor rentabilidad para las obras.
- Se propiciará un ambiente de trabajo más ordenado, más equitativo y con
mayor motivación.
- Se protegerá la vida media de las maquinas, equipos e instalaciones
asegurando la conservación del patrimonio de la empresa.
1.7 ALCANCE DEL PROYECTO
El objetivo del presente proyecto es el de diseñar un plan de mantenimiento
preventivo basado en la criticidad de la maquinaria de la empresa constructora
SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., a fin de optimizar su producción, mejorando la
disponibilidad de máquinas y, reduciendo costos de mantenimiento.
Para conseguir el objetivo, se realizará el estudio y análisis del proceso de
trabajo de la maquinaria en las obras que se ejecutan, se identificaran las
deficiencias frecuentes que presenta la maquinaria. Se definirán los parámetros
de diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad de la
maquinaria, para después proceder a diseñar un plan de mantenimiento
preventivo basado en la criticidad, de la maquinaria de la empresa y, conseguir
optimizar el proceso productivo.

12
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN
La presente tesis toma como referencia trabajos de investigación de
personalidades que de una u otra manera tratan sobre el tema de investigación,
tales como:
 SALAS ARROYO, Ramiro Fernando, “Implementación de un proceso de
mantenimiento sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del
municipio del Cantón Pujilí Provincia de COTOPAXI” 1. Tesis de grado
(2012). Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Riobamba –
Ecuador.
El objetivo general del presente proyecto, es implementar un proceso de
mantenimiento sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del Municipio
del Cantón Pujilí Provincia de Cotopaxi.
La metodología empleada consistió en lo siguiente: Se realizó un análisis
de la situación administrativa de la empresa, describiéndose el proceso de trabajo
de la maquinaria, el mantenimiento histórico, políticas seguimiento, manejo del
mantenimiento. Se selección un software de mantenimiento, se propuso una
1 SALAS ARROYO, Ramiro Fernando, “Implementación de un proceso de mantenimiento

sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del municipio del Cantón Pujilí Provincia de
COTOPAXI”. Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/2407/1/25T00184.pdf
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estructura técnica administrativa del mantenimiento, ubicación técnica,
codificación de equipos, instalación de equipos, gestión de talento humano,
estrategias, para finalmente generar el plan.
Se encontró que la conducción de información física de reportes de manera
ordenada facilita su localización, evitándose cualquier posibilidad de confusiones
en la documentación. Se destaca la importancia de plantearse una meta pata el
correcto seguimiento y control de la disponibilidad y de otros indicadores, para que
la gestión del mantenimiento sea proactiva y permita tomar acciones preventivas
para evitar que se produzcan desviaciones que le alejen de su objetivo.
Como conclusión se puede decir que se cumplió con la implementación de
un proceso de mantenimiento sistematizado en la unidad de operación y
mantenimiento de la Municipalidad con la finalidad de llevar ordenadamente la
información requerida para el mantenimiento con la ayuda de un software.
También se desarrolló un método que elabora los presupuestos. Con la utilización
de tablas dinamias se generó los reportes de gastos y disponibilidad manejando
la información almacenada por el software.
 VARGAS SÁNCHEZ, Roberto. “La maquinaria pesada en movimientos de
tierras (descripción y rendimiento)” 2. Tesis de grado (1999), Instituto
Tecnológico de la Construcción. México.
El objetivo de la presente tesis es el de exponer los diferentes métodos
para rendimientos de maquinaria pesada en movimiento de tierras.
2 VARGAS SÁNCHEZ, Roberto. “La maquinaria pesada en movimientos de tierras (descripción y

rendimiento)”. Disponible en:
http://infonavit.janium.net/janium/TESIS/Licenciatura/Vargas_Sanchez_Roberto_44683.pdf
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La metodología seguida es la siguiente: Establece un estudio de la
maquinaria pesada que interviene en los trabajos de movimiento de tierras, como:
tractores, compactadoras, excavadoras y cargadores, Motos: niveladoras y
escrepas. Producción de agregados, volteos, pavimentadoras. Descripción de los
trabajos que realiza, estudio del material a remover y el proceso de movimiento
de tierras en sí. Se establecen los conceptos de rendimiento de maquinaria y
métodos para su cálculo.
Se encontró que existe la necesidad de permanecer en una constante
actualización de toda esta modernidad que existe, para evitar pérdidas por una
mala selección del equipo, daños a la maquinaria debido a la ignorancia de sus
funciones y de sus puntos débiles, a la pérdida de tiempo, material y dinero.
Como conclusión se puede decir que en los últimos 30 años se ha
efectuado una revolución total en la maquinaria, los métodos y volúmenes, la
rapidez y desarrollo, así como la variedad de máquinas aumenta constantemente
por consiguiente las técnicas para su uso provechoso se hacen más complicadas
cada día.
 ANGEL GASCA, Rafael David; OLAYA VARGAS, Héctor Mauricio. “Diseño
de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa AGROANGEL” 3.
Tesis de grado (2014). Universidad Tecnológica de PEREIRA.
3 ANGEL GASCA, Rafael David; OLAYA VARGAS, Héctor Mauricio. “Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo para la empresa AGROANGEL”. Disponible en:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/4620/6200046A581.pdf;jsessionid=6C
77B078791C94362D3B0B0C65578A20?sequence=1
15
El objetivo de la presente tesis es diseñar un plan de mantenimiento
preventivo para los equipos que intervienen en el sistema productivo de la
empresa AGROÁNGEL.
La metodología seguida consiste en lo siguiente: Se efectúa la localización
de los equipos en la empresa AGROANGE, se procede al empadronamiento de
los equipos, su codificación, se elabora su tarjeta maestra, el formato hoja de vida,
se desarrollan las actividades de: lubricación, actividades eléctricas, actividades
mecánicas, actividades de instrumentación, instructivos, tableros de control, se
establecen criterios de validez y confiabilidad. se define el software para la
administración del plan de mantenimiento preventivo.
Se encontró que las condiciones actuales de operación de la empresa
AGROANGEL no son las adecuadas para garantizar un producto de altísima
calidad, debido a que no poseen un plan de mantenimiento que les permita evaluar
su desempeño frente a la productividad en la ejecución de los trabajos.
Se puede concluir que se diseñó el plan de mantenimiento preventivo para
los equipos que intervienen en el sistema productivo de la empresa AGROANGEL.
Se caracterizó debidamente el sistema productivo de la empresa, además de esto,
se determinaron las necesidades de mantenimiento para cada máquina. Se
diseñaron los formatos que son imprescindibles para el correcto funcionamiento
del plan de mantenimiento preventivo, como lo son las hojas de vida, tarjetas
maestras, instructivos de mantenimiento de cada una de las máquinas y
cronograma de actividades (tableros de control).

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 CÁRDENAS BALSECA, Franco Milton. “Sistema de gestión de
mantenimiento para maquinarias en la empresa TRANSMABO” 4.. Tesis de
grado (2007). Universidad de Guayaquil. Ecuador.
El objetivo general ´de la tesis es diseñar un sistema de gestión de
mantenimiento para las maquinarias y equipos para incrementar la eficiencia en
su funcionamiento y mantenerlo en buenas condiciones, Optimizando recursos de
materiales, insumos y tiempo utilizado en el servicio, empleando técnicas de
ingeniería Industrial.
La metodología utilizada para la realización de este trabajo es el Método
Científico Investigativo, con la ayuda de las siguientes técnicas: Encuestas a los
trabajadores, Diagrama de Pareto para encontrar el problema principal, diagrama
causa y efecto, diagrama de operaciones y procesos, diagrama flujo de procesos,
Técnicas estadísticas para registrar los datos, lluvia de ideas, y el programa de
mantenimiento APIPRO, que es una herramienta que cumple con características
necesarias para el apoyo del sistema de gestión de mantenimiento.
Se encontró que, para optimizar los procesos operativos de las
maquinarias, se recomienda a los directivos de la empresa, brindar el apoyo
necesario para la implementación del sistema de gestión de mantenimiento,
fortalecer constantemente los conocimientos del personal de talleres y a su vez
rediseñar el proceso administrativo de mantenimiento para brindar un excelente
servicio como empresa Naviera.
4 CÁRDENAS BALSECA, Franco Milton. “Sistema de gestión de mantenimiento para maquinarias

en la empresa TRANSMABO”. Disponible en:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4508/1/3416.%20CARDENAS%20BALSECA%20FRAN
CO%20MILTON.pdf
17
Como conclusión se puede decir que los resultados obtenidos a través de
éste trabajo de investigación, fue reducir en un 60% de las pérdidas ocasionadas
por las paralizaciones de las maquinarias, con una inversión total de $17111.37,
que de acuerdo al estudio se los recuperará en ocho meses y con un beneficio
anual de $28890.9.
 ROJAS MESIAS, Cesar Hugo. “Análisis técnico de un programa de
mantenimiento en una planta de harina de pescado de 60 TON/HR de
capacidad” 5. Tesis de grado (2007). Universidad Nacional de Ingeniería.
Perú.
El objetivo de la presente tesis es la propuesta de implementación del
programa de mantenimiento preventivo para una planta de harina de pescado de
60 Ton/Hr de capacidad. A su vez este estudio fue realizado con la finalidad de
mostrar la importancia de hacer un seguimiento exhaustivo de mantenimiento, con
la finalidad de reducir los problemas de fallas que comúnmente se presentan en
las máquinas de toda la industria.
La metodología empleada se inicia con el análisis de la planta, ubicación,
personal, su organigrama inicia, su infraestructura, su relación de equipos
existentes, su línea de producción, también el diagrama de flujo del proceso, una
breve descripción de los equipos agrupados por áreas de trabajo y finalmente se
nombra los periodos de veda de materia prima, que es importante tener presente.
Se identifica la problemática, la falta de organización, administración del
mantenimiento actual en la planta, no se cuenta con formatos de reportes de fallas,
5ROJAS MESIAS, Cesar Hugo. “Análisis técnico de un programa de mantenimiento en una planta
de harina de pescado de 60 TON/HR de capacidad”. Disponible en:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/759/1/rojas_mc.pdf
18
el stock en el almacén es demasiado y finalmente no hay programas de inspección
y mantenimiento. Para luego proceder a la implementación del programa de
mantenimiento preventivo aplicando correctivos a la organización y administración
del mantenimiento, cuadros de mantenimiento y se planifico las tareas de
inspecciones periódicas.
Se encontró en cuanto a los índices del mantenimiento, para el TMEF
(tiempo medio entre fallas), la reducción fue de 47.4%. Para el TMPR (tiempo
medio para reparar) se obtuvo una reducción del orden de 22.2%. Para el TMPF
(tiempo medio para la falla) hubo un aumento del orden de 10.3%.
Como conclusión se puede decir que el uso técnico y eficiente con el nuevo
programa de mantenimiento preventivo y su correcto funcionamiento con las
mejoras del caso, nos permitieron generar un beneficio económico anual de U.S.
$ 50,450, para el primer año de implementado el programa, pero que se
perfeccionara, para los siguientes, ese es el objetivo. De acuerdo, a las
estadísticas el gasto efectuado por mantenimiento, en la planta de harina, hasta
antes de aplicado el programa en promedio era de aprox. de U.S. $ 86 000,
anuales en mantenimiento, reduciéndose esta una vez aplicado el programa a un
40% menos, es decir los gastos serian del orden de U.S. $ 51 600, generándose
un ahorro de U.S. $ 34 400 anual.
2.2 MARCO TEÓRICO
2.2.1 Maquinas
Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos, cuyo
funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o
realizar un trabajo con un fin determinado. Se denomina maquinaria (del latín

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machinarĭus) al conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al
mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
2.2.2 Máquinas para el movimiento de tierras
Antes de definir a este tipo de máquina, primero expongamos algunos
conceptos para su pleno esclarecimiento:
Se entiende por movimiento de tierras al conjunto de actuaciones a realizar
en la preparación de un terreno para la ejecución de una obra.
Se denomina excavación a la separación o extracción de determinadas
partes de dicho volumen de tierra, una vez superadas las fuerzas internas que lo
mantenían unido: cohesión, adherencia, capilaridad, etc.
Llamamos carga a la acción de depositar los productos de excavación en
un determinado medio de transporte.
La maquinaria de movimiento de tierras es un tipo de equipo empleado en la
construcción de caminos (carreteras o caminos rurales), ferrocarriles, túneles,
aeropuertos, obras hidráulicas y edificaciones. Está diseñada para llevar a cabo
varias funciones; entre ellas, soltar y remover la tierra, elevar y cargar la tierra en
vehículos que han de transportarla, distribuir la tierra en tongadas de espesor
controlado, y compactar la tierra. Algunas máquinas pueden efectuar más de una
de estas operaciones.
2.2.3 Pala cargadora frontal
Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente en
construcción de edificios, minería, obras públicas como pueden ser carreteras,

20
autopistas, túneles, presas hidráulicas y otras actividades que implican el
movimiento de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies.
Se construyen de diversos tipos: de tipo frontal, de tipo retroexcavadora,
sobre neumáticos, sobre orugas, etcétera. Sirve para apartar objetos pesados del
terreno de construcción y mover grandes cantidades de material en poco tiempo.
También es conocida por su anglicismo PAYLOADER
Figura 2.1 Pala cargadora frontal
2.2.4 Retroexcavadora
La retroexcavadora, retrocargador, excavadora mixta, cargadora mixta o
pala mixta es una máquina que se utiliza para realizar excavaciones en terrenos.
Consiste en un balde de excavación en el extremo de un brazo articulado de dos
partes. Se montan normalmente en la parte posterior de un tractor o cargador
frontal, no debe ser confundido con una excavadora.
La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento
de tierras, para realizar rampas en solares o para abrir surcos destinados al pasaje
de tuberías, cables, drenajes, etc., así como también para preparar los sitios
donde se asientan los cimientos.

