Dipl. Ing.

Hans Gastrow

Moldes de inyección para plásticos

en 100 casos prácticos

4a edición alemana completa corregida y ampliada

editada por el Dipl.-Ing. Edmund Linder y el Dr.-Ing. Peter Unger

2a edición española

Con 109 casos prácticos

Los ejem plos contenidos en este libro pertenecen en gran parte a los ejercicios prácticos
experimentados en relación a proyectos dirigidos al mejor conocimiento y desarrollo de las
técnicas actuales de fabricación. No obstante, el autor, el editor y la editorial no asumen
ninguna responsabilidad que pudiera derivarse de defectos en la aplicación de la técnica de
actuación o de construcción del molde.

T ítu lo o rig in a l: D er S p r itz g ie ss-W e r k z e u g b a u in 100 B e isp ie le n : m it 109

Konstructionsbeispielen

A utor: Hans Gastrow

4a edición alem ana corregida y am pliada, editada por E .L inder y P.Unger

2a edición española, ju lio de 1998
Traducción a cargo de Juan Jim énez M olina, Ingeniero Industrial

Revisión y asesoramiento técnico:

- Andreu Sancho, D irector Ttécnico del Laboratorio de Ensayos de ASCAM M (Cerdanyola
del Valles)
-Equipo técnico del Taller de Inyección de la Industria de los Plásticos TIIP (Zaragoza),
dirigido por Javier Castany

Edita:
Plasic C om unicación, S.L.
La Llacuna, 162
Ed. B arcelona A ctiva
08018 B arcelona

ISBN para la edición alem ana 3-446-15628-3

ISBN para la edición española 84-87454-02-X
D epósito legal B -36222-1992

D iseño portada: M ercé Prats

Im preso en España por JN P

C opyright ©1992
Cari H anser Verlag, M unich/FR G

Reservados todos los derechos, incluyendo los de la traducción, reimpresión o reproducción

del libro o de partes del mismo. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida (en
cualquiera de las modalidades posibles, incluyendo fotocopias, microfilmes, técnicas digitales o
cualquier otro sistema), ni procesada, reproducida o transmitida con métodos electrónicos, sin
permiso por escrito de Plástic Comunicación, S.L. y de Cari Hanser Verlag. La infracción a
esta protección será perseguida de acuerdo con la Ley de Propiedad Intelectual 22/87 de 11 de
noviembre.
 VII

A
Indice
1 Aspectos fundamentales en la construcción de moldes ................................................................... 1
1.1 Clasificación de moldes de inyección ......................................................................................... 1
1.2 Clasificación de coladas y entradas............................................................................................. 2
1.2.1 Sistemas de colada f r í a ..................................................................................................... 2
1.2.2 Moldes de canal caliente ................................................................................................. 4
1.2.3 Sistemas de canal frío ..................................................................................................... 5
1.3 Control de temperatura en los moldes de inyección ............................................................... 5
1.4 Tipos de expulsores y desmóldeos ............................................................................................. 6
1.5 Tipos de contrasalidas.................................................................................................................. 6
1.6 Construcciones especiales .......................................................................................................... 7
1.6.1 Moldes con machos perdidos ........................................................................................ 7
1.6.2 Moldes prototipo de aluminio ........................................................................................ 7
1.6.3 Moldes prototipo de plástico............................................................................................ 7
1.7 Normas en la construcción de m oldes.......................................................................................... 7
1.8 Estado actual de la normalización .............................................................................................. 7
1.8.1 Elementos normalizados ................................................................................................. 7
1.8.2 Molde de inyección para la fabricación de probetas con materiales termoplásticos... 7
1.9 Selección de los m ateriales........................................................................................................... 8
1.9.1 Aspectos generales ......................................................................................................... 8
1.9.2 Aceros para moldes ..................................................................................................................8
1.9.2.1 Aceros de cementación ................................................................................... 8
1.9.2.2 Aceros para bonificación................................................................................... 9
1.9.2.3 Acero para temple integral (tabla 5) .............................................................. 9
1.9.2.4 Aceros resistentes a la corrosión (tabla 6) ..................................................... 10
1.10 Procesos de tratamientos de superficies .................................................................................... 10
1.10.1 Nitruración ...................................................................................................................... 10
1.10.2 Cem entación...................................................................................................................... 10
1.10.3 Cromado duro .................................................................................................................. 10
1.10.4 Niquelado duro .................................................................................................................. 10
1.10.5 Recubrimiento con metal duro ........................................................................................ 10
1.11 Materiales especiales .................................................................................................................. 11
1.11.1 Aleación de metal duro (tabla 7) .................................................................................... 11
1.11.2 Materiales con conductibilidad de calor elevada .......................................................... 11
1.12 Moldes para la inyección de termoestables............................................................................... 11
1.12.1 Construcción del molde..................................................................................................... 11
1.12.2 Superficie de contomo de la pieza ................................................................................ 12
1.12.3 Desmoldeo/salidas de gases ............................................................................................ 12
1.12.4 Calentamiento/aislamiento ............................................................................................ 12
1.12.5 Construcción de la colada/entradas ................................................................................ 12
1.13 Moldes para la inyección de elastómeros ............................................................................... 15

2 Resumen y clasificación constructiva de los ejemplos de moldes .................................................. 17

3 Colección de ejemplos .......................................................................................................................... 18

3.1 Molde de inyección simple para tapas de cierre en polietileno (O. Heuel) ........................ 18
3.2 Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones en poliamidareforzada
con fibra de vidrio (J. Gaiser)..................................................................................................... 20
3.3 Molde de ocho cavidades para asas de cepillo (H. G astrow ).................................................. 22
3.4 Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas en poliestireno (H. Gastrow) ................ 25
3.5 Molde de doce cavidades para perchas de blusas (H. Gastrow).............................................. 25
3.6 Molde base con postizos intercambiables para la fabricación de probetas
normalizadas (B. B akofy E. Lemmen) .................................................................................... 28
3.7 Molde para tapaderas de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) (M. M. Trapp) ............... 30
3.8 Molde de seis cavidades para cuchara de medida (H. Gastrow).............................................. 32
3.9 Molde de inyección para montura de lupa con mango (L. Sors).............................................. 34
VIII índice

3.10 Molde de dos cavidades para boquilla de goteo (I. Seres) ..................................................... 36
3.11 Molde de cuatro cavidades para carcasas en acrilonitrilo-butadieno-estireno (A. Horeth)... 38
3.12 Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas en poliamida (A.Horeth) .................... 40
3.13 Molde simple para tomillo sinfín en polioximetileno (O. Heuel) ........................................ 42
3.14 Desmoldeo de un cubo con contrasalidas exteriores (J. von Holdt) .................................... 44
3.15 Molde de inyección con recorrido de apertura reducido para cajas de transporte
de botellas de leche (J. von Holdt) ............................................................................................ 45
3.16 Molde doble para bandeja de depósito de nevera en poliamida (K. Scheuermann) ........... 47
3.17 Molde inyección para un cesto de recogida de hierba en polipropileno
(G. Hermes y G. Bagusche) ..................................................................................................... 50
3.18 Molde para racor de poliamida 6.6 (W. R. Weingártner) ..................................................... 52
3.19 Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para relés auxiliares (J. Nestler) ........... 54
3.20 Molde para inyección de carcasas en polipropileno (H. Gemmer y H. Geyer) ................... 56
3.21 Molde de cuatro cavidades para la fabricación de tomillos de presión en poliacetal
(E. Oebius) ................................................................................................................................... 58
3.22 Molde para carcasas y pistones de bomba en poliacetal (H. Gemmer y H. Geyer) ........... 60
3.23 Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de película en poliestireno (A. Noli) 63
3.24 Molde de inyección para engrasador angular (J. Gaiser) ..................................................... 65
3.25 Molde para casquillos con colada invisible (E. Oebius)......................................................... 65
3.26 Molde para el cuerpo de alojamiento de válvulas en poliacetal para una mezcladora
de agua (E. Oebius)...................................................................................................................... 66
3.27 Molde para tapas con tres roscas de poliacetal (H. Gemmer y H. Geyer) ............................ 68
3.28 Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rápidos en poliamida (J. Gaiser) ... 70
3.29 Molde de fabricación de casquillos (H. Gastrow) .............. 72
3.30 Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa (H. Gastrow) ......... 74.
3.31 Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas de alambre (H. Gastrow)................... 76
3.32 Molde de inyección para recipiente con cuello roscado en polipropileno
(H. Gemmer y H. Geyer)............................................................................................................. 78
3.33 Molde de tres placas con dispositivo de extracción para almacén de precisión
(O. Krumpschmid) ...................................................................................................................... 80
3.34 Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmética con rosca (L. Sors) ............... 82
3.35 Molde para polea de correa trapecial en poliamida (L. S o rs)................................................. 84
3.36 Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente para envases
de yogur en polipropileno (D. G essner).................................................................................... 86
3.37 Molde de pisos de dos cavidades dobles para tapaderas en polipropileno (F. Bau) ........... 88
3.38 Molde de pisos de cinco cavidades dobles para cápsulas de polipropileno (E. Braun) ....... 90
3.39 Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente para la inyección
de guarnecido para automóviles en polipropileno (F. Schauberg y H. Bopp) .................... 94
3.40 Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribución de agua en polipropileno
(E.K.R. Strauch) .......................................................................................................................... 98
3.41 Molde de pisos de ocho cavidades doble para tubos de pastillas
en poliestireno (W. Sander)......................................................................................................... 103
3.42 Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas (W. Hartmann) ................................ 106
3.43 Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente para la
inyección .lateral directa sin colada de tapas de embalaje en poliestireno (W. Hartmann
y R. Grossmann).......................................................................................................................... 108
3.44 Molde de pisos de cuatro cavidades doble con canal caliente para copas de postre
en polipropileno {B. Romahri)..................................................................................................... 112
3.45 Molde de canal caliente para embellecedores de protección de parachoques en
elastómeros termoplásticos (M. Pflanz) .................................................................................... 114
3.46 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas con rosca en
acrilonitrilo-estireno (H. Günter) ............................................................................................ 116
3.47 Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores en
acrilonitrilo-butadieno-estireno (L. Schmidt) ........................................................................... 118
3.48 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para clapetas de salida en
polioximetileno-copolímero (K . Weissenburg) ....................................................................... 120
3.49 Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad de elastómeros termoplásticos
(S. Ohnuma) .............................................................................................................................. 122
3.50 Molde de canal caliente de ocho cavidades para tubo de pasta dentífrica en polipropileno
(H. Günter) ................................................................................................................................... 124
3.51 Molde de canal caliente de dos cavidades para botes en polietileno (O. Heuel) ............... 126
 índice IX

3.52 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para la fabricación de conectores

en policarbonato (H . Vogel) ..................................................................................................... 128
3.53 Molde de cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado
para tuercas de sombrerete en polioximetileno (H . Schreck) .................................................. 130
3.54 Molde de cuatro cavidades de canal caliente con sistema de expulsión especial
para soporte de material aislante en polipropileno (W. Weber y E.Singer) .......................... 132
3.55 Molde de dos cavidades de canal caliente para la inyección de tapas de depósitos
de gasolina en poliacetal-copolímero (A. Hórburger) .......................................................... 136
3.56 Molde de 32 cavidades de canal caliente para manguitos de pistón
en polietileno (K.-H. Blauert y P. Unger) ................................................................................ 138
3.57 Molde de 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales para casquillos
con brida en poliacetal-copolímero (A. Hórburger) .............................................................. 140
3.58 Molde de canal caliente para un cristal de mirilla en policarbonato (./. Gaiser).................... 142
3.59 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para botes de poliacetal-copolímero
(A. Hórburger y P. Unger) ......................................................................................................... 144
3.60 Molde de canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia para
fijación de seguridad de poliacetal-copolímero para esquíes (D. Schulz)............................... 146
3.61 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre (W. Sander) ............... 148
3.62 Molde de inyección/compresión de una cavidad para placa final en resinas
de poliéster no saturadas (O. Heuel) ........................................................................................ 150
3.63 Molde de inyección/compresión de dos cavidades para parte de carcasa
en termoestable (O. H eu el)......................................................................................................... 152
3.64 Molde de inyección/compresión para platos de resina melamínica(M. Müller) ................. 154
3.65 Molde de inyección de cinco cavidades con dispositivo de desenroscado para
bolas en material termoestable (M. Müller) ........................................................................... 155
3.66 Molde de inyección de cuatro cavidades para carcasas de pared fina en material
termoestable (J. Gaiser) ............................................................................................................. 156
3.67 Molde de 20 cavidades con colada de canal frío para amortiguadores en goma
elastómera (M . Müller) ............................................................................................................. 158
3.68 Molde de ocho cavidades para fuelles de caucho de silicona (K . H egele)........................... 160
3.69 Dos moldes de inyección para la transformación de tubos en poliamida
para elevalunas de automóviles (L . Eberhardt) ....................................................................... 162
3.70 Molde simple para parte inferior de carcasa en policarbonato (O. H euel)............................ 164
3.71 Pieza de conexión en poliamida reforzada con fibra de vidrio con rosca interior
bilateral (J . Gaiser)...................................................................................................................... 166
3.72 Recipiente cilindrico en termoplástico con estudio de desmoldeo y apertura
reducida (VP. Sander) .................................................................................................................. 168
3.73 Molde de inyección de una cavidad para protección de tubo fluorescente
en polimetil-metacrilato (O. Heuel) ........................................................................................ 170
3.74 Molde de inyección para carcasa en policarbonato con rosca lateral (/. Gaiser) ............... 172
3.75 Molde de inyección de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y delgadas
en poliestireno (£. Oebius) ......................................................................................................... 174
3.76 Molde de 16 cavidades para tubos de bolígrafo con dispositivo de rotura
de colada (W. Hartmann) ......................................................................................................... 177
3.77 Molde de inyección para piezas con varios planos de separación verticales sobre
el sentido de apertura (H. Gastrow) ........................................................................................ 178
3.78 Molde de inyección para tapones de batería con rosca exterior sin separación y cono
de ajuste (H. Gastrow) ............................................................................................................. 180
3.79 Molde de inyección para boquilla (W. H artm ann).................................................................. 182
3.80 Molde de inyección para la fabricación de una montura para gafas en
acrilonitrilo-butadieno-estireno (VF. Sander) ........................................................................... 184
3.81 Molde de ocho cavidades para la parte superior de grapas para cables (H. Gastrow) ...... 186
3.82 Molde de ocho cavidades para empuñaduras de pistola en poliamida (H. Gastrow) 189
3.83 Molde de dos cavidades para uniones de tuberías (H. Gastrow) ........................................ 192
3.84 Molde de inyección con extracción hidráulica de machos para brida para cables
(J. Gaiser) ................................................................................................................................... 194
3.85 Molde de dos cavidades para conexiones de tuberías de goma (H. Gastrow) ................... 196
3.86 Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas estilográficas (H. Gastrow) ........... 198
3.87 Molde de dos cavidades para manetas para grifos (L . Sors) ................................................. 200
3.88 Molde inyección de dos cavidades para la inyección de discos de transporte
con distancia constante sobre un cable de arrastre (L . Sors) .................................................. 202
X Indice

3.89 Molde de 20 cavidades para la fabricación de ganchos deslizables

en poliacetal-copolímero para cortinas (F . Hachtel y P. ¡Jnger) ......................................... 204
3.90 Molde de inyección con extracción hidráulica de macho para la fabricación
automática de un tubo de medición (J. Gaiser) ....................................................................... 206
3.91 Molde de inyección para cilindros de medición para líquidos (L. Sors)................................. 208
3.92 Molde de 16 cavidades para la inyección de tapones de tubo (H. Gastrow) ........................ 210
3.93 Molde de inyección de cuatro cavidades para esferas de reloj (H. Gastrow) ........................ 212
3.94 Molde de inyección para vasos en polipropileno con expulsores de aire
a presión (H.Bormuth) .............................................................................................................. 214
3.95 Moldes para la fabricación de lentes ópticas (G. Klepek) ...................................................... 216
3.96 Molde de inyección de dos cavidades para pieza de cierre en policarbonato
para depósito (K . Sturm ).............................................................................................................. 218
3.97 Molde de inyección con boquilla neumática para carcasa en polipropileno
para faros {O. Heuel) .................................................................................................................. 220
3.98 Dispositivo de desenroscado para un molde de inyección para cajas de distribución
en poliamida (G. Heyder) ......................................................................................................... 222
3.99 Alternativas de molde para una rueda de bomba en material termoplástico (L . Sors) ....... 224
3.100 Molde de seis cavidades para cristales de reloj en resina acrílica (H. Gastrow) ................ 228
3.101 Molde de cuatro cavidades para la fabricación de casquillos delgados
en politereftalato (J. Gaiser) ..................................................................................................... 230
3.102 Molde de inyección simple para vasos de botellas termo (H . Gastrow)................................. 232
3.103 Molde de ocho cavidades para la fabricación de tuercas (H. Gastrow) ................................. 234
3.104 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre roscados
para botellas (A. N o li).................................................................................................................. 237
3.105 Molde de inyección de seis cavidades para tuercas de fijación con parte
metálica insertada (L . Sors)......................................................................................................... 239
3.106 Molde de inyección simple para carcasa de control de nivel en
polioximetileno (H. G. Adelhard) ............................................................................................ 240
3.107 Molde de inyección simple para anillo de presión en polioximetileno (H . G.Adelhard) ... 242
3.108 Molde de inyección para tapa de recipiente de deshechos en polietileno
de alta densidad .......................................................................................................................... 244
3.109 Molde de inyección simple de canal caliente para carcasa de boquilla
en acrilonitrilo-butadieno-estireno {O. Heuel) ....................................................................... 246

4 Los autores de los libros ...................................................................................................................... 249

 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes 1

1. Aspectos fundamentales Esta clasificación ya cumple con su objetivo si

transmite de forma clara y detallada las experien­
en la construcción de moldes cias adquiridas hasta ahora en la construcción de
moldes de inyección. Al tratar un nuevo problema,
el proyectista puede ver cómo se ha construido o
Si se observa críticamente un gran número de mol­ se ha de construir un molde en casos similares.
des de inyección, resultan determinados grupos y Sin embargo, el proyectista siempre tratará de eva­
clases que se diferencian entre sí por su construc­ luar las experiencias y construir algo mejor, en lu­
ción completamente diferente. Tal clasificación, si gar de copiar la anterior ejecución. Una exigencia
es que quiere ser comprensible, no puede contener elemental de cada molde que ha de utilizarse en
todas las posibilidades de combinación entre los una máquina automática es que las piezas se des­
diferentes grupos y clases. Es posible que nuevas moldeen automáticamente sin necesidad de una
experiencias y resultados obliguen a una amplia­ operación adicional (separación de la colada, ope­
ción de la misma. ración para determinadas realizaciones, etc.).
La clasificación de moldes de inyección se rige ló­
Datos: Forma de la pieza, requerimientos gicamente por las características principales de
volumen del pedido, cantidad/tiempo construcción y función. Estas son:

Número de cavidades
Selección d e le má­ - El tipo de colada y su separación,
quina de inyección

©
r
Forma de ejecución del molde
- El tipo de expulsión de las piezas inyectadas,
- La existencia o no de contrasalidas exteriores en
la pieza a inyectar,
1 Molde de dos placas 1 1 Molde de tres placas ~ I - El tipo de desmoldeo.
| Canal caliénte] \ Canal trio ~ { ¡ Colada normal \ \Canal caberte] | (Canal frío) [
La figura 1.1 representa un procedimiento para el
Situación de las cavidades
desarrollo metódico y planificado de moldes de in­
. ♦
___ yección.
Distribución en sene I | Distribución en serie Para la construcción y dimensionado de piezas de
inyección y sus correspondientes moldes se utili­
© Sistema de colada zan cada vez con mayor frecuencia el método de
Normal 11 Punto \ f Laminar | } IPeUculal11 Rectángulo [ | Disco, paraguas
elementos finitos (FEM), así como procedimientos
de cálculo como Cadform, Cadmould, Moldflow,
etc. Con estos métodos se pueden reducir el tiem­
© Sistemas de regulación de la temperatura po de desarrollo y los costos, así como optimizar
JI la funcionalidad de las piezas.
Sólo cuando se han determinado la pieza a inyec­
| /testereas séctncasj ¡ Agua [ Agua | tar y todas las exigencias que influyen en el diseño
de un molde, se puede ejecutar la construcción de­
Sistemas de extracción finitiva de éste.
lEtirarícres ] | Segme. ía n L o marco) | f A y e J | Mordazas correderas \

Sistemas de salidas de oases (o ventilación) 1.1 Clasificación de moldes

r i
[iM d e p a r tx x n | ¡P esao sim pu esto s )
| Canales [ | Canales |
| Basedelm olde
-Aceros de temple integral.
de cementación.
de bonificación,
smalear
Forma de la pieza
~i
Extractores 1 f
r
Láminas ) [ Espigas sinteri. |
de inyección
La norma DIN E 16 750 «Moldes de inyección
para materiales plásticos» contiene una división de
j Materiales de construcción i_ los moldes según el siguiente esquema:
| Q
t
Postizos o placas
,
- Molde estándar (molde de dos placas),
Aceros de temple integral.
de cementación,
Aceros de temple integral,
de cementación
- Molde de mordazas (molde de correderas),
de boniñcaoón Intruraciónl - Molde de extracción por segmentos,
- Molde de tres placas,
- Molde de pisos (molde sandwich),
Determinación de la contracción - Molde de canal caliente.
[
x -1
| Sistema de colada | [ Condiciones de elaboración ~|

Análogamente a los moldes de canal caliente para

| Construcción I
la inyección de materiales termoplásticos existen
Figura 1.1 Esquem a p a ra la construcción metódica y planificada de
moldes de canal frío para la inyección sin colada
moldes de inyección de plástico de materiales termoestables.
2 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
Si no es posible la disposición de canales de distri­
bución en el plano de partición, o si se han de unir
centralmente las piezas de un molde con cavidades
múltiples, se requiere un segundo plano de separa­
ción para el desmoldeo del distribuidor solidificado
(molde de tres placas) o una alimentación del mate­
rial a través de un sistema de canal caliente. En
moldes de pisos se montan prácticamente dos mol­
des en serie en el sentido de cierre, sin que se re­
quiera el doble de fuerza de cierre. La condición
previa para este tipo de moldes es una elevada can­
tidad de piezas relativamente fáciles, como por
ejemplo piezas de forma plana. Como ventaja esen­
cial se han de mencionar los bajos costos de pro­
ducción. Los moldes de pisos hoy se equipan sin
excepción con sistemas de canal caliente con extre­
madas exigencias, sobre todo en lo que al equilibrio
térmico (homogeneidad térmica) se refiere.
Para la extracción de las piezas se utilizan prefe­
rentemente extractores de tipo pasador cilindrico.
Frecuentemente también asumen la función de pur­
gar el aire o gas de la cavidad correspondiente.
Desde que la técnica de electroerosión por penetra­
ción se aplica para la fabricación de moldes, se han
acentuado los problemas de oclusión de gases en
las cavidades. Si antes las cavidades se componían
de varias partes con la posibilidad de una salida de
gases eficaz en las superficies de contacto entre es­
tas partes, hoy es posible en muchos casos fabricar
una cavidad a partir de un bloque macizo utilizan­
do la técnica de electroerosión por penetración.
Por lo tanto se ha de asegurar que la inyección des­
place totalmente los gases. También se han de evi­
tar oquedades a causa de los gases, sobre todo en
puntos críticos. Una cavidad mal purgada puede
producir una cascarilla de recubrimiento en el mol­
de, o puede producir el efecto Diesel y, en última
consecuencia, generar problemas de corrosión. El
tamaño de un orificio de ventilación depende en
gran medida de la viscosidad del material a inyec­
tar. La anchura de estos orificios oscila entre 1/100
y 2/100 mm. Con materiales de viscosidad extre­
madamente baja pueden ser suficientes orificios de
>1/1000 mm de anchura. Se ha de tener en cuenta
que donde existan estos orificios tan pequeños no
es posible, por lo general, una ventilación eficaz.
Las partes móviles del molde se han de guiar y
centrar. Las columnas de guía de una placa móvil
en una máquina de inyección son, como mucho,
un preajuste basto. Es necesario siempre un «ajus­
te interno» del molde de inyección.
Los moldes de inyección se fabrican generalmente
con aceros para herramientas. En función de los
materiales a inyectar se ha de seleccionar cuidado­
samente el material a utilizar. Las exigencias res­
pecto a estos aceros son, entre otras:
- alta resistencia al desgaste,
- alta resistencia a la corrosión,
- alta fiabilidad de las cotas (ver también apartado
1. 10).
1.2 Clasificación de coladas
y entradas
1.2.1 Sistemas de colada fría
Según DIN 24 450 se diferencia entre:
- Colada, como componente de la pieza inyectada,
pero que no forma parte de la pieza propiamente
dicha,
- Canal de colada, definido desde el punto de in­
troducción de la masa plastificada en el molde
hasta la entrada,
- Entrada, como sección del canal de colada en el
punto donde se une con la cavidad del molde.
El camino del material hasta la cavidad debería ser
lo más corto posible para, entre otras cosas, mini­
mizar las pérdidas de presión y de calor. El tipo de
ejecución y la situación de la colada/sección de
entrada tienen mucha importancia respecto a:
- fabricación económica,
- propiedades de la pieza inyectada,
- tolerancias,
- uniones,
- tensiones propias del material, etc.
A continuación se expone un resumen de los tipos
de sistemas de coladas y entradas frías más usuales.
- Colada cónica, con o sin barra (figura 1.2)
Se aplica por lo general para piezas de espesores
de pared relativamente gruesos, y también para la
transformación de materiales de elevada viscosi­
dad en condiciones térmicamente desfavorables.
La barra ha de separarse después del desmoldeo
de la pieza.
- Entrada puntiforme (o capilar) (figura 1.3)
A diferencia de la colada de barra, la colada de
sección puntiforme se separa generalmente de
forma automática. Si molestan los pequeños res­
tos de esta sección, «d» puede tener la forma de
una pequeña cavidad lenticular en la superficie
de la propia pieza. Para la expulsión automática
de una colada cónica con sección puntiforme se
utilizan las boquillas neumáticas de uso general.
- Colada de paraguas (figura 1.4)
La colada de paraguas es adecuada para la fabri­
cación, por ejemplo, de cojinetes de fricción con
una precisión de redondez elevada, evitando ade­
más al máximo la existencia de líneas de unión.
Las desventajas son el apoyo unilateral del noyo
central y la necesidad de operaciones de meca­
nizado para eliminar la colada.
- Colada de disco (figura 1.5)
Aquí se unen preferentemente piezas cilindricas
por el interior, sin líneas de unión residuales. En
el caso de materiales fibrosos de refuerzo (por
ejemplo fibras de vidrio), la colada de disco pue­
de favorecer la tendencia a la contracción. La co­
lada se ha de eliminar después del desmoldeo.
 1.2 Clasificación de coladas y entradas 3

Figura 1.2 Colada cónica

a= ángulo de desm oldeo, s = espesor de pared, d = colada cónica (diá­
metro), d > s. d > 0,5

Figura l.fi K ntrada de cinta preferentem ente p a ra piezas de gran

superficie

F igura 1.7 E ntrada de túnel (o subm arina)

del material líquido en el sector de la colada de

- Entrada de túnel o submarina (figura 1.7)
- Entrada laminar o de cinta (figura 1.6)
Para fabricar piezas planas con un mínimo de
contracción y de tensión es aconsejable la entra­
da en forma de cinta.
Con una anchura igual a la de la pieza, este tipo
de entrada origina una distribución homogénea
del frente de la colada. Un cierto adelantamiento
barra se puede compensar con la correción de
la sección de entrada. Pero en el caso de mol­
des sencillos la entrada está situada fuera del
eje de gravedad de la pieza, lo que puede con­
ducir a un desgaste del molde y formación de
cascarilla. La lámina de entrada es cizallada
generalmente, por lo que no impide una fabri­
cación automática.
Según la disposición, la entrada es separada de
la colada al abrir el molde o por medio de una
arista cortante en el momento de expulsar la pie­
za. La entrada de túnel es adecuada para la in­
yección lateral de las piezas. Sin tener en cuenta
los posibles problemas por obturación precoz, la
entrada de túnel permite secciones muy peque­
ñas, y con ello se consiguen marcas residuales
casi invisibles sobre la pieza. Cuando se inyec­
tan materiales abrasivos, la arista de corte está
4 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
sometida a un mayor desgaste, lo cual conduce
a problemas de separación de la colada.
Los canales de distribución se han de construir de
la forma más recta posible, evitando cualquier re­
codo innecesario, para conseguir que, indepen­
dientemente de la situación, las cavidades de un
molde múltiple se llenen de forma simultánea y
homogénea (suponiendo que las cavidades son
idénticas) y que las cavidades dispongan de un
mismo tiempo de conformación.
Distribuciones en forma de anillo o de estrella (fi-
C a v id a d
A 0 3 '' B O
Figura 1.8 D istribuidor en estrella (A) y distribuidor en anillo (B )
gura 1.8) ofrecen la ventaja de distancias iguales y
cortas. Pero están en desventaja cuando, por ejem­
plo, se han de construir correderas. Aquí se ofre­
cen las distribuciones en serie (véase figura 1.9A),
X_J
0 0 9
0 ?
-o-
o * Denominaciones según DIN E 16 750, edición julio 1988
Figura 1.9
A: longitud de colada desigual. B: longitud de colada constante
con la desventaja de que las distancias son desi­
guales. Pero esta desventaja se puede compensar
ampliamente con un equilibrado artificial, por
ejemplo con la ayuda del análisis Moldflow. En
este análisis se varían los diámetros de los canales
pero no las secciones de las entradas correspon­
dientes. La figura 1.9B muestra un distribuidor en
serie con equilibrado natural. Pero por lo general
esta disposición muestra una relación relativamen­
te desproporcionada del volumen de la pieza res­
pecto al volumen de los canales de distribución.
1.2.2 Moldes de canal caliente
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la
inyección «sin colada» de piezas termoplásticas.
Pero también se pueden aplicar como canal calien­
te parcial, o sea, con subdistribuidores, aprove­
chando las ventajas de éstos. Con una ejecución
correcta, los sistemas de canal caliente presentan
una menor pérdida de presión respecto a moldes
comparables con sistemas de distribuciones de so­
lidificación. De esta forma, con sistemas de canal
caliente se pueden inyectar piezas extremadamen­
te grandes como, por ejemplo, parachoques para
automóviles.
La fabricación óptima de piezas en moldes de pi­
sos sólo es posible utilizando la técnica de canal
caliente.
Eliminando completamente el subdistribuidor de
solidificación, se puede aprovechar mejor el volu­
men de una máquina de inyección. En este sentido
se puede reducir el tiempo de llenado, lo cual sig­
nifica una reducción del tiempo de ciclo.
Los principios de construcción de los distintos
sistemas de canal caliente pueden ser muy dife­
rentes. Esto es válido tanto para el bloque de dis­
tribución como para las boquillas de canal ca­
liente (bebederos), cuyo tipo y forma son de
gran importancia según las propiedades de la
pieza a inyectar (tabla 1).
Tabla 1. Tipos de ejecución de diferentes sistemas de canal caliente
Elementos* Tipo de ejecución
Bloque de distribución calentamiento exterior
del canal caliente calentamiento interior
Boquillas de calentamiento extemo directo
canal caliente calentamiento extemo indirecto
calentamiento interno directo
calentamiento interno indirecto
calentamiento interno y externo
Tipo de boquillas boquillas abiertas, con y sin
de canal caliente punta conductora de calor
(torpedo)
punta conductora de calor
(torpedo)
cierre de aguja neumático
o hidráulico
Los diferentes sistemas de canal caliente no son
necesariamente adecuados de forma similar para
todos los tipos de termoplásticos, aun cuando así
se diga a menudo. Como criterio especial debería
utilizarse el tratamiento delicado del material. Esto
obliga a aplicar principios de construcción com­
plejos en el aspecto térmico. En este sentido, los
moldes de canal caliente son más complicados y,
frecuentemente, también más propensos a las ave­
rías que los moldes convencionales. Por lo demás,
para estos moldes se han de aplicar de forma am­
plia las normas de la mecánica de precisión. El
molde ha de estar preparado para materiales con
propiedades corrosivas y/o abrasivas. También se
ha de tener en cuenta, por ejemplo, la incompatibi­
lidad del contacto del material con el cobre y sus
aleaciones, debido a que puede conducir a sínto­
mas de descomposición catalítica. Los fabricantes
ofrecen sistemas equipados en este sentido. De­
bido a su mejor comportamiento térmico, se debe­
rían preferir los sistemas de canal caliente con re­
gulación de temperatura continua en lugar de los
de temperatura programada.
En moldes pequeños y, sobre todo, en moldes ma­
yores con bloques de distribución de gran tamaño,
se aplica un equilibrio «natural» o «artificial» de
 1.3 Control de temperatura en los moldes de inyección
los canales con el objetivo de una homogeneiza-
ción de la presión o para equilibrar las pérdidas de
presión. En el equilibrado «natural» se ha elegido
la misma longitud, por lo general, de los canales
en el distribuidor. En el equilibrado «artificial» se
consigue el objetivo por medio de la variación co­
rrespondiente de los diámetros de los canales de
distribución. El equilibrio natural tiene la ventaja
de la independencia de los parámetros de trabajo,
como son la temperatura y la velocidad, pero sig­
nifica un bloque de distribución más complejo, ya
que por lo general se ha de distribuir el material a
través de varios pisos.
Un sistema óptimo de canal caliente ha de permitir
un cambio de material en el menor tiempo posible
(cambio de color), ya que el material que no se en­
cuentre en su punto óptimo puede limitar las pro­
piedades de la pieza.
Las boquillas de canal caliente abiertas favorecen
el «goteo». Después de abrir el molde, el material
puede expandirse a través de la entrada hacia la
cavidad y formar un tapón frío que en la siguiente
pieza no será licuado necesariamente. En casos ex­
tremos, este tapón puede obstruir seriamente la en­
trada.
Con ayuda de una descompresión del husillo de la
máquina (retroceso del husillo antes de abrir el
molde), que es posible en todas las máquinas de
inyección de tecnología actual, o también con
ayuda de una cámara de succión del material en el
bebedero, se puede solucionar este problema.
Pero la descompresión siempre ha de realizarse en
el límite inferior, para evitar de forma segura la
aspiración de aire atmosférico en la colada, canal
de colada o en la sección de entrada (evitar el
efecto Diesel).
Aunque la técnica del canal caliente ha alcanzado
unas cotas de tecnología elevadas, el usuario ha de
tener siempre en cuenta que requiere un costo ma­
yor de mantenimiento debido al personal especial­
mente cualificado.
1.2.3 Sistemas de canal frío
Análogamente a la denominada elaboración «sin
colada» de materiales termoplásticos, también
se pueden elaborar termoestables y elastómeros
en moldes de canal frío sin mazarota. Esto es
muy importante debido a que, por lo general, las
mazarotas no se pueden regranular. Un canal
frío ha de cumplir la finalidad de mantener los
termoestables o elastómeros a un nivel de tem­
peratura que se evite la solidificación. De esta
forma, las exigencias respecto a un sistema de
canal frío son muy elevadas: el gradiente de
temperatura en el sistema ha de ser lo más pe­
queño posible y el aislamiento térmico del mol­
de y del canal frío ha de ser óptimo para evitar
con seguridad la solidificación del material. Si a
pesar de ello surgen problemas en la aplicación,
el molde se ha de construir de forma que éstos
5
puedan ser eliminados con el mínimo costo. En
los apartados 1.12 y 1.13 se describen con ma­
yor detalle las posibles ejecuciones de moldes
de canal frío.
1.3 Control de temperatura
en los moldes de inyección
Según el tipo de plástico a inyectar, el molde se ha
de calentar o enfriar. Esta finalidad la cumple el
control de temperatura del molde. Para la transmi­
sión térmica se utiliza normalmente agua o aceite,
mientras que en el caso de termoestables se utiliza
también un calentamiento del molde con resisten­
cias eléctricas. Un control de temperatura óptimo
es de máxima importancia. Tiene influencia direc­
ta sobre la calidad y el aprovechamiento de las
piezas inyectadas. El tipo y la ejecución del ajuste
de la temperatura influye en:
- La deformación de las piezas. Válido sobre todo
para materiales parcialmente cristalinos,
- El nivel de tensiones propias en la pieza inyecta­
da y su fragilidad. En caso de termoplásticos
amorfos puede aumentar la formación de grietas
por tensión,
- El tiempo de enfriamiento y el tiempo del ciclo.
La rentabilidad del molde puede ser enormemente
influenciada de esta forma. Los moldes para la
inyección de termoplásticos amorfos no son nece­
sariamente adecuados para la inyección de mate­
riales parcialmente cristalinos. Una mayor con­
tracción durante el proceso, tal como sucede con
los materiales parcialmente cristalinos, se ha de
compensar, en la mayoría de los casos, con una
distribución de temperatura más homogénea y
más intensiva. Esto exige una regulación separa­
da, por ejemplo, en cantos o esquinas. La distribu­
ción de temperatura no debe ser alterada por la si­
tuación de extractores, correderas, etc. Además la
máxima diferencia entre la temperatura de salida
y la de entrada del medio refrigerante no debería
sobrepasar los 5 K. De esta forma es prácticamen­
te imposible la unión en serie de varios circuitos
de regulación. En la mayoría de los casos la mejor
alternativa es la conexión en paralelo de estos cir­
cuitos o la aplicación de circuitos individuales
con dispositivos de regulación separados. La me­
dida de contracción durante la elaboración es una
función directa de la temperatura de la pared del
molde. Diferencias de temperatura en el molde
o/y diferentes velocidades de enfriamiento son
responsables de la deformación, etc. Si se utiliza
agua como medio de refrigeración, se ha de evitar
la corrosión y la depositación calcárea en los ca­
nales de distribución, ya que de esta forma se re­
duce la intensidad de la transmisión térmica en el
molde.
6 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
1.4 Tipos de expulsores y desmóldeos
Como consecuencia de la contracción durante la
inyección, las piezas inyectadas se contraen sobre
los machos del molde (esto no es necesariamente
válido para materiales termoestables). Para su des­
moldeo se aplican diferentes tipos de expulsores:
- pasadores cilindricos de expulsión,
- casquillos de expulsión,
- placas de extracción, regletas de expulsión, ani­
llos de expulsión,
- mordazas correderas,
- separadores por aire comprimido,
- extractores de plato o de tipo seta.
El tipo de extractor está en función de la forma de
la pieza a inyectar. La presión superficial sobre la
pieza a expulsar debe ser la más mínima posible
para evitar deformaciones. En el caso de extracto­
res del tipo pasador perfilado se ha de evitar que
se entregiren.
Normalmente, los machos, y también los dispositi­
vos de extracción, están situados en la parte móvil
de la máquina de inyección. En algunos casos es­
peciales puede ser conveniente situar los machos
(en el lado de inyección) en la parte fija de la má­
quina. En este caso se requieren dispositivos espe­
ciales de extracción.
Para el desmoldeo de contrasalidas se requieren
por lo general correderas. Las contrasalidas o ne­
gativas interiores se pueden realizar por mordazas
o correderas interiores o con machos plegables.
Las roscas se pueden desmoldear con:
- mordazas,
- machos intercambiables,
- machos plegables,
- machos roscados, etc.
Las contrasalidas en las que se base el funciona­
miento, por ejemplo, de uniones de forma, pueden
ser desmoldeadas (forzadamente) sin utilizar co­
rrederas, mordazas, etc. Pero se ha de tener en
cuenta que la temperatura de desmoldeo es muy
superior a la temperatura ambiente, y que la rigi­
dez del material es proporcionalmente baja. Ni la
aplicación de las fuerzas de desmoldeo debe pro­
ducir un alargamiento de la pieza ni el expulsor
debe marcarla. Los alargamientos tolerados en los
desmóldeos forzados dependen de la ejecución de
las contrasalidas y de las propiedades mecánicas
del plástico a temperatura de desmoldeo. No se
puede generalizar la posibilidad de un desmoldeo
forzado (para reducir costos). No obstante, el des­
moldeo forzado debería plantearse de forma básica
en el diseño del molde correspondiente.
Las superficies con texturizado se comportan por lo
general como si fueran contrasalidas. Por lo tanto,
requieren unos ángulos de desmoldeo que, en caso
de no ser suficientes, pueden dañar ostensiblemente
la superficie de la pieza. Para evitar tales daños se
puede aplicar un valor orientativo: por cada 1/100
mm de profundidad del texturizado se requiere
aproximadamente Io de ángulo de desmoldeo.
Los extractores sirven no sólo para el desmoldeo,
sino también para la evacuación de los gases de la
cavidad. Una salida defectuosa de la cavidad pue­
de tener las siguientes consecuencias:
- llenado parcial de la cavidad
- unión defectuosa de frentes de material
- el denominado efecto Diesel, o sea, daños térmi­
cos de la pieza (quemado).
Los problemas de las salidas de los gases surgen
sobre todo a mayor distancia de la colada.
1.5 Tipos de contrasalidas
El desmoldeo de piezas con contrasalidas (véase
apartado 1.4) requiere generalmente medidas téc­
nicas constructivas en el molde, como, por ejem­
plo, una apertura del molde en varios niveles. Las
aperturas adicionales se logran con correderas y
mordazas. Los moldes con correderas pueden des­
moldear contrasalidas exteriores con ayuda de:
- columnas inclinadas,
- correderas de curva,
- accionamientos neumáticos o hidráulicos.
El desmoldeo de contrasalidas interiores se puede
realizar con:
- correderas inclinadas,
- machos divididos, que son fijados o desbloquea­
dos por el efecto cuña,
- machos plegables, que en su estado distensado
tienen medidas inferiores a las que poseen en es­
tado abierto.
Si no es posible un desmoldeo de las roscas por
medio de mordazas o correderas, o bien si la reba­
ba de partición molesta, se utilizan útiles de ex­
tracción por tomillo. Se aplican:
- machos de recambio, que son extraídos del molde,
- machos o casquillos roscados que, por medio de
rotación durante el proceso de desmoldeo, dejan
libres las roscas en la pieza inyectada. Su accio­
namiento se realiza por el movimiento de apertu­
r a del molde (husillos de rosca, cremalleras) o por
medio de unidades de desenroscado especiales.
El desmoldeo de contrasalidas para pequeñas se­
ries también puede realizarse por el sistema de
«machos perdidos» (véase apartado 1.6.1). En
caso de roscas de fijación es a menudo más econó­
mico no desmoldear roscas, sino inyectar la pieza
con el agujero y utilizar tomillos de autorroscado.

1.6 Construcciones especiales
1.6.1 Moldes con machos perdidos
La técnica de machos perdidos se utiliza para la
fabricación de piezas con interiores o contrasalidas
no desmoldeables. Aquí se usan aleaciones de reu­
tilización con un punto muy bajo de fusión basa­
das en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y anti­
monio, que, según su composición, se funden a
temperaturas muy diferentes (el punto de fusión
más bajo es, aproximadamente, 50 °C). Mediante
aplicación de calor (por ejemplo calentamiento por
inducción), el macho metálico se puede extraer de
la pieza inyectada con muy pocos restos de impu­
rezas y residuos de la inyección.
1.6.2 Moldes prototipo de aluminio
La aleación de aluminio-cinc-magnesio-cobre (ne
de material 3.4365) es un-material idóneo termo-
endurecible para la fabricación de prototipos, pero
también para la fabricación de series pequeñas y
medianas. Las ventajas de utilizar este material
son la reducción del peso, la fácil mecanización y
la buena conducción térmica respecto al acero, en
cuanto a las desventajas hay que señalar la baja re­
sistencia mecánica, la baja resistencia al desgaste,
la poca rigidez como consecuencia del bajo módu­
lo de elasticidad y el relativamente elevado coefi­
ciente de dilatación térmica. Cabe la posibilidad
de combinar ventajosamente las propiedades del
aluminio con el acero.
1.6.3 Moldes prototipo de plástico
Para reducir los elevados costos de mecanización
en la fabricación de moldes, se pueden aplicar re­
sinas endurecióles con moldes sencillos. Refor­
zando estos moldes con elementos metálicos o con
fibras de vidrio, estas resinas pueden cumplir tam­
bién con exigencias más elevadas. Se ha de tener
en cuenta la baja resistencia al desgaste de las resi­
nas. Los moldes fabricados de esta forma sólo sir­
ven para la fabricación de prototipos o para la fa­
bricación de series muy cortas con inyección.
1.7 Elementos normalizados
en la construcción de moldes
Para conseguir una fabricación racional de moldes
de inyección de plástico se pueden aplicar una lar­
ga serie de elementos normalizados con un eleva­
do grado de prefabricación. A ellos pertenecen
elementos intercambiables como:
- placas del molde, placas de fijación,
- insertos,
- elementos de guía y de centraje,
1.8 Estado actual de la normalización 7
- casquillos y extractores cilindricos,
- sistemas de fijación rápida,
- bloques de canal caliente,
- boquillas de canal caliente,
- elementos de calentamiento,
- cilindros de accionamiento, etc.
Según las necesidades, estos elementos se pueden
suministrar en diferentes materiales. La construc­
ción del molde, así como el diseño de la pieza, se
pueden elaborar con programas de ordenador
como, por ejemplo, Cadform o Cadmould. Para la
fabricación con electroerosión de moldes se ofre­
cen elementos normalizados para la fabricación de
los electrodos de erosión de grafito y cobre elec­
trolítico.
1.8 Estado actual de la normalización
1.8.1 Accesorios normalizados
El desarrollo progresivo de los moldes para la
fabricación de piezas de inyección de plástico ha
de reflejarse también en la normalización. Según
la norm a DIN E16 750, julio 1988, están nor­
malizados los siguientes accesorios para moldes:
Tabla 2. Elementos normalizados según DIN E16 750
Denominación Norma DIN
Columnas de guía 9825, parte 1
Bebederos 16 752, parte 1
Casquillos de sujección colada 16 757
Casquillos de extracción con
cabeza cilindrica 16 756
Pasadores de extracción con
cabeza cilindrica 1530, parte 1
Pasadores de extracción con cabeza
cilindrica y vástago reducido 1530, parte 2
Pasadores de extracción con
cabeza cónica 1530, parte 3
Pasadores de extracción con cabeza
cilindrica, vástago reducido cuadrado
(extractores planos) o laminares 1530, parte 4
1.8.2 Molde de inyección para la fabricación
de probetas con materiales termoplásticos
En 1988 se creó el Banco de Datos Campus
(Plásticos 79 (1989) 8, página 713) para la deter­
minación en probeta de las propiedades físicas de
termoplásticos de diferentes fabricantes y su com­
paración directa entre sí. Como ampliación se pre­
paró en el FNK (Comité de normas especiales de
plásticos) 304.2 una norma correspondiente para
la fabricación de probetas. El molde está compues­
to por un molde base con postizos intercambiables
en los cuales se encuentran las cavidades para la
inyección de las probetas correspondientes (por
8 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
ejemplo, una doble barra de tracción). El molde
está equipado con conectores rápidos para el siste­
ma de ajuste de la temperatura, que permiten un
cambio rápido y seguro de los postizos. Para la in­
yección de materiales a elevada temperatura de fu­
sión sólo se deben aplicar aceros con una alta tem­
peratura de revenido (véase también apartado 1.9).
En una estación de precalentamiento se pueden
precalentar los postizos a las temperaturas de pa­
red interior del molde, de forma que el cambio de
un postizo por otro se puede realizar en el mínimo
tiempo posible.
1.9 Selección de los materiales
1.9.1 Aspectos generales
Con el objetivo de conseguir la máxima utilidad es
necesario que los materiales usados en la fabrica­
ción de moldes tengan las siguientes propiedades:
- Alta resistencia al desgaste
Para aumentar la rigidez de las piezas inyecta­
das, éstas se refuerzan con fibras de vidrio, ma­
teriales minerales, etc., a gran escala. Estos, así
como los pigmentos de color, son altamente
abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la
elección del material y/o del recubrimiento de
las superficies.
- Alta resistencia a la corrosión
Los componentes agresivos como, por ejemplo,
los equipamientos protectores contra el fuego, o
el mismo material pueden originar agresiones
químicas a las superficies del molde. Junto con
los materiales de relleno y de refuerzo con efec­
tos abrasivos pueden surgir daños acumulativos
del molde. Es aconsejable utilizar aceros de al­
ta resistencia a la corrosión o con recubrimien­
tos de las superficies (por ejemplo, cromado
múltiple).
-A lta estabilidad de medidas
La inyección, por ejemplo, de plásticos de eleva­
da resistencia térmica exige temperaturas inter­
nas de la pared del molde de hasta 250 °C. Esto
presupone la aplicación de aceros con una eleva­
da temperatura de revenido. Si no se tiene en
cuenta esta exigencia, se puede producir, en fun­
ción de la temperatura, un cambio de la estructu­
ra del molde, y con ello un cambio de las medi­
das del mismo.
El cambio de medidas debido a tratamientos tér­
micos (por ejemplo, un temple por cementación)
debe ser mínimo, pero por lo general no se pue­
de evitar (salvo excepciones, tal es el caso de
los aceros martensíticos). Un tratamiento térmi­
co de moldes con grandes diferencias de espesor
encierra riesgos (deformación, grietas, etc.).
Preferentemente se utilizan aceros bonificados
que pueden ser mecanizados por arranque de vi­
ruta. Por regla general, después de la mecaniza­
ción se puede suprimir el tratamiento térmico, ya
que no será necesario. Pero también es cierto
que la dureza y la resistencia mecánica de estos
aceros es baja. Por el contrario, si se mecanizan
aceros mediante electroerosión, se pueden utili­
zar templados con la máxima dureza.
- Buena conductibilidad térmica
En el caso de inyectar termoplásticos parcial­
mente cristalinos, la conductibilidad térmica en
el molde adquiere gran importancia. Para in­
fluenciar adecuadamente la conducción del ca­
lor, se pueden utilizar aceros de diferente alea­
ción. No obstante, esta medida para controlar
la termoconducción es relativamente limitada.
Respecto a una termoconducción sensiblemente
superior del cobre y sus aleaciones, se han de te­
ner en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la
poca dureza y la baja resistencia al desgaste.
Pero por medio de la cantidad y tipo de los com­
ponentes de la aleación se pueden variar los va­
lores mecánicos hasta ciertos límites. Sin embar­
go, al mismo tiempo varía la conductibilidad
térmica. La resistencia al desgaste se puede au­
mentar considerablemente mediante recubri­
mientos de la superficie (por ejemplo, niquelado
sin comente). No obstante, se ha de tener en
cuenta que en caso de elevada presión superfi­
cial o presión de Hertz, la superficie templada
puede ceder, debido al escaso apoyo prestado
por el material base blando. Además de estos re­
quisitos, los materiales deben presentar una bue­
na mecanización, alto grado de pureza y permitir
un buen pulido, etcétera.
1.9.2 Aceros para moldes
La rigidez de una herramienta está en función de
la selección del acero, ya que el módulo de elasti­
cidad es prácticamente igual en todos los aceros
comunes para herramientas. Pero, según las exi­
gencias específicas, los diferentes materiales pue­
den cumplirlas de forma más o menos óptima:
- Aceros de cementación,
- Aceros bonificados,
- Aceros para temple integral,
- Aceros resistentes a la oxidación,
- Materiales especiales.
1.9.2.1 Aceros de cementación
Se utilizan aceros pobres en carbono (C < 0,3 %),
que mediante cementación obtienen una superficie
dura y resistente al desgaste (tabla 3).
Durante el proceso de cementación (temperatura
de tratamiento, entre 900 y 1000 °C) el carbono se
difunde en la superficie de la pieza. La profundi­
dad de la cementación depende de la temperatura
y de la duración del proceso. Con tiempos largos
de cementación (varios días) se consigue una pro-
 1.9 Selección de los materiales 9

Tabla 3. Aceros de cementación

Nomenclatura N.° de Dureza en la Observaciones

material superficie HRC

CK 15 1.1141 62-64 Para piezas de bajas exigencias

21 MnCr5 1.2162 58-62 Acero para cementación estándar, buenas cualidades

para el pulido

X6CrMo4 1.2341 58-62 Preferentemente sumergible en frío

XI9NiCrMo4 1.2764 60-62 Perfecto para el pulido y grandes exigencias

de calidad superficial

Tabla 4. Aceros para bonificación cabo templando la pieza y calentándola posterior­

mente a una temperatura de 300 a 700 °C, según
Nomenclatura N.° de material Resistencia
tracción N/mm2 los requerimientos. Los aceros así tratados (tabla
4) se mecanizan bonificados. El posterior temple
40C MnMo7 1.2311 de las piezas se puede suprimir, evitando de esta
40CrMnMoS8 1.2312 aprox. 1000 forma deformaciones y grietas originadas por el
temple.
54NiCrMoV6 1.2711

1.9.2.3 Acero para temple integral (tabla 5)

fundidad de aproximadamente 2 mm. Una superfi­
cie dura, resistente al desgaste, se consigue por en­
friamiento de la pieza cementada, durante el cual
el núcleo de la pieza, suponiendo que ésta tenga el
espesor suficiente, permanece blando.
1.9.2.2 Aceros para bonificación
El bonificado es un tratamiento térmico para con­
seguir aceros de alta tenacidad con una resistencia
mecánica determinada. El tratamiento se lleva a
Para conseguir una estructura homogénea, inclu­
so en grandes secciones, se utilizan aceros para
temple integral, cuya dureza, resistencia y te­
nacidad se pueden adaptar individualmente a las
necesidades por medio del proceso del revenido. A
través de la temperatura de revenido se pueden
influenciar estas propiedades de forma óptima.
Los aceros de tem ple integral han dado muy
buenos resultados para moldes de inyección de
plásticos con efectos abrasivos (por ejemplo, con
fibras de vidrio).

Tabla 5. Aceros para temple integral

Nomenclatura N,° de material Resistencia Observaciones

N/mm^
Dureza HRC

X38CrMo V5 1 1.2342 1450 Acero estándar para trabajar en caliente

X45NiCrMo4 1.2767 50-54 Muy bueno para el pulido, alta tenacidad

90MnCrV8 1.2842 56-62 Resistencia al desgaste normal

X155CrVMol21 1.2397 58 Buena resistencia al desgaste, buena tenacidad

X210Crl2 1.2080 60-62 Alta resistencia al desgaste

X165CrMoV12 1.2601 63 Acero de elevada resistencia al desgaste

Observación: Para piezas con requerimientos bajos también se puede aplicar el acero no aleado C45W3, n.° de material 1.1730 con tratamiento de
temple.
Tabla 6. Aceros resistentes a la corrosión

Nomenclatura N.° de material Dureza HRC Observaciones

X42Crl3 1.2083 54-56 Resistente a la corrosión sólo con tratamiento

de pulido

X36CrMol7 1.2316 50 Mecanización después de tratamiento

de revenido, alta
resistencia a la corrosión

X105CrMol7 1.4125 57-60 Acero resistente a la corrosión y a los ácidos,

resistente al desgaste
10 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
1.9.2.4 Aceros resistentes a la corrosión (tabla 6)
Como protección contra plásticos o sus aditivos
con efectos corrosivos existe básicamente la posi­
bilidad de galvanizar los moldes. Como posible
desventaja se ha de mencionar la eleveda presión
superficial en las aristas de cierre, que pueden pro­
vocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por
lo tanto, es aconsejable el uso de aceros resistentes
a la corrosión. Se debe evitar de forma estricta la
nitruración de estos aceros, ya que disminuye su
propiedad de resistencia a la corrosión.
1.10 Procesos de tratamientos
de superficies
El estado o el tipo del tratamiento superficial de
una pieza en un molde estará determinado por su
función. En la construcción de moldes, los trata­
mientos de superficies han de obtener o mejorar
las siguientes propiedades:
- Aumento de la dureza superficial,
- Aumento de la presión superficial permitida,
- Aumento de la resistencia al desgaste,
- Mejora del comportamiento de deslizamiento,
- Mejora de la resistencia a la corrosión.
Los siguientes tratamientos superficiales son de
amplia aplicación en la construcción de moldes:
- Nitruración,
- Cementación,
- Cromado duro,
- Niquelado duro,
- Recubrimiento con metal duro.
1.10.1 Nitruración
Entre los procedimientos de nitruración, el nitrura-
do por baño (por ejemplo, el proceso Tenifer de la
empresa Degussa, Hanau) ha alcanzado una gran
divulgación. A través del nitrurado se consiguen
durezas superficiales extremas con amplia estabili­
dad de medidas a causa de una modificación quími­
ca de la superficie, además de una mejora consi­
derable de la resistencia al desgaste y a la fati­
ga. Debido a que la temperatura del nitrurado es de
570 °C, según el diagrama de calentamiento del
acero correspondiente, se obtiene generalmente una
reducción de la resistencia mecánica del núcleo.
Casi todos los aceros comunes en la construcción
de moldes pueden nitrurarse. No se aconseja la ni­
truración de aceros resistentes contra la corrosión
pues disminuye precisamente esta propiedad.
1.10.2 Cementación
El proceso de cementación se utiliza en aceros de
bajo contenido en carbono (C < 0,3 %). Durante el
tratamiento, el carbono se difunde por la superficie
del material. Los aceros tratados de esta forma ex­
perimentan un gran aumento de la dureza de su su­
perficie, mientras que el núcleo permanece dúctil.
1.10.3 Cromado duro
La aportación electrolítica de los recubrimientos de
cromado duro tiene su aplicación sobre todo con el
objetivo de conseguir superficies duras y resistentes
al desgaste, que se aplican con éxito para la inyec­
ción de piezas de plástico con efectos abrasivos.
Además, el cromado duro se utiliza para reducir gri-
pajes y para aumentar la protección contra la corro­
sión (cromado de múltiples capas). Igualmente, el
cromado duro se aplica para la reparación de super­
ficies desgastadas. En caso de recromado repetido
se ha de contar con una posible fragilidad a causa
del hidrógeno en las zonas superficiales.
En las esquinas y puntos similares se ha tener en
cuenta la posibilidad de formación de puntos grue­
sos y el desprendimiento del recubrimiento.
1.10.4 Niquelado duro
En el procedimiento químico del niquelado duro,
las capas de níquel son aportadas sin aplicación de
corriente externa. Al contrario que en los procesos
electrolíticos, en éste no se da el desagradable efec­
to de formación de espesores diferentes (puntos
gruesos), sobre todo en las esquinas. Esto significa
que es posible niquelar taladros, perforaciones, su­
perficies perfiladas, etc., sin ningún problema.
El procedimiento del niquelado sin corriente se ha
dado a conocer con los nombres, por ejemplo de,
Nibodur (empresa Paul Anke KG, Essen), Kanigen
(empresa Heinrich Schnarr OHG, Aschaffenburg),
y Dumi-Coat (empresa AHC-Técnica de superfi­
cies, Kerpen/Erft).
El espesor del recubrimiento aplicado corriente­
mente es de 40 pm. Para la proyección sin corrien­
te de recubrimientos sobre las superficies a pro­
teger también se han aplicado con éxito los
recubrimientos de dispersión de níquel-fósforo y
carburo de silicio de la empresa Heirich Schnarr
OHG, bajo el nombre de Kanisil. Los procedi­
mientos mencionados sobresalen sobre todo por su
capacidad de resistencia a la corrosión y el desgas­
te, y también son aplicables a materiales no férre­
os, tales como el cobre. Pero se ha de tener en
cuenta que, debido a la dureza extremadamente
superior de la superficie respecto al material base,
aquélla puede ser dañada y desprenderse en caso
de aplicación de presiones.
1.10.5 Recubrimiento con metal duro
Para la obtención de elevadas resistencias contra
el desgaste junto con una buena resistencia contra
la corrosión, se han aplicado con gran éxito los re­

cubrimientos basados en nitruros de titanio y otros
metales duros. Estos recubrimientos se realizan, por
ejemplo, por las empresas Mahler GmbH, Esslin-
gen/Neckar; VATEC-Systems GmbH, Weiterstadt,
y Deutsche Balzers GmbH, Geisenheim.
1.11 Materiales especiales
1.11.1 Aleación de metal duro (tabla 7)
Las aleaciones de metal duro (materiales sintetiza­
dos) con elevados contenidos de carburos, se utili­
zan sobre todo para herramientas y partes de mol-
Tabla 7. Aleación de m etal d uro
Nombre de marca Dureza HRC
Ferro-Titanit-WFN * máx. 72. Dureza de revenido 48-50
Observación: Con temperaturas normales de inyección de plásticos, du­
reza aproximadamente 68 HRC, alta resistencia contra el desgaste
* Marca de denominación de la empresa Thyssen-Edelstahlwerke AG,
Krefeld.
des (zona de entrada) con un elevado desgaste por
abrasión al inyectar materiales plásticos reforzados.
Las características de estos materiales son:
- Fácil mecanización en su estado de suministro,
- Templabilidad hasta aproximadamente 72 HRC,
prácticamente sin deformación,
- Adecuados para el pulido,
- Muy elevada resistencia contra el desgaste y la
corrosión.
1.11.2 Materiales con conductibilidad
de calor elevada
La regulación óptima de la temperatura del molde
tiene una gran importancia. Influye de forma de­
terminante en el tiempo de enfriamiento y de ci­
clo, y en el caso de termoplásticos parcialmente
cristalinos, influye en gran medida en la deforma­
ción y constancia de medidas, y por consiguiente,
en la calidad de la pieza inyectada.
Para mejorar la transmisión de temperatura de algu­
nas partes, como de sectores completos del molde, se
utilizan ventajosamente materiales no férreos como:
- Cobre,
- Cobre-berilio,
- Cobre-cobalto-berilio,
- Cobre-cromo-circonio, etc.
La conductibilidad de estos materiales es, por lo
general, muy superior a la de los aceros, pero sin
llegar a tener la misma dureza, resistencia al des­
gaste y resistencia a la fatiga. Frecuentemente es
necesario un buen recubrimiento de la superficie
como condición necesaria para la aplicación con
éxito de estos materiales.
1.12 Moldes para la inyección de termo estables 11
1.12 Moldes para la inyección
de termoestables
Los moldes para la elaboración de materiales ter­
moestables son, en principio, similares a los desti­
nados a la elaboración de termoplásticos, pero han
de tenerse en cuenta ciertas particularidades espe­
cíficas. En la norma DIN 16750 se recogen los
principios básicos y las denominaciones de los
moldes. Los ejemplos 62 a 66 muestran moldes de
inyección para termoestables.
1.12.1 Construcción del molde
Por regla general, los moldes para inyección de
termoestables se calientan por resistencias eléctri­
cas. Para la reacción de solidificación se extrae del
molde el calor necesario. En contacto con la pared
del molde, la viscosidad del material es mínima, o
sea, es tan reducida que puede penetrar en cual­
quier ranura y puede formar rebabas. Por ello los
moldes han de ser fabricados con una elevada es-
tanqueidad, teniendo en cuenta, desde luego, la sa­
lida de los gases de las cavidades. Estas dos exi­
gencias contradictorias son el motivo por el cual
no se puede evitar del todo la formación de reba­
bas. Los moldes han de construirse de forma rígi­
da para evitar el «movimiento» y la deformación,
que incrementaría la formación de rebabas. Para la
determinación y el control de las presiones de in­
yección, como base del cálculo mecánico del mol­
de, se recomienda utilizar captadores de presión.
Como valores orientativos de la presión de inyec­
ción para resinas de poliésteres sin saturar se utili­
zan de 100 a 300 bares, mientras que para resinas
epoxi o aminoplásticas se utilizan entre 30 y 400
bares. La presión real requerida está en función
del tamaño y de la geometría de las piezas.
Respecto a la longevidad de los moldes, sobre la
cual ya se ha de realizar una previsión en el mo­
mento de su oferta, es de gran importancia la se­
lección del material. Aquí también vale de forma
similar lo ya expuesto en el caso de los termoplás­
ticos. Para las zonas de contacto con los materiales
de inyección se utilizan aceros de temple integral,
cuya temperatura de bonificado debe resistir las
elevadas temperaturas del proceso. Para materiales
que tengan tendencia a la adhesión, como son los
materiales de poliésteres sin saturar, se han aplica­
do ventajosamente aceros con > 13 % de cromo,
como por ejemplo el acero 1.2083. Debido a que
los materiales termoestables son modificados con
componentes de acción abrasiva, se ha de tener
muy en cuenta el desgaste subsiguiente. Los com­
ponentes que incrementan el desgaste son: harinas
pétreas, fibras de vidrio, m ica y materiales simila­
res. En los sectores de los moldes sometidos al
desgaste, como por ejemplo la entrada, se han de
construir postizos de metal duro. Pero también
otros sectores expuestos al desgaste se han de
construir con postizos de fácil sustitución.
12 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
1.12.2 Superficies de contorno de la pieza
Tanto el aspecto de las piezas de inyección como
la longevidad de los moldes son determinados por
la superficie de conformación de la pieza. Con fre­
cuencia se exigen superficies texturizadas. Se ha­
bría de evitar la texturización de los sectores del
molde expuestos a un elevado desgaste, ya que es
muy difícil su reparación. Para dotar a la superfi­
cie de contomo de la pieza con una mayor resis­
tencia al desgaste se puede cromar en duro. Al
mismo tiempo se consigue una mayor protección
contra la corrosión.
Los recubrimientos de nitruro de titanio aumentan
considerablemente la longevidad de los moldes.
Se han obtenido duraciones de vida cinco veces
mayores. El recubrimiento de pocas mieras de es­
pesor mejora, además de la resistencia al desgaste
y a la corrosión, el desmoldeo de las piezas y la
limpieza de los moldes. La utilización de aceros
inoxidables con un contenido de cromo >18%
también es eficaz contra la corrosión, pero ofrece
menos ventajas en lo que a dureza se refiere.
1.12.3 Desmoldeo/salidas de gases
Según la geometría de la pieza y del tipo de mate­
rial a inyectar se han de prever diferentes ángulos
de desmoldeo que pueden estar entre Io y 3°. Du­
rante la fase de desmoldeo, las piezas de termoes-
tables presentan una baja contracción debido a la
elevada temperatura (por ejemplo, 170 °C). Las
piezas, por lo tanto, no se contraen hacia los ma­
chos, sino que pueden permanecer en la cavidad
formando un vacío. Para evitar trastornos durante
la producción, se han de tomar medidas para ex­
traer las piezas siempre por la misma parte del
molde, preferentemente la parte donde estén situa­
dos los extractores. Al desmoldear piezas termoes-
tables, por regla general aún no han endurecido
completamente y son relativamente frágiles, por lo
que han de preveerse suficientes extractores o su­
perficies para otros elementos de desmoldeo, para
así evitar daños en las piezas durante su extrac­
ción. Además de la extracción, los extractores han
de cumplir la función de purgar la cavidad de ga­
ses durante la fase de inyección. Este es el motivo
por el que los extractores han de situarse detrás de
nervaduras o sectores de perfil profundo donde se
pueden producir bolsas de gases. Un desmoldeo
forzado de contrasalidas se ha de evitar debido a la
insuficiente tenacidad de las piezas termoestables.
Las contrasalidas se han de desmoldear por medio
de noyos móviles o correderas, y han de construir­
se de forma que, además de cumplir su función
con seguridad, sean fáciles de retirar los posibles
restos de material solidificado. Para el desmoldeo
de contornos interiores complicados con contrasa­
lidas, se trabaja con la técnica de noyos de fácil
fusión según la cual se insertan noyos de aleacio­
nes con temperaturas de fusión bajas y se extraen
posteriormente de las piezas inyectadas. El espe­
sor de los canales de salida de gases ha de oscilar
entre 0,01 y 0,03 mm. Estos canales se han de pu­
lir bien para desmoldear completamente la rebaba
allí producida.
1.12.4 Calentamiento/aislamiento
Para obtener una homogeneidad térmica suficiente
se ha aplicado con éxito un sistema de calenta­
miento combinado por resistencias en los semi-
moldes y en los marcos portamoldes. La potencia
calorífica procede principalmente de las resisten­
cias, mientras que el calentamiento de los marcos
se utiliza como apantallamiento hacia el exterior.
Como valor orientativo para la determinación de la
potencia calorífica se pueden utilizar 30-40 W/kg
de molde, según el tamaño de éste. La potencia ca­
lorífica requerida se ha de distribuir homogénea­
mente con varios elementos calefactores en todo el
molde. Por cada circuito de regulación se ha de
disponer un termopar situado entre el elemento ca­
lefactor y la zona conformadora de la pieza.
Los moldes deberían equiparse siempre con placas
de aislamiento, para evitar pérdidas de calor y con
ellas las diferencias de temperatura resultantes.
Tales placas se pueden instalar entre las placas de
fijación del propio molde y de la máquina, entre
las placas de conformación y en posibles sectores
móviles del molde. Con ayuda del ordenador es
posible simular la distribución de temperaturas en
el molde y determinar funcionalmente la distribu­
ción de los elementos de atempérización. Con ter-
mografía se puede comprobar la temperatura del
molde durante la inyección, para deducir ciertas
modificaciones necesarias, o para aplicar esta infor­
mación en la futura construcción de otros moldes.
1.12.5 Construcción de la colada/entradas
La conformación de la colada para la elaboración
de termoestables se ha de realizar teniendo en
cuenta diferentes puntos de vista. Por lo general,
estos materiales termoestables no son regenerados,
por lo que debería existir una colada relativamente
pequeña en relación a la pieza inyectada. La entra­
da se ha de situar de forma que sea fácil de separar
sin dañar la pieza. Básicamente se pueden aplicar
todos los tipos de entrada conocidos en la inyec­
ción de termoplásticos, y, al igual que en éstos, el
tipo y la situación de las entradas influyen en las
propiedades físicas de las piezas inyectadas. A di­
ferencia de las entradas en la inyección de termo-
plásticos, que deben ser lo más grandes posible
para evitar dañar el material a causa de efectos de
cizallamiento o fricción, en el caso de los termoes­
tables las entradas tienen la finalidad de elevar la
temperatura del material a causa de la fricción. En
función de la pieza y del volumen de plástico a in­
yectar se ha de determinar la entrada y el número
de cavidades adecuado. Como normal general, los
plásticos son suministrados por los fabricantes de
acuerdo con los criterios anteriormente expuestos,

Figura 1.10 D isposición in a d e c u a d a d e los ca n a le s de d istrib u c ió n
de un m olde de inyección d e 24 ca v id ad es
Figura 1.11 D isposición de la c o la d a d e un m olde d e 16 ca v id ad es
para las piezas de la fig u ra 1.10
lo cual permite una adaptación anticipada durante
la fase de planificación de los moldes. En el caso
de moldes con múltiples cavidades, las longitudes
de los canales de la colada han de ser forzosamen­
te iguales para producir las mismas pérdidas de
presión y asegurar así las mismas condiciones de
llenado y la misma calidad de las piezas. Esto sig­
nifica que se ha de tener en cuenta el sentido de
flujo del material en los canales. La figura 1.10
muestra una red inadecuada de canales de colada
para un molde con 24 cavidades, en el que las ca­
vidades son llenadas a tiempos diferentes y por lo
tanto no pueden ser iguales. Aquí sólo es posible
conseguir un equilibrio modificando las secciones
de los canales. Es más ventajoso conformar el
molde con 16 cavidades con un sistema de distri­
bución según la figura 1.11 y así obtener una cali­
dad homogénea de las piezas. Aun cuando la
inyección de plástico sea el procedimiento absolu­
tamente más económico para la fabricación de
piezas en termoestables, se siguen aplicando varia­
ciones de este proceso, como la inyección/com­
presión, con el cual se pueden fabricar automática­
mente piezas de gran precisión. La inyección/
/compresión reúne las ventajas de los procesos de
inyección y de prensado. En el ejemplo 64 se ha
expuesto un molde simple para la fabricación de
platos. Los moldes múltiples según este procedi­
miento son más complicados, ya que el material
ha de distribuirse uniformemente en todas las
1.12 Moldes para la inyección de termoestables 13
F ig u ra 1.12 M o ld e d e in y ecció n /co m p resió n m ú ltip le con co lad a de
ca n al su m erg id o
A: durante la inyección. B: m olde cerrado
F ig u ra 1.13 M o ld e d e in y ecció n /co m p resió n (sistem a C o m m o m
P o ck et/B ak elite)
A: durante la inyección. B: m olde cerrado, a: divisor de m asas, b: bo­
quilla de colada, c: cám ara de llenado com ún
F ig u ra 1.14 M o ld e d e tre s p la cas d e in y ecció n /co m p resió n d e 2 c a ­
v id a d es (sistem a B u c h e r-G u y e r)
A: durante la inyección, B: m olde cerrado
cavidades para obtener una calidad homogénea del
producto. La figura 1.12 muestra un molde múlti­
ple de inyección/compresión con colada de canal
sumergido. Si se diseña la construcción correspon­
diente, los canales sumergidos pueden ser cortados
durante el proceso de compresión. Los moldes
múltiples con cámara de llenado común (sistema
Common-Pocket/Bakelite) según la figura 1.13
son construcciones relativamente sencillas y sim­
ples de fabricar, y en cuyas piezas inyectadas se
forma una pequeña rebaba que es desmoldeada
con la pieza. La boquilla de colada (bebedero) está
conformada como canal frío. El tipo de construc­
ción de tres placas (sistema Bucher/Guyer, figura
1.14) es una construcción relativamente costosa,
14 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
F ig u ra 1.15 P iezas d e inyección con d is trib u id o r d e co la d a según el
sistem a H T M (H o t-T e m p e ra tu re -M o ld in g /B a k e lite ); peso de la in ­
yección, 96 g, pie za 12g, ta m a ñ o d e las piezas 45 x 70 m m
F ig u ra 1.16 R e p re se n ta c ió n e s q u e m á tic a del p ro c e d im ie n to H T M
1: bebedero, 2: resistencias de calentam iento por espiral. 3: distribuidor,
4: resistencias de calentam iento con term opar. 5: aro del bebedero. 6:
extractor. 7/8: placas del m olde. 9: canal de colada
pero permite la inyección central de las piezas, lo
cual es muy ventajoso en el caso de piezas redon­
das. El sistema HTM (High-Temperature-Mol-
ding/Bakelite) es un desarrollo con el cual, inyec­
tando materiales termoestables, se consiguen en la
cavidad condiciones similares a las obtenidas con
materiales termoplásticos. Mientras que durante la
elaboración convencional de termoestables el ma­
terial adquiere en la cavidad una viscosidad baja
debido a la temperatura del molde de aproximada­
mente 170 °C y puede penetrar antes de la solidifi­
cación en las ranuras más finas, con el sistema
HTM se sobrecalienta el material en el sistema de
colada, de forma que se solidifica inmediatamente
después de la entrada en la cavidad. Con este tipo
de colada, también denominado sistema «Hot-
Cone», se pueden fabricar piezas de alta precisión
y rebabas mínimas. Una ventaja considerable de
F ig u ra 1.17 M olde de invección p a r a te rm o e sta b le s con b o q u illa de
ca n al frío p e rte n e c ie n te al d isp o sitiv o de inyección d e la m á q u in a
(1), q u e p e n e tra en la p la ca del m olde (2), (3) sistem a p a r a la re g u ­
lación de la te m p e r a tu r a e n tra d a /s a lid a
F ig u ra 1.18 M olde d e ca n al frío m ú ltip le to n u n sistem a d e d is tr i­
b u id o r de ca n al frío (1), (sistem a B u c h e r-G u y er) q u e está situ a d o
en la su p erficie a u x ilia r d e s e p a ra c ió n . (3) m a z a ro ta . (4) p ieza in ­
yec tad a
este proceso es la reducción drástica del tiempo de
ciclo. La figura 1.15 muestra piezas inyectadas
con el sistema HTM con la colada. En la figura
1.16 se expone la representación esquemática del
sistema de colada HTM.
De la misma forma que se utilizan los sistemas de
canal caliente en la elaboración de materiales ter­
moplásticos, se usan los denominados sistemas de
canal frío en la inyección de termoestables.
Mientras que las placas y las figuras de la pieza en
los moldes de inyección de termoestables adquie­
ren una temperatura de aproximadamente 170 °C,
por lo cual se inicia la solidificación del material,
los bebederos o distribuidores de los sistemas de
canal frío son atemperados a inferior temperatura
que el molde con medios líquidos. La temperatura
se elige de forma que el material no se endurezca
y mantenga una viscosidad suficiente para su ela­
boración. La temperatura utilizada en los sistemas
de canal frío puede ser de unos 100 °C. El funcio­
namiento esquemático de un bebedero de canal
frío está expuesto en la figura 1.13.
El sistema de canal frío no ha de formar necesaria­
mente parte del molde. Tiene mucho más sentido
aplicar éste como boquilla de canal frío en el me­
canismo de inyección de la máquina. De esta for-

Figura 1.19 Boquilla de colada (bebedero) de canal frío norm alizada
1: canal de colada, 2: sistema de canales de atemperación, 3: rosca de
conexión
ma se consigue una separación térmica perfecta
entre el molde y el canal frío. Esta solución relati­
vamente económica permite una rotura limpia y
además es de fácil mantenimiento. La figura 1.17
muestra esquemáticamente este principio, en el
cual la boquilla de canal frío penetra en el molde,
para lo cual éste ha de tener unas dimensiones ma­
yores. En el caso de moldes individuales, esta téc­
nica permite una inyección de termoestables casi
sin colada. En moldes de múltiples cavidades los
sistemas de canal frío están integrados casi siem­
pre en las placas del molde, de forma similar a los
sistemas de canal caliente en la inyección de termo-
plásticos. La figura 1.18 muestra de forma esquemá­
tica un molde múltiple con canal frío situado en la
superficie auxiliar de separación (2), que puede ser
Figura 1.20 Ejemplo de aplicación de la boquilla de colada (bebe­
dero) de canal frío norm alizado en un molde m últiple de inyección
de termoestables
1: pieza inyectada, 2: distribuidor de colada
1.13 Moldes para la inyección de elastómeros 15
desbloqueada y abierta para el mantenimiento del
bloque de distribución. En las piezas es necesaria
una pequeña pestaña de colada para salvar la distan­
cia hasta el canal frío. Las dimensiones de la entrada
se han de conformar en función de la masa. Para ob­
tener la separación perfecta deseada directamente en
la pieza, se habría de operar con sistemas de cierre
de aguja accionados hidráulica o neumáticamente,
pero cuya aplicación no está exenta de problemas.
La figura 1.19 muestra un bebedero de canal frío, tal
como se puede obtener como elemento normalizado.
El canal de colada (1) está envuelto con un sistema
de canales (2) para la regulación de temperatura
exacta con un medio líquido. En la figura 1.20 se ha
expuesto cómo se puede ahorrar la mazarota de in­
yección en un molde múltiple para termoestables
aplicando esta boquilla de canal frío. La superficie
de contacto de la boquilla de canal frío con la placa
del molde deber ser la mínima posible, para reducir
al mínimo la transmisión de calor. Tampoco debería
tener contacto la parte frontal de la boquilla con la
placa del molde en la parte de extracción. Aquí se ha
de prever una distancia de 0,3 mm como separación
térmica. Las citadas boquillas con sistema de atem­
peración integrado también son aplicables en la in­
yección de termoplásticos. Refrigerando la zona de
la mazarota, frecuentemente determinante de la du­
ración del tiempo de ciclo debido a Su espesor, se
pueden conseguir efectos de racionalización <Wfor­
ma relativamente simple. —
1.13 Moldes para la inyección
de elastómeros
La inyección de elastómeros es básicamente equi­
parable a la inyección de termoestables. Ambos
procedimientos se diferencian esencialmente de la
inyección de termoplásticos en que el material es
inyectado en moldes calentados, donde se solidifi­
ca y no se puede regranular. Por lo tanto, los as­
pectos comentados en el apartado 1.12 respecto a
moldes para termoestables son igualmente de vali­
dez básica para la inyección de elastómeros.
Pero ciertos detalles de los moldes para elastóme­
ros requieren una ejecución especial. Se ha de di­
ferenciar entre la elaboración de goma y de silico-
na. Desde el punto de vista económico, aquí
también se exige una fabricación automática sin
colada, o con un mínimo, de piezas exentas de re­
babas con una superficie perfecta. La técnica de la
colada y la conformación de los moldes es de gran
importancia y requiere mucha experiencia, así
como la composición del material. El proceso de
inyectado domina hoy la fabricación de piezas de
goma. En [1] se explica detalladamente la situa­
ción de la técnica en el año 1987 con un amplio
índice de literatura disponible.
Igual que la elaboración de termoestables, la in­
yección de elastómeros se ha desarrollado a partir
del prensado de forma y de la inyección/compre­
sión, que también se realiza en prensas verticales.
 1. Aspectos fundamentales en la construcción de moldes
Para piezas con incrustaciones de textil, como por
ejemplo neumáticos, aún hoy no es sustituible el
procedimiento clásico del prensado. En el ejemplo
68 se expone un molde de inyección para fuelles
de caucho de silicona. La forma de construcción
del molde es siempre una cuestión de cálculo eco­
nómico y una función de las características de la
máquina disponible. Las máquinas para la inyec­
ción de elastómeros trabajan frecuentemente en
vertical, lo cual es importante para la ejecución del
molde y la extracción de las piezas. Pero la gran
mayoría son máquinas «normales» de inyección,
en las cuales la superficie de separación del molde
es vertical y facilita la extracción de la pieza y la
limpieza del molde durante el funcionamiento.
Para evitar la formación de rebabas en las piezas,
ya que los elastómeros tienen una viscosidad muy
baja al entrar en la cavidad, los moldes han de ser
muy estancos y rígidos (tolerancias < 0 ,0 1 mm).
Para la salida del gas, en las cavidades se han de
disponer canales de rebose en los puntos de unión
del material o se han de prever posibilidades de
conexión de dispositivos de vacío. La construc­
ción de moldes asistida por ordenadores [2] ofrece
ventajas decisivas, ya que en la fase de diseño se
pueden tener en cuenta aspectos para un proceso
óptimo [3]. En moldes múltiples, igual que en el
caso de termoplásticos y termoestables, se ha de
equilibrar el sistema de colada. Los moldes de ca­
nal frío ofrecen la ventaja, entre otras cosas, de
poseer una presión más baja, con lo que disminuye
la formación de rebabas, ya que el sistema de dis­
tribución no está situado en la superficie de sepa­
ración, sino en un bloque separado. El ejemplo 67
muestra un molde de este tipo de 20 cavidades
para amortiguadores de goma con distribuidor de
canal frío. El principio de la técnica de canal frío
se describe en [1], así como otros detalles impor­
tantes para la ejecución de moldes de inyección
para elastómeros.
Los moldes se calientan eléctricamente, para lo
cual los elementos de calentamiento deben distri­
buirse en varios circuitos. Entre las placas de má­
quina, y si es necesario también en el interior de
los moldes, se han de instalar placas de aislamien­
to para mantener el nivel de temperatura a límites
constantes. El acero utilizado debe corresponder a
las temperaturas de funcionamiento relativamente
elevadas de 170 a 220 °C. Para las zonas de con­
tacto con la pieza se utilizan aceros aleados con
cromo, que además con frecuencia se protegen con
algún recubrimiento superficial adicional, como
por ejemplo el cromado. La ejecución de la super­
ficie influye en el comportamiento de fluidez del
material y en el desmoldeo en función de la geo­
metría de la pieza y del material elastómero. Con
frecuencia es aconsejable una superficie ligera­
mente basta. El desmoldeo de piezas de elastóme­
ros no está exento de problemas, ya que éstas son
muy débiles y además ofrecen frecuentemente
contrasalidas. Si no es posible un desmoldeo segu­
ro con expulsores y una rotura de vacío mediante
aire comprimido, las piezas pueden ser extraídas
con un dispositivo auxiliar o con dispositivos de
manipulación. Precisamente para la fabricación
automática [4] de piezas de elastómeros ha de con­
seguirse un desmoldeo seguro. Estos aspectos del
desmoldeo, así como de la disposición de las pie­
zas en los moldes y la colada, han de tenerse en
cuenta al diseñar la pieza, que ha de realizarse con
ayuda del ordenador, pero también con mucha ex­
periencia. Mientras que los materiales de goma re­
quieren generalmente una presión elevada debido
a su alta viscosidad en el canal frío y en el disposi­
tivo de inyección, la elaboración de materiales de
silicona, en este caso siliconas líquidas de dos
componentes por adición, es realizable con pre­
sión relativamente baja (100 hasta 300 bares). La
baja presión iguala parcialmente la viscosidad aún
más baja de las siliconas respecto a la formación
de rebabas, aunque esto no exime de construir los
moldes con precisión y rigidez elevadas. Los tiem­
pos de vulcanización de la silicona son mqy cor­
tos, de forma que se consigue un tiempo de c4ck>-
mucho más breve que en otros tipos de caucho. En
[5,6] se exponen más detalles comprobados en la
práctica para la fabricación racional de piezas de
inyección de silicona.
Los moldes de inyección de elastómeros son com­
parables básicamente con los moldes de inyección
de termoplásticos y termoestables. Las peculiari­
dades de los elastómeros requieren medidas espe­
ciales respecto a su comportamiento de fluidez, el
comportamiento térmico y el desmoldeo, de tal
forma que la inyección de elastómeros sigue sien­
do un caso de aplicación para especialistas. Pero a
medida que mejora la técnica de las máquinas, se
optimizan las tecnologías de los materiales y au­
menta el diseño asistido por ordenador, la cons­
trucción de moldes de inyección para elastómeros
y la inyección de piezas de precisión se domina
hoy con mayor seguridad.
Bibliografía del capítulo 1.13
1 Hoffmann, W.: Werkzeuge fíir das Kautschuk-Spritzgiessen. Kunst-
stoffe 77 (1987), págs. 1211-1226
2 Benfer, W.: Rechnergestützte Auslegung von Spritzgiesswerkzeugen
fíir Elastomere. Dissertation an der RWTH/Aachen, 1985
3 Janke, W.: Rechnergefíihrtes Spritzgiessen von Elastomeren. Disserta­
tion an RWTH/Aachen, 1985
4 Stegemann, V.: Áutomatisches Fertigen von Gummi- und Spritzteilen.
Kunststoffe 73 (1983) 6, pág. 295-296
5 Merkt, L.: Verarbeitung von Silikon-Elastomeren. Plastverarbeiter 34
(1983) 3, págs. 227-230
6 Steinbichler, G.: Rationelles Spritzgiessen von Flüssigsilikonen. Mas-
chinenmarkt 91 (1985) 77, págs. 1508-1 511