21
La máquina hunde sobre el terreno una cuchara con la que arranca los
materiales que arrastra y deposita en su interior. El chasis puede estar montado
sobre cadenas o bien sobre neumáticos. En este último caso están provistas de
gatos hidráulicos para fijar la máquina al suelo.
La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el
terreno excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el movimiento
de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a éste.
Figura 2.2 Retroexcavadora
2.2.5 Una motoniveladora
Es una máquina de construcción que cuenta con una larga hoja metálica
empleada para nivelar terrenos. Además posee escarificadores para terrenos
duros, los cuales puede ubicar al frente, en medio del eje delantero y la cuchilla o
en la parte trasera, llamándose en este caso Ripper.
Generalmente presentan tres ejes: la cabina y el motor se encuentran
situados en la parte posterior, sobre los dos ejes tractores, y el tercer eje se
localiza en la parte frontal de la máquina, estando localizada la hoja niveladora
entre el eje frontal, y los dos ejes traseros. En ciertos países como Finlandia, la
22
mayoría de las motoniveladoras están equipadas con una segunda cuchilla,
localizada frente al eje delantero.
La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar
taludes. Una de las características que dan gran versatilidad a esta máquina es
que es capaz de realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones. El trabajo
de la motoniveladora suele complementar al realizado previamente por otra
maquinaria de construcción, como excavadoras o bulldozers.
Figura 2.3 Motoniveladora
2.2.6 Tractor oruga
Es un dispositivo de tracción utilizado principalmente en vehículos
pesados, como carros de combate y tractores, u otro tipo de vehículos. Consiste
en un conjunto de eslabones modulares que permiten un desplazamiento estable
aun en terrenos irregulares.
La mayoría de las orugas forman parte de un cinturón flexible con un
conjunto de eslabones rígidos unidos unos a otros fuertemente. Los eslabones
ayudan al vehículo a distribuir el peso en una superficie mayor que la que hubiera
tenido con el empleo de ruedas, y esto hace que pueda moverse por un número
mayor de superficies sin hundirse debido a su propio peso. Por ejemplo, la presión
23
que ejerce un automóvil sobre el suelo es igual aproximadamente a 207 kPa,
mientras que las setenta toneladas que pesa un carro M1 Abrams ejercen una
presión sobre el firme de 103 kPa
Figura 2.4 Rueda-piñón de transmisión Figura 2.5 Ruedas de rodamiento de la

en la parte trasera de la oruga de un tanque. oruga
2.2.7 Tractor de ruedas
Es un vehículo especial autopropulsado que se usa para arrastrar o
empujar remolques, embarcaciones, aperos u otra maquinaria o cargas pesadas.
Hay tractores destinados a diferentes tareas, como la agricultura, la construcción,
la náutica, movimiento de tierras o los mantenimientos de espacios verdes
profesionales (tractores compactos). Se caracterizan principalmente por su buena
capacidad de adherencia al terreno.
Su uso ha posibilitado disminuir sustancialmente la mano de obra
empleada en el trabajo agrícola, así como la mecanización de tareas de carga y
de tracción que tradicionalmente se realizaban con el esfuerzo de animales como
asnos, bueyes o mulas.

24
Figura 2.6 Tractor de ruedas
2.2.8 Equipos de compactación, (Rodillo Compactador)
Actualmente existe una gran variedad de equipos de compactación de
tierras, y la elección de los equipos a utilizar en las explanaciones de una obra de
carreta incidirá significativamente en el rendimiento y en el grado de
compactación. Los equipos de compactación suelen compactar por uno de los
siguientes principios:
 Presión estática (sin o con un cierto amasado del suelo)
 Impacto dinámico
 Vibración
Entre los equipos de compactación por presión estática destacan las
apisonadoras de rodillos lisos, rodillos patas de cabra, rodillos de reja y los
compactadores de neumáticos.
Las apisonadoras de rodillos lisos se utilizan actualmente en la ejecución
de firmes o en el acabado de capas que ya se han compactado con otros equipos.
Su rendimiento en la compactación de suelos granulares y cohesivos es bajo, y
debe hacerlo en tongadas de 10 a 20 cm y con 4-8 pasadas.

25
2.2.9 Los rodillos de patas de cabra
Son un cilindro metálico cuya superficie está provista de unas
protuberancias en forma de troncos piramidales, que al girar el cilindro se clavan
en el suelo produciendo el efecto de amasado. Se utilizan únicamente en la
compactación de suelos cohesivos con cierta humedad, para con la acción de
amasado poder romper la estructura del suelo, y de esta manera facilitar la
recolocación de las partículas. No son apropiados para suelos granulares. Su uso
se restringe a las zonas donde se encuentren los suelos cohesivos, como fondos
de desmonte o cimientos de terraplén.
2.2.10 Los rodillos de rejas
En la actualidad se les utiliza poco y, en ellos la superficie del cilindro está
constituida por una reja, disminuyendo la superficie de contacto y,
consecuentemente, aumentando la presión. Se puede emplear para triturar y
compactar rocas blandas o suelos cohesivos secos.
Los compactadores de neumáticos son máquinas automotrices lastrables,
cuyo elemento compactador son una o dos filas de neumáticos. Son equipos muy
versátiles, que se desplazan con facilidad dentro y fuera de la obra, lo que los
convierte en unas máquinas muy utilizadas en la compactación de una amplia
gama de suelos, bases y sub bases de firmes, en capas de aglomerado bituminoso
y en tratamientos superficiales.
Entre los equipos de compactación por impacto dinámico destacan los
pisones (automáticos o de impacto) y los rodillos de impactos. Estos últimos son
rodillos autopropulsados con unas protuberancias en forma de troncos piramidales
o de almena en su superficie, que trabajan a gran velocidad, lo que provoca

26
frecuentes impactos, además de una acción de amasado. Se emplean
principalmente en suelos algo cohesivos o para homogeneizar la granulometría
de rocas blandas o evolutivas por fragmentación.
Los equipos de compactación por vibración son muy utilizados en la
construcción de terraplenes y capas de firme, debido a su alto rendimiento. Su
funcionamiento se basa en la reducción de la fuerza de rozamiento entre las
partículas de suelo por efecto de la vibración, lo que permite una recolocación de
las partículas con mayor facilidad.
Entre estos equipos destacan las bandejas vibrantes y los rodillos
vibratorios. Estos últimos son actualmente los más usados por su buen
rendimiento. La profundidad de compactación aumenta con el peso de la máquina
y disminuye al aumentar la frecuencia de la vibración.
Los rodillos vibrantes de tipo medio compactan un espesor óptimo de
tongada de entre 30 y 40 cm con 3-6 pasadas, con la precaución de dar las últimas
pasadas sin la vibración ya que con esta la parte superior de la tongada queda
suelta.
Figura 2.7 Rodillos de rejas

27
2.2.11 La planta de asfalto
Esta máquina utiliza los agregados, áridos y bitúmenes para producir
asfalto. El asfalto es utilizado ampliamente en la construcción de autopistas,
carreteras, aeropuertos, puertos y entre otros.
La planta de asfalto está compuesta por el sistema de alimentación de
agregados, sistema de sequedad, sistema de quemadura, elevador de agregados
calientes, criba vibratoria, almacén de agregados, sistema de medición y de
mezcla, sistema de suministro de betún, sistema de filtro de polvo, almacén de
productos terminados, sistema de control, entre otros.
Figura 2.8 La planta de asfalto
2.2.12 Planta trituradora, chancadora o chancador
Es una máquina que procesa un material de tal forma que produce dicho
material con trozos de un tamaño menor al tamaño original. Chancadora es un
dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso de
la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más
pequeñas o compactas. Si se trata de una máquina empleada para la minería, la

28
construcción o para el proceso industrial, puede procesar rocas u otras materias
sólidas.
Figura 2.9 Planta trituradora
2.2.13 Trituradora desbrozadora (trituradora mecanizada).
En el procedimiento de chancar las piedras en más pequeñas, la primera
chancada es generalmente la principal. La acción de cualquier tipo de chancadora
hace uso de la fuerza, como medio de llevar a cabo la tarea de aplastar a los
objetos. En esencia, implica la transferencia de fuerza de aplastamiento, que se
incrementa con la ventaja mecánica, y por lo tanto con la distribución de la fuerza
a lo largo del cuerpo del objeto. Esto por lo general, consiste en colocar el objeto
entre dos superficies sólidas; una de las superficies actúa como una plataforma y
proporciona un lugar para colocar el objeto; la segunda superficie normalmente se
encuentra por encima del objeto y la plataforma, y baja lentamente para ejercer la
fuerza sobre el objeto.
2.2.14 Camiones
Se trata de un vehículo motorizado diseñado para el transporte de
productos y mercancías. A diferencia de los autos que suelen tener una
construcción monocasco, muchos camiones se construyen sobre una estructura
resistente denominada chasis (bastidor). La estructura está integrada por un

29
chasis portante, generalmente un marco estructural, una cabina y una estructura
para transportar la carga.
Figura 2.10 Trituradora desbrozadora
2.2.15 Camioneta
Es un vehículo automotriz menor que el camión, empleado generalmente para el
transporte de mercancías, un término que hoy en día se aplica a veces
informalmente a distintos tipos de automóviles, en concreto pickups, automóviles
todoterreno, furgonetas, monovolúmenes, y familiares. En algunos sistemas
legales, se hace una distinción entre automóviles y camionetas.
Figura 2.10 Trituradora desbrozadora

30
2.2.16 Compresor
Es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y
vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y
el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia
que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y
energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero
a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los
ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan su
presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Figura 2.11 Compresor
2.2.17 Grupo electrógeno
Es una máquina que mueve un generador eléctrico a través de un motor de
combustión interna. Se les utiliza cuando se presenta un déficit en la generación
de energía eléctrica de algún lugar, o cuando se producen frecuentes cortes en el

31
suministro eléctrico. Una de sus utilidades más comunes, es la de generar
electricidad en aquellos lugares donde no hay suministro eléctrico. Generalmente
se trata de zonas apartadas con poca infraestructura y muy poco habitadas,
también se emplean en locales de concurrencia pública, como hospitales, fábricas,
etc., lugares en los que la energía eléctrica de la red es insuficiente y se necesita
de otra fuente de energía alterna para abastecerse.
Figura 2.12 Grupo electrógeno fijo en una estación.
figura 2.12 Grupo electrógeno móvil, en sitio de construcción.

32
2.2.18 Tipos de mantenimiento 6
El mantenimiento moderno ha llevado a la aparición de diferentes clases
de mantenimiento con el objetivo de explicar las actividades que lo involucran, es
decir, se realiza para justificar una nueva metodología o filosofía. Esta
metodología clasifica el mantenimiento en cuatro (4) tipos:
1. Mantenimiento preventivo Consiste en un grupo de acciones planificadas
que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los
equipos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil
dentro del contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de vida
y mejorar la eficiencia de los procesos.
2. Mantenimiento correctivo Es aquel trabajo que involucra una cantidad
determinada de tareas de reparación con el objetivo de restaurar la función
de un equipo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que
pueden originar un paro imprevisto se deben a los defectos no detectados
durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la
ausencia de tareas de mantenimiento y a requerimientos de producción
que generan políticas como la de reparar cuando falle.
3. Mantenimiento predictivo Es un mantenimiento planificado y programado
que se fundamenta en el análisis técnico, inspecciones programadas y el
monitoreo de los equipos. Es aquel donde la acción de mantenimiento está
basada en las condiciones actuales del equipo. Es un mantenimiento que
detecta las fallas potenciales de un sistema en funcionamiento y se lleva a
cabo cuando los resultados del diagnóstico así lo requieren.
6 Pascual, 2005, P. 32
33
4. Mantenimiento overhaul También llamado cero horas. Es el conjunto de
tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados antes
de que aparezca alguna falla, o bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido de manera apreciable que es arriesgado hacer prever sobre su
capacidad. Consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es
decir, como nuevo. Se sustituyen o reparan todos los elementos sometidos
a desgaste. Se pretende asegurar, con una alta probabilidad un buen
tiempo de funcionamiento fijado de antemano.
2.2.19 Fallas y fallas funcionales
Una falla es la ocurrencia no previsible, inherente al elemento de un equipo
que impide que este cumpla la misión para la cual fue diseñado y una falla
funcional se define como la parcial o total incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento a
un nivel de desempeño deseado.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), tiene como objetivo
principal asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones
deseadas. Para ello, hace anticipaciones, impidiendo o corrigiendo las situaciones
en que el equipo ya no puede desempeñar la función deseada, produciendo una
falla funcional. Esto sugiere que los criterios utilizados para definir la falla forman
la base de todo el resto del proceso de toma de decisiones sobre el
mantenimiento. Por consiguiente, se debe definir claramente los criterios de
funcionamiento asociados a cada función, y en lo que es posible cuantificarlos.

34
2.2.20 Índice de Criticidad:
Por lo general un índice de criticidad es aquel cuyas fallas en las máquinas
generan paralizaciones e interrupciones frecuentes, cuellos de botella, perjuicios
a otros dispositivos o infraestructura y demoras o paralizaciones en las labores de
los demás centros de actividad de una compañía o corporación. “Indicador
numérico de la importancia de la avería. Este indicador será determinado en
función de los trastornos y costos que produce la falla”.
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠(𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 × 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑) +
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑆𝑎𝑙𝑢𝑑 𝑦 𝐴𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (1)
Análisis de criticidad para clasificar las fallas en críticas, semicríticas y no
críticas de las maquinas circulares:
2.2.21 Análisis de criticidad
Consiste en categorizar procedimientos, instalaciones y maquinaria, en
función de su impacto global, con la finalidad de mejorar el procedimiento de
asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos). Para ejecutar este
estudio se ha tenido presente los siguientes los criterios:
 Frecuencias de fallas.
 Impacto operacional.
 Flexibilidad operacional.
 Costo de mantenimiento.
 Impacto de seguridad y medio ambiente.
1. Frecuencia de fallas. Cantidad de periodos en el que se reitera un suceso
considerado como una falla dentro de una fase periódica, que para nuestro
35
interés será de un año. Tendremos entonces 4 viables catalogaciones para
este ítem.
2. Impacto operacional: Efectos provocados en la producción. Tendremos
entonces 4 posibles clasificaciones para este ítem
Tabla 2: Impacto operacional. Fuente: Elaboración propia.
3. Flexibilidad operacional Determinada como la eventualidad de ejecutar un
cambio rápido para continuar con la producción sin incidir en costos o
pérdidas formidables. Tendremos entonces 3 viables clasificaciones para
este ítem.
Tabla 3: Flexibilidad operacional. Fuente: Elaboración propia.
4. Costos de mantenimiento Considerando todos los costos que involucra el
trabajo de mantenimiento, desistiendo por fuera los costos inherentes a los
costos de producción sufridos por la falla. Tendremos entonces 2 posibles
clasificaciones para este ítem.
Tabla 4: Costos de mantenimiento. Fuente: Elaboración propia.
5. Impacto de seguridad y medio ambiente: Orientado a valorar los probables
impedimentos que puede causar sobre las personas o el medio ambiente.
Tendremos entonces 5 posibles clasificaciones para este ítem.