2 Resumen y clasificación constructiva de los ejemplos de moldes
Características constructivas
Molde estándar
Molde de dos placas
Molde de mordazas!correderas
Correderas/mordazas exteriores
Correderas/mordazas interiores
Machos desplazables
Machos plegables
Moldes de extracción por segmentos
Macho de forma sobre la parte fija
del molde
Molde de desenroscado
Macho de rosca insertado
Macho roscado
Accionado por movimiento del molde
Accionado por motor
Molde de tres placas
Molde de pisos (sandwich)
Molde dé canal caliente
Con distribuidor equilibrado natural
Con subdistribuidor «frío».
Con cierre de aguja
Con descompresión
Otros
Molde para termoestables y elastómeros
Moldes especiales
Reinyectado de piezas insertadas
Inyectado con dos colores
Molde de prensado
Montaje de piezas en el molde
Detalles constructivos
Boquilla neumática
Colada con entrada de túnel o submarina
Extracción en varios pasos
Desmoldeo forzado de contrasalidas
Extracción por aire comprimido
Centraje de machos antes de la inyección
Elementos de cobre/bronce para la refri­
geración
Pozos de refrigeración
Refrig. del macho por chorro de aire
Elementos de salida de gases
17
Ejemplos
3, 6, 7,9, 95, 100 .
10 hasta 13, 15 hasta 23, 27, 29, 31 hasta 34, 37, 43, 44,
45,47, 48, 60, 66, 70, 76, 77, 85, 86, 89, 108, 109
11, 15, 1 7 ,37,45,73,97, 108
12, 24, 25, 26, 45, 60, 62, 81 hasta 84, 90, 96, 97, 99,
101,106, 109
9, 72, 80, 107
1,14,22,30 hasta 34,41,49,51,59,74,76,79,84,86,102
4 ,2 1 ,2 9 , 50, 55,58,75,91
27
10,74, 78, 81, 82, 86, 92, 102, 104
2,18, 28,46, 53, 65, 70,76, 71, 96, 98/163
8, 32 hasta 35, 65, 66, 78, 86, 91,92, ^3
5, 15, 36 hasta 44, 99, V —^
1 5 ,3 6 ,4 2 ,4 4 ,4 6 ,4 9 hasta 55, 60, 88, 104
11,17, 21, 23, 26, 33, 37,45, 47, 55, 56, 69, 75, 76, 89,
109,51
51
36, 39,40,43, 44, 54, 58, 69
33, 38 hasta 41, 43,48, 57, 59, 61, 70, 108
62 hasta 68
16, 69, 88, 105
87
62, 63, 64, 95
89
13,73,97
2, 4, 11, 17, 21, 25, 28, 30, 32, 37, 47, 56, 69, 74, 75,
76, 81, 84, 89, 96, 101, 103, 105, 107, 109
1, 16, 30, 45, 50, 51, 54, 56, 61, 70, 85, 101
1, 11, 14, 49, 5 0 ,5 1 ,6 1 ,6 8 ,7 0
14, 22, 32, 36,44, 54, 91, 94, 108
4,91,101
26, 32, 36,44,45,48, 49
26, 54, 96
54, 86,101, 103
12,44, 69
18 3. Colección de ejemplos
3 Colección de ejemplos
Molde de inyección simple para tapas de cierre en polietileno, ejemplo 1
La tapa de cierre tiene unas dimensiones de 141
mm X 87 mm, 12 mm de altura (figura 1) y una
forma ovalada. En su parte superior tiene un borde
interior que forma una contrasalida en todo su pe­
rímetro. Para el desmoldeo de esta contrasalida se
aprovecha la elasticidad del polietileno, que per­
mite el desmoldeo del macho sin utilizar mecanis­
mos de extracción complicados.
Molde
La mitad superior del molde simple (figura 2 hasta
5) está compuesta esencialmente por las placas
(1,2), por la boquilla de colada caliente (41) y ca­
vidad (46).
El molde está construido con elementos normali­
zados excepto la base de macho (47), el macho
(48), el anillo de figura (50) y el anillo de extrac­
ción (49). El centraje exacto y definitivo de los
dos semimoldes lo realizan cuatro unidades de
centraje (37).
Desmoldeo
El molde se abre en I, la pieza inyectada se extrae
por medio del macho.
Cuando se acciona la barra de expulsión (14), la
placa de extracción (7) empuja por medio de los
tirantes de expulsión (33) la placa (3), que porta
el anillo de extracción (49) hacia adelante (punto
de separación II). Al mismo tiempo, bajo la acción
de los muelles pretensados (39) se empuja hacia
adelante la placa (8) con el macho (47,48).
La placa (4) con el anillo de figura (50) no se des­
plaza, ya que está unida a través de los distanciado-
res (6) con la placa base (5) (figura 5). De esta for­
ma, tanto la pieza inyectada como el macho han
sido desplazados del sector del anillo de figura (50).
Después de un cierto recorrido W, la placa (8)
hace tope contra la placa(4); el macho (47,48)
permanece en su posiciqn, mientras que el muelle
(39) sigue siendo comprimido. El anillo de extrac­
ción sigue desplazándose y puede extraer la pieza
del macho. Durante este proeéso se dilata el borde
de la pieza, debido a que el anillo de extracción
(49) ataca sobre él. Por lo tanto, este anillo de ex­
tracción no puede englobar estrechamente el borde
pata no impedir dicha dilatación.
F ig u ra 1. T a p a d e c ie rre en p o lietileno
Molde de inyección simple para tapas de cierre 19
20 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones en poliamida reforzada
con fibra de vidrio, ejemplo 2
El tapón de cierre (figura 1) está compuesto por un
sombrero en la parte superior con un agujero hexa­
gonal en su superficie. En la parte inferior del
sombrero se encuentra un cuerpo cilindrico que in­
cluye dicho agujero hexagonal y en su base lleva
un cono de tope. Este cuerpo cilindrico está cu­
bierto con un casquillo con rosca exterior. En la
parte inferior del sombrero se encuentra una ranu­
ra «O» para el montaje de una junta tórica. Entre
el cuerpo cilindrico y el casquillo exterior existe
un espacio libre con nervios de refuerzo.
* - *> ,
F ig u ra 1. T a p ó n de c ie rre en p o lia m id a con fib r a d e v idrio
Molde
El desmoldeo de la rosca y la ranura circular es
muy simple, ya que la pieza se extrae desatorni­
llándola del casquillo con rosca.
El molde (figura 2 a 5) es de dos cavidades. El
desmoldeo de la rosca se realiza en el semimolde
fijo. Los casquillos de roscas (2) están guiados por
unos casquillos de guiado roscados (10) y son ac­
cionados por medio del propio dentado y el piñón
(3) y el husillo (4) de la unidad de desenroscado.
El noyo que conforma las ranuras (9) confor­
ma además el cono de tope. Un pasador central
(18) cumple la función de salida del gas de la ca­
vidad.
El agujero hexagonal se conforma por medio del
punzón (11) que encierra un expulsor cilindri­
co (16). Los expulsores (15) se utilizan para la ex­
pulsión de la colada.
C olada
La situación de los expulsores y el dispositivo de
desenroscado exigen una inyección por la parti­
ción del molde (5). Los tapones se inyectan unila­
teralmente por el sombrero mediante una colada
con entrada de túnel (6).
A tem peración
Las placas a ambos lados de la división del molde
disponen de circuitos de atemperación circunvalan­
do las cavidades. En el macho para la ranura (9) se
encuentra un macho de atemperación de dos pasos.
P rocedim iento de desm oldeo
Debido al trinquete (7), el molde se separa prime­
ro en el plano «I». Durante este movimiento, el
noyo de la ranura (9) es extraído de la parte infe­
rior del tapón y del cono de tope. Este recorrido
está limitado por el bulón de tope (8).
En ese momento se interrumpe el proceso de aper­
tura y se inicia el proceso de desenroscado. El cas­
quillo roscado (2) es desenroscado, mientras que
el punzón hexagonal (11) impide el giro de la pie­
za inyectada.
Después del desenroscado se abre el plano principal
«II», cortando las entradas de túnel. La pieza inyec­
tada sigue aún sobre el punzón (11), y la colada se
mantiene fijada por un bulón con contrasalida (12).
Cuando la placa de extracción (14) se desplaza ha­
cia adelante, los expulsores (15,16) expulsan las
piezas y la colada.
 Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones 21
Figura 4
A
-■
3
Figura
gura 2
22 3. Colección de ejemplos
Molde de ocho cavidades para asas de cepillo, ejemplo 3
Las piezas planas, como el asa de un cepillo para
zapatos conformado por las placas a y b de la figu­
ra 1, se obtienen con una construcción de molde
relativamente fácil. El cuerpo de base c se diseña­
rá de forma que pueda ser utilizado para el soporte
de moldes de concepción similar. Lo mismo vale
para el bulón de tope d y la placa de expulsión
posterior e. La placa de expulsión delantera / se
habrá de fabricar nueva en cada caso, ya que la
distancia de los expulsores y los recuperadores g y
h tendrán que ser diferentes en función del tamaño
de las piezas inyectadas. En el caso expuesto se ha
prescindido del montaje de un bebedero desmonta­
ble y del casquillo de retroceso para simplificar al
máximo el molde. Pero por lo general es recomen­
dable el equipamiento con un bebedero desmonta­
ble, ya que puede suceder fácilmente que al dispo­
ner el orificio de colada en la placa delantera, el
asiento de la boquilla sea deformado en caso de
F ig u ra 1
Figuras 1 a 3: Molde de ocho cavidades para asas de cepillo
a, b: placas de cavidad, c: cuerpo de base posterior, d: billones de tope, e ,fi placas porterior y delantera de expulsión, g: expulsor, h: recuperador, i:
aro de centraje, k: casquillo de guiado, l: dos pasadores
un ajuste falso de la máquina, y, por lo tanto, se
requiera un equipamiento posterior con un nuevo
bebedero con la placa delantera templada, lo cual
ofrecería ciertas dificultades. El centraje de la pla­
ca de conformación delantera b se realiza, como
siempre que se trata de placas grandes, con un aro
i especial. Con este sistema se tiene la ventaja de
que ambas placas de cavidad pueden ser mecani­
zadas en rectificadoras planas, lo cual es importan­
te debido a la deformación por el temple. De for­
ma general, atendiendo a las ventajas de la
intercambiabilidad, se han de aplicar casquillos de
guiado k, sobre todo en máquinas antiguas, en las
cuales no se garantiza una guía exacta de ambos
semimoldes. Esto conlleva unos esfuerzos de las
guías de las columnas, que en un tiempo relativa­
mente breve requieren un cambio de los casquillos
de guiado así como de las propias columnas de
guía. Un nuevo casquillo con un diámetro interior
F ig u ra 3
F ig u ra 2

más pequeño se fabrica rápidamente. Con frecuen­
cia, la columna vieja puede ser aprovechada recti­
ficándola. Los diámetros de las columnas de guía
no deberían ser inferiores a los 16 mm debido a
los efectos del desgaste. Por motivos del proceso
de rectificado tampoco es recomendable un diáme­
tro inferior.
Un centraje en la placa de cavidades posterior a
sobre el cuerpo de base c no es práctico, ya que en
caso de deformación por el temple es mucho más
difícil el rectificado de este centraje que el rectifi­
cado plano en una rectificadora plana. Es suficien­
te fijar la posición relativa de la placa de confor­
Molde de ocho cavidades para asas de cepillo 23
mación a respecto al cuerpo base por medio de
dos pasadores cilindricos l.
Los canales de refrigeración se taladran por los
dos lados debido a la longitud de los mismos y se
equipan, igualmente en ambos lados, con racores
de conexión. Se dispone entonces de la posibilidad
de conectar, con las tuberías correspondientes, los
canales en serie o parcialmente en paralelo.
El extremo del taladro del pasador de expulsión
central se ha de realizar con una contrasalida de 52,
para asegurar que las piezas unidas a la colada sean
arrastradas por la parte de extracción y no se que­
den adheridas en la placa de cavidad delantera b.
24 3. Colección de ejemplos

Ejemplo 4

Figura 1 Figura 2

Figuras 1 a 4. Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas

a: machos refrigerados con agua, b: base desplazable, c: muelles de plato, d: postizo de salida de aire, e\ placa de extracción,/, pasadores de fijación

Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas en poliestireno, ejemplo 4
Se ha demostrado en la práctica que, sobre todo en
el caso de tubos relativamente largos respecto a su
diámetro, es casi imposible evitar que el macho se
desplace, obteniendo así un espesor de pared dife­
rente con todas sus consecuencias negativas. Aun
aplicando el sistema de colada puntiforme central
por la base, el macho se desplaza debido al flujo
desequilibrado del material.
A continuación de describe un molde en el cual se
evita con seguridad un desplazamiento del macho.
Se ha observado que situando la colada en dos
puntos opuestos en la parte abierta del tubo se
consigue una disminución mayor del desplaza­
miento del macho que con una colada por la base
del tubo. Estos dos puntos se realizan en forma de
entrada de túnel, de forma que con la apertura del
molde son cortados automáticamente y se evita
cualquier operación posterior.
Pero en el caso de tubos muy largos tampoco es
suficiente este tipo de colada para obtener un espe­
sor de pared homogéneo. Se ha de asegurar la in­
movilización del macho hasta que el material ha
llegado hasta la base del tubo. Esto se consigue
con el molde expuesto en las figuras 1 a 4. Los
machos refrigerados por agua a están situados en
la parte de las boquillas para evitar un vástago de
colada excesivamente largo. Estos machos presen­
tan en el extremo del tubo un engaste cónico de
Molde de 12 cavidades para perchas de blusas, ejemplo 5
Las perchas de un solo uso se suministran con los
artículos en la venta de camisas, blusas, etc. Se fa­
brican exclusivamente por el proceso de inyec­
ción de plástico, ya que de cualquier otra forma
sería excesivamente costoso.
Tales perchas están compuestas por un nervio de
soporte lo más delgado posible, casi siempre con
forma de T, con un refuerzo cilindrico perforado
en el centro, por el cual se pasa el gancho. Si,
como suele ser usual, se sitúa esta perforación en
el sentido del plano de partición del molde, ten­
drán cabida muy pocas piezas en un molde, ya
que la extracción del macho para la perforación
en esta posición requiere mucho espacio. Debido
a la longitud de las perchas, éstas requieren mol­
des y máquinas relativamente grandes, con lo que
se da una desproporción entre la cantidad de ma­
terial inyectado y el tamaño de máquina requeri­
do, que no se aprovecha mínimamente.
La construcción del molde según las figuras 1 a 3
ofrece la posibilidad de incluir en el molde un nú­
mero de piezas tal que la capacidad de la máquina
se aproveche ampliamente. Los ganchos y las per­
chas se inyectan en un mismo molde, de forma
que se consiguen ahorros de costes elevados por
Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas 25
aproximadamente 0,5 mm de profundidad, en el
cual encaja un engaste igualmente cónico de la
base desplazable o sometido a la presión de los
muelles de plato c, mientras la cavidad está vacía.
En cuanto el material rellena el molde hasta la
base del tubo a inyectar y penetra en el anillo fuera
de la zona del macho, la base desplazable b cede
bajo la presión de inyección justamente el espesor
de la base del tubo, permitiendo el llenado com­
pleto. Para conseguir una unión perfecta del mate­
rial en la parte central de la base del tubo, se ha
dispuesto en su centro un postizo para salida de
los gases d, a través de cuyo ajuste en la base des­
plazable b se expulsa los gases de la cavidad.
Al abrir el molde, los muelles de plato apoyan la
expulsión de los tubos por la parte exterior así
como permiten el cizallamiento de las dos entra­
das de túnel. Los tubos han de permanecer sobre el
macho, del cual son extraídos durante el último
movimiento del molde por medio de la placa de
extracción e. Primero la colada permanece fijada
delante de la placa de expulsión e debido a las
contrasalidas de los pasadores de fijación/. Pero
en cuanto la placa de extracción e se desplaza ha­
cia adelante, la colada es extraída forzadamente de
los pasadores de fijación / y cae separada de la
pieza inyectada.
la construcción de un solo molde. El molde se ha
realizado como molde de pisos, o sea, que existen
dos planos de apertura. En el plano de apertura
junto al lado de inyección se ha dispuesto la regle­
ta de distribución, desde la cual las perchas son in­
yectadas en el interior del refuerzo cilindrico a tra­
vés de una entrada puntiforme. En el plano de
separación/expulsión las perchas están situadas
con el eje de la perforación en el sentido de expul­
sión. De esta forma es posible inyectar 12 perchas
con una distancia de unos 18 mm en el espacio
disponible entre las columnas de la máquina.
Las partes superiores de las perchas están confor­
madas por la placa a, que es desplazable sobre las
guías b hasta un tope situado en las mismas guías
en el sentido de apertura de la máquina. En la otra
parte de esta placa a se conforman los ganchos
hasta la mitad. Estos son inyectados por la base
con una entrada puntiforme desde la regleta de
distribución situada en este plano. La entrada ha
de ser tan gruesa que, sin partirse, pueda desmol­
dear los ganchos cuando se abra el molde por este
plano y se expulse forzadamente la mazarota.
(Figuras en las págs. 26 y 27)
 26
3. Colección de ejemplos

Figuras 1 y 2 Molde de doce cavidades para perchas de blusas, secciones /-/ y U - U

Explicación de los dibujos, véase figura 3
 Molde de 12 cavidades para perchas de blusas

Figura 3: secciones A-A y B-B de un molde de doce cavidades para perchas de blusas
a: placa de cavidades, b : regletas de guía, c : placa de colada, d: postizos, e: trinquetes de cierre,/: muelles planos, g: placa de atornillado, h: taladros con contrasalida, i: soporte de colada, k: expulsor, /: bebedero, m\ pasa­
27

dores de desbloqueo, n: muelle, o: placa de expulsión, p, q: placa de expulsión delantera y posterior, r: expulsor tubular, s: expulsores, t: recuperadores
28 3. Colección de ejemplos
Los otros semiganchos están situados en la placa
c, en la cual también está situado el canal de distri­
bución. Taladros cónicos a través de los postizos d
van desde la regleta de distribución hasta las per­
foraciones de las perchas y desembocan aquí a tra­
vés de un taladro de entrada de aproximadamen­
te 1,2 mm de diámetro a 45 ° en la cavidad del
molde.
La placa a está unida, con el molde cerrado, con la
parte de expulsión por medio de los trinquetes de
cierre e y los muelles planos remachados /, que es­
tán atornillados con la placa de fijación g en la
parte de expulsión. Durante este movimiento se ci­
zallan los puntos de entrada en la percha y las co­
ladas parciales son extraídas de sus alojamientos.
La mazarota es sujetada de momento en la parte
de las boquillas por medio de los taladros con con­
trasalidas h en la placa c. El centro de la regleta de
distribución es sujetado en la parte de expulsión
por medio del soporte de colada i, que puede des­
plazarse hasta su tope, aproximadamente una lon­
gitud correspondiente a la longitud de la colada
parcial. Del mismo modo se desplaza la boquilla
de colada k hasta su tope. El plano de distribución
de colada sigue abriéndose hasta una distancia to­
Molde base con postizos intercambiables para la fabricación
de probetas normalizadas, ejemplo 6
Para el examen de partidas de suministro, desarro­
llo de productos y series pequeñas de piezas de in­
yección se requieren piezas que hayan sido fabri­
cadas bajo condiciones definidas y reproducibles.
Los moldes de construcción convencional requie­
ren tiempos largos de preparación en la máquina,
y tienen la desventaja de tiempos largos de paro y
un tiempo excesivo de reposo del material en el
cilindro de inyección. La purga del material signi­
fica una pérdida no justificable, ya que frecuente­
mente se trata de pequeñas pero costosas cantida­
des del mismo.
Para evitar estas desventajas se ha desarrollado un
molde base, que cumple todas las exigencias eco­
nómicas, de seguridad de funcionamiento y de pro­
ceso. Este molde base con postizos intercambiables
también es adecuado para la inyección de piezas
planas, como por ejemplo piñones, platinas, etc.
El molde se describe detalladamente a continua­
ción:
La cavidad de la pieza se encuentra en la placa in­
tercambiable en la parte de expulsión (1) (postizo
intercambiable). La cavidad sólo se halla en esta
placa y encuentra su centraje por medio de la con­
traplaca (2) plana fijada en la placa base. El inter­
cambio de los postizos sin ningún medio de ayuda
es posible en un minuto. El peso del postizo inter­
cambiable es aproximadamente de 6 kg.
tal de 150 mm, hasta que la placa a hace tope con
las regletas de guía l.
Despúés de 150 mm de recorrido de apertura del
plano de distribución de colada, el trinquete de
bloqueo e es desbloqueado por medio de los pasa­
dores de desbloqueo m sobre curvas de 45 ° de las
regletas de guía b, y el molde se abre ahora en su
plano de apertura principal, en el cual están con­
formadas las perchas. A partir de este momento se
extrae el soporte de colada i de su contrasalida en
la colada principal y la mazarota es expulsada de­
bido al movimiento rápido del expulsor k bajo la
presión del muelle n. Después de que el molde ha
abierto lo suficiente en su plano principal, en el
cual están situadas las perchas, la placa de expul­
sión o se desplaza contra el tope de la máquina
y las placas de expulsión p y q son desplazadas
hacia adelante. Ahora son expulsadas las perchas
por medio de los expulsores tubulares r y los ex­
pulsores s.
Las placas de expulsión son llevadas a su situación
inicial por medio de los recuperadores t.
Con tres inyecciones por minuto, que se pueden
conseguir con una máquina de plastificación por
husillo, se pueden fabricar 2.000 perchas por hora.
Atemperación
La atemperación se encuentra en el postizo inter­
cambiable y en la contraplaca. Conectores rápidos
en las alimentaciones (3) facilitan el intercambio
de los postizos. Ya después de ocho inyecciones,
el nuevo postizo está a la temperatura de funciona­
miento, debido a un dispositivo de atemperado
ampliamente dimensionado y a la disposición de
sus canales de distribución.
Presión y temperatura interior del molde
La presión interior y la temperatura se miden y se
registran juntamente con otros parámetros impor­
tantes del proceso. En un postizo sólo se pueden
inyectar cinco probetas idénticas. El molde permi­
te un llenado simultáneo de todas las cavidades y
ha sido construido utilizando al máximo los ele­
mentos normalizados. Los materiales utilizados, el
procedimiento de templado (Núcleo 64 HRc) y el
tratamiento de superficies (CVD para la contrapla­
ca, superficie 72 HRc) aseguran una elevada resis­
tencia al desgaste y contraía corrosión.
Molde base con postizos intercambiables 29
30 3. Colección de ejemplos

Molde para tapaderas en acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), ejemplo 7

En el desarrollo de este molde se han tenido en
cuenta las características del material, además de
puntos de vista constructivos para mantener bajos
los costos del mismo.
En el presente caso, el objetivo consistía en cons­
truir un molde de inyección para tapaderas en
ABS. Otro objetivo era construir el molde con ele­
mentos normalizados según el sistema mecano. La
pieza inyectada debía mostrar unas diferencias mí­
nimas de espesor de pared para facilitar el llenado.
La construcción elegida fue una colada de barra
con entrada puntual (figuras 1 a 3). Además se te­
nía que disponer de una buena refrigeración. Por
este motivo, las cavidades a y b en el lado de la
inyección, se han equipado con una refrigeración
recirculante k¡. También la cavidad a se ha equipa­
do con una refrigeración espiral k2 y la cavidad b¡
con una refrigeración de tubo ascendente k¡. En
los machos c y d en la parte de cierre se han mon­
tado refrigeraciones de recirculación y de tubo as­
cendente. Para evitar la flexión de la placa inter­
media e se han dispuesto topes de apoyo g entre la
placa de fijación/y la placa intermedia e. Por me­
dio del muelle h los expulsores i retroceden rápi­
damente al plano figura, posibilitando así que las
piezas inyectadas caigan.

Figuras 1 a 3. Molde de dos cavidades para la inyección de tapaderas de ABS utilizando elementos normalizados
a, b, b¡: cavidades en el lado de inyección c, d\ machos de figura en la parte de cierre, e: placa intermedia,/: placa de fijación, g: topes de apoyo, h:
muelle de retroceso, i: expulsores, k¡ a k3: canales de refrigeración
Molde para tapaderas en acrilonitrilo-butadieno-estireno 31

Figura 3

F ig u ra 2
32 3. Colección de ejemplos
Molde de seis cavidades para cuchara de medida, ejemplo 8
A partir de este ejemplo se van a exponer los razo­
namientos que han conducido a la construcción de
un molde de seis cavidades para una cuchara de
medida.
La exigencia básica era inyectar las piezas en una
máquina automática, con una potencia de plastifi-
cación máxima de 8 kg/h, y conseguir una fabrica­
ción de 1.600 cucharas por hora. Por motivos eco­
nómicos en la construcción del molde, el número
de cavidades debía ser lo más reducido posible.
Por motivos de orientación del material, la inyec­
ción se realiza de forma central en el fondo de la
cuchara, ya que después de varios ensayos con el
punto de inyección en el asa de la cuchara, éstas se
agrietaban con facilidad debido a la forma de lle­
nado.
Aunque con 7 inyecciones/min habría sido sufi­
ciente un molde con cuatro cavidades para la can­
tidad exigida, el molde se ha construido con seis
cavidades. Esto se hizo con miras a una cierta re­
serva de la cantidad exigida, pero sobre todo debi­
do a las condiciones de expulsión complicadas en
un molde con rotura de colada, que fue necesario
en este caso.
Con un molde de seis cavidades se pudo asegurar
la cantidad exigida con 4,5 inyecciones por minu­
to, de forma que se disponía de 13,5 segundos
para cada ciclo de inyección. Este tiempo permite
una expulsión segura de la mazarota y de las seis
cucharas siempre que las condiciones de enfria­
miento de las paredes finas de la cuchara sean fa­
vorables. Para la cantidad de 1.600 unidades por
hora se requiere una cantidad de material de 6,4
kg/hora, de forma que también se dispone de una
reserva respecto a los 8 kg/h máximos disponibles.
Las figuras 1 a 7 muestran la cuchara y la ejecu­
ción del molde. Se han dispuesto tres cucharas en
dos filas, que se inyectan por un punto en el centro
del fondo de la cuchara.
Para poder refrigerar bien los machos del recipien­
te de la cuchara, se ha prescindido de un expulsor
interno que hubiese sido suficiente, y la placa de
conformación de la parte de expulsión se ha cons­
truido como placa expulsora. Pero, debido a que
las cucharas no pueden caer por sí solas de esta
placa, ya que llevan un relieve grabado, se ha pre­
visto un expulsor de 2 mm de diámetro que actúa
sobre el asa de cada cuchara después de que éstas
han sido separadas del macho por la placa extrae-
tora, expulsándolas de forma inmediata de los alo­
jamientos planos con el grabado de la placa ex-
tractora. Para conseguir una fabricación continua
del molde se realizaron dibujos detallados de las
piezas del molde.
Molde de seis cavidades para cuchara de medida 33
34 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para montura de lupa con mango, ejemplo 9
Las monturas para gafas o para lupas (figura 4),
son típicas piezas de inyección con una ranura in­
terior en todo el perímetro; pero también las car­
casas para instrumento con cristal de protección
pueden tener este tipo de ranuras. Existen dos so­
luciones de construcción para fabricar tales piezas:
- La zona del molde (en realidad una placa) que
conforma la ranura está dividida en cuatro par­
tes, que son extraídas por pares a través de unas
articulaciones,
- La pieza aún plásticamente deformable es extraí­
da con fuerza de la parte del molde que confor­
ma la ranura.
En el primer caso se requiere un molde de cons­
trucción complicada, que es de coste elevado y
propenso a las averías debido a las articulaciones
necesarias.
En el segundo caso, la ranura se puede deformar a
causa del tratamiento poco cuidadoso que sufre la
pieza. Esto significa piezas defectuosas, o, si se
puede reparar, un exceso de tiempo y costos.
La construcción expuesta en las figuras 1 a 3 eli­
mina ambos problemas. El molde para la inyec­
ción de monturas de lupa es de dos cavidades. En
la parte exterior de las piezas se han previsto en
cuatro partes unos salientes pequeños de forma
lenticular, tres en la montura y uno en el mango.
En estos salientes atacan los expulsores cilindri­
cos (11). Posteriormente estos salientes son eli­
minados.
La placa que conforma la ranura (19) tiene forma
de muelle en espiral y en el centro está fijada con
dos tomillos de cabeza redonda. Al expulsar la
pieza inyectada, este «muelle» es extraído de la ra­
nura sin que ésta sea dañada.
 Molde de inyección para montura de lupa con mango 35

cn en -j -j ld ( D i n
36 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades para boquilla de goteo, ejemplo 10
Se presenta un molde de dos cavidades para una
boquilla de goteo con roscas interior y exterior.
Un macho roscado conforma la rosca interior,
mientras que la exterior lo es mediante correderas.
Pieza inyectada
Las boquillas de goteo en PE-HD son montadas en
botellas de PE-LD y se utilizan para la dosificación
por goteo de adhesivos líquidos. Para cerrar la bo­
tella se utiliza un tapón, igualmente de PE-HD, que
se rosca sobre la boquilla de goteo (figuras 1 y 2).
F ig u ra I. F ra sc o p a r a p eg a m en to con d o sifjc ad o r y ta p ó n ro sc a d o
arriba: tapón roscado, centro: dosificador, abajo: frasco
f Con la apertura del plano de separación I las co­
F ig u ra 2. Iz q u ie rd a : d o sific ad o r, d e re c h a : ta p ó n ro scad o
a: ro sca interior, b: ju n ta cónica, c: rosca exterior,
d : dosificador, e\ cabeza (ta p ó n ),/: ju n ta cónica
M olde
El molde de dos cavidades expuesto en la figura 3
tiene dos machos fijos (9) para la conformación del
interior de la pieza, que están rodeados por los ma­
chos de rosca giratorios (10). Estos están equipa­
dos con un dentado que engrana con un piñón (20).
Para la guía axial de los machos roscados (10) se
utilizan casquillos con rosca (12), cuya rosca tiene
el mismo paso que la rosca interior de la boquilla
de goteo.
El piñón (20) está montado sobre un casquillo con
rosca de gran paso (21) de bronce, que está alojada
sobre dos cojinetes de rodillos cónicos en el semi-
molde móvil. En el casquillo (21) se encuentra
roscado un husillo de acero (17). Este husillo está
fijado en el semimolde fijo.
La rosca exterior (c) en la boquilla de goteo es con­
formada por dos mordazas correderas (6). Estas co­
rrederas están situadas en el semimolde móvil y son
desplazables lateralmente. Cuatro columnas inclina­
das (23), fijadas en el semimolde fijo, guían estas
correderas. Las cuñas (24) bloquean ambas correde­
ras y descargan las columnas cuando el molde está
cerrado. Además, ambas correderas contienen el
distribuidor de colada con los ataques puntuales que
van desde el cono de colada hacia ambas cavidades.
Una uñeta (Z) en la prolongación del cono de la co­
lada se utiliza para extraer la colada.
Al final del ciclo, el molde se abre en el plano de
separación I, debido a que las piezas inyectadas si­
tuadas sobre los machos y sobre las correderas im­
piden de momento la apertura en el plano II.
El husillo (17) es desplazado axialmente repecto al
casquillo (21), debido a lo cual el casquillo y el pi­
ñón situados sobre el mismo giran. El piñón accio­
na a su vez ambos machos roscados, que, debido a
su guía en los casquillos roscados son desenrosca­
dos de las roscas interiores de las piezas inyectadas.
El giro de las piezas inyectadas es impedido debido
a un estriado (ranuras de 0,5 mm de profundidad)
en la parte frontal de los casquillos estriados (7).
rrederas inician su movimiento de apertura, de for­
ma que después de la apertura de dicho plano, las
piezas sólo se sujetan por la parte frontal de los
casquillos estriados.
Al abrirse el plano de separación I, se han tensado
dos cadenas (25) regulables fijadas entre la placa
de extracción (22) y la placa de fijación (28) en el
lado de inyección.
Ahora se abre el plano de separación II, durante lo
cual la placa de extracción extrae las piezas inyec­
tadas con la colada de los casquillos estriados a
través de los casquillos cónicos (8) fijados en ella.
El recorrido de apertura del plano de separación II
se limita por medio de los tomillos de tope (16).
El piñón tiene 100 dientes, y ambos machos rosca­
dos 40 dientes cada uno. Por lo tanto, la posición

axial de los machos roscados puede ser regulada
1/40 del paso de rosca.
Para la compensación del juego en la rosca de gran
paso se puede girar el husillo (17) provisto de una
cabeza cuadrada y fijado con la arandela de ajuste
(26). El juego de los cojinetes de rodillos cónicos
se ajusta con la tuerca de regulación (18).
Molde de dos cavidades para boquilla de goteo 37
La disposición del mecanismo de desenroscado
tiene la ventaja de que, después del montaje del
molde en la máquina, ésta está inmediatamente lis­
ta para trabajar. Desde luego, en tales construccio­
nes se ha de tener en cuenta que el husillo de gran
paso no esté muy desplazado del centro de la má­
quina, ya que ejerce un par sobre la placa móvil
del molde cuando éste se abre.
Figura 3: Molde de dos cavidades con mecanismo de desenroscado
y mordazas correderas para boquilla de goteo en PE-HD
1: aro de centraje, 2: bebedero, 3: columna de guía, 4: casquillo de guía,
5: casquillo de guiado, 6: corredera, 7: casquillo estriado, 8: casquillo
cónico, 9: macho, 10: macho roscado, 11: casquillo de guiado, 12: cas­
quillo roscado, 13: aro de centraje, 14: pasador de centraje, 15: tomillo,
16: tomillo de tope, 17: husillo, 18: tuerca de regulación, 19: cojinete
de rodillos cónicos, 20: piñón, 21: casquillo, 22: placa de extracción,
23: columna inclinada, 24: cuña, 25: cadena, 26: arandela de ajuste, 27:
fijación de la cadena, 28: placa de fijación.
38 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades para carcasas en
acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 11
En este molde de cuatro cavidades se inyectan si­
multáneamente las partes inferior y superior de un
recipiente para cosmética. Ambas mitades están
unidas mediante clips. Estos clips con forma de
gancho contienen contrasalidas interiores y exte­
riores que son desmoldeadas por correderas incli­
nadas (expulsores inclinados).
Molde (figuras 1 a 3)
Las cuatro cavidades están situadas de forma rec­
tangular en el plano de partición (figura 2). Las fi­
guras (11, 14) están fabricadas en acero templado,
mientras que los expulsores inclinados (7, 8, 20)
están fabricados en acero de cementación.
Los expulsores inclinados están alojados en las
placas de extracción (9, 10) con posibilidad de des­
plazamiento lateral, para lo cual se han dispuesto
unos colisos (12) en las ranuras correspondientes.
Las cuatro columnas de guía de ambos semimol-
des, así como los pasadores de guía para las placas
extractoras, no se han representado en el dibujo.
Las dimensiones del molde son de 296 X 547 mm.
Altura de montaje 290 mm, peso aproximado 280 kg.
Colada
El material llega a través de una boquilla de cola­
da caliente (13) hasta el distribuidor de colada en
forma de H, que desemboca en las cavidades con
una entrada de túnel (figura 1).
Atemperación
Las zonas de conformación se atemperan a través
de los canales de atemperación. Los machos están
equipados con pozos con tabiques, en los cuales
unas láminas de chapa (19) llevan el agua hasta el
extremo de estos agujeros. La temperatura en las
zonas de conformación se controla a través de ter-
mopares (16).
Desmoldeo
Al abrir el molde, las piezas inyectadas y la colada
se quedan adheridas en la parte de portamachos.
En cuanto el expulsor de máquina desplaza hacia
adelante las placas de expulsión (9, 10), las piezas
y la colada son expulsadas a través de los expulso­
res (17) y los expulsores inclinados (7, 8, 20). Las
entradas de túnel son separadas. Los expulsores
inclinados liberan las contrasalidas formadas por
ellos mismos.
En el interior de las semicarcasas H se encuentra un
anillo con contrasalida conformado por la cabeza de
un macho cilindrico (18). Este macho (18) está alo­
jado con una cierta movilidad «V». Al expulsar la
pieza, es arrastrado por la misma hasta que el anillo
ha salido completamente del macho cilindrico.
Ahora el macho (18) se queda quieto y el anillo es
extraído de la cabeza del macho cilindrico (18) du­
rante el progresivo movimiento de apertura.
Antes del cierre del molde se han de recuperar los
expulsores a su posición inicial.
 Molde de cuatro cavidades para carcasas 39
2
Figura
40 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas en poliamida, ejemplo 12
Las toberas para la instalación de lavado de para­
brisas de coches tienen tres orificios que se unen
en el interior de la pieza y en la parte exterior tie­
nen unos clips de fijación. Para el desmoldeo son
necesarios correderas y noyos desplazables.
La tobera (figura 1) se utiliza para la distribución
del agua procedente de una bomba de agua hacia
el parabrisas. Dispone de un cono A para la unión
a la tubería de la bomba. El orificio de este cono
desemboca en el interior del cuerpo de la boquilla
en los dos orificios D que llevan el agua hacia las
boquillas de lavado. Para la fijación del cuerpo se
utilizan el gancho H y un muelle de clip F. Las
aletas R sirven de refuerzo del cuerpo.
Molde
El molde (figuras 2 a 4) es de cuatro cavidades.
Para el desmoldeo de los ganchos y los clips de
muelle se utilizan cuatro pares de correderas (12,
13) que son accionadas por las columnas inclina­
das (28). La pieza es conformada por los postizos
de las correderas (32). Las correderas son bloquea­
das con el molde cerrado a través de las cuñas (9)
y las guías de ajuste (10).
Las perforaciones D se conforman por medio de
noyos montados sobre ocho correderas en total
(22). El accionamiento de estas correderas se reali­
za con los pasadores inclinados (18), mientras que
los pasadores (26) se utilizan para el bloqueo de
las correderas (22) cuando el molde está cerrado.
El orificio en el cono A se realiza por medio de la
aguja (19), y el propio cono por medio del casqui­
llo (23). Las agujas (19) adyacentes y los casqui­
llos (23) de una parte del molde están fijados co­
múnmente con un puente de unión (15, 16). La
base del cilindro de éstos noyos (24) está atornilla­
da en el centro entre ambas agujas. Por el contra­
rio, el vástago del cilindro (24) está fijado en la
placa base (4). Para extraer las agujas (19) se ex­
pulsa el vástago del cilindro, el cuerpo del cilindro
se desplaza juntamente con el puente de unión y
los machos, retirándose del molde. Los casquillos
se bloquean por medio de los pasadores (25).
Los postizos de cavidad (21) son de acero de tem­
ple integral, mientras que los postizos de las corre­
deras (32) y éstas son de acero de cementación.
Los dibujos se han realizado con CAD: las figuras
2 a 4 bidimensional (2D), la figura 1 tridimensio­
nal (3D).
Colada
El material entra por el bebedero (11) en el molde,
penetrando a través de un distribuidor de colada en
forma de H y el postizo de conformación (21) al
canal de entrada situado en el plano de partición
de cada par de correderas y que termina en forma
de punto en el gancho H de la pieza a inyectar (fi­
gura 4).
Atemperado
Para el atemperado del molde se utilizan los tala­
dros en las placas (1, 3 y 4).
Salida de gases
El expulsor (31) desemboca en la cavidad en un
punto donde se puede formar una bolsa de gas. Por
lo tanto, también se utiliza como ayuda de salida
de gases.
Desmoldeo
El procedimiento de desmoldeo se realiza por un
mecanismo de pinzas (17) y espigas de arrastre (27)
que aquí no se va a exponer con mayor detalle.
Primero se abre el plano I y se cortan las entradas
de las piezas y se extraen del postizo de cavidad
(21). El distribuidor de colada se queda adherido
por los pasadores (30). Los pasadores inclinados
(18) extraen las correderas (22) con los machos
cortos de las piezas inyectadas.
Al abrir el plano II, las correderas (12, 13) se des­
plazan con la placa (4) y son abiertas por las co­
lumnas inclinadas (28).
 Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas 41

Con este movimiento también se desmoldean las
contrasalidas en las hebillas y muelles de clip y se
desbloquean los extractores hidráulicos de los no-
yos por medio de los pasadores (25), de forma que
se pueden extraer las agujas (19). Las piezas son
expulsadas por los expulsores (29) y (31).
Finalmente, la placa separadora de la colada (2) es
arrastrada por las espigas de arrastre (27) (plano
de separación III) y la colada es expulsada de los
pasadores de sujeción (30).
Antes de cerrar el molde se han de recuperar los
expulsores y posteriormente se han de introducir
los extractores hidráulicos de los noyos.

19
25

21 22 26 18 Figuras 2 a 4. Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas

en poliamida
1: placa de fijación, 2: placa separadora de colada, 3: placa de cavidad,
4: placa base, 5: guía, 6: placa de fijación, 7, 8: placas de extracción, 9:
cuña, 10: guías de ajuste, 11: bebedero, 12, 13: mordazas correderas, 14:
guía de corredera, 15, 16: puente, 17: mecanismo de pinza, 18: pasador
inclinado, 19: aguja, 20: placa de distribución de colada, 21: postizo de
cavidad, 22: corredera, 23: casquillo, 24: cilindro hidráulico, 25, 26: pa­
sadores de bloqueo, 27: espigas de arrastre, 28: columna inclinada, 29:
expulsores, 30: pasador de sujeción de colada, 31: pasador de expulsión,
32: postizo de la corredera
42 3. Colección de ejemplos
Molde simple para tornillo sinfín en polioximetileno, ejemplo 13
El tomillo sinfín es un cuerpo cilindrico de 65 irnn
de diámetro y 23 mm de altura con una rosca tra­
pezoidal de 3,5 mm de paso. Las mordazas corre­
deras exteriores desmoldean la rosca. El número
de mordazas necesario depende del paso de la ros­
ca y de su perfil, pero también del material del
cual ha de fabricarse la pieza.
La figura 1 muestra una vista en planta de una ros­
ca con perfil rectangular. Si esta rosca se confor­
mara entre dos mordazas, o sea, el plano de sepa­
ración situado en el plano de la figura 1, el molde
dañaría la rosca al abrir, ya que en los puntos H
existen contrasalidas.
Figura 1. rosca con perfil rectan g u lar (vista en planta)
Estas contrasalidas son tanto más pequeñas cuanto
mayor sea la inclinación de los flancos del perfil
de la rosca (rosca trapezoidal, rosca normal). La
inyección de plástico disminuye la magnitud de la
contrasalida debido a la contracción del material
sufrida hasta su desmoldeo. Además, ciertos mate­
riales son tan elásticos que pueden admitir ciertas
deformaciones sin ser dañados. Si a pesar de todas
estas influencias, la contrasalida sigue siendo de­
masiado grande, se ha de aumentar el número de
mordazas.
El análisis de las características de la contrasalida
y la determinación del número de mordazas se rea­
liza de forma óptima con un ordenador, que per­
mita analizar los sectores críticos indicándole la
geometría de la rosca.
Molde
El molde expuesto en este ejemplo (figura 2, 3) tie­
ne cuatro mordazas (1) que son accionadas por dos
columnas inclinadas cada una (2). Las mordazas
son guiadas en la placa de forma (3) y bloqueadas
por las guías de ajuste (4) y la placa de cavidad (5)
cuando el molde está cerrado. La construcción del
molde se ha realizado con elementos normalizados.
Colada
La pieza es inyectada centralmente por una boqui­
lla con expulsión neumática de la colada (6).
La función de la boquilla se describe en el ejemplo
97. En la boca (7) se ha conformado el cono de co­
lada (8) de forma que desemboque en la pieza con
dos puntos junto al orificio central.
Antes de abrir el molde, el cono de colada (8) es
separado de la pieza por la acción de la boquilla
neumática (6) y expulsado hacia atrás.
Desmoldeo
Al abrir el molde las cuatro mordazas (1) son se­
paradas por las ocho columnas inclinadas (2) y la
rosca queda libre. Ahora los expulsores (9) pueden
expulsar la pieza del macho.
El accionamiento se realiza hidráulicamente a tra­
vés de la máquina. Con un chorro de aire se despe­
ga la pieza de los expulsores (9).
Atemperación
Las placas de cavidad (3) y (5), así como las mor­
dazas (1), tienen taladros de atemperación; en el
macho (10) se ha incluido un núcleo (11) con ra­
nuras de conducción del líquido atemperante.
 Molde simple para tomillo sinfín en polioximetileno 43

9 3 10 11 p- 1 4 8 2 5 7 6
Fig u ra 2 A-B

Figuras 2 y 3. Molde simple para tornillo sinfín de POM

1: mordazas, 2: columnas inclinadas, 3: placa portamacho, 4: guía de
ajuste, 5: placa de cavidad, 6: boquilla neumática, 7: boca, 8: cono de
colada, 9: expulsores, 10: macho, 11: núcleo de atemperación
44 3. Colección de ejemplos
Desmoldeo de un cubo con contrasalidas exteriores, ejemplo 14
El cubo de 20 litros (número de patente americana
4 648 834) en la figura 1 tiene varios bordes peri-
metrales externos, para cuyo desmoldeo serían ne­
cesarias mordazas o correderas desplazables late­
ralmente.
Tales correderas incrementan considerablemente el
costo del molde, y este ejemplo muestra que, con
un aprovechamiento inteligente de las contraccio­
nes del material y con una profundidad de contra­
salida limitada, se pueden ahorrar costos de molde
y tiempo de fabricación, así como simplificar el
manejo del molde (peso, volumen, mecánica).
Molde
El molde está compuesto por una parte de cavidad
(1) y una parte portadora del macho (2), que se
conjuntan por las columnas de guía (3) y son cen­
tradas por un centraje cónico (4).
En la parte de cavidad (1) está fijado un anillo que
da forma a la parte inferior del borde perimetral
(5) del recipiente.
Figura 1. Molde para cubo de 2 0 1con contrasalidas externas
1: parte de cavidad, 2: portamachos, 3: columna de guía, 4: centraje có­
nico, 5: anillo, 6: columna de guía, 7: anillo de extracción, 8: anillo de
extracción, 9: tirante de expulsión, 10: tope distanciador, 11: postizo de
válvula
Para el centraje cónico (4), en el macho (2) se en­
cuentran dos anillos de extracción (7, 8) sobre unas
columnas de guía (6) que conforman las contrasa­
lidas exteriores. El anillo (7) es movido por tiran­
tes de expulsión (9), mientras que el anillo (8) está
fijado sobre los distanciadores (10) que limitan su
recorrido.
Procedimiento de desmoldeo
El procedimiento de desmoldeo está expuesto en
sus cuatro fases en la figura 2.
Fase I
El molde está cerrado, la pieza y el macho están
cerrado en la parte de conformación.
Fase II
El anillo de extracción (7) es desplazado hacia
adelante por la barra de extracción (9). La pieza es
separada del macho, las contrasalidas arrastran el
Figura 2. Proceso de desmoldeo
 Molde de inyección con recorrido de apertura reducido 45

anillo (8) consigo. La conicidad del macho libera Fase IV

la superficie interior de la pieza. Debido a la con­
tracción, este diámetro se reduce de forma que el
borde conformado en el anillo (8) se sale. El anillo
(8) se queda inmóvil.
F asein
El anillo (7) extrae el borde de la pieza completa­
mente del anillo (8).
El anillo (7) permanece inmóvil, la pieza es sepa­
rada con aire comprimido del macho.
El aire para el soplado es conducido hacia el in­
terior de la pieza por la válvula (11). Antes de
abrir el molde se sopla aire a presión en la base
de la placa de cavidades para facilitar la extrac­
ción.

Molde de inyección con recorrido de apertura reducido para cajas de transporte

de botellas de leche, ejemplo 15
Las cajas de transporte (número de patente ameri­
cana 4 731 014) para bebidas tienen una estructu­
ra cuadriculada en sus caras exteriores, causadas
por el borde de apilamiento, nervios de refuerzo y
ventana de asir, para cuyo desmoldeo el molde ha
de estar equipado con correderas exteriores. Si es­
tas correderas exteriores se sitúan en el semimol-
m La caja para transporte de botellas de leche según
JLJ □D(
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i Al J
de fijo, su recorrido de apertura ha de ser el doble
de la altura de la caja, adicionalmente del despla­
zamiento axial de las columnas inclinadas para
desmoldear la pieza.
El principio aquí descrito reduce considerable­
mente el recorrido de desmoldeo y, por lo tanto, es
muy adecuado para piezas especialmente profun­
das o moldes de pisos.
la figura 1 tiene unas dimensiones de 300 X 300
mm y una altura de 280 mm. Su estructura cuadri­
culada ofrece contrasalidas exteriores.

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V \ / ¥1
iií'' 1
i
1
1
Las figuras 2 a 4 muestran el principio de desmol­
deo, ampliado con la posibilidad de desmoldear
contrasalidas interiores (en el macho interior).
! 1 1
1 l El molde (figura 2) está compuesto por el macho (1)
JLJ ________ con las mordazas interiores (2) desplazables fijadas
ii i

A / \ Ai
ii i _ |í en él, la placa base de cavidad (3) con el bebedero
ii i 1
n i u (4), el marco (5) y las correderas desplazables (6) en
m
ii i
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j l J II
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1. i i
i
él. El marco (5) puede ser desplazado por cilindros
hidráulicos (7) en el sentido de apertura del molde.

>gogogogog<gg<

Figura 1. Caja de transporte de botellas de leche Figura 2. Molde simple para caja de transporte de botellas de leche
1: macho, 2: mordazas del macho, 3: placa base de cavidad, 4: bebedero,
5: marco, 6 : mordazas exteriores, 7: cilindro hidráulico, 8: pieza inyec­
tada.
46 3. Colección de ejemplos
Figuras 3 y 4. molde simple para caja de transporte de botellas de
leche
1: macho, 2: mordazas del macho, 3: placa base: de la cavidad, 4: bebe­
dero, 5: marco, 6 : mordazas exteriores, 7: cilindro hidráulico, 8 : pieza
inyectada.
Al abrir (figura 3), los cilindros (7) mantienen uni­
dos la placa base de cavidad (3) y el marco (5). La
pieza (8) se queda en la parte de la cavidad debido a
sus contrasalidas exteriores; el macho (1) es extraí­
do. Las contrasalidas existentes en el interior se des­
moldean desplazando las mordazas (2) del macho
(1) hacia el interior. La pieza se puede contraer aho­
ra, y su medida será inferior a la sección del macho.
Ahora los cilindros (7) empujan el marco (5) hacia
la parte del macho (figura 4). La pieza, que se ha
contraído, choca con su borde contra las mordazas
(2) o contra el macho (1) y empuja hacia atrás las
mordazas (2) (en caso de que existan).
Las mordazas correderas exteriores (6) existentes
en el marco (5) efectúan también el movimiento
axial del marco cuando se han abierto lo suficiente
para liberar el contomo exterior de la pieza (8). La
pieza puede ser extraída ahora fácilmente.
El recorrido de apertura del molde sólo ha de ser
algo mayor que la altura de la caja H, más el reco­
rrido de las mordazas B.
I
Brff
Figura 5. Molde doble de pisos para cajas de transporte de botellas
de leche
11: cremallera, 12: piñón
Molde de pisos
Si se aplica este principio de desmoldeo en un
molde de pisos, se puede aprovechar doblemente
el recorrido de apertura reducido.
El molde según las figuras 5 a 7 es un molde de
pisos doble. Las superficies de fondo de las piezas
están juntas en la parte central del molde. El distri­
buidor de canal caliente (9) situado en el centro
del molde es alimentado por una boquilla prolon­
gada (10) que atraviesa el fondo de la caja a través
de un macho y un orificio. Cada caja es inyectada
por cuatro puntos de colada situados en el fondo
de la misma.
El movimiento de apertura del molde se realiza
por medio de una cremallera (11) y un piñón (12).
La superficie de fijación del molde es de 813 X
813 mm, su altura de montaje (altura de la caja
280 mm) es de 864 mm, y el recorrido de apertura
es de 660 mm. La distancia de apertura de la má­
quina, por lo tanto, es de 1.524 mm.
'^ 2
— Lm ~ 1 c

Molde doble para bandeja de depósito de nevera en poliamida, ejemplo 16
Se ha de construir un molde doble para la inyec­
ción de bandejas de neveras en poliamida, con un
35 % de fibra de vidrio. Las bandejas (figura 1)
muestran una estructura ranurada, tres orificios
planos desde el exterior hacia el interior, dos in­
sertos metálicos, así como unos alojamientos en
los cuales se encaja el asa y se fija la bandeja en
la puerta de la nevera.
Ejecución constructiva del molde
(figuras 2 a 5)
El eje principal del alojamiento del asa forma con
los orificios de montaje en la pared de la nevera un
ángulo de 45 °. Como estos orificios y los insertos
de metal (figura 2) se han de desmoldear al abrir el
molde, se necesita un movimiento de expulsión
bajo un ángulo de 45 ° para liberar la pieza del
macho (11). Además, para la liberación de los tres
orificios planos y del borde se requiere una corre­
dera mecánica (13).
Molde doble para bandeja de depósito para nevera 47
Dispositivo de expulsión
Las asas se han de separar de los machos (11) sin
doblarse, por lo que un sistema de expulsores hi­
dráulicos, no aseguran una conducción paralela
exacta, queda pues excluido como solución del
problema. Se ha elegido un accionamiento de los
extractores por medio de cremallera (23), que a su
vez es accionada por un piñón (19), eje (25), piño­
nes exteriores (21) y cremalleras (24) durante el
movimiento de apertura del molde. Los expulsores
sólo pueden actuar cuando las correderas (13) han
liberado las superficies exteriores de la pieza con
formadas en ellas. Para este fin, el bloque (39) que
contiene las cremalleras exteriores (24) se despla­
za libremente 24 mm en un escote hasta su tope.
Este movimiento es apoyado por el muelle (42)
montado suelto y tensado por el montaje del mol­
de en la máquina. Sólo cuando el bloque (39) hace
tope en la parte del escote situada en la parte
48 3. Colección de ejemplos
opuesta al muelle (42), comienza el movimiento
relativo de las cremalleras externas (24) respecto
al semimolde de la parte de expulsión, y con él el
giro de los piñones exteriores, que a su vez accio­
nan el mecanismo de cremalleras en el interior.
El bloque (39), las cremalleras exteriores (24), los
piñones exteriores (21) y el muelle (42) están situa­
dos en los alojamientos en la parte superior del mol­
de. La chapa de protección (41) asegura el bloque y
las cremalleras para que no se caigan. Inmedia­
tamente, junto a los piñones exteriores (21), se alo­
jan los ejes (25) en los cojinetes de fricción (36). El
posicionado mutuo de los expulsores (32) se realiza
a través de su adaptación a las cremalleras interio­
res (23). El ajuste de los dos ejes entre sí se realiza
por un desplazamiento de las dos cremalleras exter­
nas (24) que están atornilladas juntas por alojamien­
tos longitudinales. La fijación definitiva (40) de es­
tas cremalleras con el bloque (39) se realiza al final.
Después, las cremalleras extemas se ajustan a su
longitud exacta, para conseguir una posición defini­
da de los expulsores con el molde cerrado.
Las correderas (13) se han fabricado de acero n.°
1.2541, y los insertos de conformación (10, 11,
12) de acero n.° 1.2343.
Colada
La colada desemboca en un distribuidor en forma
de S, que está incluido en la placa de cavidad (12).
La forma en S origina una colada central de las
dos cavidades que, a causa del disposivito de ex­
pulsión con cremallera, están desplazadas entre sí.
La entrada queda solapando la pieza con esa parte
de la colada. Después del montaje del asa, este
punto queda cubierto.
Función del molde
Con el comienzo del movimiento de apertura se
desplazan hacia el exterior las correderas mecáni­
cas (13) guiadas por las columnas inclinadas (15)
y liberan los tres orificos. Al mismo tiempo se ini­
cia el desmoldeo de la colada cónica del bebedero
(31). Después de un recorrido de 24 mm se han
extraído de sus machos los orificios en sentido
axial de la pieza, así como los insertos metálicos.
Comienza el movimiento relativo de las cremalle­
ras exteriores (24) respecto al semimolde de ex­
pulsión. Con ello se inicia un desplazamiento de
los expulsores (32) que origina un movimiento de
45- de las piezas inyectadas respecto al eje del
molde. El movimiento resultante, vertical al eje
del molde, corta las entradas. La componente axial
del movimiento de expulsión arrastra la regleta
(10), de forma que después de un recorrido de 14
mm quedan libres los escotes conformados por
ella. El distanciador (37) limita el recorrido de la
regleta (10). Las piezas inyectadas son extraídas
de los machos (11) hasta que se caen. Finalmente,
la colada que ha quedado libre es expulsada por
los expulsores (27).
Al cerrar el molde, el muelle (42) hace que los ex­
pulsores (32) estén recuperados antes de que el
molde cierre definitivamente. El mismo fin cum­
plen los pasadores de recuperación (28) para el ex­
pulsor de colada, pero en este caso sincronizados
con el movimiento de cierre.
Molde de dos cavidades para bandejas de depósito para neveras 49
50 3. Colección de ejemplos
Molde inyección para un cesto de recogida de hierba en polipropileno, ejemplo 17
El cesto está compuesto de dos partes que son in­
yectadas conjuntamente en el mismo molde, y que
están unidas por un cierre. Para el montaje de am­
bas mitades del cesto se utiliza una barra de acero
como eje de giro. El montaje del asa está asegura­
do por un tomillo autorroscante. El peso del cesto
terminado (sin barra de acero ni tomillo) es de
1.525 g, con espesores de pared entre 2,5 mm y
4,5 mm. Sus medidas exteriores son 44 X 370 X
315 mm. Para la inyección de ambas mitades se
requiere una máquina con una fuerza de cierre de
10 000 kN.
Figura 1. cesto de recogida de hierba p a ra un cortacésped
Foto de la em presa IB S-B rocke
El molde representado en la figura 2 tiene unas di­
mensiones de 1.100 mm de altura, 790 mm de an­
cho y 884 mm de longitud. El recorrido de apertu­
ra es de 800 mm. Con aproximadamente 300
piezas tiene un peso total de 4,3 toneladas.
La posición de los cestos en el molde ha sido ele­
gida de forma que sus interiores son conformados
por machos (5, 6). Los expulsores y los segmentos
de desmoldeo están situados en la parte de los ma­
chos.
Las partes enrejilladas posteriores se conforman
por dos correderas (39) accionadas mecánicamen­
te. Además, dos correderas (41), también acciona­
das mecánicamente, permiten el desmoldeo de las
contrasalidas de los cierres situados en este sector.
Las contrasalidas en el interior de los cestos son li­
beradas por un total de seis correderas interiores
de desplazamiento inclinado (26, 27), que simultá­
neamente expulsan las piezas al desmoldear los
machos (5, 6).
Sistem a de colada
La colada se efectúa en la parte inferior externa de
los semicestos por dos entradas de túnel que son
alimentados por un ramal de cuatro patas. Este ra­
mal de colada está en la parte de los machos y es a
su vez alimentado con material por un bebedero
calefactado (35, 36) regulado con la boquilla de la
máquina. Este bebedero tiene 5 resistencias eléc­
tricas (37) con una potencia total de 500 W.
R efrigeración del m olde
Para la refrigeración del molde se han realizado
perforaciones de 15 mm de diámetro, siempre que
ha sido factible. Las conexiones a este sistema de
taladros se han realizado con racores de conexión
rápida. Los sectores que no se pueden refrigerar
con este sistema se han equipado con refrigeracio­
nes de pozos con tabiques.
En el lado de inyección, la placa de fijación 1 se
ha equipado con una placa de protección térmica,
que evita el calentamiento del plato de la máquina
por la radiación térmica del bebedero calefactado
(35, 36).
Desm oldeo
Junto con las correderas interiores ya explicadas
(25), se han previsto 34 expulsores cilindricos
(27). Las placas de expulsión (9) y (10) son guia­
das por medio de bulones (19) y casquillos (20).
El espacio hueco en el sector de las placas de ex­
pulsión está equipado con siete topes (21) además
de los regles distanciadores (7) para obtener un re­
forzamiento del molde.
F igura 2. Molde p a ra la inyección sim ultánea de am bas mitades de
un cesto p a ra recogida de hierba
1: Placa d e fijación del m olde, 2, 3: placa de cavidad, 4: placa portam a-
chos, 5, 6: placa del m acho, 7: regles distanciadores 8: placa base, 9:
placa de expulsión, 10: placa base de expulsión, 11: aro de centraje en la
parte de boquilla, 12: aro d e centraje en la p arte de expulsión, 13: barra
de expulsión, 14: colum na guía, 15: casquillo guía, 16: postizo, 17: recu­
perador, 18: m uelle de plato, 19: bulones de guía, 20: casquillo guía, 21:
tope de apoyo, 22, 23, 24, 25: placa d e cierre, 26, 27: corredera inclina­
da, 28: coliso, 29: pieza d e cierre, 30: postizo, 31: expulsor, 32: casqui­
llo, 33: prolongación, 34: casquillo portaexpulsores, 35, 36: bebedero,
37: resistencia eléctrica, 38: postizo, 39: corredera, 40: colum na inclina­
da, 41: corredera
a: dibujado sin inserto
 Molde inyección para un cesto de recogida de hierba 51

A-A W25*' 14 38 15 B-B

h—A
52 3. Colección de ejemplos
Molde para racor en poliamida 6.6, ejemplo 18
Para la prolongación de tubos o la reparación de
tuberías defectuosas en la casa o el jardín se utiliza
el racor de unión mostrado en la figura 1, com­
puesto por una pieza central y dos tuercas. La par­
te central está compuesta por un tubo exterior ci­
lindrico y un tubo interior concéntrico con el
primero, estando ambos unidos por un anillo cen­
tral. A partir de este anillo central, el tubo interior
tiene ambos extremos cónicos. El tubo exterior tie­
ne dos roscas interiores (véase sección C-D, figura
3). Los extremos de las tuberías se montan sobre
la parte cónica del tubo interior y posteriormente
son apretados por medio de las tuercas contra el
mismo tubo interior cónico. Para la inyección de
esta pieza central se ha construido un molde sim­
ple que se utiliza en una máquina con dispositivo
de plastificación vertical.
F ig u ra 1. R aco r de unión de tre s p a rte s
F ig u ra 2. M olde de inyección sim ple p a r a la p a rte c e n tra l de un r a ­
co r de unión
Molde
En ambas partes del molde (figura 3 a 6) se han
construido machos roscados (13, 14), que son ac­
cionados sincronizadamente por medio de los pi­
ñones (35, 36, 37) y un eje estriado (38) que atra­
viesa ambos semimoldes. El accionamiento se
efectúa por el eje central saliente del macho rosca­
do (13). Para el desmoldeo del contorno exterior
de la pieza se utilizan mordazas (11, 12) que son
desplazadas por columnas inclinadas (41). La in­
yección de la pieza se efectúa por un canal de co­
lada desde la parte superior, vertical al sentido de
apertura del molde, en el plano de separación del
molde y de las mordazas.
F uncionam iento del molde
Después del enfriamiento del material, el macho
roscado (13) es girado directamente por el eje (19)
y extraído a través del casquillo (17) y la rosca
guía del macho (13). Al mismo tiempo se realiza
la transmisión del giro del macho (13) por los pi­
ñones (35 a 37) y el eje estriado (38) hacia el ma­
cho roscado (14), cuyo sentido de giro es contrario
al macho roscado (13) debido al piñón interpuesto
(36). De esta forma se realiza un desmoldeo de la
rosca por medio del casquillo roscado (23) y la
rosca guía del macho (14).
Al finalizar el movimiento de giro se abre el mol­
de y las mordazas (11) y (12) liberan el contomo
externo de la pieza y la colada. Finalmente, la pie­
za que sigue montada sobre el macho interior re­
frigerado (22), es extraída del mismo y expulsada.
Después de la recuperación de la regleta de expul­
sión (15) por el expulsor hidráulico de la máquina,
y el desplazamiento de los machos (13) y (14) se
cierra el molde y se inicia un nuevo ciclo.
 Figura 5

Figuras 3 a 6. Molde de inyección simple para la parte central de

un racor de unión
Molde para racor

11, 12: mordazas, 13, 14: machos roscados, 15: regleta de expulsión,
17: casquillo roscado, 19: eje, 22: macho interior, 23: casquillo, 35, 36,
37: piñones, 38: eje estriado, 41: columna inclinada
53
54 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para relés auxiliares, ejemplo 19
En el cuerpo para bobinas se han de evitar conduc­
tos de hilos con cantos vivos y orificios, así como
rebabas cortantes en la superficie que puedan da­
ñar el esmalte protector del hilo. Los bordes de la
brida del cuerpo no deben doblarse, por lo cual se
han utilizado expulsores rectangulares de gran su­
perficie.
La formación de rebabas en la división de las mor­
dazas (16) y (17) sólo se puede evitar si éstas son
guiadas y cierran exactamente. Para poder com-
Figura 1. C uerpo de bobina p a ra una serie de relés auxiliares
pensar un posible desgaste del molde durante el
funcionamiento se han previsto las cuñas de tope
(18) y (19), que pueden ser intercambiadas.
F uncionam iento del molde
La función de las mordazas correderas es necesaria
para la conformación del alojamiento de las bobinas
así como para el desmoldeo de las contrasalidas en
la brida de fijación de la bobina. Sólo después de la
apertura total del molde en el plano de separación
D/E, cuando las mordazas (16) y (17) son fijadas en
su posición final por medio de los gatillos (15), se
acciona el dispositivo de expulsión de la máquina.
Los cuerpos de bobinas que ahora están sueltos so­
bre los machos (13) pueden ser expulsados por los
expulsores rectangulares planos (24). Estos expul­
sores de gran superficie aseguran que no se deforme
el cuerpo de bobina. Al mismo tiempo, el expulsor
cilindrico (25) expulsa la mazarota simada en el
plano de partición de las mordazas, que aún está
unido con los cuerpos de bobina.
El microinterruptor (32) situado en la caja de expul­
sión (5) evita que la máquina cierre el molde, ya
que está incluido en el control de la misma, antes de
que se hayan recuperado completamente los expul­
sores (24) y (25). Sólo después, este microinterrup­
tor es accionado por el tope (33) unido a las placas
de expulsión (7) y (8). Esta medida de seguridad
impide que las mordazas choquen contra los expul­
sores sin retraer, lo cual conduciría a una destruc­
ción de los perfiles de conformación de la pieza en
las mismas correderas. Un sistema de balanza de
control asegura adicionalmente que las piezas y la
colada hayan sido expulsadas realmente del molde.
Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para relés auxiliares 55
56 3. Colección de ejemplos
Molde para inyección de carcasas en polipropileno, ejemplo 20
La carcasa tiene una forma relativamente compli­
cada y ha de fabricarse además con precisión ex­
trema. En su contomo exterior dispone de cuatro
orejas de fijación unidas al borde reforzado con
nervios. En el interior de la carcasa se encuentran
dos pestañas tubulares, de las cuales la derecha
está abierta lateralmente. Además la carcasa dis­
pone de una apertura lateral cuadrangular. La car­
casa se inyecta con polipropileno.
El molde (figuras 1 a 7) es de dos cavidades y
tiene dos correderas a que conforman el orificio
lateral por medio del noyo b y el orificio de
unión entre las pestañas tubulares por medio del
noyo cilindrico c. El contomo interior está
orientado hacia el lado de inyección y es confor­
mado esencialmente por el noyo d, que está fija­
do a la placa e. Los machos d se apoyan en la
placa intermedia /. Para conformar las pestañas
tubulares se utilizan los noyos g y h, que están
fijados a la placa i y se apoyan en la placa de fi­
jación j. El contomo exterior de la carcasa está
orientado hacia la parte de expulsión y es con­
formado por los noyos k. La inyección de las
piezas se realiza a través de una colada cónica /
con distribuidor de canal frío en el plano de par­
tición I-l.
Sobre todo se ha de observar que, debido al borde
perimetral, las correderas a deben penetrar el noyo
k situado en la parte de expulsión. El puente resul­
tante m es una pieza independiente y atornillada al
noyo k.
El molde dispone de tres sistemas de refrigeración.
Sistema de refrigeración A:
Este sistema está compuesto por unos orificios
situados en los machos k en la parte de expul­
sión alimentados por unos racores con prolonga­
ción.
Sistema de refrigeración B:
Este sistema es similar al A, pero con los orificios
dispuestos en los machos del lado de inyección.
Sistemas de refrigeración C:
Las pestañas tubulares son refrigeradas por orifi­
cios con chapas de desviación n en los machos g y
h. La alimentación de los sistemas de refrigeración
de machos conectados en serie se realiza por los
orificios en la placa de fijación j.
El molde se abre primeramente en el plano //-//,
ya que el trinquete o une las dos placas e y /. De
esta forma se desmoldean primeramente ambas
pestañas tubulares con el molde cerrado (plano de
separación principal). Esta medida es necesaria ya
que el espesor de estas pestañas, así como su con­
torno, no permiten extractores tipo tubular.
Después del desmoldeo de las pestañas el trinque­
te o permite la apertura del molde en el plano prin-
ciapl /-/. Para facilitar el movimiento de apertura
de las correderas, sobre la placa e actúan cuatro
bulones de presión p con muelles con 1.000 N
cada uno. Las correderas a desplazadas a lo largo
de las columnas inclinadas q liberan las piezas in­
yectadas después de un recorrido de 50 mm. La
corredera superior es sujetada por un trinquete de
muelle accionado por la barra s.
La expulsión de las piezas es efectuada por una
columna de expulsores cilindricos y tubulares u.
Los expulsores tubulares u actúan sobre las pesta­
ñas de fijación. Las placas e y / s e desplazan sobre
el bulón de guía w y son fijados por los bulones de
tope v después de desenclavar. Los bulones v han
de ser rígidos, pues deben soportar la fuerza total
de apertura de la corredera a.
 Molde para inyección de carcasas 57
B6£
58 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades para la fabricación de tornillos de presión
en poliacetal1, ejemplo 21
Se necesitaba fabricar un tomillo de presión con
rosca R 1” (figura 1) de poliacetal (POM), con las
máximas exigencias de precisión y resistencia me­
cánica y un costo reducido por unidad. Debido
precisamente al costo y a la fluidez óptima del ma­
F ig u ra 1. M a z a ro ta de un m olde de inyección d e c u a tro ca v id ad es
(iz q u ierd a) p a r a la fa b ric a c ió n del to rn illo de p re sió n con ro sca
R 1”
terial, se dispusieron las cuatro cavidades de forma
cuadrangular, a diferencia de la disposición con­
vencional en hilera. De esta forma, el volumen de
colada en el sistema de distribución se redujo a
menos de la mitad de lo que hubiese sido necesa­
rio con una distribución en hilera.
Cuando las cavidades están en hilera, las piezas
son liberadas abriendo dos mordazas lateralmente
de forma simétrica hacia el exterior. Las cavidades
situadas de forma cuadrangular requieren un mo­
vimiento adicional para la liberación de las roscas.
Se encontró una solución en un dispositivo de re­
tardo con guía inclinada (29), que en su primera
fase de apertura mantiene las piezas en su posi­
ción, mientras se extraen los machos (31). En la
siguiente fase se liberan las mordazas exteriores
(27) y los cuatro tomillos quedan libres con sus
mitades roscadas hacia el exterior. En una tercera
fase las mordazas exteriores desplazan lateralmen­
te una corredera (25) extrayendo los tomillos de la
regleta de conformación (26) central.
 Molde de cuatro cavidades para la fabricación de tomillos de presión 59
F ig u ra 3

Figuras 2 a 5. Molde de cuatro cavidades para tornillo de presión

1: placa móvil, 2: pieza de distancia, 3: placa intermedia, 4: placa guía
de corredera, 3: placa portamachos, 6 : placa fija, 7: placa de aislamiento,
8: aro de centraje, 9: casquillo de centraje, 10: casquillo de guiado, 11:
columna de guía, 12: columna guía de las placas de extracción, 13: cas­
quillo guía, 14: pasador retráctil, 15: expulsor de colada, 16: trinquete de
bola, 17: conector, 18: boquilla de canal caliente, 19: placa portacorre-
deras, 20 : anillo de seguridad, 21 : placa deslizante, 22: anillo interme­
dio, 23: bulón expulsen*, 24: casquillo, 25: corredera, 26: regleta central,
27: mordaza exterior, 28: cuña, 29: guía inclinada, 30: portamachos, 31:
macho, 32: junta tórica, 33: chapa guía, 34: placa de expulsión superior,
35: placa de expulsión inferior.
Foto: empresa Seveko Fristedt & Sundberg, Karlskrona /Suecia
60 3. Colección de ejemplos

Molde para carcasas y pistones de bomba en poliacetal, ejemplo 22

La carcasa a y el pistón b son piezas rotativamente Sistema E: La atemperación de la placa r se reali­
simétricas con diferentes ángulos de salida exte­ za por medio de dos taladros paralelos que están
riores y aperturas laterales. El material utilizado es unidos por un orificio transversal cerrado. El mol­
poliacetal. Debido a la similitud de ambas piezas, de se abre en el plano de separación I-I. Al mismo
se construyó un molde para fabricarlas simultánea­ tiempo, las mordazas se desplazan hacia afuera a
mente. Los contornos exteriores de las piezas son lo largo de las columnas inclinadas g y liberan las
conformados únicamente por dos correderas, que contrasalidas exteriores y los orificios laterales.
están divididas en mordazas c y los postizos d. En Un movimiento relativo de la placa de extracción
caso de deterioro de los insertos sólo se han de in­ h respecto a la placa intermedia m se impide por
tercambiar éstos. Las diferentes aperturas laterales la unión del expulsor hidráulico de la máquina (no
se conforman por los machos e montados sobre los se ha representado) con el expulsor del molde v. El
insertos de las mordazas. desmoldeo de las piezas es efectuado por medio de
Debido a la altura de las mordazas (146 mm, ¡peli­ las columnas inclinadas g que abren las mordazas
gro de pandeo!) y para conseguir una gran sección durante la apertura del molde, la extracción de las
de cierre/, las columnas inclinadas se han situado piezas se realiza por medio del expulsor hidráulico
en el exterior del bloqueo de las mordazas, tal de la máquina. Además, un chorro de aúe por el
como se ha representado en la figura. La guía de conducto s asegura adicionalmente que las piezas
las mordazas se realiza en la placa de extracción h. caigan.
La zona cilindrica i fijada unilateralmente en la se­ Los orificios de atemperación tienen diferentes
paración de las correderas se utiliza adicionalmente diámetros. La tubería de alimentación para el lí­
para el centraje mutuo de las mordazas. En la sepa­ quido de atemperación debería tener la misma o
ración de las correderas están situados los distribui­ mayor sección que la sección restante para el lí­
dores de la colada k y la unión circular l de las pie­ quido de retomo.
zas. Los contornos interiores de las piezas se Esto depende del factor de transmisión de calor a,
conforman por los machos « y o fijados en la placa que alcanza su valor máximo con altas velocida­
intermedia m y son asegurados para evitar que se des de flujo (turbulencias). La atemperación en el
entregúen. Las puntas de los machos p son postizas macho n muestra que, en caso de tuberías de ali­
y están fijadas con tomillos debido al peligro de ser mentación con sección pequeña, la apertura de sa­
dañadas y, por lo tanto, son intercambiables. lida debería ejecutarse en posición inclinada (au­
En la placa extractora h se han montado los cas­ mento de sección). Una vez conformada la pieza,
quillos q (sufridera). Para asegurar la función de el casquillo de extracción ataca en la base t del
extracción los casquillos q y los machos fijos n y o pistón, cuyo diámetro exterior es mucho mayor
son de forma cónica. El molde es atemperado a que el propio diámetro del pistón. Por este motivo
través de cinco sistemas independientes entre sí: existe la posibilidad de una deformación del pistón
Sistema A + B: Atemperación de los machos fijos al ser desmoldeado. Para una mejor conducción
n y o por medio de orificios de atemperación. del flujo de fuerzas se han dispuesto unas aletas u
Sistema C + D: Atemperación de los insertos de de refuerzo, que no son necesarias para la función
las mordazas d por medio de varios orificios, que del pistón.
están unidos entre sí para formar un sistema de
atemperación superficial. 3 Só
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Molde para carcasas y pistones de bomba 61
62
 Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de película 63

Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de película en poliestireno,
ejemplo 23
Debido a su forma geométrica, las bobinas para
cintas de película requieren unas mordazas (9, 10)
(figura 1-4) que con el molde cerrado entren en la
cavidad y conformen el contomo cilindrico inte­
rior de la bobina sobre la cual debe deslizarse la
cinta. El núcleo de doble pared es conformado por
los machos correspondientes (2, 12), que además
conforman los radios y ranuras de arrastre. Los
orificios centrales de la bobina son conformados
por machos móviles en el semimolde de expul­
sión. Estos machos móviles tienen además la fun­
ción posterior de cortar la colada (16). Una colada
de canal caliente (15) con boquillas calentadas in­
directamente (14) de Be-Cu alimenta las dos cola­
das cónicas (13) con tres entradas.
El desmoldeo de las bobinas se realiza cortando
primeramente la colada cónica de la boquilla de
canal caliente (figura 5). A continuación se cizalla
la colada del orificio central (figura 6), antes de
desmoldear definitivamente la bobina (figura 7).
Con este procedimiento se elimina cualquier pro­
ceso posterior de manipulado en la bobina. Debido
a la cizalladura de las coladas en el molde y las
necesidades cinemáticas exigidas por este proceso,
sólo se puede aplicar el sistema de canal caliente
para la colada de este molde de dos cavidades. La
construcción convencional de «tres placas» con
coladas de canal frío para un molde múltiple incre­
mentaría el coste de forma inaceptable. Al mismo
tiempo, con este sistema se reducen las pérdidas
por el material de las coladas.
Al abrir se desplazan las partes del molde y las
placas (4 a 8) fijadas en la placa móvil de la má­
quina, así como la placa (2) sujetada por las palan­
cas (23). En este movimiento se extraen los conos
de colada (13) de los casquillos de la precámara.
Durante este movimiento se desplazan hacia el ex­
terior, a lo largo de las columnas inclinadas (11),
las mordazas guiadas (9 y 10) de las regletas (3 y
4) sobre la placa (5), de forma que el perímetro de
las bobinas queda libre. Las puntas de las palancas
(19) han alcanzado los extremos de las ranuras in­
cluidas en la placa (1) y arrastran las cizallas de la
colada (16) a través del cierre (18), venciendo la
fuerza de los muelles (27). En el movimiento con­
tinuo de apertura, las cuñas (25) empujan los bulo­
nes (24), de forma que elevando las palancas (23)
se libera la placa (2) de las cavidades. Finalmente,
accionando el expulsor (28) venciendo la fuerza
del muelle (29) por medio de la placa de expulsión
(30) y los casquillos (32) se extraen las bobinas de
los machos (12).

F ig u ra 5 F ig u ra 6 F ig u ra 7

Figuras 5 a 7. Función del molde durante el desmoldeo

Figura 5: rotura de colada
Figura 6: la colada es separada de las bobinas
Figura 7: Expulsión de la bobina
Figuras 1 a 7. Molde de inyección para engrasador angular
1: engrasador angular, 2: machos desplazables, 3: columna inclinada, 4: guía, 5: expulsor plano,
muelle, 7: microintemiptor, 8 : placa de fijación, 9: placa de expulsión, 10: pasador.
 Molde de inyección para engrasador angular / casquillos con colada invisible
Molde de inyección para engrasador angular, ejemplo 24
Si los extractores tienen interferencia con las co­
rrederas laterales desplazables, el dispositivo de
seguridad de la placa de extracción controla si los
extractores han vuelto a su posición de partida. Si
no es así, se-interrumpe el ciclo de trabajo.
Este dispositivo de seguridad requiere un pulsador
en la placa regulable, así como un microinterrup-
tor en el molde que está pulsado cuando la placa
de expulsión se encuentra en la posición inferior.
Por lo tanto, el dispositivo de seguridad sólo fun­
ciona cuando el ciclo de trabajo pasa por la libera­
ción de los expulsores, o sea, la unidad de cierre
vuelve a cerrar después de expulsar las piezas has­
ta que la placa de expulsión queda situada en su
posición final por la presión de los muelles. Sólo
ahora es cuando el control da la orden «¡cerrar el
molde!». En moldes con un recorrido de expulsión
largo, la recuperación con muelles de la placa ex-
pulsora no es suficientemente segura. Para tales
casos existe un dispositivo de retroceso de los ex­
pulsores que cumple esta función. El montaje del
dispositivo de seguridad de la placa de expulsión
lo muestran las figuras 1 a 7.
Este molde de una única cavidad se utiliza para la
inyección de engrasadores angulares (1). De ambos
Molde para casquillos con colada invisible, ejemplo 25
Se ha de inyectar un casquillo con brida de termo-
plástico de forma que en la pieza los restos de la
colada se vean mínimamente o nada. Normalmen­
te, el casquillo requiere un molde de dos partes
con un plano de separación. Entonces se desmol­
dearía en el sentido del eje del casquillo, es decir,
en el mismo sentido de apertura del molde. La co­
lada se realizaría en el mismo perímetro de la
brida, ya que ésta tocaría con el plano de separa­
ción.
Para cumplir el requerimiento de una colada invi­
sible se dispusieron las cavidades (dos filas con
cuatro cada una) entre mordazas portamachos,
aunque la pieza no muestra contrasalidas (figu­
ra 1). Hasta el canal de distribución la colada tie­
ne la forma de colada de barra cónica. El material
es conducido hacia distribuidores cónicos que
conforman la pieza por medio de entradas subma­
rinas a través del macho en el interior de la pieza.
Al abrir el molde se mueven las mordazas y la co­
lada es cizallada limpiamente. La flexibilidad del
plástico utilizado es suficiente para poder des­
moldear el extremo de la colada del canal de cola­
da final inclinado. A continuación las piezas que­
dan libres y caen del molde por su propio peso.
65
lados entran las largas correderas laterales (2) que
se unen bajo un ángulo de 90 °. La corredera con el
macho más corto es extraída por una columna in­
clinada (3). La corredera mayor es desplazada a lo
largo de una guía (4). La dificultad estriba en que
debajo de ambos machos se encuentran los expul­
sores planos (5), que después de la expulsión de la
pieza han de volver necesariamente a su posición
inicial, antes de que al cerrar el molde ambos ma­
chos se desplacen hacia el interior y dañen los ex­
pulsores. Como consecuencia posible, habría que
contar con extractores partidos y la cavidad daña­
da. Todo esto traería consigo una interrupción lar­
ga de la producción. Por esta razón, en el bulón de
expulsión se monta un muelle (6) que permite tra­
bajar con una liberación de los expulsores. Des­
pués se retira la placa de expulsión.
Para dominar este proceso con seguridad se ha de
montar un microinterruptor (7) en la placa de fija­
ción (8) y un pasador (10) en la placa de expulsión
(9). Este bulón tiene la finalidad de pulsar el mi-
crointerruptor (7). Después de unir el cable con el
microrruptor de la placa de regulación queda ter­
minado el dispositivo de seguridad de las placas
de expulsión.
12 11
Figura 1. Molde para casquillos con colada invisible
Esquema de la empresa Erikssons Verktygsindustri, Gislaved/Suecia
1: placa de fijación fija, 2: placa de molde fija, 3: contracuña, 4: morda­
za desplazable, 5: placa de molde móvil, 6 : semicavidad en el lado de
inyección, 7: semicavidad en la parte de expulsión, 8 : macho, 9: bebede­
ro, 10: aro de centraje, 11: expulsor de la pieza, 12: expulsor de la co­
lada.
66 3. Colección de ejemplos
Molde para el cuerpo de alojamiento de válvulas en poliacetal
para una mezcladora de agua1, ejemplo 26
Se necesitaba construir e inyectar un cuerpo de
alojamiento de válvulas para una mezcladora de
agua (figuras 1 y 2). El problema al diseñar el
molde (figuras 3 a 7) eran las contrasalidas en cua­
tro sentidos. Las diferencias de espesores existen­
tes al principio se pudieron eliminar durante el
proceso de optimización. Las elevadas exigencias
de precisión eran limitadas por los diferentes ori­
ficios en las paredes, así como por nervios trans­
versales que aumentan el ovalado. Como material
se elegió poliacetal (POM). En toda la pieza las
F ig u ra 1. V ísta del in te rio r del a lo ja m ie n to de las v álv u las y el c r u ­
ce d e los d o s m achos
Foto de la em presa A rcu, A lterm o/Suecia
F ig u ra 2. V ista e x te rio r del a lo ja m ie n to
Foto de la em presa A rcu. A lterm o/Suecia
paredes han de ser muy homogéneas y, si es posi­
ble, sin costuras de unión, ya que la pieza estará
sometida constantemente a contactos intermitentes
con agua caliente y fría. Las costuras de unión mal
adheridas pueden ser puntos de rotura y, por lo
tanto, se han de evitar absolutamente.
Para evitar una colada cónica excesivamente larga
y asegurar que el material tenga una temperatura y
fluidez elevadas hasta la entrada en la cavidad, se
ha dispuesto un bebedero calentado eléctricamente
(30) (figura 6). El canal de colada, ahora más cor­
to, llega hasta la entrada en el canto de la pieza,
que tiene forma tubular, de forma que ésta es cu­
bierta posteriormente por otra pieza montada. La
entrada, la temperatura prefijada del molde, el es­
pesor en las partes críticas y la contracción resul­
tante de estos factores y su influencia mutua han
sido la base para el diseño de las partes de confor­
mación.
En la pieza, de forma tubular, se cruzan dos pares
de noyos, o sea, cada noyo (16) se cruza con otro
noyo (19). Aquí existe un punto crítico en caso de
desviación de la coordinación y precisión temporal
y de los movimientos.
Los noyos perforados (19) se mantienen inmóviles
durante la primera fase de apertura del molde,
mientras que los noyos (16) son extraídos cada
uno con una columna inclinada (31). En este caso
se ha utilizado un accionamiento mecánico en lu­
gar de hidráulico o neumático, para eliminar com­
pletamente la posibilidad de error de conexión (el
denominado «factor humano») durante la prepara­
ción y el funcionamiento. Los noyos (16) y (33)
están fabricados de una aleación de cobre-berilio y
son refrigerados a través de los pasadores de con­
ducción térmica (27 y 28).
Molde para el cuerpo de alojamiento de válvulas 67
68 3. Colección de ejemplos
Molde para tapas con tres roscas en poliacetal, ejemplo 27
La tapa a es una pieza simétrica con tres roscas.
Las roscas I y II tienen el mismo paso y pueden
ser conformadas por un macho roscado de una
sola pieza. Como material se utiliza poliacetal. La
cantidad de piezas a fabricar en total es relativa­
mente baja.
El molde (figuras 1 a 5) se ha construido de forma
sencilla. El contorno exterior de la pieza se con­
forma por un inserto c atornillado en la placa b.
Este inserto es atemperado por un canal circular
(sistema de atemperación A). La rosca III se con­
forma por las dos correderas d. La inyección de las
piezas se realiza por la colada e de tipo de para­
guas. El contomo interior de la tapa es conforma­
do por el macho principal/fijado en la placa p. La
atemperación de este macho se realiza por los ori­
ficios de atemperado (sistema de atemperación B).
La efectividad se incrementa por una espiral de
conducción de agua g soldada. Las roscas I y II se
conforman por un macho roscado h de una sola
pieza. Debido a la poca cantidad de piezas que se
han de inyectar, el molde se ha diseñado de forma
que el macho roscado h se puede desenroscar en el
exterior del molde. El macho roscado está inserta­
do en un anillo expulsor i y es sujetado por tres
mecanismos de presión k amortiguados. El centra-
je se realiza con un cono l del macho fijo/.
El molde se abre por dos trinquetes de tiro m forza­
damente en el plano I-I. Con este movimiento se
desplazan hacia el exterior las correderas d que
conforman las roscas. Después de un recorrido de
18 mm los trinquetes son desenganchados por me­
dio de las regletas n y el molde se abre en el plano
principal //-//. Accionando el expulsor de la má­
quina, el macho roscado h es desplazado 90 mm
hacia la parte de la colada por los tres bulones de
expulsión o y el anillo de expulsión i (altura de la
pieza 10 mm). El macho roscado extrae la pieza
del macho fijo/. Después la pieza y el macho ros­
cado h son extraídos manualmente del anillo de ex­
tracción i sin correr peligro de dañar el macho prin­
cipal /. El desenroscado de la rosca se realiza con
un dispositivo auxiliar en el exterior del molde.
Para reducir el ciclo se trabaja con varios machos
roscados intercambiables y mientras se inyecta la
siguiente pieza se desenrosca la pieza anterior.
Figura 2 Figura i Figura 4
70 3. Colección de ejemplos

Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rápidos en poliamida, ejemplo 28

El casquillo de conector rápido según las figuras 1
a 5 se ha de fabricar de poliamida 6.6 con un 30 %
de fibra de vidrio. La pieza muestra un orificio
central en el cual desembocan roscas M 10 por dos
lados desde el perímetro exterior. En estas roscas
se montan unos tomillos prisioneros rebajados en
el extremo que presionan sobre un eje central. Por
este motivo no es necesario conformar la rosca
hasta el mismo orificio central, lo cual hubiese re­
querido un noyo roscado completo, que además
debería atravesar el noyo central. Junto con los
problemas de estanqueidad que hubiéramos en­
contrado este punto, el dispositivo de desenrosca­
do hubiera ofrecido ciertas dificultades, ya que re­
quiere un mayor recorrido. Pero la función de la
pieza permite construir dos noyos roscados inde­
pendientes entre sí, que son accionados por una
cremallera. Para evitar más extracciones de noyos
para el resto de la pieza, ésta se sitúa con su eje de
simetría vertical respecto al plano de separación
del molde.
Respecto al accionamiento directo de los noyos
roscados por las cremalleras, se ha de comprobar
si se consigue una transmisión suficiente o si se
necesitan escalones intermedios, para evitar que la
cremallera sea excesivamente larga.
El paso de la rosca métrica M 10 es de h = 1,5 mm.
Teniendo en cuenta una cierta seguridad se debe par-

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Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rápidos 71

rh rh
72 3. Colección de ejemplos
tir de un recorrido de extracción de 11 mm. De
aquí resulta un número de giros del noyo roscado
de 11:1,5 = 7,33. Con un diámetro do= 12 mm y
un módulo m = 0,8 mm, el piñón del noyo roscado
dispone de z = 12:0,8 = 15 dientes, así como un
perímetro del diámetro primitivo de 12 • n = 37,68
mm. Con 7,33 giros resulta un recorrido de crema­
llera necesario de 7,33 • 37,68 = 276,19 mm.
Se pueden aplicar cilindros hidráulicos de serie
con un recorrido de 280 mm. Dividiendo por el
paso t = Jt • m = 2,5 mm, corresponde a 112 dien­
tes de la cremallera, que con 15 dientes del piñón
hace que éste efectúe 7,46 vueltas. De esto resulta
un recorrido de desenroscado de 11,19 mm, que es
suficiente. Se ha de comprobar si las condiciones
de espacio en la máquina de inyección permiten la
instalación de la fijación del cilindro hidráulico
debajo del molde.
La construcción del molde (figuras 6 a 12) permite
la inyección simultánea de dos casquillos (1). El
dispositivo de desenroscado se instaló en el semi-
molde fijo (3) de forma que el cilindro hidráulico
(14) no ha de seguir el movimiento de apertura y
cierre, sino que se queda en su posición. El orifi­
cio central del casquillo, que es cónico en el senti­
do del semimolde móvil, es conformado por dos
noyos autocentrantes (4 y 5). En el noyo fijado en
la placa base (4) se encuentran los centrajes (6) de
los dos noyos roscados (6) por ambos lados. Estos
están formados por el centraje mencionado (6), la
rosca M 10 (7), una guía (8), el piñón con 15 dien­
tes (9) y en el otro extremo la rosca patrón (10),
que gira en la tuerca (11).
Ambas cremalleras (12 y 13) se han dispuesto des­
plazadas entre sí para transmitir sentidos de giro
opuestos a los noyos roscados. Para el desenrosca­
Molde para la fabricación de casquillos, ejemplo 29
La pieza que se quiere fabricar es un casquillo có­
nico cerrado por una parte de 150 mm de longitud
y 35 mm de diámetro, con una brida en la parte
abierta y orificios tanto en el extremo cerrado
como en el perímetro. Se dispone de una máquina
de inyección con una altura máxima de molde de
300 mm y un recorrido de apertura igualmente de
300 mm.
Normalmente, este tipo de piezas se sitúan en el
molde de forma que el macho esté en la parte de
la extracción para que las piezas sean extraídas
del macho por medio de una placa extractora o
expulsores tubulares. Pero con tal tipo de cons­
trucción no habrían sido suficientes el recorrido
de apertura de la máquina ni la altura máxima de
molde disponible. Por lo tanto, había que buscar
una construcción que tuviera una altura mínima y
un recorrido de extracción reducido. La solución
consiste en situar los machos en la parte de la bo­
quilla y los contornos extemos conformados por
do de los noyos las cremalleras (12 y 13) son des­
plazadas hacia arriba por el cilindro hidráulico.
Las cremalleras que sobresalen del molde en la
parte superior requieren una protección metálica.
Para el control del ciclo de la máquina las crema­
lleras accionan el microinterruptor en la posición
inferior (15) y (16) en la posición superior.
Utilizando una colada con entrada de túnel lateral
(17) se consigue automáticamente con la expul­
sión la separación de las piezas de la mazarota
(18), al que se inyecta de forma inmediata con una
boquilla de cobre-berilio (20), que está montada
con una rosca interior sobre la boquilla de la má­
quina (19). De esta forma es posible evitar una co­
lada de barra que tuviera que atravesar el semi­
molde fijo (3).
El funcionamiento del dispositivo de desenroscado
tiene lugar de la siguiente forma: con el cilindro
hidráulico se desplazan las cremalleras y se des­
moldean los noyos roscados. Después se inicia el
movimiento de apertura del molde. Cuando éste ha
finalizado, el expulsor hidráulico de la máquina,
en el cual está fijada la barra de expulsión (21),
empuja hacia adelante las placas de expulsión (22)
y con ellas los expulsores (23) que expulsan las
piezas inyectadas y la mazarota. Al mismo tiempo
se desplazan por seguridad recuperadores (24),
que recuperan la placa de expulsión hacia su posi­
ción inicial al cerrar el molde. Después de cerrar el
molde se accionan nuevamente las cremalleras y
se inicia el nuevo ciclo de inyección.
mordazas. Con el molde cerrado, en estas morda­
zas se separa primeramente la parte tubular del
macho y después se abren hasta que los casquillos
con su brida caigan por su propio peso. Debido a
que la brida tiene 50 mm de diámetro, las morda­
zas se han de abrir como mínimo 26 mm hacia
cada lado para que las piezas puedan liberarse. Las
figuras 1 y 2 muestran el molde.
La placa base a en la parte de la boquilla contiene
los canales de entrada y salida del agua de refrige­
ración para dos machos. Unidas con esta placa es­
tán las placas cuña izquierda y derecha b, que en
su parte abierta se apoyan contra las regletas cóni­
cas c. Éstas tienen una conicidad de I o en su senti­
do longitudinal y permiten con su regulación el
ajuste de las mordazas para evitar la formación de
rebabas en las piezas en el plano de separación.
Las mordazas del molde d propiamente dichas,
con las cuales se conforma la parte exterior de las
piezas, son guiadas por placas guía e atornilladas
 Molde para la fabricación de casquillos 73

sobre una placa desplazable sobre las barras g.
Esta placa desplazable se encuentra sobre la placa
base h en la parte de expulsión del molde.
Con las regletas cónicas b están atornilladas dos
placas de guía i más. Estas contienen ranuras de
guía en las cuales atacan los pivotes de guía k, que
están ajustados fijamente en la placa guía e. Las
ranuras de guía están construidas de forma que al
abrir el molde mantienen cerradas las mordazas en
un recorrido de 20 mm. De esta forma, primera­
mente se separan las piezas de los machos. Al se­
guir abriendo el molde, las mordazas se separan
hasta que las piezas se caen.
Para que las piezas no se queden adheridas lateral­
mente al abrir las garras, la parte tubular de las
mismas está conformada por un inserto l que con­
tiene además los machos para los orificios. Por
medio de estos insertos se expulsan las piezas con
los expulsores m después de finalizar el movi­
miento de apertura.
Los expulsores se mueven a través de las regletas
n, que a su vez son accionadas por la p la c a /y las
barras de empuje g al final del movimiento de
apertura. La placa o es retraída al cerrar el molde
por los muelles de plato p. Esta construcción de
accionamiento de expulsores aparentemente com­
plicada es necesaria por no disponer del espacio
suficiente para incluir placas de expulsión norma­
les. Naturalmente, el molde nunca debe abrirse
tanto que las mordazas d dejen de tener contacto
con las placas de guía.