36
Tabla 5: Impacto de seguridad y medio ambiente. Fuente: Elaboración propia.
Por lo cual, el valor de criticidad de una falla, se establece según la
siguiente ecuación:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝐹 × 𝐶
Donde:
FF: Frecuencia de fallas
C: Consecuencia
En el que la consecuencia se estableció por los siguientes criterios: ´
𝐶 = 𝐿𝑜 × 𝐸𝑜 × 𝐶𝑚 × 𝐿𝑠𝑚𝑎
Dónde:
Lo: Impacto emocional
Eo: Flexibilidad operacional
Cm: Costo de mantenimiento
Isma: Impacto de seguridad y medio ambiente
2.2.22 Matriz de criticidad
Una matriz de criticidad es un eje central de riesgo que ha reforzado a
catalogar los equipos en las siguientes áreas:
- Área de No Críticos (NC)
- Área de Semi Críticos (SC)
- Área de Críticos ©
37
2.2.23 Vínculo de mantenimiento con la Calidad
El mantenimiento tiene un vínculo evidente con la calidad de los servicios
prestados. El equipo con un buen mantenimiento provoca ausencia de residuos
que el equipo con un mantenimiento defectuoso. El mantenimiento contribuye de
modo relevante mejorando y manteniendo productos y servicios de calidad.
En técnicas habituales, un procedimiento fuera de lugar ocasiona
productos o servicios deficientes y, en efecto, acrecienta los costos de
manufactura, lo cual se plasma en un menor rendimiento, que coloca en riesgo la
conservación de la organización.
El mantenimiento es un procedimiento que maniobra en simultaneo con el
cargo de manufactura. La principal salida de la manufactura es el producto
ansiado con indiscutible medida de calidad, que es determinada por el cliente,
acorde al continuo proceso de manufactura,
2.2.24 Indicadores y Planes de Acción de Calidad
Para lograr hacer rastreo al cumplimiento de los objetivos, se deben
implementar indicadores que, de manera cuantitativa, accedan estimar el logro de
los objetivos y las predisposiciones hacia el progreso del sistema de gestión de
calidad.
La declaración de los indicadores debe contener disposiciones sobre la
unidad de medida, la frecuencia de análisis, la formula o ecuación que genera el
indicador y la herramienta estadística usada para la exposición y estudios de
resultados]. A continuación, son presentados algunos indicadores:

38
- Número de defectos (D) superficiales por maquina detectado en
inspección final.
- Días de reparación promedio (Según reparación)
- -Porcentaje de repuestos originales (R.O.) usados en reparación.
- -Porcentaje de materia prima entregada en la fecha pactada.
- -Cantidad de material (M) usado en la reparación.
- -Índice de satisfacción del cliente con la reparación.
- -Puntaje en la evaluación de competencia.
- -Cumplimiento plan de mantenimiento preventivo de mejora.
2.2.25 Lubricación
Es un punto esencial en el mantenimiento preventivo de las máquinas
circulares y radica en colocar periódicamente los aceites y grasas, para prevenir
fallas debido al desgaste precipitado de las piezas de las máquinas a razón de la
fricción. La lubricación es una condición sin la cual el equipo no debe funcionar.
1. Lubricación autónoma
La máquina está equipada de un engrasador automático de recuperación
y reciclaje continúo
del aceite lubricante, con parada de la máquina en los casos siguientes:
- Rebasamiento del nivel mínimo.
- Eventual disminución de la presión en el circuito de lubricación.
- Disminución de presión de aceite.

39
Un lubricante está preparado fundamentalmente por una base lubricante
más aditivos. Las bases lubricantes diagnostican una considerable parte
de las características del aceite, tales como:
- Viscosidad.
- Resistencia a la oxidación
- Punto de fluidez.
Además, se difieren por su uso o aplicación, ya sea para máquinas,
herramientas, reductores, engranes, cojinetes, rodillos, sistemas
hidráulicos, compresores, turbinas, transformadores, motores de
combustión interna.
2. Sistema de Lubricación
El engrase y la lubricación juegan un factor primordial para que la
maquinaria se desempeñe de la mejor manera. Dentro de la industria, el
personal operativo es encargado de realizar esta labor, ya que se
encuentra en continuo contacto con el equipo y está consciente de las
necesidades de la misma. Sin embargo, no se lleva ningún registro de
todas las actividades ejecutadas y se han localizado partes que no se le
ha prestado interés y que podría tener consecuencia en un futuro. Para
que el registro de los datos sea de una manera más competente y
calificada, se presenta una hoja con las piezas a lubricar, dando a conocer
la cantidad de puntos, cantidad de lubricante y la localización. Las rutinas
de mantenimiento hacen alusión a los procedimientos para lograr
exitosamente la manutención con respecto al engrase y lubricación de
varias piezas. Debemos tener en cuenta que es un punto fundamental en

40
el mantenimiento preventivo y que con una lubricación adecuada se
consigue varios beneficios tales como]:
- Reducción de costos de mantenimiento
- Prolongación de la vida útil de la maquinaria o equipo
- Reducción de paros de producción imprevistos
- Ahorro en el consumo energético
2.3 MARCO CONCEPTUAL
2.3.1 Matriz de criticidad
Una matriz de criticidad es un eje central de riesgo que ha reforzado a
catalogar los equipos en las siguientes áreas:
- Área de No Críticos (NC)
- Área de Semi Críticos (SC)
- Área de Críticos ©
2.3.2 Indicadores de Mantenimiento
Método de procesos que cambia datos en investigación valiosa que faculta
tomar determinaciones, implantar metas, precisar eficiencia y eficacia en los
procesamientos de mantenimiento, la mano de obra, el manejo del tiempo y los
recursos establecidos al departamento de mantenimiento.
2.3.3 Indicadores de Gestión de Equipos
1. Confiabilidad
El índice de la confiabilidad es la posibilidad de que una maquinaria efectúe
una función específica bajo contextos de uso expresas en un momento dado.

41
El análisis de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o
dispositivo. Dicho indicador afirma que se empiecen las operaciones
necesarias y adecuadas de mantenimiento preventivo eliminando aquellos
trabajos que no provocan ninguna impresión en la frecuencia de fallas. La
confiabilidad depende de su formulación matemática. La probabilidad de
circunstancia de un suceso (de falla) y confiabilidad. Donde P, se define
como probabilidad de que ocurra un evento (n), ante una serie grande o
infinita N, de evento posibles.
𝑒 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑒𝑝𝑒𝑟𝑖𝑎𝑛𝑎 = 2.7182 𝜆 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
2. Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF)
Admite valorar el nivel de progreso en el mejoramiento del equipo mediante
el empleo del programa de mantenimiento. Técnicamente se delimita con
el tiempo medio de operación, que muestra la vida deseada de una
máquina, dispositivo o sistema. Se podría descifrar como la media de los
tiempos de buena maniobra. Dicho registro corresponde a la esperanza
matemática de la variable aleatoria (fecha de aparición de una avería)

42
CAPÍTULO III
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASASO EN LA
CRITICIDAD
3.1 LA EMPRESA
La empresa SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., es una empresa importante en
el sector de la industria de la construcción, su existencia data de una década, lo
cual indica una significativa experiencia en obras de construcción civil de diversas
características, obras de saneamiento y alcantarillado en varios sectores de la
ciudad, reconstrucción de pistas y veredas. Dentro de las obras ejecutadas, se
encuentra la ampliación y reconstrucción de la carretera Panamericana Sur,
trabajos de construcción, remodelación y ampliación de la carretera al sur de la
capital (Ilo – Desaguadero).
Las oficinas administrativas de la empresa, se ubican en la ciudad de
Arequipa, en el distrito de Guardia Civil, realiza trabajos descentralizados, por lo
que uno de sus talleres sedes y depósitos, se encuentran en el distrito de Villa
María del Triunfo, además de otro depósito de similar importancia en el distrito de
Lurín, estos locales son bastante grandes y bien implementados con instalaciones
adecuadas para los servicios que presta.

43
La empresa tiene una organización tradicional y muy conservadora, su
funcionalidad se adecúa a su realidad, su personal lo conforma 30 empleados
administrativos y más de 120 trabajadores (operadores de máquinas,
conductores, mecánicos, electricistas, obreros).
La empresa se organiza de la siguiente manera:
- Presidente de directorio.
- Gerente general.
- Gerente administrativo.
- Gerente financiero
- Gerente de obras
- Administrador general
- Jefaturas técnicas
La modalidad de trabajo de la empresa es de tipo descentralizado,
considerando la magnitud y la ubicación de cada obra, a cada obra se le provee
del personal necesario y una organización adecuada a las necesidades de cada
caso.
3.1.1 Estructura orgánica del área de producción
Al tratarse de una organización de tipo descentralizada, se realiza el
estudio del soporte administrativo que va a controlar la obra encontrándose dentro
de esta organización la jefatura de mantenimiento.
El organigrama para cada obra, que generalmente se trata de obras de
importancia, se presenta en el cuadro siguiente, describiéndose las funciones y
responsabilidades de cada puesto de trabajo.

44
Figura 3.1 Organigrama de una obra a ejecutarse
3.1.2 Descripción de los puestos de trabajo
Los puestos de trabajo consignados en el organigrama de la ejecución de
una obra son los siguientes:
 Jefe de obra; Es la máxima autoridad responsable de la parte
administrativa y operativa en la obra.
 Jefe de mantenimiento; Es la persona encargada y responsable del
buen mantenimiento de todos los equipos y maquinas existentes en el

45
campamento donde se ejecuta la obra, las obligaciones y funciones
son:
o Reportar directamente a jefe de obra para planificar las
acciones que se presentan a lo largo del trabajo.
o Llevar a cabo cualquier orden o disposición, según el grado de
urgencia.
o Coordinar directamente con la jefatura de operaciones para
determinar la necesidad de disponer de equipos y maquinas en
sitios específicos según el avance de obra de cada frente
previamente evaluada.
o Coordina estrechamente con el jefe de operaciones para tener
conocimiento de alguna situación de emergencia o de
características especiales para disponer unidades y personal
de mantenimiento previa evaluación del caso.
o Disponer y asignar los trabajos al personal de mantenimiento
para la ejecución de trabajos de mantenimiento en un periodo
mensual de trabajo.
o Controlar al personal a su cargo, en lo que respecta a la
asistencia al trabajo.
o Otorgar las autorizaciones de trabajos específicos al personal
de mantenimiento para desarrollarlos cumpliendo estándares
de seguridad y ejecución de mantenimiento.
o Establecer sanciones para el personal que no cumpla, deteriore
o inhabilite equipos y máquinas, por realizar un mantenimiento
defectuoso y sin cuidar los bienes de la empresa.

46
o Asistir al personal ante un evento o incidente que pudiera
suceder dentro del área donde se desarrolla la obra.
o Coordinar también con el administrador general de los talleres
y depósitos, ya sea para solicitar alguna reparación mayor en
equipos y maquinas averiadas o para incrementar las unidades
requeridas, así como también, para solicitar repuestos de
emergencia.
 Jefe de operaciones; Es la persona encargada y responsable del buen
desempeño de las funciones y responsabilidades de cada trabajador
durante el tiempo que se ejecuten los trabajos dentro y fuera del
campamento, las obligaciones y funciones son:
o Reportar directamente a jefe de obra para planificar las
acciones que se presentan a lo largo del trabajo.
o Coordina directamente con el jefe de obra sobre las
operaciones que se desarrollaran durante el día. (todos los
días).
o Coordina diariamente con el supervisor de operaciones y el
supervisor de seguridad sobre los riesgos dentro y fuera del
campamento.
o Coordina diariamente sobre los actos y acciones que comete el
personal durante su jornada laboral, y sobre las medidas de
corrección que se aplicaran en caso de que el personal no
respete las normas establecidas por la organización.
o Evalúa y analiza los trabajos a realizar diariamente, llevando un
control del avance de la obra cada día y de lo proyectado para

47
los siguientes días, verificando que se cumplan los tiempos
establecidos, evitando los retrasos.
o Al finalizar la jornada laboral, deberá emitir un informe sobre l
avance obtenido al día, además deberá incluir si se produjeron
incidentes o accidentes.
o Deberá desarrollar junto al supervisor de seguridad la charla de
cinco minutos para el personal antes del inicio de las
operaciones, (diario).
 Supervisor de operaciones; Es la persona encargada de que las
ordenes e indicaciones de cómo realizar el trabajo se ejecuten con
eficiencia y seguridad. Entre sus funciones están:
o Reportar directamente a jefe de operaciones las acciones que
se presentan a lo largo del trabajo.
o Coordina directamente con el supervisor de seguridad sobre las
operaciones que se desarrollaran durante el día. (todos los
días).
o Coordina diariamente con el supervisor de seguridad sobre los
riesgos dentro y fuera del campamento.
o Coordina diariamente sobre los actos y acciones que comete el
personal durante su jornada laboral, y sobre las medidas de
corrección que se aplicaran en caso de que el personal no
respete las normas establecidas por la organización.
o Evalúa y analiza los trabajos a realizar diariamente, llevando un
control del avance de la obra cada día y de lo proyectado para