Figura 1 Figura 2

Sección I-1

Ejemplo 29
Figuras 1 y 2. Molde de inyección para la fabricación de casquillos de 150 mm de longitud; machos en el lado de inyección
a: placa base en el lado de inyección, b: placa cuña, c: regletas cónicas, d: correderas, e: placa g uía,/: placa, g: barra, h: placa base en la parte de ex­
tracción, i: placa guía, k: pivote guía, /: postizo, m: expulsor, n: regleta de expulsión, o\ placa, p: muelles de plato
74 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa, ejemplo 30
Este ejemplo expone la parte inferior de un reci­
piente que tiene un borde superior más delgado
para que la tapa ajuste. La expulsión con expulso­
res individuales con tales piezas siempre es difícil
cuando las piezas tienen una determinada profun­
didad y la pared tiene poco espesor. El borde de
espesor reducido se adhiere de tal forma al molde
que al expulsar la pieza sin placa de extracción se
corre el peligro de perforar la pieza y dañarla. Por
lo tanto, el borde se sitúa en una placa de extrac­
ción. Al desplazar hacia adelante la placa extracto-
ra, la parte inferior del recipiente se extrae del ma­
cho sin problemas, pero su borde reducido se que­
da colgado en los contornos extemos de la placa
extractora y ha de extraerse definitivamente a
mano.
Por lo tanto, surge la cuestión: ¿Cómo pueden ex­
traerse de forma automática con seguridad las pie­
zas que se quedan adheridas a la placa de extrac­
ción?
Esto es posible si la placa extractora se para des­
pués de cierto recorrido y en el interior del reci­
piente avanzan expulsores que expulsan la pieza
de la placa extractora. Este doble movimiento ha
de accionarse haciendo tope el bulón central de
expulsión contra el tope de la máquina, si es que el
molde no ha de ser muy complicado.
A continuación se explica una solución de este
problema que ofrece la ventaja de que no existe
ningún mecanismo que sea activado por resortes
que trabajen de forma insegura y, sobre todo, que
con fuerzas elevadas presenten un elevado riesgo
de averías.
En las figuras 1 a 4 se representa un molde de in­
yección de dos cavidades en el cual se fabrican si­
multáneamente el recipiente y su tapa. Para evitar
cualquier operación posterior en las piezas, ambas
se inyectan a través de una colada con entrada de
túnel, de forma que la entrada de 1 mm de diáme­
tro es cizallada limpiamente durante el movimien­
to de apertura. Por lo tanto, pieza y colada caen in­
dependientemente del molde.
Durante el movimiento de apertura, las piezas se
quedan adheridas a los machos a y b y finalmente
son extraídos de los mismos por medio de la placa
de extracción c. Mientras que la tapa sobre el ma­
cho b cae después del avance de la placa de ex­
tracción, la parte inferior con el borde más delga­
do, de 3 mm de altura, se queda adherido a la placa
de extracción. Ésta se para después de un determi­
nado recorrido debido a que la placa de expulsión
d, que está unida por cuatro casquillos con la placa
de extracción c, hace tope. Los expulsores /, que
hasta aquí han seguido el movimiento de la placa
de extracción d, no se paran sino que siguen el
movimiento hacia adelante y expulsan la parte in­
ferior de la pieza de la placa de extracción. ¿Cómo
se consigue el movimiento sincronizado de la pla­
ca de extracción y los expulsores?
En primer lugar, se dispone de dos juegos de pla­
cas de extracción: las placas delanteras g y d están
unidas con la placa de extracción. Las placas h e i
accionan los expulsores /. Las placas g y d tienen
un casquillo de avance k central para el acciona­
miento de la placa de extracción, que está ranura-
do como una pinza de sujeción, de forma que dis­
pone de ocho resortes.
La posición relajada de este casquillo de avance
está representada en la figura 4, mientras que la fi­
gura 3 muestra la posición tensada. El casquillo se
abre al cerrarse el molde de forma que los casqui­
llos de retracción e desplazan al casquillo de avan­
ce k mismo en relación al vástago /. Debido al diá­
metro rebajado de este vástago, se abre el cas­
quillo de avance k.
Las dos placas posteriores h e i, que accionan los
expulsores/, están unidas centralmente con el cas­
quillo de expulsión m. En la posición de cierre del
molde (figura 3) el casquillo de avance k toca con
el casquillo de expulsión m en un encaste interior.
Al chocar el casquillo de expulsión m, o, mejor di­
cho, el tope de los muelles planos n contra el tope
de máquina, primeramente se desplazan de forma
simultánea las placas de expulsión h e / y los ex­
pulsores /, juntamente con las placas delanteras g
y d y con ellas la placa de extracción c. Ya que
para efectuar la extracción de los machos se re­
quiere cierta fuerza, el resorte o es pretensado li­
geramente. En cuanto las piezas han salido de los
machos, el resorte o se destensa, y la placa de ex­
tracción se desplaza repentinamente bajo la acción
del resorte o. Con este golpe las tapas adheridas,
pero sueltas, a la placa de extracción caen con toda
seguridad. La placa de expulsión delantera d hace
tope ahora y tampoco puede moverse la placa de
extracción.
Debido al desplazamiento de la placa de extrac­
ción, el casquillo de avance k se encuentra en una
posición relativa respecto al diámetro rebajado del
vástago l. Esta posición permite que el casquillo k,
antes en posición abierta, pase a la posición cerra­
da, tal como muestra la figura 4. En esta posición
de reposo se elimina el bloqueo forzoso entre el
casquillo de avance k y el casquillo de expulsión
m, y al seguir este último avanzando solo, se des­
plazan hacia adelante los expulsores /, mientras
que la placa de extracción se queda parada.
Al cerrarse el molde, los recuperadores p llevan
hacia atrás, en primer lugar, a la placa de expul­
sión h y después, por medio de los casquillos de
recuperación e, a la placa delantera g. El casquillo
de avance k vuelve a su posición de bloqueo res­
pecto al casquillo de expulsión m, tal como mues­
tra la figura 3.
3
Figura
Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa 75
76 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas para alambre, ejemplo 31
Ya se han descrito moldes con mordazas en los que
éstas se abren por el movimiento hacia adelante de
los expulsores. Este concepto no es adecuado para
todas las piezas que tienen contornos exteriores di­
vididas. En algunas es necesario mantener la pieza
sobre el macho durante el movimiento de apertura
de las garras, y su expulsión del macho sólo se
puede realizar después de que han finalizado su
movimiento de apertura. Esto significa que al abrir
el molde, primero se abren las garras totalmente y
después se extraen los machos de la pieza.
Generalmente, esta sucesión de movimientos se
cumple con moldes de correderas, en los cuales las
mordazas para los contornos exteriores se abren
por medio de levas de control. Una fijación segura
de estos moldes con correderas plantea dificulta­
des cuando las piezas tienen demasiada superficie
en el plano de las correderas. En estos casos se ha
demostrado práctica una construcción según las fi­
guras 1 y 2. El molde contiene dos bobinas para
alambre según DIN 46 399 que se inyecta con una
colada de barra en la brida. Los contornos exter­
nos están conformados por noyos intercambiables
a que están atornillados a las correderas b. Arriba
y abajo están fijadas las guías c para las correde­
ras, que guían las correderas sobre la placa de ex­
tracción d. Las guías de las correderas, por su par­
te, están guiadas por las placas guía e, que a través
de las cuñas /e s tá n atornilladas con la placa de fi­
jación g en el lado de inyección. La placa de ex­
tracción d está unida con la placa de expulsión i
por medio de los tirantes de expulsión h. Al chocar
la placa de expulsión i contra el tope de máquina,
la placa de extracción con las mordazas es despla­
zada hacia adelante. La sucesión correcta de los
movimientos al abrir el molde está condicionada a
que el macho k y las mordazas a estén unidos por
el material inyectado en las cavidades. Al abrir el
molde y hasta que la placa de extracción i choca
contra el tope de máquina, las mordazas a se abren
hasta que su distancia sea algo mayor que el diá­
metro de las bobinas, para que éstas puedan libe­
rarse entre las mordazas cuando sean extraídas de
los machos. Ahora, en la apertura sucesiva del
molde, las mordazas a se quedan en posición de
apertura, mientras que los machos / y k se extraen
de la bobina. En esta posición, las mordazas b y
su guía c aún están en contacto con la placa guía e,
de forma que los tirantes h están descargados del
peso de las mordazas con el molde abierto.
Esta construcción garantiza un ajuste perfecto de
las superficies de las mordazas aun con piezas de
gran superficie, en las cuales se requieran fuerzas
de cierre de 100 kN y más en el plano de las mor­
dazas. Si la cuña m es regulable debido a su incli­
nación, el ajuste se puede regular en función del
desgaste de la misma.
Justamente en el caso de bobinas para alambre se
exige una gran ausencia de rebabas, que sólo se
puede conseguir con una construcción de ajuste
preciso y estable.
La construcción además ofrece ventajas en lo que
a la refrigeración de las mordazas se refiere.
Debido a que éstas están libres por arriba y por
abajo, es posible la disposición de uno o varios
conductos de refrigeración por agua.
 Figura 1 Figura 2

y 2. Molde de dos cavidades para bobinas de alambre de 50 mm

, b: mordazas, c: guías de mordazas, d: placas de extracción, e: placas de guía, g: placa base, h: tirantes de expulsión, i: placa de expulsión, k, l: machos,
Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas para alambre
77
78 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para recipiente con cuello roscado en polipropileno, ejemplo 32
Se describe un molde de tres placas para recipien­
tes de polipropileno que en las superficies visibles
no debe tener ninguna rebaba residual de correde­
ras. La colada y los expulsores se han construido
de forma que se pueda producir automáticamente.
Objetivo
Después del desarrollo de un aparato doméstico
era necesaria la construcción de un molde de in­
yección para fabricar el recipiente de este aparato.
Como base se utilizó un dibujo de la pieza en el
cual se indicaban la forma, medidas, tolerancias y
el material de polipropileno. La pieza en cuestión
era un recipiente casi totalmente simétrico con
unas exigencias de calidad superficial, precisión
de medidas (causado por el proceso de montaje y
su función) y resistencia mecánicas relativamente
elevadas para el polipropileno.
Tipo de ejecución del molde
La construcción mostrada (figuras 1 a 4) es un
molde de tres placas (planos de separación I y II)
con placa de extracción p. Al abrise la máquina se
abre el molde por medio de dos trinquetes b en el
plano I. Por este movimiento se retiran las dos co­
rrederas c que conforman la rosca a lo largo de co­
lumnas inclinadas d. Los trinquetes están guiados
por las regletas de levas K y desenganchan des­
pués de 28 mm de recorrido. La placa de confor­
m ación/se queda inmóvil. El molde se abre en el
plano de apertura principal II. La placa de confor­
mación está guiada adicionalmente por cuatro co­
lumnas g. Los topes finales h impiden que esta
placa se caiga.
Colada
El material se conduce hasta la cavidad a través de
una colada de barra, con canal de distribución frío
y las entradas submarinas i. A pesar del espesor re­
lativamente grueso de 3,5 mm de la pieza se inten­
tó con éxito la inyección a través de cuatro entra­
das i de 1,8 mm de diámetro. Las entradas son
cizalladas al abrir el molde en el plano de separa­
ción /. Las entradas están situadas en la apertura
superior de la pieza. La elección de este sistema de
colada y su situación ofrece las siguientes ventajas:
- Unión central. Permite un llenado uniforme,
- Situación de la unión fuera de las superficies de
función y extemas de la pieza,
- Posibilidad de fabricación automática sin opera­
ciones posteriores en los puntos de colada.
Sistemas de atemperación
Para cumplir las exigencias de calidad es necesa­
rio mantener el molde a una temperatura homogé­
nea de 50 °C. Además, era necesaria una atempe­
ración efectiva para conseguir tiempos de ciclo
cortos. El molde se ha equipado con cinco siste­
mas de atemperación independientes entre sí.
Sistema 1: atemperación del macho principal k
Sistema 2: atemperación del manto (matriz) l
Sistemas 3 y 4: atemperación de las correderas de
conformación de las roscas c
Sistema 5: atemperación del bebedero m y
del macho adicional n. La efecti­
vidad de calentamiento en el ma­
cho adicional se incrementa por
un bulón de cobre o.
Sistemas de expulsión
La pieza es extraída del macho por la placa de ex­
tracción p. El movimiento es ejecutado por el ex­
pulsor de la máquina accionado hidráulicamente.
El recorrido de la placa de extracción p es limitado |
por los dos distanciadores q con los topes finales r.
El reborde de la pieza s situado en la placa de ex­
tracción podría quedarse adherido en el desmol­
deo. Por este motivo se ha previsto un chorro de
aire t que se pone en funcionamiento al final del
proceso de expulsión. Con esta medida se consi­
gue una caída segura de las piezas. El distribuidor
de la colada es expulsado por un sistema de expul­
sión u independiente. El movimiento de este ex- i
pulsor se realiza por la cabeza del tomillo v. El i
tomillo sirve como unión entre la placa de extrae- j
ción w y el expulsor de la máquina.
Aceros utilizados
Para los diferentes elementos del molde se han uti­
lizado los siguientes aceros:
- Figuras: acero de cementación, cementado,
- P la c a /y placa de extracción: acero de bonifica­
ción, nitrurado,
- Resto del molde: acero sin alear para herramientas.
Killiir;i 2
Molde de inyección para recipiente con cuello roscado 79
80 3. Colección de ejemplos

Molde de tres placas con dispositivo de extracción para almacén de precisión,

ejemplo 33
Los circuitos integrados (CI) para la fabricación
de aparatos electrónicos se fabrican hoy de forma
casi totalmente automática. Para ello es necesario
que se almacenen. La pieza de almacenaje en for­
ma de varilla representada en la figura 1 tiene una
ranura en forma de U para el alojamiento de las
tarjetas y una parte inferior curvada con nervios de
refuerzo. En ambos extremos del almacén existen
patillas y orificios de fijación.
Figura 1. Almacén de precisión p a ra cincuenta circuitos integrados
Arriba: vista de planta de las dos ranuras de alojamiento para los CIs;
abajo: vista desde abajo de los nervios de refuerzo por los que se extrae
la pieza del macho
Molde
El eje longitudinal de la pieza es perpendicular
respecto al sentido de apertura del molde (figuras
2 a 11). La parte inferior nervada está situada ha­
cia la colada. La inyección se realiza en dos pun­
tos a través de una boquilla de canal caliente (16) y
un distribuidor con entrada puntual de tres placas.
Funcionamiento del molde
Plano de separación I
Después de 7 mm de recorrido de apertura, origina­
dos por los resortes (69), se corta la colada (las es­
pigas (22) mantienen fija la colada en su placa (5)),
y se desmoldean las patillas y orificios de fijación
de la pieza retirando las correderas laterales (33).
Las placas del molde (3) y (4) siguen cerradas.
Plano de separación II (apertura del molde)
El plano de apertura II (entre las placas (3) y (4))
es el siguiente que se abre. Este proceso finaliza
después de un recorrido de 80 mm. El expulsor
pleta es extraída de las espigas (22) y del bebedero
(16) y cae del molde. Los extractores con muelle
(72) evitan que la colada se quede adherida a la
placa de colada (5). Los tomillos (68) impiden la
salida de las placas del molde de los elementos de
guía. Pero no sirven como tope final de apertura.
Este se encuentra en la máquina.
Desmoldeo (extracción) de la pieza inyectada
Durante el proceso de apertura, el dispositivo de
extracción que está situado en la placa de molde
en la parte de expulsión, se encuentra en situación
de extracción. Sólo en esta posición un microinte-
rruptor de final de carrera permite la entrada del
dispositivo de extracción en el molde abierto.
Durante el movimiento de entrada de este dispositi­
vo, los colisos (56) entran en las guías (31) y los
gatillos (54) regulados exactamente se deslizan so­
bre los nervios transversales de la pieza y engarzan
en la posición final del dispositivo de extracción
junto a dos de estos nervios. Al mismo tiempo, en
esta posición se activa el microinterruptor (58) que
libera la función de extracción. La pieza es aho­
ra extraída del macho (27), cuya longitud es de
162 mm, y cae del molde. Cuando el dispositivo de
expulsión ha vuelto de nuevo a su posición inicial,
el microinterruptor (59) está activado y se puede
iniciar un nuevo ciclo de inyección, siempre y
cuando el dispositivo de seguridad por infrarrojos
montado sobre el molde también lo permita.
El dispositivo de seguridad de infrarrojos controla
el semimolde inferior y comprueba si la pieza y el
dispositivo de extracción han salido del molde.
Sólo cuando ambas condiciones se han cumplido,
el control de la máquina permite el inicio de un
nuevo ciclo de inyección.
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de la palanca (29) y un bulón de arrastre (38). De g - e l s i 3»>!1

esta forma se eleva la patilla de fijación con forma
de gancho situada por encima del expulsor, para ■g§.•§
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que posteriormente ésta sea extraída del macho. i tí £ u
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Plano de separación III S a 1- -3 .S - ü. e Z! íí3 -S o 3 }
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S s »—>>2 5 2 2 ° u®.co SíME c“ Pg ■84-s a s 1:-
Después de 60 mm más de recorrido, iniciados por h ‘ü tiSiEg ■■■*'£ °o 1a fsa3 a ’S = ■£ ”s '!
el bulón de arrastre (67), el plano / se ha abierto I..I J
« s -s§ r^ :—S 2 ¡a £ u §**ov-> -rs s: ► 3
completamente. Dos bulones de arrastre adiciona­ 1 Ü lü P p-’S "
’B 3's
£ n.CU yH .. u 4) g _ . s >-
les (66) hacen tope con la placa de molde (4) y SP 73S«^ ^c í 3-0 1'¡Ü
^*2 w
5"P C . 2 - O
arrastran las placas de colada (5). La colada com­ S-g 0^2 y oc.=3
<si CU=S O C U S L» X ü SO C
1
Molde de tres placas 81
82 3. Colección de ejemplos
Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmética con rosca,
ejemplo 34
Para cerrar los botes de crema de cosmética se uti­
lizan generalmente tapaderas con rosca fina. La fa­
bricación de tales botes de plástico por inyección
requiere moldes que eviten, por motivos estéticos,
las marcas de la partición del molde en la superfi­
cie, que surgirían inmediatamente con moldes sen­
cillos con cavidades partidas. Los moldes con dis­
positivo de desenroscado evitan este defecto, pero
son más complejos y más caros.
El molde de tres cavidades expuesto en las figuras
1 y 2 para botes de cosmética ofrece una solución
económica del problema, en la cual sólo se ha pre­
visto una división de la cavidad en el sector de la
rosca en el borde superior del bote. El resto del
bote se conforma en una cavidad sin separación de
molde. Para la conformación de la rosca se utiliza
un anillo de tres segmentos (15), que se une por
las cuñas con el molde cerrado (16) (representado
en el sector I de la vista principal o en la vista de
planta, izquierda (figuras 1 y 2). La ejecución
como molde de tres placas hace que al abrir el
molde la primera separación se efectúe entre las
placas (2) y (3), de forma que por medio del mue­
lle (33) y el bulón (32) se expulse la mazarota (re­
presentado en el sector II de la vista principal). Al
hacer tope la placa (4) en la cabeza del tomillo de
limitación de recorrido (22) se inicia la apertura
entre las placas (4) y (5). En este momento se reti­
ran los segmentos de conformación de rosca (15)
de las cuñas (16) y son empujados hacia el exte­
rior por los muelles (25), liberando la rosca de la
pieza. A continuación, por medio del casquillo de
extracción (19), se pueden extraer las piezas (re­
presentado en el sector III de la vista principal y
en la vista de planta, derecha, de las figuras 1 y 2).
La refrigeración interna de los machos (13) y la
refrigeración extema de la placa (5) permiten ci­
clos cortos.
Figuras 1 y 2. Molde de tres cavidades para botes de cosmética con
rosca
I, 2: placas base fijas, 3, 4: placas soporte superiores, 5: placa de cavi­
dad, 6, 7: placas base, 8 : anillo de distancia, 9, 10: placas de expulsión,
I I , 12: placas de fijación móviles, 13: macho refrigerado, 14: postizos
para la conformación del fondo, 15: anillo de segmentos para la confor­
mación de la rosca, 16: cuña, 17: bulón guía, 18: conexión de agua de
refrigeración, 19: casquillo de expulsión, 20: barra de expulsión, 21: co­
nexión de agua de refrigeración para el macho, 22: tomillo de limita­
ción de recorrido, 23: bebedero, 24: aro de centraje, 25: muelle, 26: co­
lumna de guía, 27: casquillo guía, 28: junta, 29: pasador, 30: tomillo de
unión, 31: muelle, 32: bulón de expulsión para la mazarota, 33: muelle
Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmética 83

F igura 1
84 3. Colección de ejemplos
Molde para polea de correa trapecial en poliamida, ejemplo 35
Debido a las contrasalidas tanto interiores como
exteriores, los costos de fabricación y de manteni­
miento de los moldes se incrementan sustancial­
m ente,ya que son necesarias correderas y sus me­
canismos de movimiento. Además, hay que añadir
que la seguridad de funcionamiento de estos me­
canismos disminuye con el tiempo y el uso, debi­
do al desgaste de los mismos.
Fig. 1. Polea para correa trapezoidal de poliamida, en dos partes
iguales unidas por cierre de resorte
La polea para correa trapecial en poliamida ex­
puesta en la figura 1 es un ejemplo para un diseño
óptimo, evitándose la necesidad de correderas. Si
la polea se fabricara de una sola pieza serían nece­
sarias, para la conformación de la ranura de la po­
lea, dos o tres correderas por cada cavidad. La re­
baba residual en la ranura sería difícil de eliminar.
Sin embargo, si esto no se hiciera cuidadosamente,
existiría el peligro de dañar la correa. Con una di­
visión de la polea en el sentido vertical al sentido
de giro es posible la construcción del molde ex­
puesto en la figura 2. Así mismo, la patilla de en­
caste necesaria para el montaje se puede realizar
sin correderas. Además, ambas mitades de la polea
se han conformado de forma idéntica, con lo que
los dos insertos del molde son iguales y en el mon­
taje se pueden combinar arbitrariamente las semi-
poleas.
El molde de tres placas (figura 2) trabaja de forma
completamente automática. La apertura comienza
en el plano /, ya que las placas (3) y (4) son arras­
tradas por medio del bulón (25) y el trinquete
(24), hasta que la barra (23) desengancha el trin­
quete (24) por medio del tomillo de regulación
(27). Los tomillos de regulación de recorrido im­
piden que las placas (3) y (4) se abran más, de
forma que el plano de apertura II se abre y las pie­
zas pueden ser desmoldeadas con ayuda de los ex­
pulsores (17). Después de eliminar las coladas de
paraguas en las piezas se puede proceder al mon­
taje de las poleas.
Figuras 2 a 5. Molde de cuatro cavidades para semipoleas para co­
rrea trapecial en poliamida
1, 2: placa base fija, 3: placa de atemperación superior, 4: placa de cavi­
dad superior, 5: placa de cavidad inferior, 6 : placa base, 7, 8: placas de
extracción, 9, 10: placas de fijación móviles, 11: columna de distancia,
12: inserto de cavidad inferior, 13: inserto de cavidad superior, 14: bu­
lón macho, 15: noyo, 16: barra plana, 17: expulsor, 18: bebedero, 19:
arandela de precisión, 20 : junta tórica, 21 : expulsor de la colada, 22 : co­
lumna de guiado, 23: barra de coliso, 24: trinquete, 25: bulón, 26: bulón
giratorio, 27: tomillo de regulación, 28: muelle, 29: tomillo, 30: cone­
xión de agua de atemperación, 31: tomillo de limitación de recorrido,
32: barra de expulsión, 33: muelle, 34: bulón
 Molde para polea de correa trapecial 85

Figura 5
86 3. Colección de ejemplos
Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente para envases de yogur
en polipropileno, ejemplo 36
Los moldes de pisos para envases de paredes finas
han de trabajarse de forma muy precisa y continua
para evitar diferencias de espesor en las piezas. La
expulsión con aire comprimido ahorra dispositivos
de expulsión móviles y no tiene, por lo tanto, nin­
gún desgaste.
Los moldes de pisos se utilizan cuando se han
de inyectar en grandes cantidades piezas de po­
co peso, paredes finas y gran superficie. Los en­
vases de yogur de polipropileno tienen un peso
de 13,4 g, con un espesor de pared de 0,63 mm.
Lo especial de estos envases es que en su parte
inferior muestran un borde de apoyo que requie­
re una expulsión especial. Los envases de yogur
tienen, según el material de inyección, espesores
de pared entre 0,4 y 0,65 mm. Los espesores
han de ser muy constantes, o sea, el posicionado
entre el macho y la conformación exterior debe
ser muy preciso para que la masa no corra unila­
teralmente y desplace el macho. Si esto sucede,
no se conseguirá ninguna pieza completa y ho­
mogénea.
Figura 1
Ja Ja
]3 r
Molde
Las figuras 1 y 2 muestran la robustez de todo el
molde, así como las dimensiones del macho y la
camisa exterior. Cada macho (1) está centrado con
la camisa exterior (2) por medio del anillo (3).
Todas las piezas de conformación están templadas
y las placas del molde niqueladas. El molde se di­
señó con apoyo del CAD y las piezas fueron fabri­
cadas con CAM.
Refrigeración
Los espesores delgados de las paredes permiten un
enfriamiento rápido si el sistema de refrigeración
en el molde es adecuado. Según es usual en tales
moldes, los orificios de refrigeración están muy
juntos en el macho y en la camisa exterior, y justo
por debajo de la superficie. Los machos tienen ca­
bezas insertadas de cobre-berilio.
El recorrido de los canales de refrigeración lo
muestra el esquema de la figura 3.
 Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente 87
Figura 2

Figuras 1 y 2. Molde de pisos ocho cavidades dobles con canal ca­

liente
1: macho, 2: camisa exterior, 3: anillo de centraje, 4: base de la camisa,
5: casquillo de precámara, 6 : anillo de centraje, 7: anillo de la cabeza
del macho, 8 : noyo del macho, 9: canal de colada, 10: distribuidor, II,
12: resistencias de calentamiento, 13: boquilla caliente, 14, 15: crema­
lleras, 16: piñón, 17: tope de apoyo, 18: patín, 19: columna de guía, 20:
boquilla de soplado, 21 : canal de aire base de la camisa, 22 : canales de
aire del macho, 23: pieza desplazable, 24: pistón

Figura 3. Esquema de refrigeración

a: refrigeración de las placas de canal caliente, b: refrigeración de las
placas de entrada, c: refrigeración de las cavidades, d\ refrigeración del
Figura 4. Cilindro de aire para el desmoldeo del reborde macho
88 3. Colección de ejemplos
Sistema de colada
El material llega hasta las cavidades a través de un
canal de colada caliente (9), que está atornillado
sobre un distribuidor (10). El distribuidor se ca­
lienta con dos resistencias incorporadas (11, 12).
Desde ¿1 distribuidor (10) salen ocho boquillas ca­
lientes (13) hacia las cavidades.
En la entrada del material se encuentra una pieza
desplazable (23). Al despegar la boquilla de la má­
quina después de la inyección, esta pieza sigue a la
boquilla y amplía así el volumen del contenido del
distribuidor. El material puede expandirse en el dis­
tribuidor y así se evita el goteo de la colada.
Control
A ambos lados del molde están situadas un par de
cremalleras (14, 15) con un piñón (16) entre am­
bas. De esta forma, al cerrar y abrir el molde, am­
bos planos de separación se abren y se cierran de
forma uniforme. Los rodillos (17) en ambos lados
apoyan las cremalleras contrarrestando las fuerzas
radiales procedentes del piñón. El molde tiene un
peso de 2330 kg y se apoya sobre patines (18) en
Molde de pisos de dos cavidades dobles para tapaderas en polipropileno, ejemplo 37
La tapadera para una cafetera tiene un diámetro
de 135 mm y una altura de 13 mm. En el borde de
la tapadera se encuentran dos hendiduras en el ex­
terior y dos pestañas en el interior. En un lateral
de la tapadera está situada una «oreja».
Molde (figuras 1 a 3)
Las medidas del molde son 646 X 390 mm, altura
de montaje 736 mm, peso 1000 kg.
Las figuras de conformación son de acero, n- de
material 1.2767 y están templados integralmente.
Debido a la forma de la tapadera (gran superficie,
poca altura y poco peso), se ofrece la construcción
de un molde de pisos.
En el bloque central (1) se encuentran las cuatro
piezas de conformación (2), situadas simétrica­
mente. Dos de los machos (3) están situados en el
bloque de molde de colada fijo, y los otros dos en
el bloque de expulsión móvil.
Sistema de colada
El bloque central contiene las cuatro boquillas de
canal caliente (4), calefactadas exteriormente, y el
distribuidor de canal caliente (6) calefactado por
medio de cuatro resistencias (5). Este último es
alimentado con el material por el canal de colada
(7) calefactado por cuatro resistencias eléctricas.
El canal de colada (7) que sigue los movimientos
del bloque central está rodeado por un tubo de
las columnas de la máquina. Además, en el interior
del molde existen cuatro columnas de guía (19) más.
Desmoldeo
El reborde de apoyo sólo es desmoldeable con se­
guridad cuando los envases son extraídos del fondo
de la camisa exterior antes de abrir el plano princi­
pal I. Esto se realiza por medio de pistones de aire
a presión (24), que al abrir el molde separan prime­
ramente el plano de separación II (figura 4). Para
evitar la formación de vacío en el fondo del enva­
se, también se sopla aire en ese punto. Por lo tanto,
los envases se quedan de momento entre la camisa
exterior (2) y el macho (1) hasta que se abre el pla­
no I. Ahora se extraen las piezas de la camisa. Del
macho se extraen sólo con aire a presión. Esto se
realiza por medio de dos ranuras circulares entre el
anillo de la cabeza del macho (7) y las piezas adya­
centes (1) y (8). En cada base portamachos se en­
cuentra una boquilla de soplado desplazable (20).
Al desmoldear los envases entra aire a presión en
el canal (21), la boquilla de soplado se desplaza y
el chorro de aire saliente empuja las piezas hacia
abajo extrayéndolas del molde.
protección (8) que impide que el material que go­
tee, por ejemplo, de la placa de colada (9), llegue
al sector de la caja de expulsión.
De cada una de las cuatro resistencias (4) parte un
ramal de colada (10) a través de un túnel hacia la
«oreja» de la pieza. Al abrir el molde, los extracto­
res de colada (11) extraen las coladas solidificadas
de las boquillas de canal caliente y de las mencio­
nadas entradas submarinas y son expulsadas.
Refrigeración
Los machos y las cavidades están provistos con un
sistema de orificios de refrigeración que cubren to­
das las superficies. Otros orificios de refrigeración
se encuentran en el sistema de distribución en las
placas del bloque central (1), para evacuar el calor
inevitablemente procedente del distribuidor caliente.
Desmoldeo
Para el desmoldeo de las hendiduras exteriores
cada cavidad dispone de dos correderas (13) ac­
cionadas y guiadas por las columnas inclinadas
(12). Las pestañas interiores se desmoldean por los
expulsores inclinados (14).
Para la extracción del macho sirven los expulsores
(15). Tres espigas (17) posicionan la tapadera du­
rante el proceso de desmoldeo. Después de la ca­
rrera «X» la tapadera es separada de estas espigas
por medio del expulsor tubular (16).
2
F ig u ra Molde de picos de dos cavidades dobles para tapaderas 89
90 3. Colección de ejemplos

La placa de expulsión en el lado de inyección (19) Ambos planos de separación se abren y se cierran
es accionada por cilindros hidráulicos (21), mien­ simultáneamente, ya que en los lados estrechos del
tras que la placa de expulsión (20) es accionada molde se encuentran dos cremalleras (23) con un
por el expulsor de la máquina. Ambas placas están piñón intermedio (24).
guiadas por cojinetes de bolas (22).

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para cápsulas en polipropileno, ejemplo 38

Para una cápsula en la que la base y la tapa están M olde
unidas por una bisagra del mismo material de in­ Las medidas exteriores del molde se han determi­
yección (figura 1), se diseñó un molde de pisos nado de forma que pueda montarse sobre dos má­
(figura 2). En cada plano de apertura se encuen­ quinas de inyección con diferentes distancias de
tran cinco cavidades y, por lo tanto, se pueden in­ columnas. Debido al peso, se añadió a la guía en
yectar 10 cápsulas completas en cada ciclo. las cuatro columnas una guía adicional en los tra­
Debido a la calidad superficial exterior de las pie­ vesados de la máquina. El molde expuesto en las
zas, la colada se realizó en el interior de las mis­ figuras 3 a 6 se puede adaptar a la distancia de la
mas. Es necesaria una colada para la base y otra máquina adecuada con la pieza de inversión (10) y
para la tapa. los cojinetes montados sobre ella (28).
En la parte central móvil del molde se encuentra
un distribuidor de canal caliente (5) que es calen­
tado con calefactores embebidos en aluminio (63).
El material fluye desde el distribuidor de canal ca­
liente a través de una boquilla caliente (42) hacia
el punto de entrada en la base o en la tapa de la
pieza. Las figuras se conforman por medio de pos­
tizos (17) y (18). Debido a motivos ópticos, la co­
lada es asimétrica. El distribuidor de canal caliente
(5) es alimentado a través de una boquilla (20) ca­
lentada con una resistencia tubular (64).
La potencia de calentamiento total instalada es apro­
ximadamente de 13,5 kW. Se divide en 20 X 300 W
F ig u ra 1. C á p s u la , en la cu a l la b ase y la ta p a d e r a e stá n u n id a s p o r
u n a b is a g ra del m ism o m a te ria l (iz q u ie rd a a b ie rta , d e re c h a c e r r a ­
para las boquillas de canal caliente, 7000 W para el
da) distribuidor y 450 W para la resistencia tubular del
bebedero. Durante el funcionamiento se consumen
aproximadamente 7,5 kW. Las diferentes boquillas de
inyección son regulables, y su temperatura es contro­
lada por termopares en las boquillas. Para el distribui­
dor de canal caliente se han previsto cuatro circuitos
de regulación. La temperatura del bebedero puede ser
regulada, igual que la de la boquilla de la máquina,
desde el control de la máquina de inyección.

R efrigeración
Para la refrigeración de las piezas se han previsto
20 circuitos que pueden ser conectados por medio
de conexiones y racores rápidos al distribuidor de
agua de refrigeración.

Desmoldeo
Para el desmoldeo de las piezas refrigeradas la
parte móvil del molde es abierta por el movimien­
to de la placa de fijación de la máquina. Las cre­
malleras (6) y (7) abren los dos planos de partición
de forma sincronizada. Durante el movimiento de
apertura las piezas se quedan en el bloque central
hasta que las cremalleras accionan las placas de
expulsión (3A) y (3B) por medio de un bulón para
expulsar las piezas y separarlas de la colada. Al
cerrar el molde, los recuperadores llevan las placas
F ig u ra 2. V ista del m olde de inyección a b ie rto de expulsión a su posición inicial.
 Molde de pisos de cinco cavidades dobles para cápsulas 91

F ig u ra 3

£•3 F ig u ra 4
5

Figuras 3 a 6. Molde de pisos de cinco cavidades dobles para cápsulas

3A , 3D: placas de expulsión, 5: distribuidor de canal caliente, 6: crem a­
llera, 7: piñón, 10: p ieza de inversión, 17, 18: postizos figura, 19: cuña
de sujeción, 20: boquilla caliente, 28: cojinete de apoyo, 42: casquillo de
apoyo, 47: aro de centraje, 63: resistencia de form a, 64: resistencia tu b u ­
Sección D-E lar
92 3. Colección de ejemplos
 Molde de pisos de cinco cavidades dobles para cápsulas 93
Figura 6

Visto p or lN Visto p or X

Ejemplo 38
Figuras 3 a 6. Molde de pisos de cinco cavidades dobles para cápsulas
3A, 3D: placas de expulsión, 5: distribuidor de canal caliente, 6: crem alle­
ra, 7: piñón, 10: pieza de inversión, 17,18: postizos figura, 19: cuña de su­
jeción, 20: boquilla caliente, 28: cojinete de apoyo, 42: casquillo de apo­
yo, 47: aro de centraje, 63: resistencia de form a, 64: resistencia tubular
94 3. Colección de ejemplos

Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente para la inyección de guarne­

cido para automóviles en polipropileno, ejemplo 39
Estos guarnecidos se utilizan en automóviles como
unión entre la moqueta interior y la carrocería.
Para fabricarlas se construyó un molde de pisos de
cuatro cavidades de canal caliente, en el cual se
evita la dilatación térmica del canal caliente por
medio de unos tubos entre los diferentes bloques
de canal caliente.
Existen un guarnecido izquierdo y otro derecho,
así como, en este caso, según el modelo del vehí­
culo, uno corto y otro largo.
C onstrucción general del m olde
Los guarnecidos con las dimensiones de 1250 X
60 X 2,5 mm son piezas de gran superficie pero
con una masa relativamente pequeña (figura 1). El
peso de la misma es de 180 o de 150 g. Queda cla­
ro que la fabricación debería realizarse con un
molde de pisos, ya que de esta forma se duplica la
capacidad de la máquina sin incrementar la fuerza
de cierre. Debido a las cantidades requeridas, se
El concepto del molde es abrir ambos planos de
separación simultáneamente por medio de dos cre­
malleras (40) y un piñón (36) en cada lado.
Debido a que en la parte exterior del guarnecido
no se debe ver ninguna marca de las entradas, se
inyectó por la parte interior. Aquí también se en­
cuentran los elementos de fijación y los tacos de
distancia para la moqueta que requieren una ex­
pulsión para el desmoldeo. Al mismo tiempo, al­
gunos de los elementos de fijación no están per­
pendiculares respecto al plano de separación. Por
este motivo se han previsto expulsores accionados
hidráulicamente en las placas del molde en la parte
del canal caliente (3) y (5). Una ejecución especial
de los cilindros permite su aplicación inmediata­
mente al lado de los distribuidores de canal calien­
te a temperaturas de aproximadamente 260 °C.
C onstrucción del canal caliente
Para la distribución del material en los distintos
canales de alimentación se ha elegido el sistema
de canal caliente con torpedos termoconductores
calentados indirectamente.
La incorporación de los expulsores hidráulicos en
las placas de molde en la parte del canal caliente
(3) y (5) causó problemas de espacio. Por este mo­
tivo se tuvieron que reducir parcialmente los diá­
metros de los torpedos. La conducción térmica
modificada pudo ser compensada con la adapta­
ción de otros parámetros.

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F ig u ra 1. G u a rn e c id o s de p o lip ro p ile n o p a ra a u to m ó v iles s S.-2 §
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• 8.0-
ofrecía la solución de un molde de cuatro cavida­ 1 o o

des, dos de ellas diferentes para la regleta izquier­

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da y la derecha (figuras 2 a 5). La diferente longi­ $ g-8 y«uS . . •— 3 g g E -4e | s gf 8§•§.
5 3 fi
tud de los guarnecidos se compensa por medio de a*
“ a su-a2«l „ §

postizos. Para conseguir piezas libres de deforma­ fisjíltllf

ciones con medidas constantes con polipropileno S I 2?*2 l i t i o^s Ja««
I l
(Hostalen PPR 1042, fabricante: Hoechst AG), se M u r C « o 'cu ”
..33 0' C O44 <
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limitaron los recorridos del material a 170 mm —* 3 - CtD —, O
-.'2 « .2.8 73 2
como máximo. Por este motivo se requieren cinco ■S «•3JO.-2SS•e n y c ?
«,¡«- ^
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— o .y 33 .- _ r C e t r - - a ¿ O en c c
puntos de inyección, situados en la parte posterior a ¡ 11 i ¡ í | 1 “.í 4í | s
del guarnecido. • - 2 ..e s O -Sj.r-a U <D t " 2 3 ,2 <U
U. o.— =2 i5 2 es -a T3 -o eN -a oo es -o
Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente 95
96 3. Colección de ejemplos
Los puntos de inyección elegidos requieren una
longitud del distribuidor de canal caliente de 888
mm. Para reducir la dilatación térmica total de 2
mm, se han previsto cuatro bloques de distribución
individuales (8) a ( 1 1 ), que están unidos entre sí
con conexiones desplazables (12) a (14). El bloque
central ( 1 1 ) es dividido por el tubo de alimenta­
ción (15) en dos mitades que se pueden regular in­
dependientemente cada una. Cada bloque contiene
cuatro torpedos termoconductores. En la parte iz­
quierda del bloque ( 1 1 ) sólo se han incluido tres
resistencias de calentamiento. El canal de alimen­
tación compensa la posible pérdida de calor. De
esta forma la temperatura de cualquier punto de
entrada es regulable.
Las conducciones de canal caliente contienen re­
sistencias de calentamiento convencionales obteni­
bles en el mercado con un termopar conectado.
Por lo tanto, el canal caliente dispone de cinco cir­
cuitos de regulación del bloque y cuatro circuitos
de las conducciones.
Durante los primeros ensayos de inyección se
comprobó que se podía suprimir la calefacción de
las conducciones (12) y (13). Los canales eran ca­
lentados por los bloques adyacentes (8) a (11). No
se detectó ninguna pérdida de calor medible.
Todas las resistencias de calentamiento tienen las
mismas dimensiones de 200 X 16 mm de diámetro
y una potencia de 1250 watios y la relación super­
ficie/potencia es de 12,5 W/cm2, un valor que les
asegura una larga vida. Para cada bloque o cada
punto de regulación se han instalado 5000 W. Esta
potencia es alimentada a través de un regulador
con tiristores y 25 A de intensidad de salida. Los
cuatro reguladores de las conducciones se constru­
yeron de la misma forma, aunque aquí habría sido
suficiente una intensidad de 6 a 10 A de salida.
En caso de avería se puede asegurar la regulación
de los bloques más importantes con una pequeña
modificación del cableado.
La potencia calorífica total instalada es de 25 kW.
El diseño de los bloques se realizó con 250 W por
cada kilogramo de bloque de canal caliente. Con
esta potencia específica se consigue un equilibrio
térmico de hasta 300 °C con temperaturas de pared
del molde de 40 °C.
El tiempo de calentamiento sin la conexión previs­
ta de arranque es de 15 minutos. Esta conexión li­
mita la potencia suministrada al 50 % y reduce el
desgaste de las resistencias.
Las conducciones de distribución se han construi­
do de acero para trabajo en caliente, con el obje­
to de que, en caso de posibles temperaturas de
300 °C, no se produzca ninguna reducción de la
dureza. Para reducir la dilatación de las juntas de
estanqueidad debida al calor, éstas se han diseñado
de forma favorable al flujo y con ranuras de reduc­
ción de presión que evitan fugas. La parte roscada
tiene un ajuste con tolerancias muy ajustadas. La
tubería de alimentación (15) tiene al final un cas­
quillo de descompresión (16) que se comprime
unos 5 mm. La longitud de la tubería de alimenta­
ción se dimensionó para que, con la apertura de
trabajo del molde, no penetrara ningún material
goteante en el plano de separación.
Hasta los puntos de entrada más alejados, el mate­
rial recorre 940 mm. Los más cercanos están a 530
mm del casquillo de descompresión. Durante el
funcionamiento el canal caliente está completa­
mente lleno de material fundido. La transmisión
de la presión se realiza, por ello, con el material en
reposo (o corriente mínima), de forma casi homo­
génea, hasta los puntos de entrada. Pero con el
material en flujo se pierde presión a lo largo del
recorrido. Después del análisis Moldflow para
igualar las pérdidas de presión del material en flu­
jo hasta cada punto de ataque resultaron diferentes
diámetros de los canales de distribución. La distri­
bución general tiene un diámetro de 18 mm, los
orificios verticales tienen 6 mm en el centro y 8
mm en los extremos.
Las dimensiones de los torpedos son de 110 mm
de longitud, 17 mm de diámetro y 7,5 mm de hol­
gura de aislamiento. Con 260 °C de temperatura
en el bloque de canal caliente, la temperatura en la
punta del torpedo es de 235 °C como mínimo.
Esto es suficiente para polipropileno. Igualmente
es posible un inicio de producción después de una
interrupción prolongada. Los casquillos de entrada
(2 1 ) han sido aislados respecto a la placa del mol­
de con una holgura de 0,5 mm de profundidad.
Como material para los torpedos (3) se utilizó
CuCrZr (n.° de material 2.1293). Para evitar las
interacciones químicas del cobre con el PP, los
torpedos han sido niquelados [4] en duro y para
conseguir una mejor adherencia se recubrieron con
una capa fina de cromo.
Los cuatro bloques de canal caliente (8) a (11) dis­
ponen de discos de presión centrales (17) y (18),
con los que se centran los bloques, y las fuerzas
originadas son conducidas hacia las placas adya­
centes. Cuatro combinaciones ranura/bulón latera­
les evitan el entregiro de los mismos. Los bloques
no están atornillados con las placas de boquillas
adyacentes, sino que son flotantes. La distancia de
los casquillos de alojamiento de los torpedos (20)
tiene una sobremedida de 0,1 mm respecto a la
placa marco (4). Con ello se quiere asegurar la es­
tanqueidad del sistema, aun cuando las placas flec-
ten o tengan algún error angular. Se ha demostra­
do, a pesar del tamaño del molde, que la mayor
dilatación térmica del canal caliente respecto al
bastidor del molde es suficiente para conseguir
una estanqueidad perfecta.
Por medio de la división en cuatro bloques separa­
dos con conducciones axialmente desplazables se
puede despreciar la dilatación térmica vertical al
eje del molde. Los propios torpedos se retraen 0,4
mm en estado frío. Durante el calentamiento se di­
latan hasta la posición precalculada. Los bloques
de canal caliente han sido revestidos con placas de
aislamiento (22 ) cubiertas de planchas de aluminio
para reducir las pérdidas por radiación.
 Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente
El volumen total de colada en el sistema es de 840
cm3, y el volumen útil de las cuatro regletas es de
650 cm3. Con ello se asegura un tiempo de perma­
nencia breve del material en el sistema de distri­
bución. El cambio hacia regletas de otro color se
realiza en la práctica de forma rápida y sin proble­
mas.
97
Bibliografía
1 Sistemas de canal caliente de torpedos de calentamiento indirecto, se­
rie Plásticos Técnicos, Cálculo, Diseño, Aplicación, C2.2 Dirección
de domicilio de la empresa Hoechst AG, 1981
2 P. Unger: Kunststoffe 70 (1980) pág. 730/737
3 Publicación de la empresa Thyssen Edelstahlwerke AG: 1154/51377,
Elmedur X. (4) Chemisch Nickel Kanigen. Dirección de domicilio de
la empresa Schnarr OHG.
98 3. Colección de ejemplos
Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribución
de agua en polipropileno, ejemplo 40
El depósito de agua para un lavavajillas (figura 1)
está compuesto esencialmente de dos partes planas
de polipropileno soldadas estancamente. La con­
tracción posterior del polipropileno requiere que la
soldadura de las dos mitades se realice después de
dos días de almacenamiento, o mejor aún, inme­
diatamente después de la inyección. La segunda
opción siempre es favorable cuando las dos piezas
(de peso y superficie diferentes) se inyectan simul­
táneamente en el mismo molde. La decisión se
tomó a favor de un molde de pisos para inyectar
ambas piezas. Para ello había que tener en cuenta
lo siguiente:
En un molde de pisos el distribuidor de canal ca­
liente está situado siempre entre los dos planos de
separación que conforman la cavidad. El material
es suministrado al distribuidor generalmente a tra­
vés de un canal de colada (respiradero) situado co­
axialmente respecto a la unidad de inyección de la
máquina y que penetra en el plano de separación
del molde en la parte de la colada. En este caso
esto no es posible, ya que este plano de separación
está ocupado por la pieza.
Otra posibilidad es llevar el material hacia el dis­
tribuidor por el lateral. Para ello se ha de girar 90 °
la unidad de inyección de la máquina (posición L),
de forma que el dispositivo de inyección se en­
cuentra en el plano formado por los canales de dis­
tribución. Esta solución no pudo ser adoptada de­
bido a motivos concretos de funcionamiento.
Figura 1. Bloque de distribución de agua p a ra un lavavajillas
M olde
Se eligió una forma constructiva (figura 2) en la
cual una desviación (20, 21, 22) se une a la tubería
de colada (314) situada coaxialmente respecto al
centro de la máquina. Esta desviación lleva el ma­
terial que llega de la boquilla de la máquina alre­
dedor de la superficie de separación en la parte de
colada hacia el distribuidor de canal caliente (1).
Tal conducción desviada lleva consigo una pérdi­
da de presión al inyectar (figura 3). Se eligió la
desviación según la figura 3.
Otra peculiaridad de esta desviación es que tanto el
espesor de la placa (22) como la distancia de apertu­
ra del plano de separación en la parte de colada in­
fluyen en la altura total del molde. La desviación to­
tal (20, 21,22) está fijada en el distribuidor de canal
caliente situado en el bloque central del molde, y re­
aliza todos los movimientos de apertura y cierre de
aquél. Para este movimiento se ha de mantener libre
el recorrido H (figura 2). La placa (22) está apoyada
en las columnas (3) sobre el bloque central (11,12).
Una simplificación de esta desviación sería posi­
ble con una máquina de inyección cuya unidad de
inyección se pudiera elevar la cota E (figura 2), de
forma que la boquilla de la máquina quedase coa­
xial respecto al orificio de alimentación en el
puente (21). La altura total del molde sería enton­
ces más reducida y la pérdida de presión en la des­
viación igualmente inferior.
C olada
El análisis de llenado (figura 4) tiene como resul­
tado las dimensiones del canal del distribuiddor
según figura 5.
En función de los diferentes recorridos y de la can­
tidad de material, los diámetros de los canales com­
pensan estas diferencias, ya que las ocho boquillas
de canal caliente deberían ser iguales (figura 6). A
diferencia de la ejecución estándar, los cuerpos de
boquilla a de las mismas se fabricaron de acero.
Expulsión
La pieza adyacente a la colada es expulsada con el
sistema de expulsión de la máquina. La pieza cer­
cana a la colada es expulsada con cilindros hidráu­
licos, no representados, a través de las placas de
expulsión (6 y 7).
Calefacción del sistem a de canal caliente
Debido a las dilataciones térmicas, también se alar­
ga el puente (21). Para evitar tensiones térmicas en
el sistema de desviación y distribuidor, así como
para evitar pérdidas de estanqueidad, los tomillos
entre el puente (21) y la placa (22) sólo se pueden
apretar después de alcanzar la temperatura de fun­
cionamiento. Estos tomillos se han de aflojar nue­
vamente antes de desconectar la calefacción.
 Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribución de agua 99

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3. Colección de ejemplos

561**21

Figura 4. Parte inferior (izquierda) y parte superior (derecha) del

., x bloque de agua para un lavavajillas, los puntos de entrada están
Ejemplo 40 (continuación) marcados con la indicación de los caudales de volumen.
Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribución de agua 101

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102 3. Colección de ejemplos

C ontrol

El movimiento de ambos planos de separación se cada lado del molde (figura 8). De esta forma, am-
activa por medio de dos cremalleras y un piñón en bos planos se abren simultáneamente.

F ig u ra 8. M olde de pisos con c re m a lle ra s p a r a a p e rt u r a s im u ltá n e a

 Molde de pisos de ocho cavidades dobles para tubos de pastillas
Molde de pisos de ocho cavidades dobles para tubos de pastillas
en poliestireno, ejemplo 41
Para tubos transparentes, finos de poliestireno para
pastillas se había de construir un molde cuyos cos­
tos de fabricación y de producción estuvieran en
una relación aceptable. Se disponía de una máquina
con recorrido de apertura suficiente, y se decidió la
construcción de un molde de pisos de ocho cavida­
des doble (figuras 1 a 5). Este molde está compues­
to por tres grupos de placas, con placas de expul­
sión (3) y (9) interpuestas. En el paquete central (4
a 8) se encuentran el canal caliente (15) con el canal
de colada calefactada (19), las boquillas de canal
caliente (14), así como las cavidades en las placas
(4) y (8). Las cavidades se refrigeran por orificios
de refrigeración en las placas (4, 8) y (5, 7) de for­
ma intensiva, mientras que los machos ( 12 ) son re­
frigerados a través de orificios y alimentaciones de
agua desde las placas (1 y 11). El bloque de canal
caliente en forma de H (15) es calentado por cuatro
resistencias (30). Para el calentamiento homogéneo
del material en el canal de colada (19) se utili­
za una resistencia (18) montada en un torpedo (16).
103
En el bebedero (20) penetra la boquilla de la máqui­
na conformada especialmente. La boquilla de canal
caliente (14) llega con su punta cónica hasta la su­
perficie de conformación de la cavidad, de forma
que es posible la inyección «sin colada». Por moti­
vos termotécnicos se tuvo que acortar el casquillo
de la precámara (2 1 ) necesario para boquillas de
conducción térmica con calentamiento indirecto, ya
que un casquillo de precámara completo hubiera
dejado una marca no aceptable en la pieza.
La apertura y el cierre del molde se coordinan por
medio de una palanca angular (32, 33) lateral, que
está unida a los grupos de placas. Debido a este
mecanismo, al abrir el molde el grupo de placas
central (4 a 8) se sitúa en el centro entre los dos
grupos exteriores (1, 2) y (10, 11). Por medio de
las palancas (34) se accionan al mismo tiempo las
placas de extracción (3) y (9), de forma que duran­
te el movimiento continuo de apertura las piezas
son extraídas de los machos ( 12 ) por medio de las
placas de expulsión (13).
F iguras 1 a 5 ver páginas 104 y 105
104 3. Colección de ejemplos
 Molde de pisos de ocho cavidades dobles para tubos de pastillas 105
Figura 5
Figura 4
106 3. Colección de ejemplos
Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas, ejemplo 42
En los moldes de pisos las piezas de inyección
planas y de gran superficie como son las bandejas
no se pueden inyectar como moldes de construc­
ción convencional, si en cada uno de los planos de
separación se ha de disponer de una sola cavidad.
En este caso, el canal caliente, como elemento de
unión entre la unidad de inyección de la máquina
y el bloque de distribución no puede situarse en el
eje longitudinal central del molde. Pero si se dis­
pone de una máquina en la cual la unidad de plas-
tificación está situada en ángulo recto (posición L)
respecto al eje de la unidad de cierre, entonces el
molde representado en las figuras 1 a 6 es una so­
lución simple para esta aplicación. En esta cons­
trucción, el material es inyectado lateralmente de
forma directa en el distribuidor de canal caliente
(7), que, como es normal, está situado en el grupo
de las placas central. Cada una de las piezas es in­
yectada a través de cuatro entradas «sin colada» en
la parte inferior. El distribuidor de canal caliente
(7) en forma de estrella es alimentado con el mate­
rial por el centro, de forma que las distancias entre
el distribuidor y los puntos de ataque son cons­
tantes.
El molde es simétrico hasta las placas (4 y 5) que
envuelven el distribuidor (7). Con posición de
apertura final el grupo de placas central (4, 5) con
el distribuidor se encuentran, debido a los bulones
de arrastre (18), centralmente entre los dos grupos
de placas exteriores (1, 2, 3). La expulsión de las
piezas por el dispositivo de expulsión (1 8 a 2 1 )se
efectúa por medio de los muelles (20), los cuales
desplazan la placa de expulsión (22 ) cuando los
bulones de arrastre (18) hacen tope en las placas
(4) o (5). Inmediatamente después se efectúa la
expulsión de la pieza por medio de los expulsores
(24). Esto se puede hacer en los dos pisos del mol­
de de forma independiente a diferentes tiempos.
Las boquillas y el distribuidor mostrados en este
ejemplo no corresponden a la última tecnología
aplicada. Pueden ser sustituidos por elementos de
construcción normalizados ofrecidos en el mercado.
Bibliografía correspondiente al ejemplo 42
[1] E. Lindner, W. Hartmann: Plastverarbeiter 28 (1977), páginas
351-353.
[2] T. Johnson-. Kunststoffe 70 (1980), páginas 742-746.
Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas 107
108 3. Colección de ejemplos
Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente para la
inyección lateral directa sin colada de tapas de embalaje en poliestireno,
ejemplo 43
Al seleccionar una máquina de inyectar adecuada
para la fabricación de piezas se ha de preveer de
que la fuerza de cierre, el volumen de inyección de
material fundido, la altura del molde y el recorrido
de apertura del mismo estén en una relacción equi­
librada. En el caso de piezas relativamente planas
y finas esto no se consigue suficientemente si no
se duplica el número de cavidades con una cons­
trucción de pisos. De esta forma se aumentan el
volumen de inyección, la altura del molde y el re­
corrido de apertura necesario, mientras que la
fuerza de cierre permanece sin alterar.
M olde de inyección de pisos p a ra tap as de
em balaje
Los moldes de inyección con construcción en pi­
sos lograron imponerse ampliamente cuando se
consiguió inyectar ambas cavidades situadas en
los dos planos de separación con sistemas de canal
caliente sin colada. Los sistemas utilizados tienen
como característica común, con pocas excepcio­
nes, la situación de las coladas siempre paralelas
al eje longitudinal del molde.
Para un embalaje (figura 1) de poliestireno se de­
bían inyectar las tapas (figura 2) en un molde de
pisos (figuras 3 a 5, véase páginas 110 y 111) para
un mejor aprovechamiento de la máquina de in­
yección. La superficie exterior de la tapa no debe
mostrar ninguna marca residual de la colada, de
forma que las piezas sólo pueden ser inyectadas
por la parte interior o en un lateral.
F ig u ra 1
F ig u ra 2. T a p a de e m b a la je seg ú n fig u ra 1
La inyección en la parte interior de la tapa se ex­
cluye, debido a que la construcción de un sistema
de canal caliente que penetre en los machos unido
a un sistema de expulsión sería desproporcionada­
mente costoso.
Para la inyección directa lateral sin colada se utili­
zan boquillas de canal caliente normalizadas, sin
embargo, su uso dependerá de la forma de la pie­
za. Tal como muestra la figura 6A, el espacio (alo­
jamiento de la precámara) de montaje de las bo­
quillas para la inyección directa ha de estar, por
una parte, tan alejado de la cavidad que la pared
intermedia pueda soportar los esfuerzos durante la
inyección. Por otra parte, sin embargo, la colada
residual en el orificio de entrada permanente hasta
el siguiente ciclo de inyección es tanto más reduci­
da cuanto más delgada sea la pared del molde y
más corto sea el orificio de entrada. De ninguna
forma el punto residual puede ser mayor que el es­
pesor de la pared de la pieza por la cual se inyecta.
En el caso de la tapa no se puede realizar una in­
yección sin colada en la parte lateral de la pieza
con boquilla de canal caliente, ya que, debido a la
inclinación de la pared lateral respecto a la base, el
orificio de ataque sería desproporcionadamente
largo (figura 6B).
A pesar de ello, para cumplir la exigencia de in­
yectar la pieza directamente en la pared lateral, el
sistema de canal caliente del molde de pisos ha
sido equipado con boquillas calientes. Contra el
sentido general de disposición (eje longitudinal del
molde) se montaron a 90 0 respecto al eje. Esta bo­
quilla de canal caliente es cónica en su parte de­
lantera. Debido a que su punta cónica está situada
en un orificio de entrada que se amplía hasta la
precámara, la punta de la boquilla termina pareja
con la pared de conformación de la cavidad. De
esta forma se evita la formación de una rebaba de
colada que podría complicar el desmoldeo de la
pieza (figura 7).
A
F ig u ra 6. In te rd e p e n d e n c ia de la a ltu r a d e co la d a del e sp e so r d e p a ­
re d d e la p ieza y d e la d ista n cia m ín im a , en fu n ció n d e la resiste n cia
m e cán ic a, d esd e la p re c á m a ra h a s ta la c a v id a d co n b o q u illas d e c a ­
n al ca lien te p a r a la inyección la te ra l
h ¡ altura de colada con posición rectangular de la pared lateral de la pie­
za respecto al fondo o distancia m ínim a d e la cavidad h asta la precám ara
de la b oquilla d e canal caliente, h2 altura de colada con posición no rec­
tangular d e la pared lateral de la pieza respecto al fondo ( a 2 > 95°), en
este caso vale h2 > h ¡.
 Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente
Figura 7. Punto de e n tr a d a lim pio en la e n tra d a
Construcción y fo rm a de operación
del molde de pisos
En los dos planos de separación A y B (figura 5)
del molde de pisos están situadas dos tapas de em­
balaje. El molde está compuesto por tres grupos de
placas (1,2 y 3). En el paquete central (2) están si­
tuadas las cavidades conformadas, por una parte,
por las placas de conformación (4a, b y 5a, b), y
por otra, por los postizos de los machos (7 y 8).
Los postizos de los machos están fijados sobre las
placas (9 y 10), que a su vez forman parte de los
grupos de placas (1 y 3).
Los gmpos de placas (1 y 3) están guiados por me­
dio de las columnas (11) y los casquillos de cen­
traje (12) (figura 4). Adicionalmente, con otras
tres unidades de centraje (13) situadas en los pla­
nos de separación A y B, se determina la situación
de los tres grupos de placas entre sí.
Las tapas son inyectadas a través de boquillas de
canal caliente (14), calentadas directamente en el
centro del eje longitudinal a una distancia de 10
mm del fondo de la tapa. Cada cavidad es llenada
por la ranura circular de aproximadamente 0,3 mm
que queda entre la boquilla y el orificio de entrada.
Para mantener al mínimo la transmisión de calor
entre las boquillas calientes y el molde refrigera­
do, las boquillas están aisladas por unos casquillos
de precámara termoaislantes (15). Los casquillos
de precámara centran las boquillas y las apoyan al
mismo tiempo contra las placas de conformación.
Cada casquillo de precámara está a su vez situado
centradamente en una precámara y el orificio de
entrada que comunica con ésta. De esta forma se
asegura la posición exactamente centrada de la
punta de la boquilla.
En el centro del molde se encuentra un canal de
distribución (16). Esta pieza es rectangular y sólo
es redonda en el sector de la resistencia de calenta­
miento (650 W) (17) y de la brida de centraje. Las
resistencias del bloque están fijadas sobre unas re­
gletas en la parte rectangular de la tubería de dis­
tribución (18). Son dos resistencias de alto rendi­
miento (19) con 800 W de potencia cada una
(figura 3).
En el exterior del molde hay dos pestañas (20) que
en el montaje del grupo de placas central arrastran
las placas de conformación (4a) y (4b) así como
109
(5a) y (5b) contra el distribuidor de canal caliente
pasando por la boquilla de canal caliente. Estas
partes están unidas así para evitar la pérdida de es­
tanquidad del sistema de canal caliente entre las
superficies frontales de la boquilla y el distribui­
dor. La presión superficial necesaria entre la bo­
quilla y el distribuidor es aumentada aún más du­
rante el funcionamiento del molde debido a la
dilatación térmica.
Un borde en forma de brida en el distribuidor de
canal caliente es fijado entre las placas de confor­
mación (4a, b y 5a b) para recibir la presión axial
que ejerce la boquilla del dispositivo de inyección
sobre el distribuidor. El distribuidor es centrado
por la placa intermedia (6) así como por las dos
piezas de centraje (23) y (24).
Las cuatro cavidades son alimentadas a través
del canal central (21) y los cuatro canales de dis­
tribución (22) situados a 90 ° del canal central y
las boquillas de canal caliente. En la parte frontal
el distribuidor es cerrado por un dispositivo de
cerrado (25) al ser retirado de la máquina para
impedir la salida de material. Restos de material
solidificado traerían sin duda problemas para el
buen funcionamiento. Debido al desplazamiento
axial del torpedo (26) al retirar el distribuidor de
la boquilla de la máquina, el material comprimi­
do en el sistema de canal caliente durante la in­
yección puede expandirse hacia el espacio adi­
cional del canal (21). De esta forma se evita la
salida del material por los orificios de colada al
abrir el molde.
Los revestimientos (27) y (28) protegen al canal
caliente de mayores pérdidas térmicas con el
molde abierto. Al mismo tiempo, estos revesti­
mientos son una protección para el operario de la
máquina contra el contacto involuntario del dis­
tribuidor.
Al abrir el molde, por medio de su placa de fija­
ción (29), fijada a su vez a la placa de la máqui­
na, el grupo de placas (3) es arrastrado hacia la
izquierda, liberando el plano de apertura B. Con
este movimiento, a través de una cremallera (30)
situada diagonalmente en las partes posterior
y delantera del molde, se consigue un movi­
miento síncrono de los dos planos de separación
(figura 3).
La expulsión de las tapas se realiza en el plano A
por medio del dispositivo de expulsión (31), que
es accionado por dos cilindros neumáticos (32).
Éstos están situados diagonalmente en dos superfi­
cies exteriores del molde. El movimiento de ex­
pulsión para las piezas del plano B se realiza,
como es usual, mediante el dispositivo de expul­
sión (33), accionado por la barra central de ex­
pulsión (34).
Los orificios para el montaje de unas bisagras en
la pieza se conforman por los noyos cilindricos
(35), situados en las correderas (36). El movimien­
to de las correderas vertical al sentido de desmol­
deo se efectúa por medio de la columna inclinada
(37) (figura 4).
Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente 111
112 3. Colección de ejemplos
Molde de pisos de cuatro cavidades doble con canal caliente para copas de postre
en polipropileno, ejemplo 44
Con este molde se inyectan copas en PP con un
diámetro medio de 60 mm, una altura de 85 mm y
un espesor de 0,55 mm. El peso de la copa es de
7,5 g. La copa tiene un pie, de forma que entre este
pie y el cuerpo de la copa existe una contrasalida
que se ha de desmoldear por medio de correderas.
Molde
El molde tiene un peso total de 220 kg y una altura
de montaje de 700 mm, y está concebido como
molde de pisos de cuatro cavidades doble. Tal
como es corriente en los moldes de pisos, éste está
compuesto esencialmente por tres bloques, que
son: los dos bloques extremos, compuestos por una
placa base (1, 11) con unas dimensiones de 540 X
800 mm y una placa portamachos (2, 12). El blo­
que central, con las dos placas de conformación del
pie (3, 13), contiene el distribuidor de canal calien­
te (4), que a su vez está montado sobre la placa
central (5).
Entre ambos bloques extremos y el bloque central
se encuentran dos placas (6, 16) que portan los no­
yos de conformación (7).
Los machos (8) están fijados sobre las placas por­
tamachos (2 , 12 ). Éstos están rodeados por anillos
de centraje sólidos (9) que con sus superficies cóni­
cas centran los noyos de conformación (7).
Sobre las placas de conformación (6,16) están fija­
das imas regletas de guía ( 10) sobre las cuales se
deslizan lateralmente las mordazas (14). Cada mor­
daza conforma un semipié de dos cavidades adya­
centes. El recorrido de apertura es de 2 X 200 mm.
Para el control del movimiento de las mordazas se
utilizan dos columnas inclinadas (15) situadas en el
bloque central.
Colada
El material llega al canal de colada (19) a través
del bebedero (17) y un cierre con válvula de corre­
dera (18), y después al distribuidor de canal calien­
te (4) calentado por cuatro resistencias (20) de ca­
lentamiento. En el distribuidor se encuentran cua­
tro boquillas (2 1 ) calentadas directamente, que con
sus puntas penetran en los orificios de entrada de
los noyos de conformación del pie (22 ).
Las resistencias de calentamiento del canal de cola­
da están rodeados por un tubo de protección (23),
ya que este canal es accesible con el molde abierto
a través de los planos de separación (IA) y (HA).
La potencia total de calentamiento es de aproxima­
damente 6 kW.
El cierre de corredera impide el goteo del material
cuando, al abrir el molde, el canal de colada es reti­
rado hacia el bloque extremo en el lado de inyec­
ción. Además, se impide el goteo de las boquillas
de calentamiento al retirar la boquilla de la máqui­
na, ya que se produce un aumento de volumen en
el sistema de distribución por el cierre de la válvula
de corredera.
Salida de gases
En los finales de recorrido del material en el borde
de la copa y en el pie se han previsto ranuras
de ventilación (32) y canales de expulsión del
gas desplazado por el material penetrante en la ca­
vidad.
Refrigeración
Las piezas delgadas como estas copas disipan rápi­
damente el calor a las superficies de conformación,
por lo que para estos moldes es rentable una inver­
sión elevada en un buen sistema de refrigeración.
Hay que mencionar especialmente la refrigeración
de los machos. Sobre el cuerpo del macho (8) está
montada una cabeza (24) de cobre-berilio que con­
tiene seis orificios radiales de refrigeración. Estos
orificios sólo pueden ser realizados taladrando el
tubo (25). A causa de esto, el tubo (25) es debilita­
do y existe el peligro de rotura si las tuercas de fi­
jación (26) se tensan demasiado. Los muelles inter­
medios (27) permiten aplicar una fuerza de apriete
exactamente definida.
Los orificios de refrigeración en las mordazas reci­
ben el líquido refrigerante a través de las conduc­
ciones (28) incluidas en ellas. Las ranuras (29) en
las regletas de guía ( 10) permiten a estas conduc­
ciones seguir los movimientos de las correderas.
Desmoldeo
Antes de abrir el molde, los cilindros hidráulicos
(30) adquieren presión, de forma que al abrir pri­
meramente se abren los planos (IIAa, IIB). La par­
te inferior de los pies es liberada, y las mordazas se
abren. Los enclavamientos de bola (33) aseguran la
posición final de las mordazas abiertas.
Cuando los cilindros han finalizado su recorrido, el
molde se abre en (IA, IB) y las copas se extraen de
los noyos de conformación (7) asentadas sobre los
machos.
Finalmente, a través de los orificios (31) se sopla
aire a presión hacia la ranura circular entre el cuer­
po del macho (8) y la cabeza del macho (24). Las
piezas son expulsadas.
Para el control de un movimiento síncrono de aper­
tura de los planos de apertura se utiliza un meca­
nismo de cremallera no representado en el dibujo.
114 3. Colección de ejemplos
Molde de canal caliente para embellecedores de protección de parachoques en
elastómeros termoplásticos, ejemplo 45
Los embellecedores de protección de ETP (elastó­
meros termoplásticos) para parachoques de auto­
móviles se pueden observar en casi todos los vehí­
culos. Como protección del vehículo, los laterales
del parachoques penetran en el lateral del mismo.
Debido a una gran cantidad de nervios de refuer­
zo, perforaciones y elementos de fijación, se re­
quieren grandes moldes con un sistema de expul­
sión costoso. El parachoques tiene una anchura
extema de 1750 mm. Con sus laterales forma una
U de 750 mm de altura. En la parte interior se en­
cuentran numerosas nervaduras y las partes latera­
les tienen refuerzos transversales que muestran
contrasalidas para el desmoldeo. En la parte infe­
rior frontal se encuentran los agujeros de fijación.
M olde (figuras 1 y 2)
El molde tiene unas dimensiones de 2800 X 1500
mm, una altura de montaje de 1740 mm, y 32 to­
neladas de peso.
Para un manejo más sencillo, el bloque de confor­
mación y el macho están compuestos por varias pie­
zas. El bloque de conformación (1) está atornillado
con los postizos (2). El macho está compuesto por
la base (3) y el noyo (4). Ambas partes del macho
están unidas por regletas de ajuste (6) y cuñas (7).
Cuando el molde está cerrado, las partes de con­
formación y el macho se centran por medio de su­
perficies cónicas y las placas de ajuste (5).
Para la guía de ambas partes se utilizan cuatro guí­
as planas (8) situadas en los dos centros longitudi­
nales y transversales. A diferencia de las columnas
de guía normalmente utilizadas, tales guías planas
permiten que el macho y la parte de conformación
trabajen con diferentes temperaturas sin que se
produzca un agarrotamiento. Además, se pueden
efectuar posteriormente correciones en caso de di­
ferencias de espesor de la pieza.
Las piezas de conformación de la pieza están cons­
truidas de acero apto para pulir (n.° 1.2311), boni­
ficado entre 1100 y 1200 N/mm2 de resistencia
mecánica. Para las restantes piezas se utiliza el ma­
terial n.° 1.2312, debido a su mejor mecanización.
Las placas de fijación son de material n.° 1.1730, y
las placas de ajuste están templadas por cementa­
ción con material n.° 1.2162. Para las piezas de
deslizamiento y guías se utiliza bronce. Igualmente
se utiliza bronce para los noyos móviles en el ma­
cho, debido a la mejor conducción térmica.
Para el desmoldeo de las contrasalidas en la parte
interior frontal se utilizan correderas inclinadas
(12) que son accionadas por empujadores (13).
Estos empujadores están alojados en la placa de em­
puje (14) y son desplazables lateralmente. También
sirven para desmoldear las partes cortas con forma
de U en la parte superior interior del parachoques.
El contorno interior de las partes laterales es des­
moldeada por medio de correderas interiores (15),
que son accionadas igualmente por la placa de em­
puje (14) a través de los empujadores.
El contorno exterior de las partes laterales es con­
formada por correderas exteriores (16) accionadas
hidráulicamente (cilindro 17). Las hendiduras en
la parte inferior del parachoques son desmoldea­
das por medio de noyos perforados (18). Para su
accionamiento se utilizan tiradores hidráulicos
(19) situados paralelamente a la parte inferior lon­
gitudinal del molde.
C olada
La pieza es inyectada a través de un distribuidor
de canal caliente (9) y dos boquillas (11) calenta­
das con resistencias eléctricas (10), que desembo­
can con una entrada laminar en un cono y distri­
buidor de colada. Ambos conos de colada, el
distribuidor y las entradas laminares se separan
posteriormente de la pieza.
R efrigeración
La parte frontal de la pieza es refrigerada por me­
dio de orificios en la parte de conformación, y las
superficies exteriores de las partes laterales son re­
frigeradas por medio de orificios en las correderas
exteriores (16).
Para refrigerar la parte interior de la pieza se utili­
zan orificios en las correderas inclinadas (12) y en
las mordazas interiores (15). La entrada y salida
del líquido refrigerante se efectúa a través de tala­
dros en los empujadores (13). Siempre que el es­
pacio lo permita, también existen orificios de refri­
geración en los sectores de los machos.
Desm oldeo
Antes de abrir el molde se extraen los noyos per­
forados (18). Al abrir, los cilindros (17) empujan
las dos correderas externas (16) en el sentido de
apertura. La pieza es separada de las superficies de
conformación fijas y de las correderas (16), y las
coladas son extraídas de los orificios cónicos de
las boquillas de calentamiento.
Molde de canal caliente para embellecedores de protección de parachoques 115
116 3. Colección de ejemplos
Después de la extracción de la mitad de conforma­
ción, la placa de empujadores (14) es desplazada
hacia adelante por medio de los cilindros (20).
Con este movimiento, todos los empujadores (12)
y las mordazas interiores (15), así como los ex­
tractores de colada (29), son arrastrados. La pieza
es extraída del macho, y sus contrasalidas interio­
res quedan libres. Entonces hay que asegurar que
la pieza no se quede enganchada en los contornos
de las mordazas interiores, con este propósito se
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas
con rosca en acrilonitrilo-estireno, ejemplo 46
Por lo general, el aspecto externo de envases y re­
cipientes de cosmética ha de cumplir unas exigen­
cias muy elevadas. Desde este punto de vista no
se permite ninguna marca de colada en la parte vi­
sible de un bote de crema (60 mm de diámetro, 15
mm de altura). No se puede inyectar ni central­
mente desde el exterior ni lateralmente con colada
con entrada de túnel. Por lo tanto, es necesario in­
yectar la pieza a través del macho de conforma­
ción de la rosca. En tal caso es aconsejable dejar
fijos los machos y girar la pieza de conformación
extema para desenroscar la pieza: el dispositivo
de desenroscado sería más simple y los recorridos
de la colada más cortos. Pero esto aquí no es posi­
ble ya que, como se ha mencionado anteriormen­
te, la parte visible del bote ha de estar perfecta­
mente lisa y no se permite ningún abultamiento o
hendidura como arrastre para el desenroscado.
Molde
Por el motivo indicado, según las figuras 1 a 4, el
dispositivo de desenroscado se situó en el lado de
inyección.
Los casquillos roscados (2) están montados sobre
los cuerpos de los machos (1). Estos casquillos es­
tán guiados por los casquillos patrón (3), que por
medio de piñones intermedios (4) y un husiÜo cen­
tral (5), son accionados con un motor eléctrico.
En el cuerpo del macho (1) está alojado un casquillo
de refrigeración (6) con una ranura espiral, cuyo ori­
ficio central de 22 mm de diámetro contiene una bo­
quilla de canal caliente (7) de 150 mm de longitud.
han dispuesto los apoyos (2 1 , 22 ), que son gober­
nados por las guías (23, 24) de forma que impiden
a la pieza seguir el movimiento lateral de las mor­
dazas.
Para separar la pieza de las correderas inclinadas
desplazadas con ella, entra en acción la placa de
empujadores (25), accionada por el cilindro hi­
dráulico (26). Con la placa de empujadores (14) en
reposo, la pieza es extraída por medio de los em­
pujadores (27) y las piezas de presión (28).
El sistema de canal caliente aquí utilizado se des­
cribe con más detalle en el ejemplo 50 (tubo de
pasta dentífrica).
Sobre las superficies frontales del cuerpo del ma­
cho ( 1 ) y el casquillo de refrigeración (6) se en­
cuentran unas ranuras radiales (o sea, nervios en la
parte interior de la tapadera) que impiden que la
tapadera se gire durante el desenroscado.
El husillo de accionamiento (5) atraviesa la placa
de fijación ( 8) en la parte de expulsión. El motor
de accionamiento no sigue el movimiento de aper­
tura; el casquillo de guiado (9) se desliza al abrir y
cerrar el molde sobre el husillo (5).
Refrigeración
Los machos son alimentados con agua de refrige­
ración a través de los casquillos (6). En la placa de
conformación ( 10) y en la placa de extracción
(11) existen orificios de refrigeración. Los orifi­
cios en la placa portamachos ( 12 ) sirven para ali­
mentar los casquillos (6) de refrigeración.
Desmoldeo
Con la apertura del molde se inicia el desenroscado
de los casquillos roscados. Para ello, las piezas se
quedan adheridas en la parte frontal del cuerpo del
macho ( 1 ) y del casquillo de refrigeración (6) hasta
que el gancho de tope (13) (figura 3) arrastre la placa
de extracción (11) y expulse las piezas. El recorrido
de expulsión es limitado por el tope (14) (figura 4).
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas con rosca 117

E jem plo 46
F iguras 1 a 4. M olde de cuatro cavidades de canal caliente p a ra ta ­
pad eras con rosca
1: cuerpo del m acho, 2: casquillo con rosca, 3: casquillo patrón, 4: p i­
ñón, 5: husillo de accionam iento, 6: casquillo de refrigeración, 7: boqui­
lla de canal caliente (G ünther H eisskanaltechnik, F rankenberg), 8: placa
d e fijación, 9: casquillo guía, 10: placa d e conform ación, 11: placa de
extracción, 12: p laca portam achos, 13: gancho de tope, 14: tope
118 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores
en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 47
Los dos marcos (figura 1) con dimensiones exte­
riores de 150 X 155 X 30 mm son cromados pos­
teriormente. Se montan a pares en un automóvil.
Para el montaje, cada pieza dispone de ocho gan-
chitos sobresalientes del marco que enganchan en
la carrocería.
b ig u r a 1. M arco s em b elleced o re s p a r a au to m ó v iles
M olde
Las piezas se inyectan por pares (figuras 2 a 4). La
distancia entre las dos cavidades es determinada
por las correderas (15) situadas entre ambas, que
son necesarias para el desmoldeo de los ganchos
allí situados. Los restantes ganchos son desmolde­
ados por las correderas (12 a 14). Los noyos de
forma (16, 17) fijados sobre las correderas confor­
man los ganchos. Las correderas son accionadas
por las columnas inclinadas (24, 25, 33). Con el
molde cerrado, las correderas están bloqueadas
por las cuñas (22, 23) y por la brida (18). Los ex­
pulsores están asegurados para no entregirarse (pa­
sador 32), ya que sus superficies frontales están
adaptadas a la forma de la pieza.
El molde tiene unas dimensiones de 596 X 396 mm,
la altura del montaje es de 482 mm, y el peso 725 kg.
C olada
Las dos piezas son inyectadas por el interior del
marco en dos ganchos diagonalmente opuestos a
través de un distribuidor de colada y dos entradas
de túnel. El material llega a las cavidades a través
de un bebedero caliente (4), un canal de distribu­
ción (20) y dos boquillas calientes (21). En el dis­
tribuidor se han incorporado dos resistencias de
calentamiento (19). El distribuidor se apoya sobre
unas arandelas (26) de material termoaislante y re­
sistente a la presión contra la fuerza de empuje
causada por la presión de inyección.
Debajo del expulsor (27) existe un captador de pre­
sión (28) con la cual se puede medir la presión de
inyección del material en el distribuidor de colada.
A tem peración
Cada cavidad es atemperada en el lado de inyección
por dos circuitos de regulación, y en la parte de ex­
pulsión, por uno. Los circuitos están formados por
orificios que copian la forma de la pieza. En la en­
trada y salida del fluido atemperante se encuentran
unos termopares (29) que facilitan informaciones
sobre las variaciones de temperatura del fluido.
Desm oldeo
Al abrir el molde, las piezas y los distribuidores
solidificados se desplazan con el semimolde mó­
vil, ya que los ganchos están aún sujetos por las
correderas y las coladas lo están en los orificios
del túnel y los extractores de colada.
Después de liberar los ganchos por las correderas,
se expulsan las piezas y las coladas por medio de
los expulsores cilindricos.
Al seguir abriendo el molde, las correderas y las
columnas inclinadas correspondientes pierden el
contacto. Los muelles (30) mantienen las correde­
ras en posición abierta. De esta forma las colum­
nas pueden volver a entrar en las correderas sin
dañarse. Los expulsores son retraídos al cerrar por
medio de recuperadores (31).
Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores 119
120 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para clapetas
de salida en polioximetileno-copolímero, ejemplo 48
Estas piezas (figura 1) se montan en una válvula
de salida de WC y permiten la interrupción de la
descarga de agua para el ahorro de la misma.
Las piezas, con unas dimensiones (externas) de 55
X 65 X 55 mm, están compuestas esencialmente
por una cámara flotante en forma de bote, que
también sirve como cuerpo de válvula, y una serie
de palancas salientes.
F ig u ra 1. C la p e ta s d e la c is te rn a de d e s c a rg a de a g u a en p olioxim e­
tilen o -c o p o lím ero p a r a un W C
M olde
El molde, con unas dimensiones de 496 X 316 mm
y 427 mm de altura de montaje tiene cuatro cavida­
des (figuras 2 a 5). Las cuatro cavidades están si­
tuadas en hilera, debido a que las palancas situadas
lateralmente al cuerpo central se conforman juntas
en una mordaza (21) desplazable lateralmente.
La mordaza es accionada por medio de dos colum­
nas inclinadas (45) y conducida por las guías (22)
y las regletas de presión (25). Las regletas de pre­
sión (24) bloquean la mordaza cuando el molde
está cerrado.
En la mordaza se han fijado cuatro noyos de forma
(20). Además, sobre ella se encuentran cuatro pla­
cas de expulsión (27, 28) con expulsores (54) y re­
cuperadores (53).
Los machos (23) conforman el interior hueco del
cuerpo de la clapeta.
La guías de bolas (48) guían el sistema de expulsión
(4), en el cual están incluidos los expulsores (51),
expulsores planos (52) y los recuperadores (47).
Ambos semimoldes son guiados por columnas
guía (11) y casquillos (12, 13). Su centraje defini­
tivo se realiza por medio de conos de centraje
(29). Los noyos de forma (16, 17, 20) y las morda­
zas (21) son de acero, n.° de material 1.2767. Los
machos (23) son de cobre-berilio.
C olada
El material llega al bloque de canal caliente (30)
calentado por cuatro resistencias de 800 W cada
una (64) a través del bebedero (39) y un filtro (62).
Desde allí llega a las cuatro precámaras, que son
calentadas por los torpedos termoconductores (34)
de calentamiento indirecto. Las puntas de los tor­
pedos entran en los orificios de entrada, de forma
que se consigue una rotura limpia en las piezas.
A tem peración
En la mordaza (21) y en los noyos de forma (16,
17) existen unos orificios con chapas de desvia­
ción (33) para la conducción del agua. Los machos
(23) de cobre-berilio transmiten el calor, por me­
dio de la conducción de calor, a las piezas inme­
diatas atemperadas directamente.
Desmoldeo
Al abrir el molde la mordaza (21) es desplazada la­
teralmente de las piezas, y las placas de expulsión
(27, 28), con los expulsores (54) bajo la acción de
los muelles (57), expulsan las palancas de los noyos
de forma (20). La posición de apertura de la morda­
za es asegurada por los enclavamientos de bolas
(59). Al cerrar el molde, los recuperadores (53) re­
toman los expulsores (54) a su posición de partida.
Los expulsores (51, 52) empujan las piezas de los
machos (23) y de los contornos de los noyos (17).
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para clapetas 121
122 3. Colección de ejemplos
Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad
en elastómeros termoplásticos, ejemplo 49
Las juntas (figura 1) para bombas de inyección se
fabrican cada vez más de elastómeros termoplásti­
cos (ETP), cuya elaboración con el proceso de in­
yección ofrece ventajas respecto a la goma utilizada
hasta ahora. En el molde se inyectan 64 manguitos
(14 mm de diámetro, 8 mm de altura) sin colada;
tiempo de ciclo: aproximadamente 20 segundos.
Molde (figura 2, 3)
El molde tiene unas dimensiones de 740 X 550
mm, y una altura de montaje de 463 mm. Las 64
cavidades están dispuestas en cuatro bloques de 16
cavidades cada uno. Los noyos de conformación
(22), machos (23) y casquillos de extracción (24)
son iguales e intercambiables entre sí.
C olada
El bloque de distribución de canal caliente es de
dos pisos para que los orificios de distribución ha-
F ig u ra 1. J u n ta de e sta n q u e id a d p a r a b o m b a s de inyección
La figura 6 muestra los expulsores del molde
abierto. A la derecha se observan los noyos de for­
ma (20) en la mordaza (21), a la izquierda, arriba,
se observa un macho (23) y, abajo, una pieza ex­
traída de los expulsores (51, 52).
Figura 6. Desmoldeo de la clapeta
cia las cavidades sean todos de la misma longitud.
Con ello se consigue un equilibrio natural del flujo
en el distribuidor (equilibrio natural).
El material procedente de la boquilla de la máquina
llega al bloque de distribución A (12) a través del
bebedero (25). Este bloque tiene la forma de una
cruz de San Andrés y conduce el material hacia
cuatro orificios de idéntica longitud hacia el centro
de cada uno de los cuatro distribuidores B (13). De
éstos parten igualmente canales de idéntica longitud
hacia cada boquilla de caliente (14). Juntas tóricas
de acero (17) sirven para estanqueizar la uniones
entre los bloques de distribución, boquillas calientes
y bebedero. Ambos bloques de distribución son ca­
lentados con resistencias eléctricas (18, 19). El blo­
que A en el lado de inyección está dividido en dos
zonas de calentamiento; los bloques en la parte del
torpedo forman una zona de calentamiento. Cada
zona es regulada independientemente.
Los torpedos tienen dos sectores de calentamiento
diferentes. Mientras que el calefactor (20) actúa
constantemente sobre el vástago del torpedo, el ca­
lefactor (21) de las puntas de los torpedos es co­
nectado y desconectado durante el ciclo de inyec­
ción, consiguiendo una apertura y cierre térmico
de los orificios de entrada. Con la regulación de la
calefacción del vástago se puede proceder a un
ajuste fino, con la ventaja de que estas modifica­
ciones de temperatura no tienen ninguna influen­
cia sobre la apertura y cierre de los orificios de en­
trada.
Una rotura limpia del punto de entrada requiere un
diámetro máximo de 0,5 mm y cantos muy vivos
en el orificio de entrada.
 Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad 123

A tem peración Desmoldeo

El molde tiene numerosos orificios de atempera­
ción (29) para la extracción del calor de las piezas
y del sistema de canal caliente. Los machos son
atemperados por orificios centrales con tubitos in­
corporados (28).
El molde se abre en el plano de partición. Las pie­
zas son extraídas de las cavidades de conforma­
ción. Después, los expulsores de máquina empujan
contra los casquillos de brida (27) y desplazan las
placas de expulsión (7, 8) hacia adelante, de forma
que los casquillos de expulsión (24) empujan las
juntas de las contrasalidas en los machos.
Al inicio del movimiento de cierre los muelles
(26) empujan las placas de expulsión nuevamente
hacia su posición inicial.