48
los siguientes días, verificando que se cumplan los tiempos
establecidos, evitando los retrasos.
o Al finalizar la jornada laboral, emite un informe sobre el avance
obtenido al día, además deberá incluir si se produjeron
incidentes o accidentes, esto será comunicado de inmediato al
jefe de operaciones.
 Supervisor de seguridad; Es la persona encargada de velar para que
el personal obreros y empleados ejecuten sus labores con seguridad,
respetando los procedimientos y normas de la organización, entre sus
funciones están:
o Dar la charla de seguridad, todos los días antes de iniciar las
labores, siempre recalcando las acciones del día anterior, sean
esta buenas o malas.
o Verificar en obra si el personal está cumpliendo con los
procedimientos de la organización.
o Verificar en obra si el personal cumple con utilizar
apropiadamente sus implementos de seguridad.
o Verificar en obra si las condiciones para realizar los trabajos
sean las correctas, para esto desarrollada un IPERC, con el
personal.
o Brindará la primera respuesta ante una emergencia, mitigando
cualquier incidente en obra.
o Coordinara directamente con el supervisor de operaciones y el
jefe de obra para la evacuación del personal involucrado en un
incidente.
49
o Al finalizar el día deberá emitir un informe sobre los posibles
riesgos a los que está rodeado el trabajador, y será elevado al
jefe de obra, jefe de operaciones, jefe de mantenimiento, por
último, al jefe de almacén.
 Supervisor de mantenimiento; Es la persona encargada de revisar y
controlar los trabajos que se deban realizar en la máquinas y equipos,
para garantizar que estos trabajen en forma correcta, entre sus
funciones:
o Evaluar los mantenimientos preventivos, correctivos y
predictivos que deban realizarse en las máquinas y equipos.
o Reportar directamente a jefe de mantenimiento, para planificar
las acciones que se presentan a lo largo del trabajo.
o Llevar a cabo cualquier orden o disposición, según el grado de
urgencia.
o Coordinar directamente con la jefatura de mantenimiento para
determinar la necesidad de disponer de equipos y maquinas en
sitios específicos según el avance de obra de cada frente
previamente evaluada.
o Coordina estrechamente con el jefe de mantenimiento alguna
situación de emergencia o de características especiales para
disponer unidades y personal de mantenimiento previa
evaluación del caso.
o Controlar al personal a su cargo, en lo que respecta a la
asistencia al trabajo.
50
o Asistir al personal ante un evento o incidente que pudiera
suceder dentro del área donde se desarrolla la obra.
o Coordinar también con el administrador general en los talleres
y depósitos, ya sea para solicitar alguna reparación mayor en
equipos y maquinas averiadas o para incrementar las unidades
requeridas, así como también, para solicitar repuestos de
emergencia.
 Mecánicos; El personal de mecánicos, son los encargados de ejecutar
los trabajos de mantenimiento que se requieran, siendo así los
responsables indirectos para que los equipos y las maquinas estén
siempre operativos. Las obligaciones y responsabilidades de mayor
trascendencia son:
o Desarrollar trabajos asignados por la jefatura de
mantenimiento, coordinando a su vez las dificultades que
puedan surgir en cada caso, para tomar las decisiones más
adecuadas.
o Solicitar materiales, repuestos y otros recursos necesarios para
ejecutar las tareas de mantenimiento, directamente al almacén
en el campamento, con la autorización de la jefatura.
o Comunicar a la jefatura las fallas producidas en los equipos y
máquinas para su pronta reparación.
o Trasladarse desde los talleres del campamento hasta la obra,
cuando su presencia sea requerida para realizar cualquier
reparación.
51
o Responder y velar por el cuidado de las herramientas y
materiales asignados para cada trabajo.
o Comunicar al jefe algún problema de orden personal, para su
conocimiento y posible solución.
 Electricistas; El personal de electricistas, son los encargados de
ejecutar los trabajos de reparación y mantenimiento a todos los
sistemas eléctricos de las máquinas y equipos que se utilizan en las
obras, siendo así los responsables indirectos para que los equipos y
las maquinas estén siempre operativos. Las obligaciones y
responsabilidades de mayor trascendencia son:
o Desarrollar trabajos asignados por la jefatura de
mantenimiento, coordinando a su vez las dificultades que
puedan surgir en cada caso, para tomar las decisiones más
adecuadas.
o Solicitar materiales, repuestos y otros recursos necesarios para
ejecutar las reparaciones eléctricas y mantenimiento del
cableado, directamente al almacén en el campamento, con la
autorización de la jefatura.
o Comunicar a la jefatura las fallas producidas en los equipos y
máquinas para su pronta reparación.
o Trasladarse desde los talleres del campamento hasta la obra,
cuando su presencia sea requerida para realizar cualquier
reparación.
o Responder y velar por el cuidado de las herramientas y
materiales asignados para cada trabajo.

52
o Comunicar al jefe algún problema de orden personal, para su
conocimiento y posible solución.
 Soldadores; este personal realiza tareas complementarias y de apoyo
al jefe de mantenimiento como a los mecánicos y electricistas, las
responsabilidades que tienen son:
o Realizan trabajos de unión de piezas por arco eléctrico.
o Relleno de dientes en piñones y engranajes.
o Ensamble de estructuras de acero y de planchas de fierro.
o Apoyo en reparaciones de soldeo y corte en equipos y
máquinas.
o Estar a disposición de mecánicos y eléctricos según sea el caso
en apoyo a sus trabajos, con previa autorización del jefe de
mantenimiento.
o Realizar trabajos con equipos de oxiacetilénica, de arco
eléctrico, MIG, MAG.
 Ayudantes; este personal deberá asistir a los mecánicos, electricistas
y soldadores a realizar sus funciones, siendo estas:
o Apoyo en traer equipos y herramientas.
o Sujeción de equipos.
o Montar estructuras y andamios.
3.1.3 El proceso productivo
El proceso productivo de cada obra tiene sus variantes, se pueden tener
similitudes, pero definitivamente los riesgos, las condiciones de trabajo y, el
número de personal, siempre es variable.

53
Los requerimientos de materiales como de personal se planifican en base
a ciertos parámetros como:
 Magnitud de la obra.
 Tiempo de entrega.
 Presupuesto disponible.
 Avance de la obra.
 Otros factores específicos.
A cada proyecto se le asigna un Jefe de Obra (Residente), que
generalmente es un ingeniero civil con experiencia en obras de transporte. Este
jefe de obra es el responsable de planificar y solicitar todo lo necesario para
ejecutar el proyecto que se le asigne, dependerá del gerente de obras y a su vez,
coordina estrechamente con el gerente administrativo. Esta planificación presenta
dos etapas a considerar:
 La primera etapa consiste en el reconocimiento del terreno en toda su
extensión, realizando un levantamiento de información técnica,
considerando para ello los riesgos de la operación, facilidades de
instalación del campamento, accesos a centros poblados, todo ello para
cubrir probables emergencias de salud o, facilitar el abastecimiento que
ofrezca el medio.
 La segunda etapa, es la implementación y asignación de recursos para
cumplir con la programación preestablecida, estos recursos serán
trasladados al centro de operaciones de forma progresiva, es decir,
primero se construye el campamento con materiales prefabricados que

54
resistan la inclemencia de las condiciones climáticas de la zona, y que
conste de los siguientes requerimientos:
o Oficina principal para el residente.
o Oficinas para los jefes de áreas.
o Oficinas auxiliares para ingenieros y empleados.
o Dormitorios para el residente, jefes, ingenieros y empleados
administrativos.
o Baños privados y generales.
o Baños múltiples con duchas.
o Cocina con servicios generales.
o Almacén general.
o Talleres de mecánica.
o Talleres de electricidad.
o Ambiente para primeros auxilios.
o Dormitorios para obreros.
o Servicio de alumbrado eléctrico.
Seguidamente se trasladarán hasta el campamento, los equipos y
maquinas previstas para la ejecución de los trabajos de obra civil, utilizando para
ellos remolques, semi remolques, chatas, camiones volquetes y otros medios de
transporte. Y finalmente se traslada de manera similar los materiales, repuestos e
insumos para dar inicio a los trabajos de construcción.
Dentro de este contexto señalado, se sitúa la jefatura de mantenimiento
que está a cargo en esta obra, de un ingeniero mecánico o industrial con
experiencia en maquinaria pesada y liviana, experiencia en sistemas hidráulicos,
sistemas neumáticos y eléctricos.

55
3.1.4 Especificación del número de trabajadores en el área de
mantenimiento
El personal de mantenimiento está formado por el siguiente contingente:
Tabla 3.1 Personal de mantenimiento de la empresa
ITEM PUESTO CANTIDAD
01 JEFE DE MANTENIMIENTO 01
02 SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO 01
03 MECANICOS 08
04 ELECTRICISTAS 05
05 SOLDADORES 03
06 AYUDANTES 06
TOTAL 24
El personal en obra está comprendido por personal bajo contrato fijo y
personal bajo contrato temporal. Además, sus edades fluctúan entre los 20 y 60
años de edad.
3.1.5 Descripción de la maquinaria y equipos
La empresa cuenta con la siguiente maquinaria:
 Cargadores frontales.
 Retroexcavadoras.
 Motoniveladoras.
 Tractores.
 Rodillos.
 Planta de asfalto.
 Planta de chancado.
56
 Camiones.
 Volquetes.
 Camionetas.
 Equipos livianos.
 Especificaciones de la maquinaria:
Las especificaciones técnicas de la maquinaria son las siguientes:
Tabla 3.1 Especificaciones técnicas de la maquinaria de la empresa
ITEM TIPO: ESPECIFICACIONES:
1 CARGADOR FRONTAL Marca: JHON DERE

Modelo: 410 D
Energía aplicada (combustible): Petróleo.
Consumo combustible: 20 Gln / día.
Sistema de control: Semi automático con mandos
hidráulicos
2 CARGADOR FRONTAL Marca: JHON DERE

Modelo: 410 D
Sistema de control: Semi Automático con mandos
hidráulicos
3 CARGADOR FRONTAL Marca: KOMATSU

Modelos: WA 320
Sistema de control: Automático con mandos
hidráulicos
4 CARGADORA RETRO Marca: JHON DERE

Modelo: 310 D
ESCAVADORA
hidráulicos
57
5 RETROESCAVADORA Marca: DAEWOO

Modelo: DH 07
DE RUEDAS
Sistema de control: Semi Automático con
mandos hidráulicos
6 RETROESCAVADORA Marca: DAEWOO

Modelo: DH 07
DE ORUGAS
hidráulicos
7 RETROESCAVADORA Marca: DAEWOO. Modelo: DH 05 W

DE ORUGAS.
hidráulicos
8 MOTONIVELADORA Marca: KOMATSU

Modelo: GD 611 A
hidráulicos
9 MOTONIVELADORA Marca: FIAT ALLIS

Modelo: 71 S
hidráulicos
10 MOTONIVELADORA Marca: CATERPILLAR

Modelo: 130 G
hidráulicos
11 TRACTOR DE ORUGAS Marca: JOHN DERE

Modelo: 750 C.
hidráulicos
12 TRACTOR DE ORUGAS Marca: KOMATSU

Modelo: D 65 E.
hidráulicos
58
13 TRACTOR DE RUEDAS Marca: JHON DERE.

Modelo: 744 H.
hidráulicos
14 TRACTOR DE RUEDAS Marca: FIAT ALLIS.

Modelo: 80 W.
hidráulicos
15 RODILLO Marca: BUFALLO BOMRG.

Modelo: C 100
COMPACTADOR
Sistema de control: Manual con mandos mecánicos.
16 RODILLO Marca: BUFALLO BOMRG.

Modelo: C 100 S.
COMPACTADOR
Sistema de control: Manual con mandos mecánicos.
17 PLANTA ASFALTICA Marca: BARBER GREENE.

Modelo: DM 45.
PORTATIL
Energía aplicada: Electro mecánica.
Consumo energía: 30 KW / hora.
Sistema de control: Manual con contactores
Eléctricos.
18 PLANTA DE Marca: ROCK MASTER.

Modelo: IM 9320.
CHANCADO MOVIL
Energía aplicada: Electro mecánica.
Consumo energía: 120 KW / hora.
Sistema de control: Manual con contactores
eléctricos.
19 CAMION Marca: VOLVO.

Modelo: NL 10 (6X4) 42
Tipo: Volquete.
20 CAMION Marca: VOLVO.

Modelo: NL 10 (6X4) 42
Tipo: Volquete.
21 CAMION Marca: FREIGHTLINER.

Modelo: FMVSS302.
Tipo: Volquete.
59
22 CAMION Marca: VOLVO Modelo: N7.

Tipo: Cisterna.
23 CAMION Marca: HYUNDAI. Modelo: SM-8T. Tipo: Baranda.

24 CAMIONETA Marca: NISSAN. Modelo: UTL-72OI.

Tipo: PICK UP.
25 CAMIONETA Marca: NISSAN. Modelo: UTL-960DC.

Tipo: PICK UP.
26 CAMIONETA Marca: FORD. Modelo: S-10.

Tipo: PICK UP / BARANDA.
27 CAMIONETA Marca: TOYOTA. Modelo: HILUX 4WD.

Tipo: PICK UP.
28 CAMIONETA Marca: TOYOTA. Modelo: 4 RUNNER

Tipo: SW cerrada.
29 COMPRESOR DE AIRE Marca: ATLAS COOPCO. Modelo: XA-230 DD

PORTATIL
Consumo de combustible: 10 Gln / día.
Sistema de control: Manual.
30 COMPRESOR DE AIRE Marca: ATLAS COOPCO.

Modelo: XAS 563 MD
PORTATIL
31 GRUPO Marca: IVECO. Modelo: A 900

ELECTROGENO
32 GRUPO Marca: MODASA. Modelo: MLS-8

ELECTROGENO
33 GRUPO Marca: MODASA. Modelo: MLS-10
ELECTROGENO
60
3.2 DIAGNÓSTICO DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA
EMPRESA
La implementación de un nuevo campamento, ocasiona un costo que en
teoría deberá ser recuperado a la culminación del proyecto. Existe una
preocupación y adopción de medidas correctivas, si al finalizar la obra se ve que
en ella los costos se incrementaron por malos cálculos, pudiendo ser en
transporte, en exceso de materiales, en estructuras mal diseñadas que ocasionan
volver a construirlas, en costos por accidentes de trabajo, en paralización de
maquinarias por un mantenimiento deficientemente planificado, en razón de que
estos gastos improductivos sumados pueden llegar a consistir pérdidas
considerables.
No obstante, del cuidado y previsión que se tiene en cuanto a evitar gastos
no productivos, estos en ocasiones se hacen presente, como lo son los siguientes:
1. Se suele presentar problemas de organización del mantenimiento en lo que
se refiere a la jerarquía de funciones:
o Se observa al jefe de obra, muchas veces baja a supervisar trabajos
de mantenimiento, si bien no es malo, pero significa tiempo invertido
en funciones de menor cuantía, (estas funciones deben ser
supervisadas por el supervisor de mantenimiento).
o El personal de técnicos de mecánica no tiene bien definida las
funciones que le competen notándose que un técnico de mucha
experiencia, a veces realiza trabajos menores y viceversa un mecánico
de poca experiencia está llevando a cabo una reparación de gran
complejidad.
61
o Otra situación que genera inseguridad en el trabajo es la presencia de
obreros y ayudantes, si bien es cierto que ambos tienen la misma
jerarquía, pero en la práctica desarrollan labores diferentes, ya que los
obreros son un tanto prácticos en determinadas actividades, sea en
mecánica, electricidad o soldadura; en cambio los ayudantes
constituyen al personal de apoyo en cualquier actividad en la que son
requeridos.
2. En lo que se refiere a las funciones del personal de mantenimiento:
o Las obligaciones y responsabilidades del personal actual en
mantenimiento están definidas desde el punto de vista de la
organización en general, pero en la realidad no existe una pauta de
funciones, que especifique para cada puesto de trabajo, cuáles son las
obligaciones y sanciones para la personal que está a cargo de él, para
que así se pueda implantar un ordenamiento correcto y poner límites
en cada puesto de trabajo.
3. Las obras, cuentan con un área de mantenimiento para realizar las
correcciones de situaciones que generaron paradas o que obstaculizaron
una actividad. El área física es muy reducida y no cuenta con un correcto
almacenamiento de sus herramientas, equipos y materiales e insumos
para las labores diarias.
4. Como mantenimiento preventivo por máquina, únicamente se realizan
inspecciones superficiales como auditivas y visuales las cuales no brindan
una constancia del correcto o deficiente funcionamiento de la máquina

62
3.1.1 Administración de los trabajos de mantenimiento
La situación actual de la administración del mantenimiento es la siguiente:
 Las actividades de mantenimiento son de tipo correctivo.
 El mantenimiento correctivo no se maneja con órdenes de trabajo
que al cierre de las mismas se pueda determinar los siguientes
datos: trabajo solicitado, trabajos ejecutados, costos y análisis de
falla con sus sugerencias para que este tipo de falla no se vuelva a
repetir.
 Las actividades de mantenimiento como: revisiones, lubricación y
ajustes menores, realizadas por el operario o el electromecánico,
no responden a un programa sistemático de mantenimiento basado
en horas de funcionamiento.
 Los operadores de las maquinas informan verbal o informalmente
de las anomalías presentadas al jefe de mantenimiento para su
arreglo. Se observa que no queda evidencia escrita sobre tal
petición, con la consecuencia de no poder encontrar un
responsable directo y la respectiva programación de las
correcciones de tales fallas.
 El área física de mantenimiento es muy reducida y no cuenta con
un correcto almacenamiento de sus herramientas, equipos y
materiales e insumos para las labores diarias.
3.1.2 Planificación del mantenimiento
No se cuenta con planificación alguna de los trabajos de mantenimiento,
conllevando esto, a ejecutar actividades solo de mantenimiento correctivo.

63
Se realiza un recorrido de inspección de la maquinaria en obra cada mes,
para luego registrar todos los equipos que necesitan reparación o cambio. Estas
inspecciones informales se las realiza con el personal de mantenimiento con el
jefe de mantenimiento.
3.1.3 Documentación técnica
Un 60% de las máquinas y equipos poseen catálogos, siendo una dificultad
que no se tenga al100% lo que sería beneficioso cuando se trate de planear
actividades de mantenimiento, en especial para seguir recomendaciones de los
respectivos fabricantes.
3.1.4 Diagnóstico de la condición de las maquinas
De las diferentes técnicas existentes, en la empresa solo se emplean los
sentidos de los operarios de las respectivas máquinas y equipos. Teniendo en
cuenta que informalmente y verbalmente se reportan las anomalías por parte de
los operadores de las maquinas a sus superiores para la solución de fallas
potenciales. Por tanto, no se cuenta con un documento que resuma el estado
actual de los equipos que facilite la posterior planeación y programación de los
trabajos de mantenimiento.
3.1.5 Almacén y manejo de repuestos
Respecto al mantenimiento, en el almacén no se cuenta con existencias
de repuestos de las diferentes máquinas y equipos. En el momento de requerir un
repuesto para un equipo, el departamento de compras realiza la respectiva gestión
para su adquisición.
64
Los consumos de lubricantes de las maquinas no obedecen a una
planeación de cambios en un determinado tiempo. Al respecto los operadores
sugieren el cambio de aceites para los diversos compartimientos, sin que éste
obedezca a horas de funcionamiento, por tanto, el almacén carece de estándares
para ejecutar las solicitudes.
3.3 PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Basándose en lo observado se propone un plan de mantenimiento basado
en la criticidad. Para ello se requiere un análisis inicial de las máquinas, por lo que
se realizará una encuesta a los expertos de la empresa. Posteriormente se
realizará un plan de mantenimiento con los responsables e involucrados en las
labores a programarse.
La organización del mantenimiento preventivo tendrá como objetivo el
desarrollo de actividades de mantenimiento preventivo basado en el estudio de la
criticidad con lo cual se reducirán los costos de mantenimiento, las paradas
intempestivas y de esta forma se optimizará la producción.
3.3.1 Organización del mantenimiento preventivo
El área de mantenimiento deberá mejorar su método de trabajo, al
identificar cada máquina y coloca fichas de trabajo, Kardex de mantenimiento para
contar con una mejor información. En base a la información recopilada se
generarán manuales de mantenimiento tanto de los Kardex como de la
observación misma del mantenimiento ejecutado y de la opinión de los expertos.
En el almacén se deberá contar con los insumos y repuestos necesarios para las
labores de mantenimiento programados, que deberán comunicarse con

65
anterioridad. Con todo esto se realizará un levantamiento de información para
evaluar el estado actual y futuro del mantenimiento.
3.3.2 Determinación de la jerarquía de criticidad en fallas por impacto en
la producción
Para establecer la jerarquía de criticidad de los equipos de la empresa, se
tomarán en consideración 5 puntos para conformar la matriz de criticidad. Los
criterios definitivos que fueron considerados para el análisis previo, fueron
revisados y analizados por los técnicos y el Jefe de Mantenimiento. Los criterios
establecidos se reflejan en la Tabla 3.1 criterios y cuantificación de frecuencias y
fallas.
Tabla 3.1 Criterios y cuantificación de frecuencias y fallas
PONDERACIONES DE LOS PARAMETROS DEL ANALISIS DE CRITICIDAD
1. FRECUENCIA DE FALLA (Todo tipo de falla) Puntaje

Una vez al año 2
Entre 2 y 5 veces al año 4
Más de 20 veces al año 10
2. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR) Puntaje
Menos de 1 día 2
Entre 2 y 4 días 4
Entre 4 y 10 días 6
Entre 10 y 15 días 8
Más de 15 días 10
66
(Continuación)
3. IMPACTO SOBRE LA PRODUCCION (Por el numero de fallas al año F) Puntaje

No afecta a la producción 0,05F
25% de impacto 0,3F
50% de impacto 0,5F
75% de impacto 0,8F
La afecta totalmente 1F
4. COSTOS DE REPARACION Puntaje
Menos de 500 soles 3
Entre 500 y 3500 soles 5
Entre 3500 y 8000 soles 10
Más de 8000 soles 20
5. IMPACTO AMBIENTAL Puntaje
No origina ningún impacto ambiental 0
Contaminación ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de la
5
planta
Contaminación ambiental moderada, no rebasa los limites de la planta 10
Contaminación ambiental alta, incumpliendo de normas, quejas de la comunidad 20
6. IMPACTO EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO Puntaje
No origina heridas ni lesiones 0
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes 5
puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad entre 1 y 30 días 10
Puede ocasionar lesiones o heridas con incapacidad superior a 30 días o incapacidad
20
parcial permanente.
7. IMPACTO EN LA SATISFACCION DEL CLIENTE (Área de la planta a las cuales se le
Puntaje
suministran los servicios industriales)
No ocasiona pérdidas económicas en las otras áreas de la planta 0
Puede ocasionar perdidas económicas hasta 6 salarios mínimos 5
Puede ocasionar perdidas económicas mayores de 6 y menores de 30 salarios mininos 15
Puede ocasionar perdidas económicas mayores de 30 salarios mínimos 30
67
3.3.3 Cálculo de la Criticidad
Una vez realizado el análisis de las frecuencias de fallas y sus
consecuencias, el cálculo de la criticidad de cada proceso se lo efectúa en base a
la siguiente fórmula:
Criticidad Total = Frecuencia x Consecuencia
Los criterios definitivos que fueron considerados para el análisis previo,
fueron revisados y analizados por los técnicos y el Jefe de Mantenimiento, donde:
Ratio de tiempo medio para MTTR Ratio de fallas: F

reparación:
ISC Costo de CR
Impacto en la satisfaccion del cliente: reparación:
IP IA
Impacto en la producción: Impacto ambiental:
SP
Seguridad del personal:
Aplicando a los equipos, tomando como ejemplo al Cargador frontal 1 :
CARGADOR FRONTAL 1 FALLAS: 11

Persona Entrevistada F MTTR IP CR IA SP ISC
1 GERENTE GENERAL 8 4 1 5 0 5 5
2 JEFE DE PRODUCCION 8 2 1 5 8 10 30
JEFE DE
3 8 2 1 5 8 10 30
MANTENIMIENTO
JEFE DE
4 8 2 1 5 8 10 30
REVESTIMIENTOS
Promedios 8.00 2.50 1.00 5.00 6.00 8.75 23.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
41.25 17.50 470.00
68
Los cálculos de la aplicación de la fórmula y la criticidad para cada equipo
se detallan en el Anexo N° 2. El cálculo de la criticidad total de cada proceso va
a dar el principal indicador para establecer cuál es el equipo de mayor criticidad,
los procesos se afectan utilizando las frecuencias de fallas y consecuencias
obtenidas en los análisis previos. Efectuados los cálculos obtuvimos la tabla 3.3:
3.3.4 Análisis de criticidad
Se realizará un análisis de criticidad tomando como datos la frecuencia de
fallas, el tiempo medio para reparar la máquina, el impacto en la producción, los
costos de reparación, el impacto ambiental, el impacto en la seguridad de los
trabajadores y el impacto en la satisfacción del cliente (internos y externos).
Para determinar a cuáles de los equipos se va a implementar el programa
de mantenimiento preventivo, es necesario evaluar la criticidad de cada uno de
ellos con respecto al rango de criticidad.
Con las puntuaciones se establecen tres grupos de criticidad:
I. Índice de criticidad entre 300 y 60: Equipos críticos para los cuales
se le implementará un programa de mantenimiento preventivo.
II. Índice de criticidad entre 59 y 35: Equipos de importancia media,
que en un determinado momento pueden llegar a ser críticos. A
estos equipos se le llevará la documentación necesaria para
hacerles control sobre las actividades de mantenimiento.
III. Índice de criticidad menor a 34: Equipos secundarios en el proceso
que pueden ser sometidos a un programa de mantenimiento
correctivo.
69
En la tabla 3.3 se muestra la matriz de criticidad para los equipos de la
planta.
CODIGO RANGO DE
MAQUINA EQUIPO ∑ CRITICIDAD % ∑%
ITEM CRITICIDAD
01 CARGADOR FRONTAL OP-CFR-001 470.00 470.00 16.10% 16.10%
04 CARGADORA RETRO OP-CRE-004 156.40 1113.80 6.04% 38.15%
EXCAVADORA
05 RETRO EXCAVADORA DE OP-RER-005 154.00 1287.80 5.96% 44.11%
RUEDAS
06 RETRO EXCAVADORA DE OP-REO-006 142.00 1449.80 5.55% 49.65%
ORUGAS
07 RETRO EXCAVADORA DE OP-REO-007 130.00 1599.80 5.14% 54.79%
ORUGAS
08 MOTONIVELADORA OP-MON-008 126.50 1746.30 5.02% 59.81%
11 TRACTOR DE ORUGAS OP-TRO-011 88.40 2127.70 3.71% 72.87%
12 COMPRESOR DE AIRE OP-TRO-012 81.20 2228.90 3.47% 76.34%
PORTATIL
13 GRUPO ELECTROGENO OP-TRR-013 75.80 2324.70 3.28% 79.62%
14 TRACTOR DE ORUGAS OP-TRR-014 68.13 2412.83 3.02% 82.64%
15 TRACTOR DE RUEDAS OP-RDC-015 53.45 2486.28 2.52% 85.15%
16 TRACTOR DE RUEDAS OP-RDC-016 43.40 2549.68 2.17% 87.32%
17 RODILLO COMPACTADOR OP-PAP-017 40.63 2610.30 2.08% 89.40%
18 RODILLO COMPACTADOR OP-PCM-018 31.40 2661.70 1.76% 91.16%
19 COMPRESOR DE AIRE PORTATIL OP-CAP-030 25.50 2707.20 1.56% 92.72%
20 GRUPO ELECTROGENO OP-GEL-031 24.20 2751.40 1.51% 94.23%
23 PLANTA ASFALTICA PORTATIL OP-CVO-019 20.31 2837.91 0.94% 97.40%
24 PLANTA DE CHANCADO MOVIL OP-CVO-020 20.06 2857.97 0.95% 98.08%
25 CAMION OP-CVO-021 20.06 2878.03 0.95% 98.77%
26 CAMION OP-CIS-022 20.06 2898.09 0.96% 98.77%
27 CAMION OP-CBA-023 20.06 2918.15 0.94% 98.77%
28 CAMION OP-NIS-024 20.06 2938.21 0.70% 97.40%
29 CAMION OP-NIS-025 20.06 2958.27 0.69% 98.08%
30 CAMIONETA AD-FOR-026 17.25 2975.52 0.69% 98.77%
31 CAMIONETA OP-TOY-027 9.31 2984.83 0.59% 99.36%
32 CAMIONETA OP-TOY-028 9.31 2994.14 0.32% 99.68%
70
33 CAMIONETA OP-CAP-029 9.31 3003.45 0.32% 100.00%