F ig u ra 2

F ig u ra 3

Figuras 2 y 3. Molde de canal ca­

liente de 64 cavidades p a ra ju n ­
tas de estanqueidad en elastóme-
ros termoplásticos
7: placa d e expulsión, 8: placa de
expulsión, 12: bloque de distribu­
ción A , 13: distribuidor B, 14: bo­
quilla caliente, 15: casquillo de ais­
lam iento, 17: ju n ta tórica (acero),
18,19: resistencias de calentam ien­
to, 20: calefacción vástago de tor­
pedo, 21: calefacción punta de to r­
pedo, 22: noyo de conform ación,
23: m acho, 24: casquillo de expul­
sión, 25: bebedero, 26: m uelle, 27:
casquillo de brida, 28: tubería de
refrigeración, 29: orificio de refri­
geración
124 3. Colección de ejemplos
Molde de canal caliente de ocho cavidades para tubo
de pasta dentífrica en polipropileno, ejemplo 50
Inyección de piezas largas tubulares a través del macho
El tubo de pasta dentífrica (figura 1) es una pieza
cilindrica de 146 mm compuesta por dos secciones
tubulares. Una sección tiene 26 mm de largo, con
36 mm de diámetro interior, y la otra tiene una
longitud de 120 mm con 28 mm de diámetro inte­
rior. Entre ambas secciones se encuentra una pared
transversal con diferentes elementos funcionales.
Si esta pieza se inyecta en un punto exterior, el
F ig u ra I. T u b o de p a s ta d e n tífric a en p o lip ro p ile n o
macho se desplazará y la pieza no se llenará ho­
mogéneamente.
Con varios puntos de llenado en el perímetro se
evitaría el desplazamiento del macho, pero la pie­
za mostraría marcas de flujo y una colada despro­
porcionada.
Una inyección por el interior con una entrada pun­
tual sería posible (molde de tres placas), pero ne­
cesitaría una gran proporción de colada, y en este
caso aún más, ya que la forma especial de la pared
transversal sólo permite la inyección a través de la
parte tubular más larga.
Aquí se puede utilizar ventajosamente una boqui­
lla de canal caliente con regulación de temperatura
(figura 2), en la cual el material es conducido por
un canal cuya pared es mantenida a la temperatura
de trabajo necesaria por una tensión eléctrica de
entre tres y cinco voltios y que está especialmente
aislado contra pérdidas térmicas. De esta forma es
posible incorporar en el macho de 38 mm de diá­
metro un casquillo (9) con una espiral de refrigera­
ción, cuyo orificio de 22 mm de diámetro contiene
la boquilla de canal caliente de 200 mm de longi­
tud (figura 3).
La boquilla tiene una punta cónica que penetra en
el orificio de entrada. Así se forma un punto de
entrada en forma de anillo con una rotura limpia.
La refrigeración y la boquilla de canal caliente no
se influyen entre sí, por lo que la pieza puede en­
friarse rápidamente.
De forma diferente que en la boquilla está conce­
bido el sistema de alimentación en el distribuidor
(figura 6). El canal de calentamiento conductor del
material a está (aislada eléctricamente) rodeada de
un tubo de apoyo /. Este sistema de canales está
rodeado por una capa de material solidificado en
un orificio de la placa de distribución (4). Esta
capa de material solidificado d actúa como aislan­
te térmico, de forma que la placa de distribución
(4) puede estar en contacto con toda su superficie
con las dos placas de molde sin ningún aislamien­
to térmico especial. Este sistema de canal caliente
F ig u ra 2. B o q u illa de ca n al ca lien te p a r a la inyección a tra v é s d e un
tra m o d e tu b o la rg o
une a la ventaja de canales calentados exterior-
mente (masa térmicamente homogénea) la ventaja
de sistemas calentados interiormente (construcción
simple del distribuidor, buen aislamiento térmico
de las piezas inmediatas). Los orificios en la placa
de distribución (12) (figuras 3, 4, 5) están situados
en dos capas. De esta forma fue posible que los
canales hacia las ocho cavidades situadas en dos
filas fueran de la misma longitud para conseguir
un equilibrio natural de las resistencias de flujo
entre el bebedero y las cavidades.
R efrigeración
Los machos más cortos (2) (figura 3) están situa­
dos en el semimolde móvil. Están provistos igual­
mente de una refrigeración en espiral muy efectiva
(8). Los alojamientos de las cavidades están forma­
dos por dos casquillos cilindricos (3, 4), en tomo a
los cuales se encuentran ranuras espirales de refri­
geración. También los anillos de extracción (16)
tienen una ranura circular para la refrigeración.
Desm oldeo
El molde se abre en I. El trinquete fijado en el se­
mimolde de colada mantiene fijas las placas (5, 6),
de forma que la pieza se mantiene sobre los dos
machos (1, 2) y sólo es desplazada respecto a la
pieza de conformación (3,4).
Después del recorrido S las placas (5, 6) se paran,
y la pieza sigue desplazándose con el macho largo
(1). El macho corto (2) es extraído, y la contrasali­
da en el extremo izquierdo es desmoldeada.
 Molde de canal caliente de ocho cavidades para tubo de pasta dentífrica 125

O
24»
o
E
13
CG
t~
ce
126 3. Colección de ejemplos
En el centro del macho (2) se encuentra un macho
de arrastre (11) con un recorrido W desplazable.
Cuando la pieza es extraída del macho corto (2), el
macho de arrastre ( 1 1 ) sigue a la pieza hasta que
se ha cubierto el recorrido W. Entonces se detiene
y se separa del contorno conformado por él en la
pared transversal de la pieza.
Finalmente, la placa de extracción (7) extrae la
pieza del macho largo ( 1 ).
Molde de canal caliente de dos cavidades para botes en polietileno, ejemplo 51
El bote, con un diámetro de 50 mm, y una altura
de 28 mm (figura 1 ), debe tener un punto de cola­
da limpio y liso, por lo que se ha elegido para la
inyección un canal caliente con cierre de aguja. El
refuerzo perimetral en el borde del bote forma una
contrasalida. Además, tiene cuatro pestañas pe­
queñas. Con el objetivo de asegurar la caída de la
pieza se dividió el procedimiento de desmoldeo en
dos fases.
Molde (figuras 2 a 5)
Sistema de colada
El material llega a la cavidad pasando por el bebe­
dero (43), el bloque de canal caliente (56) y dos
boquillas calientes de alta potencia (37). El bloque
de canal caliente es calentado por medio de cuatro
resistencias (39) patentadas, dos en cada extremo.
Dichas resistencias patentadas y sus orificios de
alojamiento son cónicos, lo cual facilita su monta­
je y desmontaje y asegura una buena transmisión
del calor.
A través de cada boquilla de alta potencia pasa la
aguja de cierre de una válvula neumática (41) si­
tuada sobre la parte posterior del distribuidor. La
aguja de cierre llega hasta el orificio de entrada
que se abre o cierra por medio de presión de aire.
Junto a la ventaja ya mencionada de obtener pun­
tos de colada limpios en la pieza, los cierres de
aguja requieren, a diferencia de las coladas pun­
tuales, menos presión de inyección debido a su
gran apertura. También son más insensibles contra
las impurezas del material de inyección.
En la placa de fijación (1) en el lado de inyección
En la placa de extracción (7) se encuentra un ele­
mento de amortiguación (13). Sus dos extremos,
que sobresalen sobre la placa (7), están introduci­
dos con un ajuste ligero en taladros de la placa de
conformación (14) y en la placa portamachos (15).
De esta forma se evitan golpes fuertes de las pla­
cas al cerrar el molde.
El macho (1) empuja al macho de arrastre (11) ha­
cia su posición inicial al cerrar el molde.
está situada una placa de aislamiento térmico (14)
que impide un calentamiento de la placa de la má­
quina debido al canal caliente.
Refrigeración
En el macho hueco (59) se encuentra un macho es­
piral normalizado (46) con una rosca de dos entra­
das para la conducción del líquido refrigerante. La
cavidad (58) lleva una ranura perimetral de refri­
geración. Se han de mencionar especialmente las
dos juntas tóricas (49, 50) para estanqueizar esta
ranura. La junta (49) tiene un diámetro inferior
que el anillo (50) y su asiento. De esta forma se
impide que el anillo (49) sea dañado al ser intro­
ducido en los taladros K durante el montaje de las
piezas de conformación.
Desmoldeo
El molde se abre en I, y la pieza es extraída del
macho. Cuando el expulsor normalizado de dos fa­
ses (53) choca contra el tope de máquina, arrastra
las placas de expulsión (10, 11, 12). Entonces, la
placa (10) actúa con el casquillo (23) sobre las dos
placas de extracción (5, 6) (apertura en II) y el ani­
llo de extracción (60). Las placas (11, 12) también
empujan hacia adelante los expulsores (51).
Después de la extracción de la pieza de su contra­
salida en el macho, la placa ( 10), y con ella el ani­
llo de extracción (60), se detienen. El expulsor
(51) sigue hacia adelante y separa la pieza del con­
torno del anillo de extracción, entonces la pieza
cae.
Al cerrar el molde, el recuperador (52) vuelve a
llevar el sistema de expulsión a la posición inicial.
Debajo de un expulsor (51) se sitúa un transductor
de presión (54) para el control de la presión inter­
na del molde.
 tN
Molde de canal caliente de dos cavidades para botes

Figuras 2 a 5. Molde de inyección para la fabricación de botes en PE

1: placa de fijación, 5, 6: placas de extracción, 10, 11, 12: placas de expulsión, 14: placa de aislamiento térmico, 23: casquillo, 37: boquilla de alta potencia, 39: resistencia de calentamiento, 41: válvula de aguja neui
ca, 43: bebedero, 46: macho espiral, 49, 50: juntas tóricas de Viton, 51: expulsor, 52: recuperador, 53: expulsor de dos fases, 54: transductor de presión, 56: bloque de canal caliente, 58: pieza de conform ación, 59:
127

cho, 60: anillo de extracción

128 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para la fabricación de conectores
en policarbonato, ejemplo 52
El conector representado (figura 1) se tenía que fa­
bricar de policarbonato reforzado con fibra de vi­
drio y bajo grado de inflamabilidad.
Figura 1. Conector (partes superior e inferior) en policarbonato re ­
forzado con fibra de vidrio
Las dos piezas diferentes (partes superior e infe­
rior) se han de inyectar simultáneamente en el
mismo molde (figura 1). Antes del inicio de la
producción se cuestionó la necesidad de inyectar
en dos puntos. Pero para evitar recorridos del ma­
terial y bolsas de gases podría ser necesario inyec­
tar en un solo punto. Esta variación de puntos de
inyección debería ser posible sin modificaciones,
simplemente conectando o desconectando una bo­
quilla de canal caliente. Otra dificultad resultó del
poco espacio disponible en la cara frontal de la
pieza, en la cual se habrían de situar los puntos de
inyección. Este problema se solucionó con la si­
tuación especial del sistema de canal caliente ca­
lentado internamente por inducción.
M olde
La figura 2 muestra el montaje esencial del molde.
Está compuesto por un bebedero (2), una placa de
distribución ( 1 ) y cuatro boquillas de colada ca­
liente (3). Las boquillas no se montan paralela­
mente al eje longitudinal del molde, sino bajo un
ángulo determinado. De esta forma, a pesar de las
condiciones geométricas desfavorables se pueden
inyectar las piezas en las caras frontales (figura 3).
Esta disposición es posible ya que el material soli­
dificado excluye problemas de estanqueidad en el
sector externo de los distribuidores y los canales.
Cada una de estas boquillas de canal caliente se
regula independientemente y es desconectable se­
gún la necesidad. La pieza se puede inyectar de
esta forma con uno o dos puntos de inyección.
Solo estas medidas no habrían sido suficientes
para variar los puntos de entrada. También en el
sector del distribuidor había que asegurar que en
los canales de distribución, en caso de variación
de la colada, el material no se estancase debido a
los cambios constantes de temperatura. El montaje
de cuatro piezas finales de distribución (1, 2, 4, 5),
junto al conductor de calentamiento central (3) en
la placa de distribución, solucionó el problema.
Cada una de estas piezas extremas es regulable in­
dependientemente, de forma que se pueden conec­
tar y desconectar sectores de distribución sin es­
fuerzo térmico del material en los sectores en los
cuales no fluya material. La conexión y descone­
xión de las boquillas de inyección la realiza una
distribución H, U o Z en el bloque de canal calien­
te. La conexión de los circuitos (I, II, III, IV y V)
compone una distribución H. Conectando los cir­
cuitos (II, IV) y (V) se obtiene una distribución U,
y los circuitos (I), (III) y (IV) un distribuidor en Z.
La distribución H es condición básica para la in­
yección de ambas piezas. La distribución U permi­
te la fabricación de una pieza con doble inyección.
La distribución Z permite inyectar ambas piezas
con un solo punto de inyección. Obviamente, en
las variantes Z y U se han de desconectar las bo­
quillas correspondientes.
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para la fabricación de conectares 129

Figura 4. V ariantes de distribución de un sistema

de canal caliente
A: distribuidor H, B: distribuidor U , C: distribuidor Z
1, 2, 4, 5: piezas finales de distribución, 3: conduc­
to r de calentam iento central

Figuras 3 y 5. Disposición de las boquillas del molde de inyección

expuesto en la figura 2
130 3. Colección de ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado

para tuercas de sombrerete en polioximetileno, ejemplo 53
Las cuatro cavidades del molde están situadas en
hilera, ya que con esta disposición es posible con
poco espacio un accionamiento de los machos de
desenroscado por medio de una cremallera accio­
nada hidráulicamente.
Desde los elementos de unión el material sigue
hasta las cuatro boquillas de canal caliente (45),
desde donde es conducido hasta los puntos de en­
trada. Las boquillas calientes (figura 5) tienen una
punta central que penetra en el orificio de entrada y
asegura una rotura limpia del punto de colada. El
elemento de unión y las boquillas están aisladas
térmicamente respecto a las piezas adyacentes por
medio de una holgura. El canal de distribución y
las boquillas disponen de termopares intercambia­
bles para la regulación de su temperatura.
Como muestra la figura 6, existen boquillas construi­
das según este sistema de canal caliente, junto a la bo­
quilla estándar utilizada en este ejemplo (inyección
simple, axial), también en las ejecuciones «inyección
múltiple, lateral» e «inyección múltiple, axial».

Figura 1. Tuerca de som brerete de POM fabricada en un molde de

cuatro cavidades de canal caliente

Los machos desenroscables están divididos y cons­

tan de los pifiones (33) con sus alojamientos y la
rosca patrón, así como los husillos roscados (31).
Los machos roscados se han de desenroscar mien­
tras el molde esté cerrado, ya que las tuercas son
planas en la parte de expulsión y por ello no ofre­
cen ninguna posibilidad de bloqueo contra entregi- Figura 5. Boquilla de canal caliente con ten n o p ar intercambiable (I)
ro. Una cremallera (36) accionada hidráulicamente
mueve el husillo roscado. Las fuerzas del dentado
son absorbidas por la placa guía (32) y los casqui­
llos roscados (34).
Después del desenroscado se abre el molde y los
casquillos de expulsión (30) expulsan las piezas.
Los postizos intercambiables (13), (14) son de ace­
ro templado integralmente apto para pulido, n.° de
material 1.2767; las placas de forma (6), (7) son de
acero prebonificado, n.° de material 1.2312.
Las tuercas de sombrerete son inyectadas en un pun­
to en su parte superior en uno de los dos nervios.
Se utiliza un sistema de canal caliente calentado
exteriormente, que está equilibrado debido a las
secciones y recorridos hacia las diferentes cavida­
des, asegurando así un llenado homogéneo.
El material entra en canal de distribución (49) pa­
sando por la boquilla caliente (46) y un elemento
central. El canal de distribución está fabricado de
acero templado. Alrededor de este conducto se en­
cuentra una resistencia. El canal y la resistencia es­
tán embebidas y aisladas térmicamente. Los ele­
mentos de unión (48) conducen el material hacia
los puntos de inyección.
Las tolerancias con juego permiten el desplaza­
miento sin problemas del canal de calefacción en Figura 6. Molde con aplicación sim ultánea de tres sistemas clásicos
de canal caliente.
estos elementos de unión cuando se dilata con el 1: boquilla estándar, 2: inyección lateral, 3: disposición múltiple de bo­
calentamiento. quillas
 Molde de cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado 131

50 -■ casquillo de centraje 030 x 66

49 1 placa de distribución 0 35 x 250
48 4 elemento de unión 01.01 K F ig u ra 4
47 1 elemento de unión 01.01 K
46 1 bebedero 01.09.06.40
45 4 boquilla de canal caliente 01.01.20.30 K
44 4 pasador cilindrico 03X14
43 1 brida 25/1
42 tornillo de cabeza cilindrica M 5X30
41 4 empuiador retráctil 08X 80 2516
40 1 tornillo de cabeza cilindrica 06x20
39 1 bulón empujador 0 18 x 200
38 4 placa guía 25
37 1 dispositivo de desenroscado hidráulico 25/300
36 1 cremallera 25/600/1,25
35 1 reqleta de guía 25/300
34 4 casquillo roscado 0 34 x 32 Bronce
33 4 pinon 16/1,25 2767
32 1 placa guía 30X240X10 Bronce
31 4 husillo roscado 0 8 x 115 E130K
30 4 casquillo de expulsión 08x68
29 tornillo de cabeza avellanada M6X20
28 1 tornillo de cabeza cilindrica M8X20 10.9
27 1 tornillo de cabeza cilindrica M8X30 10.9
26 1 tornillo prisionero M10X20
25 tornillo de cabeza cilindrica M5X16 10.9 V isto p o r «X»
24 tornillo de cabeza cilindrica M6X20 10.9
23 1 placa de fijación D 196x296x27 1730
22 2 tornillo de cabeza cilindrica M 12 X 100 10.9
21 4 tornillo de cabeza cilindrica M12X50 10.9
20 4 tornillo de cabeza cilindrica M12X170 10.9
19 2 casquillo de centraje 0 3 O X 120
18 3+ 1 casquillo de guiado 46/22/24
17 3+ 1 bulón de guía 46/22/24X65
16 4 junta tórica 36/3
15 4 junta tórica 36/3
14 4 macho redondo 048X 27 2767
13 1 postizo D 80x16X250 2767
12 1 aro de centra eD 0110X13
11 1 aro de centra eA 0110X8
10 1 paquete de expulsión 196x296 1730
9 1 placa de aislamiento térmico 196x296/5/90
8 1 placa de distribución 196x296/46 1730
7 1 placa de conformación D 196x296/46 2312
6 1 placa de conformación A 196x296/27 2312
5 1 placa intermedia 196x296/27 1730
4 2 regleta 196x296/46 1730
3 1 placa intermedia 196x296/27 1730
2 1 regleta 196x296/46 1730 Fig u ras 2 a 4. M olde de cu atro cavidades de canal
1 1 placa de fijación A 196x296/27 1730 calien te con dispo sitiv o de d e se n ro sc ad o p a ra la
Pos Cantidad Denominación Dimensiones Material fabricación de tuercas de som brerete
132 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades de canal caliente con sistema de expulsión especial
para soporte de material aislante en polipropileno, ejemplo 54
El elemento de fijación para material de aisla­
miento, con una longitud total de 168 mm y un
peso de 9.5 g, se ha de fabricar en polipropileno
F ig u ra 1. S o p o rte de m a te ria l a isla n te c o m p leto ( a rrib a ) y seccio n a­
do (abajo)
(figura 1). La superficie, proyectada en el sentido
longitudinal, es de 33,7 cm2. Del parque de máqui­
nas se ha seleccionado una máquina de inyección
con 1300 kN de fuerza de cierre. Sin embargo, esta
máquina permite una altura máxima de molde muy
baja y un recorrido de expulsión muy reducido
para poder expulsar la pieza con un sistema de ex­
pulsión convencional. Pero para que las piezas se
puedan fabricar en esta máquina se ha construido
el molde de canal caliente con un sistema de expul­
sión especial que se describe a continuación.
Molde de cuatro cavidades
de canal caliente
La pieza se inyecta en su extremo delgado a través
de una colada puntual de canal caliente. Como se ve
en la figura 2 , se trata del sistema «torpedo de con­
ducción térmica calentado indirectamente» (1,2). El
calentamiento se realiza por medio de dos cuerpos
tubulares curvados varias veces (19), embebido con
cemento térmico en el distribuidor de canal caliente.
El distribuidor está revestido con placas de protec­
ción térmica, y las superficies de contacto de los
cuerpos de boquilla (9) y las piezas de presión (12) y
(18) se han de mantener lo más reducidas posible.
Al inicio del desmoldeo el material comprimido
en el canal de distribución no debe expandirse ha­
cia la cavidad, ya que si no el macho (64) sería da­
ñado al cerrar el molde. Para evitar esto, inmedia­
tamente después del proceso de inyección se efec­
túa una reducción de presión del distribuidor, re­
trocediendo la boquilla de máquina (14) que ha pe­
netrado en el bebedero (14).
Refrigeración
La figura 3 muestra la disposición de los circuitos
de refrigeración así como los datos específicos de
ésta. Para el control de la temperatura de las placas
del molde durante la producción se han previsto
termopares (34) en varios puntos.
Inicialmente, los machos (64) no estaban equipa­
dos con espigas de refrigeración (39). Pero durante
los primeros ensayos de inyección se vio que sólo
la elevada temperatura del macho impide un ciclo
de producción más rápido. Con nuevos machos
con espigas de refrigeración (3) se consiguió una
reducción del tiempo de ciclo del 23 %. La trans­
misión térmica entre la espiga y el líquido de refri­
geración sena aún mejor si el líquido rodease di­
rectamente la espiga. Pero esto conllevaría una
modificación amplia de molde.
Adicionalmente, durante la expulsión cada macho es
refrigerado en su parte delantera con aire que se so­
pla a través de tres orificios en el expulsor central
(27) durante cinco segundos (figura 2, sector Yb).
Proceso de desmoldeo
La placa portamachos (29) está unida con el expulsor
hidráulico de la máquina a través de la barra de ex­
pulsión (41). En la posición de inyección, la placa
portamachos toca con la placa de molde (23), o sea,
el expulsor hidráulico está salido. La fuerza realizada
por el expulsor hidráulico es suficiente para mante­
ner los machos en su posición durante la inyección.
F igura 2. Molde de cuatro cavidades de canal caliente p a ra soporte
de m aterial aislante
1: placa de fijación, 2a, 2b: regles, 3: placa de molde en el lado d e inyec­
ción, 4, 5: postizo d e cavidad en el lado de inyección, 6: junta, 7: distribui­
dor de placa caliente, 8: tapón de desvío, 9: cuerpo de boquillas, 10: tor­
pedo, 11: noyo de centraje, 12: pieza d e presión, 13: junta, 14: bebedero,
15: resistencia calentam iento, 16: term opar, 17: aro d e centraje, 18: pieza
de presión 19: cuerpo resistencia tubular, 20: casquillo distanciador, 21:
placa soporte, 22a, 22b: dispositivo d e conexión, 23: placa de m olde en la
parte de cierre, 24: leva de conm utación, 25: barra de accionam iento, 26:
válvula neum ática, 27: expulsor central, 28: casquillo d e tope, 29: placa
portam achos, 30a, 30b, 30c: regleta de tope, 31: válvula neum ática, 32:
junta, 33: casquillo guiado, 34: term opar, 35: junta, 36: postizos de forma
en la parte d e cierre, 37: tapón roscado, 38: aro de centraje, 39: pivote de
refrigeración, 40: placa de fijación, 41: barra de expulsión, 42, 43: junta,
44: conexión de agua, 45: p laca de cubierta, 46: ju n ta, 47: conexión de
agua, 48: pistón, 49: anillo de seguridad, 50: expulsor de aire, 51: bulón
de apoyo, 52: colum na de guía, 53: casquillo de guiado, 54: piñón, 55:
arandela de cubierta, 56: piñón, 57: arandela, 58: árbol, 59: placa de aloja­
m iento, 60: placa de tiro, 61: tuerca, 62: tom illo prisionero, 63: guía, 64:
m acho, 65: pieza de am arre, 66, 67: placa distanciadora, 68: pieza de am a­
rre, 69: guía, 70: placa de tiro, 71, 72: crem allera, 73: regletas, 74: aloja­
m iento para barrera óptica de infrarrojos, 75: em isor/receptor.
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para soporte de material aislante 133
134 3. Colección de ejemplos
 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para soporte de material caliente
En ambas partes del molde se ha dispuesto un me­
canismo de piñones. Los dos piñones (54) y (56)
se hallan montados sobre la placa de alojamiento
(59) y unidos a través de ésta con la placa del
molde (23).
Al inicio del desmoldeo se abren simultáneamente
los planos de separación I y II, pero con diferentes
velocidades y recorridos, en función de los diáme­
tros primitivos de los dos piñones.
Debido a la adhesión de la pieza sobre el macho,
que además se incrementa por las ranuras en el
macho, la pieza es extraída de la cavidad en el
lado de inyección. Al mismo tiempo se consigue
una extracción parcial del macho por el taladro del
plano de separación II (figura 4B). Después de fi­
nalizar el recorrido de la máquina se retira el ex­
pulsor hidráulico. Al final de su recorrido cada
pieza es expulsada de la cavidad por medio de los
seis expulsores de aire (50), activados por un con­
trol neumático, y del expulsor central (27). Los
tres orificios en el expulsor central abandonan el
sector del casquillo de tope (28) durante el recorri­
do de expulsión. A través de estos tres orificios
sale aire a presión sobre el macho, de forma que
éste (64) es refrigerado adicionalmente (figura 2,
135
sección Yb). Esta refrigeración de los machos se
finaliza con el retroceso del expulsor central y los
expulsores de aire, en cuanto la placa portamachos
(29) abandona su posición final trasera.
Los pistones (48) y el expulsor central (27) no son
estancos respecto a los orificios. Debido a su ajus­
te Hg/gg hay pérdidas por falta de estanqueidad. La
alimentación y válvulas están dimensionadas con
las holguras necesarias para que, a pesar de estas
pérdidas, se consiga la presión suficiente. La figu­
ra 5 muestra el esquema neumático. El recorrido
de expulsión y el de retroceso son accionados por
la placa portamachos (29) a través de la válvula
(26). Para mantener mínimas las pérdidas de es­
tanqueidad, la válvula (31) cierra la conducción de
alimentación inmediatamente después del recorri­
do de retroceso.
Bibliografía
1 Unger, P Kunststoffe 70 (1980) páginas 730-737
2 Unger, P.; Hórburger, A.: Kunststoffe 71 (1981) páginas 855-861
136 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades de canal caliente para la inyección de tapas de depósitos
de gasolina en poliacetal-copolímero, ejemplo 55
Se eligió una combinación de canal caliente con
subdistribuidor. El desmoldeo se realiza en el lado
de inyección por medio de placas de extracción.
El molde se utiliza para la fabricación de tapas
para el depósito de gasolina de automóviles. Res­
pecto a las tapas de metal fabricadas en varias fa­
ses, las tapas de poliacetal copolímero se fabrican
económicamente con un único proceso de in­
yección. Sobre todo la consistencia de este mate­
rial frente a la gasolina y metanol (combustible
M I5) hace que sea apropiado para esta aplicación
(figura 1 ).
Figura 1. la p a inyectada con colada (derecha), y ta p a term in ad a
(izquierda) en poliacetal-copolímero
En un gran número de vehículos, la tapa está en el
exterior sin ninguna tapadera adicional. Por lo tan­
to, están expuestos a las influencias del clima y so­
bre todo a la radiación ultravioleta. Para evitar los
daños de los rayos ultravioleta se ha utilizado un
tipo de material especialmente desarrollado para
aplicaciones exteriores.
C onstrucción del m olde
Además de los requerimientos expuestos, se exige
una superficie perfecta de la tapa. Para evitar mar­
cas de los puntos de inyección en las superficies
visibles de la pieza, se ha elegido para este molde
una combinación de canal caliente con subdistri­
buidor. Existía la posibilidad de situar el subdistri­
buidor como entrada de túnel múltiple en el aguje­
ro central, lo cual hubiese permitido la separación
automática de la colada de la pieza. Teniendo en
cuenta la superficie exigida, se decidió, sin embar­
go, utilizar una entrada de disco en el agujero, que
ha de cortarse posteriormente.
Al seleccionar los sistemas de canal caliente utili-
zables se decidió aplicar el sistema de «torpedo
térmico calentado indirectamente» [1 a 5], debido
a los bajos costos de fabricación y de regulación,
manejo y mantenimiento, así como la posibilidad
de fabricación en el propio taller de moldes.
Debido a su concepción, este sistema permite tem­
peraturas homogéneas en el bloque de canal calien­
te y los sectores de entrada. El bloque de canal ca­
liente ( 1 ) está situado entre la placa de fijación (2)
y la placa intermedia (4) en la placa marco (3) de
forma tan «hermética» que quedan excluidas las
pérdidas de calor por el efecto chimenea. El apoyo
del distribuidor de canal caliente se efectúa por me­
dio de los casquillos de presión (5), así como de los
bulones de presión (6). Estos últimos tienen una
sobremedida de 0,03 + 0,01 mm, con lo cual se
asegura la estanqueidad. El bloque de canal calien­
te ( 1 ) está unido con la placa de fijación (2 ) por
medio de pasadores (17) y tomillos (18), impidien­
do así que se caiga en caso de desmontaje del mol­
de. Para reducir al mínimo las pérdidas por radia­
ción, el bloque de canal caliente ( 1 ) está protegido
con chapas de aluminio (8). El calentamiento del
bloque se realiza por medio de cuatro resistencias
(9) (diámetro 12,5 mm, longitud 100 mm, 600 W
cada una). Con 2400 W resulta una potencia calorí­
fica específica de 300 W/kg de bloque de canal ca­
liente. Una buena transmisión del calor de las cáp­
sulas (9) hacia el bloque de canal caliente (1) se
consigue por medio de las regletas de fijación ( 10).
El termopar (11) está situado entre la resistencia de
calentamiento y el canal de distribución.
Los torpedos (12) de cobre (E-Cu 2.0060) tienen
un diámetro de 10 mm, de forma que la caída de
temperatura desde el bloque hasta la punta del tor­
pedo sea mínima. La transmisión homogénea de
calor desde el bloque de canal caliente ( 1 ) pasando
por los casquillos de presión (5) hasta los torpedos
(13) se consigue por el ajuste H7/m6. Debido a la
disposición de las columnas de guía (16) en el lado
de inyección, se ha de cuidar de que en el montaje
del molde sea imposible dañar las puntas de los
torpedos por la placa marco (3).
La situación de la entrada condiciona la expulsión de
las piezas en el lado de inyección. Al abrir el molde,
los colisos (13) arrastran la placa de forma (14) con
las placas de extracción (15) y expulsan las tapas.
A tem peración
El molde tiene cinco circuitos de atemperación
que permiten una regulación intensiva, así como
una evacuación rápida del calor de los postizos,
los machos y las placas.Con ayuda de esta atempe­
ración se pueden obtener piezas de una buena cali­
dad superficial y de tolerancias estrechas con tem­
peraturas en las paredes del molde de 95 °C.
B ibliografía
1 U n g e r, P . ; H ó rb u rg e r, A : K unststoffe 71 (1981) páginas 855-861
2 U n g e r, P . : K unststoffe 7 0 (1980) páginas 730-737
3 B la u e rt, K . H . ; U n g e r, P.\ K unststoffe 71 (1981) páginas 209-211
4 K a llin o w s k i, H . ; Bo p p , H . : K unststoffe 72 (1982) páginas 186-188
5 S c h u lz, D.\ K unststoffe 71 (1981) páginas 864-865
Molde de dos cavidades de canal caliente para la inyección de tapas de depósitos de gasolina 137
138 3. Colección de ejemplos
Molde de treinta y dos cavidades de canal caliente para manguitos de pistón
en polietileno, ejemplo 56
Para la fabricación de manguitos para bombas de
pulverización (principio de funcionamiento de
bombas, con pistón) se aplica un molde de dos pla­
cas con distribuidor de canal frío (figuras 1 y 2 ).
La expulsión de las piezas y de la mazarota se rea­
liza separadamente por medio de una doble expul-
sipón (12, 13) (14, 15) que, después de un prea-
vance de las placas ( 12 , 13) para separar las piezas
de las entradas de túnel, se desplaza el resto con­
juntamente. Para conseguir una fabricación lo más
racional posible se construyó el molde con 32 ca­
vidades. Las piezas están unidas por una entrada
de túnel de 0,8 mm de diámetro. Después de ensa­
yos prácticos, el material más adecuado para la fa­
bricación con elevada precisión de los manguitos
(figura 5) resultó ser PE-LD. Debido a la ejecu­
ción constructiva del molde, con un peso total de
las piezas de 11,2 g (= 32 X 0,35 g) se obtiene un
peso del material de distribución de 10,03 g (figu­
ra 6). La relación del volumen pieza/distribución
es de 1 ,1 :1 .
Con miras a una racionalización de la producción,
el molde debería disponer de un distribuidor de ca­
nal caliente adecuado con un coste y un tiempo de
modificación mínimos, para reducir el volumen de
la colada y, si fuera posible, el tiempo de ciclo.
Después de un análisis exhaustivo de diferentes
sistemas de canal caliente se seleccionó el sistema
de torpedo de conducción térmica calentado indi­
rectamente debido a:
- La modificación fácil y sin problemas,
- Necesidad de técnica de mínima regulación,
- Necesidad mínima de espacio,
- Tendencia mínima a averías,
- Poco mantenimiento,
- Económico.
La ejecución está expuesta en las figuras 3 y 4.
Figura 5. M anguito de pistón de PE-LD para bom ba de pulverización
Por motivos de espacio se eligió el bloque de ca­
nal caliente (distribución H) (21) con 8 torpedos
(22) de cobre E-Cu F37 (DIN 40 500). Los torpe­
dos han sido niquelados en duro por el proceso
Kanisil. Para poder dimensionar adecuadamente el
alojamiento de los torpedos, debido al poco espa­
cio, el vástago de los mismos ha sido construido lo
más largo posible (longitud de vástago 18 mm).
Con un peso del bloque de canal caliente de 12 kg
se ha previsto un circuito de calentamiento com­
puesto de dos resistencias tubulares (23) con un to­
tal de 3,5 kW. Esto corresponde a una potencia ca­
lorífica específica de 300 W/kg de bloque. Para
conseguir una buena transmisión del calor, las re­
sistencias tubulares están embebidas en cemento de
conducción térmica. Para reducir las pérdidas de
calor por radiación, en la superficie del bloque de
canal caliente se encuentran unas placas de alumi­
nio (24) laminadas. La regulación del calentamien­
to del bloque se efectúa con ayuda de un dispositi­
vo de regulación de temperatura desde el exterior.
Debido a la remodelación del molde se ha conse­
guido una disminución del peso de la mazarota a
4,15 g (figura 7), lo que corresponde a una reduc­
ción del volumen del 59 %. La relación del volu­
men pieza/mazarota se modificó a 2,7:1.
A causa de la reducción del tiempo de dosificación
o del volumen se pudo reducir el tiempo de ciclo
en un 25 %. La utilización de un distribuidor de
canal caliente, junto con la reducción de los reco­
rridos del material, aportó unas pérdidas sensible­
mente inferiores de presión respecto a la antigua
ejecución del molde, consiguiendo también una
mayor compactación de las piezas y una mayor
precisión de las medidas.
El volumen de distribución se reduciría aún más
constmyendo el molde completamente nuevo.
Figura 6. M azarota antes de la modificación del molde
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Figura 7. Distribución de la colada entre las boquillas de canal ca-
líente y las piezas después de la modificación del molde
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pulsión
140 3. Colección de ejemplos
Molde de 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales para casquillos con
brida en poliacetal-copolímero, ejemplo 57
El molde de canal caliente de 12 cavidades para la
fabricación de casquillos con brida de poliacetal-
copolímero se equipó con torpedos calentados in­
directamente.
Figura 1. Casquillos con b rid a en poliacetal-copolímero inyectados
lateralm ente
C aracterísticas constructivas del m olde
El bloque de canal caliente (1) está situado entre la
placa de fijación (2) y la placa marco cerrada (3)
de forma tan «hermética» que no existen pérdidas
de calor por efecto chimenea. El apoyo del bloque
se realiza por medio de los casquillos de presión
(5) así como de los bulones de presión (6) que,
después de ser montados, son rectificados sobre
una rectificadora plana para obtener una superficie
de referencia que es imprescindible para la estan-
queidad del sistema. Los bulones de presión tienen
una sobremedida de 0,03 + 0,01 mm. El bulón de
desvío (8) se ha prolongado respecto a las ejecu­
ciones anteriores. De esta forma se evita que el
ajustador realice inconscientemente una contrasa­
lida achaflanando la cara frontal, en la cual puede
penetrar el material, lo que puede ser causa de pie­
zas defectuosas. El bloque de canal caliente (1)
está fijado a la placa de fijación (2) por medio de
pasadores cilindricos (13) y tomillos (14), por lo
cual está centrado y asegurado para no caerse en
caso de desmontaje del molde. Para reducir las
pérdidas de calor por radiación, el bloque de canal
caliente (1) está cubierto con placas de aluminio
(9). El calentamiento del bloque se efectúa por
medio de tres resistencias (10) (cada una con 12,5
mm de diámetro, 160 mm de longitud, 1000 W de
potencia). Con 3000 W resulta una potencia calo­
rífica específica de 250 W/kg de bloque de canal
caliente. Se asegura una buena transmisión del ca­
lor de las resistencias (10) hacia el bloque de canal
caliente (1) cuando éstas se montan en taladros ca­
librados (tolerancia H7) con pasta termoconducto-
ra. El termopar (11) está situado profundamente en
la cápsula central de forma que el punto de medi­
ción está situado entre dos entradas. De esta forma
se garantiza una medición y una regulación de la
temperatura que cumple con todas las exigencias.
Los torpedos (12) son generalmente de cobre (E-
Cu 20.0060). Los torpedos con diámetros inferio­
res se fabrican generalmente de CuCrZr 2.1293 de­
bido a su mayor dureza, sobre todo con altas tem­
peraturas de trabajo.
A diferencia de los torpedos estándar, los torpedos
para inyección lateral muestran una punta achata­
da con dos o más puntas cónicas situadas lateral­
mente, que conducen el calor inmediatamente has­
ta la entrada. El extremo posterior del torpedo está
introducido en el casquillo de presión (5) con el
ajuste H7/m6. Así se consigue una buena transmi­
sión del calor del bloque de canal caliente (1) por
el casquillo de presión hasta el torpedo (12). Para
la determinación calculada de las medidas princi­
pales del torpedo se aplican las normas de cálculo
ya conocidas.
Al desmoldear las piezas se cizalla la entrada. El
resto fino residual situado en el orificio de entrada
es fundido en la siguiente inyección. La expulsión
de las piezas se efectúa por medio de las placas
(15) y los casquillos (16) de expulsión. Para la
protección de los torpedos durante el montaje del
molde, las columnas de guía están dimensionadas
en el lado de inyección de forma que la placa de
cavidades se deslice sobre las columnas antes de
llegar a tocar las puntas de los torpedos.
Normalmente, las placas de fijación (2), interme­
dia (3) y de cavidades (4) están atornilladas entre
sí. Para permitir una apertura rápida entre el plano
de separación y las placas de cavidades e interme­
dia, se unen mediante dos abrazaderas (18). Esta
medida es ventajosa en el caso de cambio de color
o en la inyección de regranulado. Cuando una par­
tícula ha obturado una entrada o se quiere cambiar
de color, se desmontan las abrazaderas de las pla­
cas de cavidades e intermedia (3) y (4) y se unen
con ellas las placas de cavidades (4) y (19). Al
abrir la máquina se abre la parte de colada entre
las placas (3) y (4). De los torpedos (12) libres se
extraen los recubrimientos de protección, el molde
se cierra y las abrazaderas se sitúan en su posición
de partida. Después de pocos minutos el molde
está listo para la producción.
Molde de 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales 141
142 3. Colección de ejemplos
Molde de canal caliente para un cristal de mirilla en policarbonato, ejemplo 58
Para un aparato combinado de secado y transporte
de material termoplástico se necesitaba un cristal
de mirilla, para el cual se había de construir un
molde de inyección (figuras 1 a 5). El cristal de
mirilla debe tener una buena transparencia y una
buena resistencia a la temperatura hasta 110 °C,
por lo que se decidió utilizar policarbonato como
material. Una característica especial del cristal es
un nervio perimetral vertical. Generalmente, estos
cristales se inyectan lateralmente en el borde. El
análisis y corrección de la colada permiten que el
frente de flujo forme una línea para no formar lí­
neas de flujo. Esto se apoya además con un escape
situado diametralmente a la colada, a través del
cual se puede escapar el gas desplazado.
El nervio perimetral origina que, en caso de inyec­
ción lateral, el material llene primeramente el bor­
de y luego el centro. Por este motivo, el cristal de
mirilla tuvo que inyectarse por el centro.
De los cuatro tipos de colada posibles en este caso
se eligió el de canal caliente, ya que la colada de
barra habría dejado un marca de entrada demasia­
do visible que hubiera requerido una eliminación
posterior. Además, como en la colada de precáma-
ra y la entrada puntiforme en moldes de tres pla­
cas, aquí la profundidad de penetración de la bo­
quilla es muy grande o la barra de colada es
demasiado larga ya que la pieza ha de expulsarse
por el lado de inyección debido a que la superficie
externa de la misma ha de estar completamente
limpia. Adicionalmente, la colada de canal calien­
te evita restos de colada que en el caso de piezas
transparentes no pueden volver a ser utilizados.
En el cilindro de plastificación de la máquina de
inyección se ha enroscado una boquilla abierta ( 1 )
con rosca interior. Tiene una punta de cobre-beri­
lio (2) que penetra en la cámara de expansión (3)
del bloque de canal caliente. Esta cámara de ex­
pansión es necesaria para que, cuando se ha retira­
do la boquilla ( 1 ), el material no se escape del blo­
que de canal caliente y forme un tapón.
En el bloque de canal caliente se han montado
cuatro resistencias de calentamiento (4) cuya po­
tencia total es de 4000 W. La potencia de calenta­
miento no se ha de elegir muy baja, para, en caso
de necesidad, disponer de reservas. La temperatura
del bloque es controlada por un termopar con cie­
rre de bayoneta (5) que, debido a su gran profundi­
dad de penetración, es muy apropiado para moldes
con canal caliente. El termopar está conectado a
un aparato de regulación electrónico que también
contiene la alimentación eléctrica para la caja de
conexión (6). La potencia de regulación es de
1600 W.
Las superficies de apoyo del bloque de canal ca­
liente han de mantenerse lo más reducidas posible
para transmitir al molde el mínimo calor posible.
Una placa de aislamiento (7) protege el bloque ha­
cia arriba de forma que no penetre material en el
sector de las resistencias de calentamiento.
En el bloque de canal caliente se ha enroscado una
boquilla (8) de cobre-berilio que llega con su pun­
ta hasta la pieza, de modo que la entrada tiene for­
ma de anillo. La ventaja de estas boquillas es una
rotura limpia y directamente en la pieza. En los ti­
pos de boquilla convencionales, cuyo orificio se
encuentra en el centro, se queda por una parte un
pequeño cono sobre la pieza y por otra parte existe
el peligro de la formación de hilos, ya que la vena
líquida es mayor que en la boquilla utilizada. En
general, respecto a la ejecución de las boquillas en
los bloques de canal caliente, habría que observar
que la rosca de enroscado de la boquilla debería
tener igual diámetro que el cuerpo de la misma.
Esta medida debe mejorar la transmisión de calor
del bloque hacia la punta de la boquilla. Natu­
ralmente también se puede utilizar una boquilla
normalizada ofrecida por los fabricantes.
Si se quieren obtener piezas de una elevada cali­
dad, se ha de calentar el molde de forma homogé­
nea y suficiente, en el caso de policarbonato hasta
130 °C. De la práctica se sabe que no siempre es
posible alcanzar dicha temperatura. Frecuente­
mente la forma de las figuras impide o dificulta
una solución óptima. En el presente caso, sin em­
bargo, no hay dificultades. En ambos lados se pu­
dieron introducir dos sistemas de atemperado anu­
lares a través de los postizos (9) y (10).
Cuando la masa se inyecta a través del bloque de
canal caliente y se solidifica, el molde se abre en
el plano de separación. Después de 45 mm de re­
corrido los trinquetes ( 1 1 ) arrastran la placa de ex­
pulsión ( 12 ) hacia adelante, de forma que el cas­
quillo de expulsión (13) expulse la pieza inyec­
tada. Los trinquetes se desenganchan por medio de
las levas (14) en cuanto la pieza está expulsada y
liberan la placa de expulsión. Al cerrar la má­
quina, la placa de expulsión ( 12 ) es llevada a su
posición inicial por medio de los cuatro recupera­
dores (15).
Molde de canal caliente para un cristal de mirilla 143
144 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para botes en poliacetal-copolímero,
ejemplo 59
Para este molde de cuatro cavidades de canal ca­
liente para botes con un peso cada uno de aproxi­
madamente 21 g de poliacetal-copolímero, figuras
1 a 6, se ha elegido un sistema de canal caliente
(sistema de torpedo calentado indirectamente), en
el cual se prescindió explícitamente del calenta­
miento directo del torpedo, por ejemplo por resis­
tencias de calentamiento interiores.
Como fuente de calor se utiliza un bloque de canal
caliente con regulación de temperatura. El calor
fluye hacia el torpedo y el sector de entrada asegu­
rando que el material se mantenga líquido. El ca­
lentamiento indirecto requiere una regulación rela­
tivamente simple. Un sobrecalentamiento, y con
ello daños térmicos del material, se pueden excluir
siguiendo las condiciones de elaboración.
El flujo de fuerzas parte del bloque de canal ca­
liente (11) pasando por los bulones de presión (17)
y casquillos de presión (18) hasta las placas del
molde (1,3). Con una presión superficial mínima,
que se consigue por pretensión, se asegura la es-
tanqueidad del sistema en todos los puntos. El vás­
tago del torpedo (19) tiene forma de un Strainer
utilizado en la extrusión (nervios de forma de cas­
co de barco entre los orilleos) (figuras 5 y 6), que
ofrece una mejor homogeneidad del flujo de mate­
rial, a diferencia de los apoyos de torpedo en for­
ma de patas.
El costo de fabricación de este sistema de canal
caliente es relativamente bajo. Junto con la alta se­
guridad de funcionamiento, la mínima necesidad
de aparatos adicionales y la elaboración cuidadosa
del material son los criterios más importantes para
la aplicación de este sistema. Con este sistema de
canal caliente es posible la elaboración de un gran
número de materiales termoplásticos diferentes.
Respecto a la selección de materiales para el tor­
pedo de conducción térmica y su diseño, véase
ejemplo 57.
146 3. Colección de ejemplos
Molde de canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia para
fijación de seguridad en poliacetal-copolímero para esquíes, ejemplo 60
En los últimos años se ha producido una fase de
desarrollo progresivo de las fijaciones de seguri­
dad de esquíes fabricados anteriormente de metal
(inyección de aluminio, chapa) y que hoy se fabri­
can de plásticos técnicos de alta calidad. A estos
plásticos se les exige, partiendo de las normas ac­
tuales, unos grandes requisitos de calidad.
Inicialmente, el plástico se aplicaba en esquíes
como pieza funcional para el descenso, por ejem­
plo, como leva de deslizamiento al abrir o cerrar la
fijación. Hoy se aplica para las piezas de soporte,
incluyendo las piezas de función internas que so­
portan todo tipo de esfuerzos. Un ejemplo típico
es la fijación expuesta en la figura 1.
Figura 1. Fijación p a ra esquíes y, en p rim er plano, una pieza del
cuerpo principal de la fijación
Para la fabricación de las piezas del automático
del talón se utilizan, después de varios ensayos,
moldes de tres placas con mordazas de cuatro ca­
vidades. Este molde cumple las exigencias de una
fabricación económica, por una parte, y, por otra,
de hacer realizables cuatro piezas de idéntica cali­
dad elevada. Este elevado nivel de calidad con­
cierne a la precisión de las medidas (piezas de in­
yección de precisión), así como la resistencia
(rigidez, tenacidad) sólo se consigue de forma
continua y segura con parámetros de elaboración
optimizados.
Las cifras de producción que se consiguen con un
molde convencional motivan el análisis para apli­
car un sistema de canal caliente en este molde (fi­
guras 2 a 6). De esta forma se pudo ahorrar la ma­
zarota, cuyo peso era de 50 g. Con un peso de la
pieza de 52 g y un peso total del material inyecta­
do de aproximadamente de 258 g, esto significa un
ahorro de un 20 %. Una reutilización como regra-
nulado en la misma fabricación no es posible, ya
que las piezas de fijación de esquíes representan
una unión de seguridad entre el esquí y la persona
que excluye, por lo tanto, tal reutilización.
Debido a las grandes exigencias requeridas de las
piezas, junto con los parámetros exactos de la má­
quina, adquiere máxima importancia el equilibrio
térmico del molde.
Esto significa:
- la diferencia de temperatura entre el bloque de
canal caliente y las puntas de los torpedos ha de
ser mínima,
- El control de temperatura de las cavidades ha de
ser óptimo y homogéneo.
Se ha utilizado el sistema de torpedo de conducción
térmica calentado indirectamente (véanse también
ejemplos 57 y 59). Debido a su concepción, este
sistema ofrece la posibilidad de mantener constante
la temperatura del bloque de canal caliente. Para
eliminar la influencia, normalmente inapreciable, de
las piezas extremas no calentadas de las resistencias
tubulares sobre el sector del torpedo, es aconsejable
la ejecución expuesta en las figuras 5 y 6, que ali­
menta todos los sectores de entrada con la misma
cantidad de calor. Las temperaturas del torpedo son
casi idénticas. De esta forma se asegura el llenado
homogéneo de las cavidades en el caso de moldes
de múltiples cavidades. La propiedad de este siste­
ma es una de las condiciones más elementales para
la fabricación de piezas de inyección de altísima ca­
lidad. Esto es igualmente válido para las medidas y
tolerancias de peso, así como para las propiedades
mecánicas de la pieza.
La regulación de la potencia térmica para el blo­
que de canal caliente (13) se efectúa sólo en un
punto (termopar) (16). La potencia térmica especí­
fica corresponde a 220 W/kg de bloque de canal
caliente. Las resistencias de forma (15) están em­
bebidas en cemento térmico en el bloque de canal
caliente (13), que a su vez está protegido con cha­
pas de aluminio (14) para reducir las pérdidas por
radiación. Los cuatro torpedos (10) son de cobre
E-Cu F 37 (DIN 40 500) y han sido modificados
ligeramente para este molde. Al abrir el molde se
abren primero las mordazas (6, 7), y después se
extraen hidráulicamente los noyos (5). Las morda­
zas, noyos y placas son atemperadas por separado.
Debido a la modificación de un molde convencio­
nal y su equipamiento con un sistema de canal ca­
liente, se puede efectuar una comparación directa.
Se demostró que el buen nivel de calidad se man­
tuvo. Otras ventajas se obtuvieron respecto al
tiempo de ciclo, debido a que el tiempo de plastifi-
cación se reduce, así como una homogeneidad tér­
mica del material debido al porcentaje de plastifi-
cación de la máquina algo más favorable, que en
el caso de exigencias extremas debería estar entre
el 40 y el 70 %.
Molde de canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia 147
148 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre, ejemplo 61
La forma de las piezas a inyectar muestran contra­
salidas que normalmente requieren un molde de
inyección relativamente complicado para asegurar
un desmoldeo sin problemas. En este molde (figu­
ras 1 a 3) se aprovecha la elasticidad de la pieza de
paredes delgadas para el procedimiento de des­
moldeo, de forma que se puede prescindir de las
correderas. Pero es necesario que el macho (13)
se extraiga del postizo de cavidad (7) para poder
deslizar la pieza sobre las contrasalidas por enci­
ma del macho.
Debido a que los expulsores (17) sólo pueden en­
trar en acción cuando el macho (13) está extraído,
se efectúa un movimiento de expulsión retardado
y controlado por enclavamientos de bolas. Des­
pués de abrir el molde entre las placas (2) y (3), se
desplazan tanto los machos (13) como los expul­
sores (17) por medio de la barra de expulsión (18)
y las placas de expulsión (15) y (16). Las bolas
(21) enclavadas en el casquillo (22) son arrastra­
das por el casquillo de arrastre (19) y hacen que
los machos (13) y los expulsores (17) se desplacen
conjuntamente. Al enclavar la placa portamachos
(14) en el enclavamiento (23) se finaliza el recorri­
do del macho (13) y éste es fijado. Al mismo tiem­
po, las bolas (21) llegan al cuello reducido del bu-
lón (20). La unión entre el casquillo de arrastre
(19) y el casquillo (22) es eliminada, de forma que
sólo los expulsores (17) siguen el movimiento de
la barra de expulsión (18). Los expulsores (17) so­
brepasan las caras frontales de los machos (13),
ahora inmóviles, y expulsan las piezas. La figura 4
muestra la posición final del movimiento de aper­
tura. Al cerrar se retraen primeramente los expul­
sores (17) por medio de la barra (24), hasta que las
bolas (21) en el casquillo (22) estén en frente del
canal de guía de las mismas. En este momento la
placa (2) llega hasta el recuperador (25), que, des­
plazándose con los expulsores (17), empuja hacia
atrás los machos (13). Esto es posible debido a que
las bolas (21) se deslizan sobre el diámetro mayor
del bulón (20).
3
Figura
2
Figura
I
Figura Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre 149
150 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección/compresión de una cavidad para placa final
en resinas de poliéster no saturadas, ejemplo 62
En la inyección de termoestables se puede dismi­
nuir sensiblemente una orientación desfavorable
de las fibras en la pieza utilizando el proceso de
inyección/compresión. Si para el desmoldeo se ne­
cesitan correderas laterales, el accionamiento de
las mismas se ha de adaptar a las necesidades del
comprimido.
La placa final (figura 1) tiene una ranura longitu­
dinal en forma de cola de milano que ha de des­
moldearse con corredera.
Molde (figura 2)
El macho (1) y la pieza de conformación (2) for­
man la figura. El macho se introduce en la pieza
de conformación. Las superficies de ajuste latera­
les tienen una ligera inclinación para facilitar la in­
troducción. En la pieza de conformación se en­
cuentra la corredera (3), que está fijada en el
vástago (5) de un cilindro hidráulico por medio de
la fijación de corredera (4). Para el bloqueo de la
corredera, la cuña (6) penetra en una perforación
de la fijación de la corredera (4). La cuña se apoya
contra las placas de deslizamiento (7).
Colada
El material llega al molde a través de un bebedero
(8) de canal frío atemperable con medios líquidos.
El sistema de canales de atemperación (10) en el
bebedero mantiene la temperatura del material
dentro de ella entre 90 y 100 °C. El material no
está endurecido en este sector. La holgura de aisla­
miento (9) asegura un aislamiento térmico entre el
molde calentado (aprox. 180 °C) y el bebedero (8).
Calentamiento
El calentamiento del molde se realiza con resisten­
cias eléctricas de alto rendimiento (11) divididas
en cuatro circuitos de calentamiento. Cada circuito
está equipado con termopares y es regulable por
separado. Las líneas de potencia y de regulación
se han ejecutado según las normas VDE, unidas en
cajas de conexión (16) (VDE 0100).
Aceros utilizados
La construcción del molde se ha realizado con ele­
mentos normalizados. Las piezas de conformación
como el macho y las correderas son de acero, n.°
de material 1.2083 (ESU). El soporte de correde­
ras y las placas de deslizamiento son de acero
1.2764, templado por cementación.
Ciclo de funcionamiento
Antes de cerrar el molde, la corredera es introduci­
da hidráulicamente en la pieza de conformación,
de forma que la cuña (6) penetra en el orificio del
soporte de la corredera (4) antes de que el macho
(1) penetre en la pieza de conformación (2). Para
la inyección del material no se cierra completa­
mente el molde.
El volumen de inyección exactamente dosificado
llena primero la ranura en el sector de colada y
una parte de la cavidad. En la siguiente fase de
cierre (fase de compresión) el material llena com­
pletamente la cavidad y endurece debido a la apli­
cación de calor.
Durante el movimiento de compresión, la cuña (6)
impide que la corredera (3) sea desplazada hacia el
exterior a causa de la presión.
El material situado en el sector de la colada también
endurece. La separación entre el material endureci­
do y el material que permanece fluido en el bebede­
ro se encuentra aproximadamente en el extremo del
contomo del canal de atemperación (10). El extrac­
tor de la colada (13) y el expulsor (14) expulsan el
resto de colada solidificada. La pieza se expulsa con
cuatro expulsores no representados.
Figura 2. Molde de inyección/prensado de una cavidad
1: macho, 2: pieza de conformación, 3: corredera, 4: soporte de correde­
ra, 5: vástago, 6: cuña, 7: placa de deslizamiento, 8: bebedero atempera-
ble (canal frío), 9: holgura de aislamiento, 10: canal de atemperación,
11: resistencias de calentamiento, 12: placa de aislamiento térmico, 13:
extractor de mazarota, 14: expulsor, 15: recuperador, 16: caja de co­
nexión
Molde de inyección/compresión de una cavidad para placa final 151