3003.45 100%
Tabla 3.3 Matriz de criticidad para los equipos de la planta
Una vez obtenidos estos indicadores de criticidad resaltados de color
amarillo, los llevaremos a una matriz para obtener la criticidad aplicando el
principio de Pareto (Anexo N° 3). Los criterios definitivos que fueron considerados
para el análisis previo, fueron revisados y analizados por los técnicos y el Jefe de
Mantenimiento. Según el principio de Pareto las 13 primeras máquinas de esta
lista de 28 máquinas, nos generan el 79.62% de fallas en la planta teniendo como
máquina de mayor criticidad al cargador frontal (OP-CFR-001)
Tabla 3.4 Nivel de Criticidad
Nivel de criticidad Rango de Criticidad

Extremadamente crítico > 200
Crítico < 200 a 90
Moderado < 90 a 20
Tolerable < 20 a 0
3.3.5 Registro y codificación de máquinas y equipos
La codificación tiene como objetivo establecer un código para las máquinas
y equipos de la planta de producción que permita identificar a cada uno de los
equipos de acuerdo a las diversas áreas y características de los mismos. Los
equipos poseerán un Kardex de mantenimiento con el que se controlará la
cantidad de paradas y horas de parada que tuvo. Este registro ayudará a evaluar
la criticidad de la máquina.
71
Figura 3.16 Forma de Codificación de Máquinas
Tabla N° 3.5 Código de áreas de producción
ÁREAS DE PRODUCCIÓN CÓDIGO

OP-XXX-XXX
Operaciones
AD-XXX-XXX
Administrativo
MA-XXX-XXX
Mantenimiento
Tabla N° 3.6 Código de equipo
EQUIPOS CÓDIGO
XX-CFR-XXX
Cargador Frontal
XX-RER-XXX
Retro Excavadora de Ruedas
XX-CRE-XXX
Cargadora Retro Excavadora
3.3.6 Inventario de máquinas y equipos
A continuación, se presenta el inventario de máquinas y equipos de la
planta de producción con su respectivo código, ubicación y fallas más comunes.

72
Tabla N° 3.7 Inventario de equipos
NOMBRE CODIGO UBICACIÓN FALLAS RECURRENTES

Perdida de aceite hidráulico por
CARGADOR FRONTAL OP-CFR-001 Campo Sector 1
mangueras, Acoples.
Perdida de aceite hidráulico por
CARGADOR FRONTAL OP-CFR-002 Campo Sector 1
mangueras, Acoples.
CARGADOR FRONTAL OP-CFR-003 Campo Sector 1 Recalentamiento de motor.
CARGADORA RETRO Desgaste de uñas, Bomba
OP-CRE-004 Campo Sector 1
EXCAVADORA hidráulica pierde potencia.
RETRO EXCAVANDORA Fuga de aceite por cárter, fuga de
OP-RER-005 Campo Sector 1
DE RUEDAS aceite por mangueras en el motor.
RETRO ESCAVADORA
OP-REO-006 Campo Sector 1 Revisar orugas, tren motriz
DE ORUGAS
RETRO EXCAVADORA
OP-REO-007 Campo Sector 1 Sistema eléctrico
DE ORUGAS
Perdida de refrigerante por
MOTONIVELADORA OP-MON-008 Campo Sector 1
radiador.
Revisión de chasis y sujeción de
MOTONIVELADORA OP-MON-009 Campo Sector 1
tuercas.
MOTONIVELADORA OP-MON-010 Campo Sector 1 Sistema eléctrico.
Revisar sistema de escape,
TRACTOR DE ORUGAS OP-TRO-011 Campo Sector 2
posible ruptura del tubo de escape.
TRACTOR DE ORUGAS OP-TRO-012 Campo Sector 2 -
TRACTOR DE RUEDAS OP-TRR-013 Campo Sector 2 -
TRACTOR DE RUEDAS OP-TRR-014 Campo Sector 2 -
RODILLO
OP-RDC-015 Campo Sector 1 -
COMPACTADOR
RODILLO
OP-RDC-016 Campo Sector 1 -
COMPACTADOR
PLANTA ASFALTICA
OP-PAP-017 Campo Sector 0 -
PORTATIL
PLANTA DE CHANCADO
OP-PCM-018 Campo Sector 0 -
MOVIL
CAMION OP-CVO-019 Campo Sector 1 Recalentamiento de motor
CAMION OP-CVO-020 Campo Sector 1 No activa el fun del motor
CAMION OP-CVO-021 Campo Sector 1 Pierde potencia al subir pendiente
Pierde agua por acoples y
CAMION OP-CIS-022 Campo Sector 2
cañerías
CAMION OP-CBA-023 Campo Sector 2 -
CAMIONETA OP-NIS-024 Campo Sector 1 -
CAMIONETA OP-NIS-025 Campo Sector 1 -
CAMIONETA AD-FOR-026 Campo Sector 0 -
CAMIONETA OP-TOY-027 Campo Sector 2 -
73
CAMIONETA OP-TOY-028 Campo Sector 2 -

COMPRESOR DE AIRE OP-CAP-029 Campo Sector 1 Consumo alto de aceite
COMPRESOR DE AIRE OP-CAP-030 Campo Sector 2 -
GRUPO ELECTROGENO OP-GEL-031 Campo Sector 1 -
3.3.7 Documentación y formatos
a) Fichas de mantenimiento
Las fichas de mantenimiento serán Kardex y órdenes de trabajo donde se
identificaran las personas que realizaron el mantenimiento, las horas de
parada de máquina, los materiales que usaran para el mantenimiento.
b) Solicitud de repuestos y materiales
Estos deberán ser descritos por la jefatura de mantenimiento y estarán en
la orden de trabajo de mantenimiento y/o Kardex. El área de almacén
deberá adaptar su sistema informático para el control de los stocks de
mantenimiento. Deberá entregar reportes mensuales al área de
mantenimiento para estar al tanto de las solicitudes de abastecimiento.
c) Reporte semanal
La jefatura del área de mantenimiento deberá realizar reportes semanales
de las actividades de mantenimiento rutinario y correctivo que se hayan
presentado en la semana. Estos reportes se entregarán al iniciar la
siguiente semana y deberá indicar todos los recursos utilizados para cada
actividad de mantenimiento con el fin de establecer el costo anual de
mantenimiento.
74
3.3.8 Manuales de mantenimiento
Los manuales de mantenimiento se realizarán en base a la observación
del proceso de mantenimiento a realizar así como de los registros que se obtengan
durante la puesta en marcha. Se confeccionará un manual para mantenimiento
preventivo (rutinario) y manual en caso de fallas (según el histórico para realizar
reparaciones – correctivo). Los manuales de mantenimiento serán generados
posteriores a la evaluación de criticidad y durante la experiencia y observación de
las actividades de mantenimiento donde se podrán describir los métodos y formas
para desarrollar los trabajos de mantenimiento con seguridad y calidad.
3.3.9 Historial del equipo
Historial del equipo: el registro histórico de las intervenciones a las
maquinas no existe, por ello se generará un control de las ordenes de trabajo de
mantenimiento junto a los kardex de mantenimiento para el inicio de la recolección
de la información. Anteriormente se llevaba con un sistema informático el cual no
se encuentra actualizado y la información historia es de los conocimientos de la
jefatura de producción, el supervisor de mantenimiento, del supervisor y operario
del área de la máquina afectada.
3.3.10 Almacén de repuestos
El área de almacén será el proveedor interno de tanto insumos para las
labores diarias como de los repuestos que se puedan necesitar con previa
coordinación. Los repuestos serán controlados por el almacén el cual solo brindará
los materiales y repuestos si la orden de trabajo de mantenimiento y la solicitud
del sistema electrónico lo indican.

75
3.3.11 La evaluación
Una vez obtenida la información de los Kardex y las ordenes de trabajo, se
tendrá un histórico con el cual se podrá comparar la criticidad antes de iniciar la
puesta en marcha del plan y la final. Con esta evaluación se obtendrá como
resultado la disminución de las fallas en las máquinas, se disminuirá el nivel de
criticidad, se acotará el tiempo de paradas de máquinas y las paradas serán
programadas, se dará mayor tiempo de vida útil a las máquinas, se reducirán los
costos de mantenimiento, se reducirá así los retrasos en las entregas a los clientes
internos y externos, por lo tanto se optimizará la producción.
3.3.12 Descripción de las actividades de mantenimiento según la maquinaria
A continuación, se presentan las actividades de mantenimiento a aplicar a
la maquinaria critica seleccionada, lo que le permitirá a la empresa hacer, la mejor
utilización de sus recursos en cuanto a maquinaria, para obtener una mejor calidad
de los productos que fabrica, asi como también, asegurar a través del
mantenimiento la disponibilidad de los equipos.

76
Tabla N° 3.8 Pre – Uso de unidades para movimiento de tierras.
Fuente: elaboración propia.

77
Tabla N° 3.9 Inspección de unidades de transporte de materiales
Aplicable a plataformas, bajas, volquetes, cisternas, baranda, camionetas
Fuente: elaboración propia

78
Tabla N° 3.10 Actividades programadas de Mantenimiento para equipos de

movimiento de tierras.
79
Fuente: elaboración propia
Tabla N° 3.11 Actividades programadas de Mantenimiento del Cargador Frontal
CARGADOR FRONTAL
FRECUENCIA
DESCRIPCIÓN EN DÍAS
LIMPIEZA DE CUCHARA DE DESCARGA
Limpiar de residuos de tierra y grava
LIMPIEZA DE LA GRASA SOBRANTE DE LOS EJES
Retirar la grasa acumulada de los alojamientos que están debajo de los rodamientos
Limpiar de grasa y residuos de aceite
LUBRICACION DE RODAMIENTOS CON BOMBA MANUAL
Utilizar bomba que esta ubica al lado izquierdo de la transmisión de la cuchara
Bombear 10 veces
La grasa a utilizar es EP3
VERIFICACIÓN DE FUGAS DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Verificación de las válvulas y uniones
Verificación del buen estado de la válvula
Verificar la presencia de fugas de aceite por el sello de la válvula
VERIFICACION DE RUIDOS EXTRAÑOS
Verificar por medio del oído ruidos extraños
VERIFICACION DE BOMBA DE AGUA PARA REFRIGERACION
Visualizar visualmente fuga de agua por sello mecánico
LIMPIEZA GENERAL
Pulverizado del exterior con aire seco
Limpiar la grasa y residuos de aceite
LUBRICACIÓN DEL SISTEMA NEUMÁTICO
Retirar el filtro separador de agua y lavar con detergente
El aceite a usar es SAE 320
VERIFICACIN DEL NIVEL DE ACEITE DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Verificar que el nivel de aceite este en la mitad de la burbuja de nivel
Rellenar con aceite SAE 320
80
VERIFICACION DEL SISTEMA DE REFRIGERACION

Verifica que ingrese agua a los rotores
Verificar que haya recirculación de agua por las chaquetas
Verificar que las juntas rotativas se encuentren en buen estado
VERIFICACION DEL SISTEMA ELECTRICO
Verificar el estado de las conexiones
Verificar las condiciones del cableado
Pulverizar con aire seco
CAMBIO DE ACEITE DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Retirar tapón
Drenar el aceite
Llenar de aceite limpio hasta su nivel (aceite de transmisión SAE 68)
Tabla N° 3.12 Actividades programadas de Mantenimiento de la

Retroexcavadora de Oruga
RETROEXAVADORA DE ORUGA
FRECUENCIA
LIMPIEZA DE SALIDA DE DESCARGA
Limpiar de residuos de tierra y grava
LIMPIEZA DE LA GRASA SOBRANTE DE LOS EJES
Retirar la grasa acumulada de los alojamientos que están debajo de los rodamientos
Limpiar de grasa y residuos de aceite
LUBRICACION DE RODAMIENTOS CON BOMBA MANUAL
Bombear 10 veces
VERIFICACIÓN DE FUGAS DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Verificación de las válvulas y uniones
Verificación del buen estado de la válvula
Verificar la presencia de fugas de aceite por el sello de la válvula
LIMPIEZA GENERAL
VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE ACEITE DEL REDUCTOR
Verificar que el nivel de aceite este a la mitad de la burbuja de nivel
81

CAMBIO DE ACETE DEL REDUCTOR
Retirar tapón
Drenar el aceite
Retirar tapón
Drenar el aceite
Tabla N° 3.13 Actividades programadas de Mantenimiento de la Motoniveladora
MOTONIVELADORA
FRECUENCIA
VERIFICACIÓN DE FUGAS DE ACEITE HIDRÁULICO
Verificar válvulas y uniones
Verificar el buen estado de las válvulas
Verificar la presencia de fugas de aceite por el sello de la bomba
Verificar la presencia de fugas por las válvulas diafragma
CONTROL DE NIVEL DE ACEITE DEL TANQUE
Verificar fluido lubricante (SAE 68, 3/4 del total como mínimo)
LUBRICACION DE RODAMIENTOS
Bombear 10 veces
LIMPIEZA GENERAL
82

VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE ACEITE DEL REDUCTOR
Verificar que el nivel de aceite este a la mitad de la burbuja de nivel
Retirar tapón
Drenar el aceite
GRUPO ELECTRÓGENO
FRECUENCIA
CONTROL DE NIVEL DE ACEITE 7
El nivel de aceite debe estar a la mitad de la burbuja de nivel
DRENADO DE AGUA ACUMULADA EN EL TANQUE 7
El tanque del compresor debe estar presurizado
Abrir la válvula de drenaje y dejar salir el agua acumulada
LIMPIEZA DEL FILTRO DE ADMISIÓN 7
Sacar los filtros de admisión
Sopetear los filtros con aire a presión de adentro hacia fuera
VERIFICACION DEL ESTADO DE LAS FAJAS 7
Verificar el templado y alineamiento de la faja
Verificar que las fajas no presenten contaminación
Verificar si las fajas se encuentran en buen estado
PULVERIZADO GENERAL DE LA COMPRESORA 7
VERIFICACION Y CALIBRACION DEL PRESOSTATO 28
Verificar que el presos tato este en buenas condiciones
Verificar el ajuste de las borneras
Verificar el funcionamiento del presos tato
83
VERIFICACION Y REGULACION DE LA VALVULA DE SEGURIDAD 28

Verificar el buen estado de la válvula
Regular la válvula en un banco de pruebas
CAMBIO DE ACEITE DEL COMPRESOR 90
Retirar el tapón
Drenar el aceite
Echar aceite limpio automotriz SAE 40 hasta llegar al nivel de la burbuja
VERIFICACION DEL ESTADO DEL CONTACTOR 180
Verificar el estado de los cables y el ajuste de las borneras
Tabla N° 3.12 Actividades programadas de Mantenimiento de Grupo
Electrógeno.
84
La maquinaria seleccionada jerárquicamente por su criticidad, está
constituida por 13 máquinas a las que se les ha definido las actividades de
mantenimiento preventivo y su frecuencia de aplicación. También se han
elaborado las actividades de mantenimiento de toda la línea de procesamiento del
caucho, que se presenta en el Anexo 2.

85
CAPITULO IV
ESTRUCTURA DE COSTOS
4.1 GENERALIDADES
El presente capitulo tiene como objetivo mostrar el costo que involucra el
diseño de un plan de mantenimiento preventivo en base al análisis crítico de la
maquinaria de la empresa REYMOSA.
4.2 COSTO DE RECURSOS HUMANOS
Tabla 4.1 Costos de recursos humanos
Ítem Personal Tiempo de trabajo Costo total

1 01 Técnico en mecánica 2.5 meses S/. 3 750.00
2 01 Técnico electricista 2.5 meses S/. 3 750.00
3 01 Digitador 1 mes S/ 1 300.00
SUB TOTAL: S/.8 800.00
4.3 COSTO DE RECURSOS MATERIALES
A continuación en la tabla 4.2 se muestra los costos de recursos materiales
que ha generado el proyecto.

86
Tabla 4.2 Costos de recursos materiales
Ítem Descripción Cantidad Costo unitario Costo total

1 Mamelucos 02 S/. 50.00 S/. 100.00
2 Disco duro externo 01 S/. 250.00 S/. 250.00
3 Cámara fotográfica 01 S/. 450.00 S/. 450.00
4 Papelería 01 S/. 150.00 S/. 200.00
5 Útiles de oficina 02 S/. 150.00 S/. 150.00
SUB TOTAL: S/. 1 150.00
4.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO
La suma de los costos directos e indirectos da como resultado el costo
Total del proyecto.
A continuación se muestra el costo total:
CT = C R + C M (4.1)
Donde:
CR: Costo de recursos humanos
CM: Costo de materiales
CT: costo total del proyecto
Reemplazado en la ecuación (4.1):
CR = S/. 8 800.00
CM = S/. 1 100.00
CT= S/. 8 800.00 + S/. 1 150.00
CT= S/. 9 950.00

87
Por lo tanto el costo total de elaboración del proyecto es de: S/. 9 950.00,
equivalente a US$ 3 000.00
Cambio del Dólar al 0/10/2017 → 1 US$ < > S/. 3.27
4.5 RECUPERACION DE LA INVERSIÓN
La suma de US$ 3 000.00 que costaría el diseño del proyecto,
satisfactoriamente se recuperaría con la economía en pérdidas que se
tendría si mediante un mantenimiento oportuno que se hiciera a los
alojamientos de las bocinas del sistema hidráulico del cargador frontal, la
retroexcavadora,
, que al año le produce a la empresa, una pérdida por excesivo uso de
lubricante de US$ 17,000 anuales (información proporcionada por la
Oficina de Economía de la empresa).

88
CONCLUSIONES
1. El estudio y análisis del proceso productivo en la fabricación y
revestimiento con elastómeros, permitió identificar las deficiencias
frecuentes que se presentan y causan retrasos en el proceso productivo.
Se detectó que una de las principales fallas que suelen paralizar la
producción, la constituye la baja de presión que se presenta en el sistema
hidráulico como consecuencia de fugas en los sellos de la bomba, a causa
del desgaste de sus componentes internos. La máquina más crítica resultó
ser el banbury La baja de presión en el sistema hidráulico era también
provocada por las bocinas con el alojamiento previamente rectificadas que
presentaba el banbury, que provocan el uso excesivo de lubricante, que
ocasiona que la empresa la pierda US$ 25,000 anuales.
2. El estudio y categorización de la criticidad que presentan las maquinas del
sistema productivo, sumado a los requerimientos de calidad que solicita el
cliente, han facilitado el establecimiento de parámetros para el diseño de
un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria, resultando ser
estos: el tipo de lubricante, grasa para el bambury y aceite para las otras
máquinas; el volumen de producción de la maquinaria; su régimen de
trabajo; conducción de la operación de la máquina por el operario; trabajo
de mantenimiento.
89
3. El diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en el estudio
de la criticidad de la maquinaria que fabrica y reviste con elastómeros,
facilitaría su implementación e incrementaría el tiempo entre paradas por
mantenimiento.
4. El costo del diseño del plan de mantenimiento preventivo de la
maquinaria con el criterio de criticidad, alcanzaría un monto de US$ 2
837.00. Costo que tranquilamente se recuperaría con la economía en
pérdidas que se tendría si mediante un mantenimiento oportuno que se
hiciera a los alojamientos de las bocinas del sistema hidráulico del
banbury, que al año le produce a la empresa, una pérdida por excesivo
uso de lubricante de US$ 25,000 anuales.

90
BIBLIOGRAFÍA
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de calzado en la empresa CRAME TROQUELERÍA de la ciudad de
Ambato” Consultado el 12/05/2015.
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Mantenimiento predictivo y preventivo en función de la criticidad de los
equipos del proceso productivo de una Empresa Empacadora de
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preventivo para la maquinaria pesada de la empresa equipos técnicos de
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formulación de un plan de mantenimiento rutinario para los molinos de
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- Santiago de los Caballeros, República Dominicana 2014. Disponible en:
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7. Programa “GESTIÓN DE MANTENIMIENTO” Módulo 1: “Principios de
gestión, planeamiento y organización de mantenimiento”, UNIDAD 1:
“Consideraciones fundamentales para la gestión del mantenimiento” -
SENATI. Consultado el 09/03/2016 disponible en:
http://virtual.senati.edu.pe/pub/PGM/Unidad01/CONTENIDOS_DE_LA_U
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por la Escuela de Administración de la Universidad de Minnesota.
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92
10. “Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de
una planta desmotadora de algodón” Consultado el 09/03/2016 disponible
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http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-
+Analisis+de+criticidad.pdf.
11. “Mantenimiento Industrial” Ing. Yunior Andrés Castillo S. Primera Edición -
Santiago de los Caballeros, República Dominicana 2014. Consultado el
17/06/2015. Disponible en:
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12. El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad
Operacional”. Consultado el 17/06/2015. Disponible en:
http://confiabilidad.net/articulos/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-
para-mejorar-la-confiabilidad-ope/
13. “Mantenimiento Preventivo”. Consulta el 17/06/2015. Disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo
14. “FUNDAMENTOS DE LA MANUFACTURA MODERNA” 1ra Edición –
MIKELL P. GROOVER
15. “Vulcanización”. Consultado el 18/06/2015. Disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Vulcanizaci%C3%B3n
93
ANEXOS
1
ANEXO N°1
MATRIZ DE CONSISTENCIA
1
Anexo N°2
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA DE LA EMPRESA
ITEM TIPO: ESPECIFICACIONES:
1 CARGADOR FRONTAL
Componentes principales:
Motor JHON DERE, 185 HP, 1800 RPM, 06 Cilindros.
Sistema ELECTRICO A 24 V. Alternador de 30 AMP.
Sistema hidráulico de centro abierto, bomba hidráulica.
Transmisión hidráulica de doble flujo automático.
Sistema de tren de rodajes con guías y protección piñón.
Cabina abierta.
2 neumáticos reforzados aro 24.
2 neumáticos aro 15.
Fabricación U.S.A. año 1995.
2 CARGADOR FRONTAL
Motor JHON DERE, 185 HP, 1800 RPM, 06 cilindros.
Sistema eléctrico A 24 V. Alternador DE 30 AMP.
Sistema hidráulico de centro abierto, bomba hidráulica.
Transmisión hidráulica de doble flujo automático.
Sistema de apoyo con pistones hidráulicos.
Cabina abierta.
2 neumáticos aro 15. Fabricación U.S.A. Año 1993.
3 CARGADOR FRONTAL
Motor KOMATSU, 200 HP, 1850 RPM, 06 cilindros.
Sistema eléctrico A 24 V. Alternador de 45 AMP.
Sistema full hidráulico, Bomba hidráulica, Pistones.
Transmisión hidráulica con mandos hidráulicos.
Sistema tren de rodaje con protección.
Cabina Cerrada.
Lampón con escariadores.
Fabricación Japón. año 1996.
4 CARGADORA RETRO ESCAVADORA
Motor JHON DERE, 160 HP, 1750 RPM, 06 Cilindros.
Sistema hidráulico de centro abierto, Bomba hidráulica.
Transmisión hidráulica de flujo automático.
Brazo excavador de 5m. de largo.
2
Cabina abierta.
2 neumáticos aro 15.
Fabricación U.S.A.- año 1995.
RETROESCAVADORA DE RUEDAS
5
Motor DAEWOO, 125 HP, 2000 RPM, 06 Cilindros.
Tornamesa giratoria 180°
Transmisión hidráulica, Mandos hidráulicos, 6
Brazo excavador de dos cuerpos 12m. de largo.
Cabina cerrada, presurizada.
Sistema de orugas sellada, Rodillos superior e inferior.
Fabricación Corea del Sur. Año 1992.
6 RETROESCAVADORA DE ORUGAS
Motor DAEWOO, 160 HP, 2000 RPM, 06 Cilindros.
Transmisión hidráulica, mandos hidráulicos, Bomba hidráulica.
Sistema de orugas sellada, Rodillos superior e inferior.
7 RETROESCAVADORA DE ORUGAS.
Motor DAEWOO, 145 HP, 2000 RPM, 06 Cilantros.
Transmisión hidráulica, Mandos hidráulicos, Bomba hidráulica.
Cabina cerrada, Presurizada.
Sistema de orugas sellada, rodillos superior e inferior.
8 MOTONIVELADORA
Motor KOMATSU, 155 HP, 2500 RPM, 06 Cilindros.
Tornamesa giratoria 180°. Transmisión hidráulica, mandos hidráulicos, Doble
acción. Cabina cerrada, Presurizada. Lampón principal con uñas
metrificadoras.
06 neumáticos reforzados.
Fabricación Japón.
Año 1995.
9 MOTONIVELADORA
Motor FIAT, 125 HP, 2000 RPM, 06 Cilindros.
Transmisión hidráulica, Mandos Hidráulicos.
Cabina cerrada, Presurizada.
Lampón principal y otro frontal.
3
06 neumáticos reforzados aro 24

Fabricación Brasil.
Año 1996.
10 MOTONIVELADORA
Motor CATERPILLAR, 135 HP, 2200 RPM, 06 Cilindros.
Sistema eléctrico a 24 V. Alternador de 30 AMP.
Transmisión hidráulica, Mandos hidráulicos.
Cabina abierta.
Lampón principal con cuchilla y excavador de 06 dientes.
06 neumáticos reforzados aro 24
Fabricación U.S.A.
Año 1981.
11 TRACTOR DE ORUGAS
Motor JOHN DERE, 145 HP, 1850 RPM, 06 cilindros.
Sistema eléctrico a 24 v. alternador de 30 AMP.
Cabina abierta.
Lampón principal con sistema RIPPER POSTERIOR.
Sistema de orugas selladas con ruedas dentadas.
Fabricación U.S.A.
Año 1997.
12 TRACTOR DE ORUGAS
Motor KOMATSU, 165 HP, 1800 RPM, 06 Cilindros.
Sistema eléctrico A 24 V. alternador de 45 AMP.
Cabina abierta.
Lampón principal con sistema RIPPER posterior.
Sistema de orugas selladas con ruedas dentadas.
Fabricación Japón.
Año 1997.
13 TRACTOR DE RUEDAS
Motor JOHN DERE, 140 HP, 1800 RPM, 06 cilindros.
sistema eléctrico a 24 v. ALTERNADOR DE 30 AMP.
Transmisión hidráulica de centro abierto con doble flujo.
Lampón principal con uñas metrificadoras.
Neumáticos reforzados aro 24.
Fabricación U.S.A.
Año 1997.
14 TRACTOR DE RUEDAS
Motor FIAT, 135 HP, 2000 RPM, 06 CILINDROS.
Sistema eléctrico A 24 V. ALTERNADOR DE 30 AMP.
4
Transmisión hidráulica, mandos hidráulicos, BOMBA DE 65 L/HORA.

Lampón principal con uñas metrificadoras.
Fabricación BRASIL.
Año 1997.
15 RODILLO COMPACTADOR
Motor DIESEL, 140 HP, 1700 RPM, 06 Cilindros.
TRANSMISION MECANICA.
Cabina abierta, Tablero de control.
Rodillo de plancha rolada 5/8” espesor, 1.6 m. de largo, 1.0 m. de diámetro.
Año 1992.
16 RODILLO COMPACTADOR
Motor Diesel, 110 HP, 2000 RPM, 06 cilindros.
Transmisión mecánica.
Cabina abierta, tablero de control.
Rodillo de plancha rolada 5/8” espesor, 1.8 m. de largo, 1.0 m. de diámetro.
Año 1993.
17 PLANTA ASFALTICA PORTATIL
DRUMIXER PARA MEZCLADOR DE ASFALTO CON SUS COMPONENTES.
CALENTADOR POR QUEMADOR DE PETROLEO.
2 TANQUES DE ASFALTO CON CAPACIDAD DE 1000 G.
SISTEMA DE BOMBAS DE ACEITE, PETROLEO Y ASFALTO.
3 TOLVAS DE ALIMENTACION Y FAJA DE TRANSMISION.
FABRICACION U.S.A.
AÑO 1991.
18 PLANTA DE CHANCADO MOVIL
CHANCADORA DE QUIJADAS DOBLE FILA.
SISTEMA DE ALIMENTACION FORMADO POR PLACAS METALICAS.
SISTEMA DE DESCARGA FORMADO POR PLACAS METALICAS.
MOTORES ELECTRICOS, ACCIONAMIENTO DE 125 HP, 25 HP Y 15 HP.
BASTIDOR DE ESTRUCTURA DE ACERO DE DOS EJES.
NEUMATICOS REFORZADOS ARO 20.
FABRICACION U.S.A.
AÑO 1995.
19 CAMION
Especificaciones principales:
Motor VOLVO, 06 CILINDROS.
SISTEMA ELECTRICO A 24 V.
5
CABINA CERRADA.
10 NEUMATICOS.
PESO SECO 9000 Kg.
PESO BRUTO 24000 Kg.
CARGA UTIL 15000 Kg.
EJES 03.
FABRICACION SUECIA.
AÑO 1997.
20 CAMION
CABINA CERRADA.
PESO SECO 9000 Kg.
EJES 03, NEUMATICOS 10.
FABRICACION SUECIA.
AÑO 1997.
21 CAMION
Motor FRIEGHTLINER, 06 CILINDROS.
CABINA CERRADA.
PESO SECO 10150 Kg.
FABRICACION U.S.A.
AÑO 1987.
22 CAMION
CABINA CERRADA.
PESO SECO 7000 Kg.
FABRICACION SUECIA.
AÑO 1982.
23 CAMION
Motor HYUNDAI, 06 CILINDROS.
CABINA CERRADA.
PESO SECO 3876 Kg.
CARGA UTIL 8000 Kg.
6
FABRICACION KOREA., AÑO 1991.

24 CAMIONETA
Motor NISSAN, 04 CILINDROS.
CABINA SIMPLE.
PESO SECO 1100 Kg.
PESO BRUTO 1850 Kg.
CARGA UTIL 750 Kg.
FABRICACION JAPON.
AÑO 1990.
25 CAMIONETA
CABINA DOBLE.
PESO SECO 1250 Kg.
PESO BRUTO 2000 Kg.
CARGA UTIL 750 Kg.
FABRICACION JAPON., AÑO 1986.
26 CAMIONETA
CABINA SIMPLE.
PESO SECO 1310 Kg.
PESO BRUTO 2310 Kg.
CARGA UTIL 1000 Kg.
EJES 02, NEUMATICOS 4., FABRICACION U.S.A., AÑO 1989.
27 CAMIONETA
Motor TOYOTA, 04 CILINDROS.
CABINA DOBLE.
PESO SECO 1150 Kg.
PESO BRUTO 1900 Kg.
CARGA UTIL 750 Kg.
FABRICACION ARGENTINA, AÑO 1992.,
28 CAMIONETA
Motor TOYOTA, 04 CILINDROS.
Sistema eléctrico a 12 v.
Transmisión mecánica.
Cabina simple.
Peso seco 1120 kg.
7
Peso bruto 1620 kg.

Carga útil 500 kg.
Ejes 02, neumáticos 4.
Fabricación argentina. Año 1992.
29 COMPRESOR DE AIRE PORTATIL
Motor DEUTZ, 10 HP, 1800 RPM, 04 CILINDROS.
Sistema de remolque por tiro directo.
Panel de instrumentos eléctricos operativos.
Tanque de aprovisionamiento de aire comprimido.
Capacidad de producción de aire comprimido 15m. Cúbicos.
Accesorios completos, Fabricación Brasil. Año 1991.
COMPRESOR DE AIRE PORTATIL
30
Motor MERCEDEZ BENZ, 70 HP, 2000 RPM, 04 CILINDROS.
SISTEMA DE REMOLQUE POR TIRO DIRECTO.
PANEL DE INSTRUMENTOS ELECTRICOS OPERATIVOS.
TANQUE DE APROVISIONAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO.
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE AIRE COMPRIMIDO 20m. CUBICOS.
4 NEUMATICOS REFORZADOS ARO 15.
ACCESORIOS COMPLETOS, FABRICACION U.S.A. AÑO 1988.
GRUPO ELECTROGENO
31
Motor IVECO, 30 HP, 1800 RPM, 04 CILINDROS.
CAPACIDAD DE PRODUCCION: 20 KVA.
GENERADOR DE CORRIENTE ELECTRICA: 20KVA, CA. 220V.
TABLERO DE MANDO CON CONTROLES DE AMPERAJE, VOLTAJE Y
FRECUENCIA.
SISTEMA DE REFREGERACION DEL MOTOR DIESEL.
TANQUE DE PETROLEO CON CAPACIDAD DE 50 GALONES.
SISTEMA DE BATERIAS, 12V.
SISTEMA DE ARRANQUE MANUAL.
PANEL DE INSTRUMENTOS ELECTRICOS OPERATIVOS.
ACCESORIOS COMPLETOS, FABRICACION BRASIL., AÑO 1985
GRUPO ELECTROGENO
32
Motor PERKINS, 15 HP, 1700 RPM, 02 CILINDROS.
Capacidad de produccion: 10 kva.
Generador de corriente electrica: 10kva, ca. 220v.
Tablero de mando con controles de amperaje, voltaje y frecuencia.
Sistema de refregeracion del motor diesel.
Tanque de petroleo con capacidad de 30 galones.
Sistema de baterias, 12v.
Sistema de arranque manual.
Panel de instrumentos electricos operativos.
GRUPO ELECTROGENO
33
Accesorios completos
Fabricación Peru., año 1987
8
ANEXO N° 3
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE MÁQUINAS CON FALLAS
F: Ratio de fallas
MTTR: Ratio de tiempo medio para reparacion
IP: Impacto en la produccion
CR: Costo de reparacion
IA: Impacto ambiental
SP: Seguridaddel personal
ISC: Impacto en la satisfaccion del cliente
Donde:
(CR+IA+SP+ISC) = A
(MTTR*IP) = B
(F*(A+B)) = CRITICIDAD
CARGADOR FRONTAL OP-CFR-003 FALLAS: 14
3 JEFE DE MANTENIMIENTO 8 2 7 5 5 10 30
4 JEFE DE REVESTIMIENTOS 8 2 7 5 5 10 30
Promedios 8.00 2.50 7.00 5.00 3.75 8.75 23.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
41.25 17.50 470.00

9
Promedios 6.00 2.50 3.00 5.00 3.75 10.00 15.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
33.75 7.50 247.50

Promedios 6.00 5.50 2.80 5.00 3.75 7.50 5.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
21.25 15.40 219.90
CARGADORA RETRO EXAVADORA OP-CR-004 FALLAS: 2
Promedios 4.00 4.00 1.65 5.00 3.75 6.25 22.50
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
35.50 6.60 156.40
10
RETRO EXCAVADORA DE RUEDAS OP-RER-005 FALLAS: 4
Promedios 4.00 4.00 2.00 5.00 3.75 8.75 15.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
32.50 8.00 154.00
RETROESCAVADORA DE RUEDAS OP-CR-004 FALLAS: 2
Promedios 4.00 4.00 1.25 6.25 2.50 5.00 18.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
32.50 5.00 156.40
RETROESCAVADORA DE RUEDAS OP-RER-005 FALLAS: 2
Promedios 4.00 2.50 1.75 3.50 5.00 5.00 18.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
32.25 4.38 154.00

11
RETRO EXAVADORA DE ORUGAS OP-REO-006 FALLAS: 2

Promedios 4.00 4.00 0.70 6.25 3.75 8.75 12.50
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
31.25 2.80 142.00
RETRO EXACAVADORA DE ORUGAS OP-REO-007 FALLAS: 2
Promedios 4.00 2.50 2.00 3.50 0.00 5.00 30.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
38.50 5.00 130.00
MOTONIVELADORA OP-MON-008 FALLAS: 3

Promedios 4.00 4.00 1.05 5.00 3.75 8.75 12.50
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
30.00 4.20 126.50

12
MOTONIVELADORA OPEN-MON-009 FALLAS: 4
Promedios 4.00 2.00 1.80 3.50 3.75 3.75 12.50
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
23.50 3.60 116.80
MOTONIVELADORA OP-MOM-010 FALLAS: 2
Promedios 4.00 4.00 0.70 5.00 3.75 8.75 5.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
22.50 2.80 116.20
TRACTOR DE ORUGAS OP-TRO-011 FALLAS: 6
Promedios 6.00 2.50 0.98 3.50 0.00 8.75 0.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
12.25 2.44 88.40

13
COMPRESOR DE AIRE PORTATIL OP-TRO-012 FALLAS: 3
Promedios 4.00 4.00 1.05 3.50 0.00 5.00 11.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
19.75 4.20 81.20
GRUPO ELECTRÓGENO OP-TRR-013 FALLAS: 2
Promedios 2.00 3.50 1.35 4.50 0.00 8.75 18.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
32.00 4.73 75.80
TRACTOR DE ORUGAS OP-TRR-O14 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.83 4.50 0.00 0.00 23.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
28.25 2.06 68.13

14
TRACTOR DE RUEDAS OP-RDC-015 FALLAS: 3
Promedios 4.00 4.00 0.90 3.50 3.75 1.25 3.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
12.25 3.60 53.45
TRACTOR DE RUEDAS OP-RDC-016 FALLAS: 2
Promedios 4.00 4.00 0.23 5.00 3.75 1.25 0.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
10.00 0.90 43.40
RODILLO COMPACTADOR OP-PAP-017 FALLAS: 3
Promedios 4.00 4.00 0.90 3.00 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
9.25 3.60 40.63
15
RODILLO COMPACTADOR OP-PCM-018 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.30 3.50 0.00 5.00 5.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
13.50 0.75 31.40
COMPRESOR DE AIRE PORTATL OP-CAP030 FALLAS: 4
Promedios 4.00 2.50 0.65 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
8.75 1.63 25.50
GRUPO ELECTRÓGENO OP-GEL-031 FALLAS: 4
Promedios 4.00 2.50 0.65 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
8.55 1.63 24.20
16
Promedios 4.00 2.50 0.65 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
7.95 1.63 23.60
Promedios 4.00 2.50 0.65 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
7.75 1.63 22.60
PLANTA ASFALTICA PORTATIL OP-CVO-019 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.16 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
9.75 0.41 20.31
17
PLANTA CHANCADO MÓVIL OP-CVO-020 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.11 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
9.75 0.28 20.06
CAMION OP-CVO-021 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.11 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
9.75 0.28 20.06
CAMIONETA AD-FOR-026 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.05 3.50 0.00 5.00 0.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
8.50 0.13 17.25
18
AMIONETA OP-TOY-027 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.16 3.00 0.00 0.00 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
4.25 0.41 9.31
CAMIONETA OP-TOY-028 FALLAS: 1
Promedios 2.00 2.50 0.16 3.00 0.00 0.00 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
4.25 0.41 9.31

19

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1

INSTITUTO TECNOLÓGICO PRIVADO

“ESCUELA SUPERIOR PRIVADA DE

“DISEÑO Y PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

HUMMEL URETA, JORGE LUÍS MARTIN

CÓDIGO SINFO: 19875

El presente trabajo de tesis, lo dedico humildemente a Dios,

A mis padres y familiares, que siempre tuvieron palabras de

A mis amigos, por su compañía y sus siempre palabras de

Al instructor que me asesoró para culminar el presente

Martin Hummel Ureta

A Dios y a la Virgen, por brindarme su sagrada

protección y permitirme culminar satisfactoriamente el

A mi familia por su fe depositada en mí persona y

apoyarme decisivamente en mi etapa educativa.

A los Instructores de la Escuela Superior Privada de

Tecnología SENATl, por su contribución en mi

formación profesional, compartiendo generosamente

sus conocimientos y tiempo.

“Todos los días Dios nos da un momento en que es

posible cambiar todo lo que nos hace infelices.

El instante mágico es el momento en que un sí o un no

pueden cambiar toda nuestra existencia “.

1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 3

1.1.1. Planteamiento de la realidad problemática 3

1.1.2. Formulación del problema 5

1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 5

1.2.1. Objetivo General 5

1.2.2. Objetivos Específicos 5

1.3. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN 6

1.3.1. Hipótesis General 6

1.3.2. Hipótesis Secundarias 6

1.4. VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN 6

1.4.1. Variable Independiente 6

1.4.2. Variable Dependiente 7

1.5. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN 7

1.5.1. Tipo y Nivel de Investigación 7

1.6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN 7

1.7. ALCANCE DEL PROYECTO 9

Maquinaria son aquellas unidades que tienen determinado valor y cierta

autonomía en cuanto a su movimiento; en cambio, el equipo no tiene esa

autonomía y su valor atribuible es menor.

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN 10

2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN 10

2.2 MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN 19

2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL 34

CAPÍTULO III DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD 40

3.1 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 40

3.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN 72

3.2.1 Identificación del problema 72

3.3 DISEÑO DEL PLAN DE MEJORA 76

3.4 IMPLEMENTACION DE MEJORAS 92

3.5 APLICACIONES DE LAS CORRECCIONES NECESARIAS 102

CAPITULO IV ESTRUCTURA DE COSTOS 104

4.1. GENERALIDADES 104

4.2. CÁLCULO DE LOS COSTOS DEL PROYECTO 104

4.2.1. Costo de mano de obra 104

4.2.2. Costo de materiales 106

4.2.3. Costo Total del Proyecto 106

4.3. RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN 107

CAPÍTULO V CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS Y ANÁLISIS DE

5.1 CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS 109

5.1.1 Hipótesis de la investigación 109

Anexo N° 1 MATRIZ DE CONSISTENCIA 118