F ig u ra 1. P la c a final
152 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección/compresión de dos cavidades para parte de carcasa
en termoestable, ejemplo 63
La orientación de las fibras, el desbarbado y las
pérdidas en la colada son problemas que, sobre
todo en el caso de los termoestables, originan cos­
tos. El ejemplo del molde presentado muestra
cómo se pueden reducir éstos. Se expone un dis­
positivo que permite una alimentación más exacta
de las cavidades con material.
El material plastificado se inyecta en el molde de
dos cavidades abierto ligeramente (figuras 2 y 5).
Divisor del material
La división del caudal del material hacia las dos
cavidades la realiza un divisor con forma cónica
(1) con ranuras de guía adecuadamente ajustadas.
El divisor se sitúa delante del orificio de salida del
bebedero (2). Después de la inyección, el material
se encuentra en forma de dos amontonamientos si­
milares en el plano de separación conformado
como cámara de llenado común (Common Poc-
ket/Bakelite).
Fase de compresión
Al cerrar el molde definitivamente el material es
impulsado hacia las dos cavidades (3,4) donde en­
durece bajo la influencia de la temperatura del
molde (aproximadamente 180 °C). A causa de la
compresión, las orientaciones de las fibras en la
pieza son bastante inferiores a lo que serían si la
inyección se realizara con el molde cerrado.
Separación de la colada
El divisor del material (1) penetra durante el pren­
sado en el bebedero (2) y lo bloquea respecto al
plano de separación.
El bebedero de canal frío normalizado está equipa­
do con canales de atemperación (5), por lo que el
material en el bebedero es mantenido entre 90 y
100 °C y no endurece (canal frío). Sólo la punta
del divisor del material está más caliente, debido a
la temperatura del molde; en ella sí endurece el
material. Las pérdidas de material se reducen, por
lo tanto, sólo a los canales de conducción del divi­
sor del material (1). Para el aislamiento térmico
entre el bebedero y el molde queda una holgura de
separación (17).
Rebaba de la compresión
Durante la compresión, el material se sale de las
superficies proyectadas de las cavidades y forma
una rebaba.
Las cavidades (3, 4) están rodeadas de cantos de
corte (7, 8) que aseguran un corte perfecto de las
rebabas de las piezas. La figura 3 muestra la cáma­
ra de llenado común (9), situada en el plano de se­
paración con los cantos de corte (7, 8).
La figura 4 muestra las dos piezas con su rebaba
de compresión.
Cámara de llenado
La ranura de salida (12) limita la cámara de llena­
do. La figura 5 contiene indicaciones sobre la eje­
cución del redondeado de los cantos y de la holgu­
ra. Debido a los radios diferentes (0,8/2,4 mm) el
marco de rebaba (13) dispone de una rigidez au­
mentada, que permite una buena superficie de ata­
que a los numerosos expulsores situados debajo.
Una pequeña contrasalida (14) sujeta la rebaba en
la parte de expulsión al abrir el molde.
Aceros utilizados
El molde se ha construido con elementos normali­
zados siempre que ha sido posible. Las figuras se
han construido de acero templado n.° 1.2767.
Calefacción
El molde es calentado con resistencias de alto ren­
dimiento, divididas en seis circuitos de regulación.
Seis termopares controlan la temperatura del molde.
 Molde de inyección/compresión de dos cavidades para parte de carcasa 153

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í J\

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Figdr'a 1. Parte de ca rc asa

F ig u ra 2. M o ld e de in v e cció n /co m p re sió n de dos ca v id ad es p a ra

p a rte de c a rc a s a
1: divisor del m aterial, 2: bebedero, 3, 4: cavidad, 5: canal de atem pera­
do, 6: resistencias de atem perado, 7, 8: cantos de corte, 10: expulsores,
12: ranuras de salida, 13: m arco de rebabas, 15: transductor de presión,
16: placa de aislam iento térm ico, 17: holgura de aislam iento, 18: apoyo

Figura 3. C ám ara de llen ad o com ún

7,8: canto de corte perim etral, 9: cám ara de llenado, 10: expulsores F ig u ra 4. P iezas in y e ctad a s con la re b a b a d e la co m p resió n

F ig u ra 5. R a n u r a de s alid a
13: marco de rebabas, 14:
contrasalida D e ta lle X ( fig u ra 2)
154 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección/compresión para platos en resina melamínica, ejemplo 64
Los platos, las tazas y otros utensilios de cocina se
fabrican frecuentemente en resinas melamínicas,
tipo 152.7. Además del procedimiento «clásico»
de prensado, tales piezas se fabrican preferente­
mente sobre máquinas de inyección con el proceso
de inyección/compresión. La figura 1 muestra el
molde con las tres fases de fabricación: inyección
(I), compresión (II) y desmoldeo (III).
El plato es inyectado por medio de una colada
puntiforme. Con inyección sin compresión poste­
rior, el material estaría sometido a una gran orien­
tación con este tipo de inyección, que originaría
tensiones en la pieza, y con ellas deformación y
~Qna—— 0 I
II
rotura. Con el sistema de inyección/compresión
utilizado aquí, el molde se cierra dejando un espa­
cio de 6 a 8 mm y se inyecta el material. Después
de la inyección, la máquina cierra el molde y dis­
tribuye el material en la cavidad. De esta forma se
fabrican piezas libres de tensiones y deformacio­
nes. Para posibilitar este tipo de proceso, el molde
ha de estar equipado con una ranura de salida de
rebabas, que generalmente estará situada en el sec­
tor de la partición del molde. Con esta pieza de ro­
tación simétrica se eligió un molde en el cual la
placa de compresión c penetra centralmente a tra­
vés de la placa de molde b y conforma con su par­
te frontal el contomo inferior del plato.
La función del molde es la siguiente: a través de la
máquina de inyección se cierra el molde hasta que
las dos placas del molde a y b se cierren, y entre la
placa b y la placa de compresión c quede una dis­
tancia de compresión z. Después de la inyección
exactamente dosificada se cierra el molde comple­
tamente, prensando el material en la cavidad. Al
abrir el molde se separan primeramente las placas
b y c, debido a los muelles de plato t, hasta la dis­
tancia z limitada por el bulón de arrastre x. Ya que
la boquilla de la máquina d en este momento aún
tiene contacto con el molde, se forma en el «espa­
cio de llenado» un vacío, que mantiene el plato en
la placa del molde b. Después de abrir el molde
completamente, la boquilla d se retira del molde.
Con la contrasalida h se extrae de la precámara la
barra de colada endurecida y separada de la boqui­
lla con un dispositivo accionado neumáticamente.
Con la apertura del punto de inyección el vacío se
deshace en el espacio de llenado /. El plato es ex­
pulsado por un expulsor de válvula neumático v.
Las piezas son cogidas por un manipulador con
ventosas durante la expulsión y depositadas sobre
una cinta transportadora.
Las resistencias de calentamiento k atemperan el
molde: la precámara es calentada con resistencia
m. Los circuitos de calentamiento están regulados.
F igura 1. M olde de inyección/compresión p a ra platos
a\ placa de m olde, b: placa interm edia, c: placa de com presión, d: boqui­
lla de m á q u in a,/: cám ara de llenado, h\ contrasalida en la .boquilla, k: re­
sistencia de calentam iento, m: resistencia d e calentam iento, n: p laca de
aislam iento, t : m uelles de plato, v: expulsor de válvula, z: distancia de
com presión, x : bulón de tracción.
 Molde de inyección/compresión para platos 155

El aislamiento del molde respecto a las placas de quina d y romperse la barra de colada sólo quede
fijación de la máquina se realiza con placas de un pequeño resto en la pieza, que es eliminado con
protección térmica n. El punto de inyección está un mecanizado posterior.
diseñado para que al retroceder la boquilla de má­

Molde de inyección de cinco cavidades con dispositivo de desenroscado para bolas

en material termoestable, ejemplo 65

Para manivelas y palancas de máquinas y utillajes va al proceso de prensado es la inyección, con la

se requieren con frecuencia bolas de diferentes cual se consiguen tiempos de ciclo más cortos y
diámetros con o sin rosca interior de termoesta- un proceso de fabricación automático. Con el mol­
bles, como por ejemplo del tipo 31. Una alternati­ de representando esquemáticamente en las figuras

Figura 1 Figura 3

Figuras 1 a 3. Molde de cinco cavidades con

dispositivo de desenroscado p a ra bolas en m a­
terial term oestable
1: piñón, 2: husillo roscado, 3: casquillo guía, 4:
m acho roscado, 5: placa central, 6: tope, 7: ex­
pulsor, 8, 9: postizos de conform ación, 10: re­
sorte,
I, II: plano de separación, x : placa de aislam iento,
y : colada, a: cadena
156 3. Colección de ejemplos
1 a 3 se pueden fabricar bolas de diferentes diáme­
tros, alternativamente con rosca interior o sin ella.
Inicialmente se construían moldes en los que se si­
tuaba una entrada en forma de cinta en la periferia
de las bolas en el plano de partición. Al romper la
colada se producían en la superficie de las bolas
daños que no se podían eliminar ni en procesos
adicionales.
Con la transformación en un molde de tres placas
con dos planos de separación, las bolas pueden ser
inyectadas con una entrada circular en la superfi­
cie de apoyo. Como la rotura de colada, relativa­
mente limpia, no está situada en superficies vistas
y de función, no es necesario ningún proceso pos­
terior. Para poder fabricar los diferentes diámetros
de bolas, todas las piezas de conformación son in­
tercambiables (postizos 8, 9). Cambiando los ma­
chos roscados (4) por machos cilindricos sin rosca
se pueden fabricar bolas sin rosca interior. Si se
han de fabricar roscas con paso diferente se ha de
cambiar el husillo (2) y el casquillo guía (3). La
rosca guía (3) del casquillo ha de tener el mismo
paso que la rosca de los machos roscados (4). Sólo
así es posible desmoldear la rosca y conseguir un
posicionado exacto de los machos roscados antes
de la inyección.
El calentamiento del molde se efectúa con resis­
tencias de calentamiento que están situadas en las
placas del molde y las placas portafiguras. Los cir­
cuitos de calentamiento están regulados. Para el
Molde de inyección de cuatro cavidades para carcasas de pared fina en material
termoestable, ejemplo 66
La carcasa representada en las figuras 1 a 3 se ha
fabricado con inyección de material termoestable.
Las particularidades de esta pieza son sus paredes
finas de 0,7 mm, que parcialmente se reducen has­
ta 0,3 mm. Debido a la reducida contracción du­
rante el desmoldeo, la pieza no ha de quedarse ne­
cesariamente en el macho. No se pudieron incluir
contrasalidas para la sujeción en el macho. De esta
m bebedero, ya que en el taladro se ha previsto una
0,3
iritl
n
T
rl
Figuras 1 a 3. Carcasa de paredes finas en material termoestable
aislamiento del molde respecto a las placas de fija­
ción de la máquina y la parte de accionamiento se
han previsto las placas de aislamiento x.
La función del molde es la siguiente: con el mol­
de cerrado y el macho en posición introducida, se
inyecta el material a través de una entrada circular
en las cavidades. Después del endurecido se de­
senroscan los machos roscados (4) de las bolas
por medio de un motor hidráulico, que es contro­
lado por la máquina a través de una interfase.
Para que las bolas no tengan giro relativo, este
proceso se realiza con el molde cerrado. El movi­
miento de giro accionado por la cadena a y el mo­
tor hidráulico es transmitido por el piñón (1) ha­
cia los husillos roscados (2), que durante el
desmoldeo se desplazan axialmente. Al abrir el
molde, los resortes (10) abren el plano de separa­
ción I, después se arrastra la placa (5) hasta el
tope (6), tras abrir también el plano de separación
II. Debido a unas contrasalidas, la mazarota se
queda adherida en la parte de expulsión, después
de que las entradas circulares han sido cortadas de
las bolas y caen del molde. A través del expulsor
(7), que está unido con el expulsor de máquina, se
desmoldea la colada y. Al cerrar el molde se cie­
rran automáticamente los planos I y II. Después
se posicionan los machos roscados (4) por medio
del motor hidráulico.
forma, el desmoldeo representa un problema espe­
cial. Ya que, debido a las paredes delgadas, no se
ofrecía ninguna posibilidad de expulsión con ex­
pulsores cilindricos, se decidió la construcción de
un molde de tres placas.
El molde de cuatro cavidades representado en las
figuras 4 a 10 funciona de la siguiente forma: des­
pués de la inyección de la carcasa a través de una
colada de barra (4) con sistema de distribución, y
después de que el material haya endurecido, se
abre el molde en el plano I por la acción de los re­
sortes (3). La barra de colada (4) es extraída del
contrasalida para el expulsor central ligeramente
retrasado. Al mismo tiempo, la corredera lateral
(5) que conforma los orificios laterales de la carca­
sa es extraída por el pasador inclinado (6) y es fi­
jada en su posición por el resorte (7). El plano I
abre sólo hasta que la placa de conformación (8)
hace tope en el trinquete (9) abriendo el plano II.
Aquí se extrae el macho (10) de la carcasa. La pie­
za es apoyada por los dos expulsores (12). La pla­
ca de expulsión (13) está unida con la placa de
molde (8) por medio de los tomillos de tope (14),
 Molde de inyección de cuatro cavidades para carcasas de pared fina 157

Ejemplo 66
1: carcasa, 3: resorte, 4: colada de barra, 5: corredera, 6: colum na inclinada, 7: resorte, 8: placa, 9: trinquete, 10: m acho, 11: laterales estrechos de la
carcasa, 12: expulsores, 13: placas de expulsión, 14: tom illos de tope, 15: tope de apoyo, 16: bulón, 17: g uía d e placas de expulsión, 18: barra de ex ­
pulsión, 21: recuperador, 22: contrasalida en el m acho, 23: resistencia de calentam iento, 24: term opar, 25: p laca de aislam iento.
158 3. Colección de ejemplos
de forma que los expulsores (12) no modifican su
posición respecto a la pieza inyectada al abrir el
plano II. Al seguir abriendo el molde, la espiga
(16) desengatilla el trinquete (9), de forma que el
semimolde de expulsión puede retirarse completa­
mente. A través de la barra de expulsión (18), que
está unida con el expulsor de la máquina, se des­
plazan las placas de expulsión (13) de forma que
los expulsores (12) expulsan la carcasa de la cavi­
dad en la placa (8) y expulsan a su vez la mazaro-
ta. Desplazando las placas de expulsión varias ve­
ces hacia adelante y hacia atrás se evita que las
piezas queden adheridas a los expulsores. Al mis­
mo tiempo se elimina con esta «sacudida» la posi­
ble rebaba fina que se pueda haber introducido en
los orificios de expulsión, y que podría influenciar
Molde de 20 cavidades con colada de canal frío para amortiguadores en goma
elastómera, ejemplo 67
Debido a que no es posible la reutilización de go­
ma vulcanizada, se utilizan preferentemente mol­
des de canal frío, que trabajan sin colada y permiten
un elevado grado de automatización. El sistema de
canal frío está basado en la intensa refrigeración
en el interior del sector de colada y es, por lo tanto,
el sistema opuesto del sistema de canal caliente
conocido en los moldes para termoplásticos. El ca­
nal frío está compuesto por tres partes: cuerpo
principal (1), cuerpo de aislamiento (2) y semiban-
deja (3). El cuerpo de aislamiento está fijado a la
semibandeja con cuatro tomillos M12 cerrando el
cuerpo principal. En el interior se encuentra un
orificio a través del cual se inyecta el material ha­
cia los orificios de distribución situados en forma
de estrella. A través de estos orificios el material
entra en las piezas (2) y (3). Es importante una su­
perficie lisa de estos orificios. Desde aquí las en­
tradas en las piezas (aproximadamente 2 mm de
ancho y 0,4 mm de espesor) se pueden situar a
cualquier distancia para las diferentes cavidades.
El material restante en el distribuidor está protegi­
do de la transmisión del calor por las placas calen­
tadas gracias a una refrigeración intensiva. Ésta
debería mantenerse constantemente a 60 °C para
que el material conserve una determinada homoge­
neidad, necesaria para el flujo. Tal como muestra
la figura 1, el cuerpo principal está rodeado por un
laberinto de orificios de refrigeración y ranuras. La
la salida de gases de las cavidades así como la fun­
ción del molde. En el presente caso, la separación
en el macho (10) ofrece una buena posibilidad de
salida del gas. Después de una corta guía, la placa
(8) dispone de una contrasalida (22) que, además
de salida de gases, se utiliza como escape para res­
tos delgados de material que podrían averiar el
molde. El calentamiento del molde se realiza con
resistencias de alto rendimiento (23), y el control
de temperatura por medio de termopares (24). Las
placas de aislamiento (25) impiden la radiación
del calor hacia las placas de fijación de la máqui­
na, por lo que se ahorra energía y se puede mante­
ner exactamente el control de la temperatura en el
molde.
estanqueidad se consigue por medio de juntas ton­
cas. El centraje de la boquilla de canal frío se reali­
za por medio de dos planos inclinados que la man­
tienen exactamente sobre el plano de partición.
Para mantener reducidas las superficies de contac­
to, debido a la transmisión del calor, se han tornea­
do unas ranuras. La parte cilindrica tiene un ajuste
de deslizamiento ligero. Con el molde abierto, el
canal frío es elevado aproximadamente 10 mm de
la placa del molde por medio de cuatro muelles
(4). La limitación se realiza por cuatro tomillos.
La ventaja consiste en que, durante el tiempo de
apertura y expulsión, el cuerpo de canal frío no tie­
ne contacto con la placa del molde y no está ex­
puesto a ninguna transmisión de calor. Al cerrar el
molde, el cuerpo de canal frío es introducido en el
sector cónico. El material inyectado fluye hacia las
cavidades a través del canal de distribución.
Después del vulcanizado se abre el molde, y los
expulsores tubulares (5) expulsan las piezas. El
juego entre los expulsores tubulares (5) y la espiga
(6) debe ser como máximo 0,05 mm.
Para el caso de que el material solidifique en el
canal frío, se ahorra mucho tiempo si se fabrican
dos cuerpos para este molde. El intercambio per­
mite la limpieza del cuerpo en el exterior del mol­
de. Se ha de tener en cuenta que durante la inyec­
ción el molde siempre ha de estar cerrado, para
contrarrestar la presión dentro del canal frío.
 Molde de 20 cavidades con colada de canal frío para amortiguadores 159

F ig u ra 2

Ejemplo 67
Figuras 1 y 2. M olde d e inyección con co la d a de c a n a l frío p a r a a m o rtig u a d o re s en g o m a
1: cuerpo principal de canal frío, 2: cuerpo de aislam iento, 3: sem ibandeja, 4: resorte, 5: expulsor tubular, 6: espiga
160 3. Colección de ejemplos
Molde de ocho cavidades para fuelles en caucho de silicona, ejemplo 68
Los fuelles de caucho de silicona (figura 1) ofre­
cen una consistencia de forma frente a las elevadas
temperaturas, unas propiedades mecánicas exce­
lentes y una resistencia a la influencia del ozono y
del medio ambiente, así como un buen aislamiento
l is u r a 1. F uelles in v e d a d o s de c a u c h o de silicona
eléctrico y una gran flexibilidad a bajas tempera­
turas.
El caucho de silicona es inyectado como un mate­
rial pastoso en las cavidades calentadas, donde re­
acciona bajo la acción de la temperatura y la alta
presión. Antes de inyectarlo en la cavidad, el ma­
terial ha de tener una temperatura tal que la reac­
ción de vulcanizado no se inicie prematuramente.
La tolerancia de los espesores de las piezas no ha
de sobrepasar los 0,03 mm. Para evitar que el ma­
terial contenga impurezas y suciedad se ha utiliza­
do el proceso de inyección de canal frío por trans­
ferencia. Este sistema también permite evitar
ampliamente las pérdidas de colada.
M olde
El molde (figura 2) se ha diseñado para su aplica­
ción en prensas. El caucho de silicona no es alimen­
tado por una unidad de husillo, sino que se encuen­
tra en un recipiente de inyección (2) inmediatamente
en el molde. Este recipiente de inyección tiene en su
cara frontal unos orificios a través de los cuales, y de
la regleta de boquillas (6), se inyecta el material en
las cavidades (8,9). Esto se efectúa por medio de un
pistón (3), (4) situado en el recipiente de inyección y
que está unido con la placa (1).
Para inyectar el material, el punzón superior de la
prensa presiona sobre la placa (1) y sobre el pistón
(3), (4). Después del llenado de las cavidades, el
caucho reacciona en las cavidades (8), (9). Luego
del vulcanizado, el molde se abre en el plano YZ
elevando el semimolde superior incluida la placa
(7) y la cavidad (8). También se desmoldea la ma-
zarota vulcanizada situada en el sector calentado
de la cavidad (8), que después es separada de la
pieza como residuo.
Para el desmoldeo se extrae el semimolde supe­
rior de la prensa y se traslada a una estación de
desmoldeo (figura 3). Por medio de la barra de
expulsión (16) se extraen los machos (14) con
los fuelles de los insertos de cavidad inferiores
(19). El dispositivo de extracción situado sobre
el molde extraído de la prensa apoya el desmol­
deo semiautomático de los fuelles. Posterior­
mente, los machos son introducidos de nuevo en
las cavidades, siendo centrados por medio de la
regleta (15). Después de la introducción del se­
mimolde en la prensa y la unión con el semimol­
de superior se puede iniciar el siguiente ciclo de
producción.
En el semimolde superior se encuentran numero­
sos orificios que aseguran una refrigeración sufi­
ciente del caucho y que extraen el calor proceden­
te de las boquillas. Las regletas de boquillas tienen
contacto con el sector del molde calentado sólo
por su cara frontal. Unas holguras laterales en las
regletas de boquillas permiten un aislamiento tér­
mico, de forma que el proceso de vulcanizado no
se inicia en los canales.
Cuando se ha terminado la reserva de material en
el recipiente de inyección, el pistón (3), (4) es reti­
rado hacia arriba hasta que el recipiente (2) queda
abierto y se puede llenar nuevamente. Al cerrar el
mismo se extrae el aire con una bomba de vacío
después de la penetración del pistón, para de esta
forma asegurar una inyección del caucho sin bur­
bujas de aire. Antes de cada proceso de inyección
se extrae igualmente el aire de las cavidades. Esta
es una necesidad imperiosa para la fabricación de
piezas de elevada precisión.
Figura 3. Estación de desmoldeo autom ático de los fuelles
 Molde de ocho cavidades para fuelles de caucho 161

Figura 2. M olde d e och o ca v id a d e s p a r a la e la b o ra c ió n d e fuelles de ca u c h o de silico n a

1: placa de fijación superior, 2: recipiente de inyección, 3: pistón, 4: cabeza de pistón (de poliam ida), 5: bulón de centraje, 6: regleta de boquillas, 7:
placa de conformación de la parte de boquillas, 8: postizo de cavidad en la parte de boquillas, 9: postizo de cavidad en la parte de expulsión, 10: placa
de conformación en la parte de expulsión, 11: placa de fijación inferior, 12: portam achos, 13: regleta de fijación portam achos, 14: m acho, 15: regleta
de centraje de machos, 16: barra de expulsión, 17: guía de expulsores, 18: fijador de bola, 19: pieza de unión, 20: colum na de guía, 21: casquillo de
guiado, 22: casquillo de guía, 23: colum na de guía, 24: casquillo de guiado, 25: bulón de guiado, 26: casquillo de guía, 27: bulón distanciador, 28,
29: pieza de centraje, 30: disco de fijación
 162 3. Colección de ejemplos
Dos moldes de inyección para la transformación de tubos en poliamida
para elevalunas de automóviles, ejemplo 69
Pieza
En los elevalunas eléctricos de automóviles se
aplica la fuerza motriz sobre una cremallera flexi­
ble, que es guiada en una tubería. Para el aloja­
miento del accionamiento y su fijación en el pro­
pio automóvil se sobremoldean en el tubo dos
piezas en poliamida reforzada con fibra de vidrio
(figura 1).
Molde
Para la operación de transformación se introducen
dos tubos (para la ejecución izquierda y derecha)
F ig u ra 1. T u b o s (le gu ia con a rc o \ la fijación del a c cio n am ien to
8 7
en el molde. Uno de ellos para el arco (figuras 2 a
4) y el otro para la conexión con el accionamiento
(figuras 5 a 7).
En los extremos de los tubos se introducen machos
(1) y el conjunto se introduce a su vez en el molde.
Después del cierre del molde, estos machos que­
dan fijados por las regletas cónicas (2). Los ma­
chos existen por duplicado. Las partes sobresalien­
tes del tubo son fijadas en el molde por medio de
un soporte (9). Las piezas son inyectadas lateral­
mente en dos puntos por una colada cónica con
distribuidor de barra.
En moldes para sobremoldeados de piezas se han
de retirar los expulsores de las piezas. Para ello, el
molde tiene un muelle de recuperación (3) que en­
cierra la barra de expulsión (4). Después de la ex­
pulsión, y antes de la introducción de la nueva pie­
za, la placa móvil de la expulsión ha de recuperar
exactamente el recorrido de los expulsores.
En el molde para la conexión de accionamiento se
introducen las partes del tubo recto, que sobresa­
len a ambos lados del molde. Estos extremos son
sujetados a ambos lados por dos sujetadores (1).
Las piezas son inyectadas a través de un sistema ¡
de canal caliente, compuesto por la calefacción (2)
y seis boquillas (3), a las que están conectados los
seis conos de colada con los subdistribuidores. El
bebedero (4) atornillado en el bloque tiene una cá­
mara sumergida que, junto con la boquilla de má­
quina introducida antes de la apertura del molde,
permite una expansión del material situado en el
distribuidor.
Figuras 2 a 4. M olde de inyección p a ra el arco
1: m acho, 2: p ieza cónica, 3: m uelle de recuperación, 4: barra de expul­
sión, 5: expulsor, 6: placa de expulsión, 7: colum na de guía, 8: casqui­
llo de guiado, 9: soporte.
 Dos moldes de inyección para la transformación de tubos 163

La calefacción está compuesta por dos resistencias F¡s«ra 5

insertadas (5) y está aislada térmicamente por dos
placas termoaislantes (6).
Con el tipo de inyección elegido se puede formar
una bolsa de gas en el punto (A) de la pieza. El
fechador (8) y un postizo de salida de gas (9) eli­
minan este peligro.
También en este molde se han de retirar los expul­
sores antes de introducir los tubos. Esto se efectúa
por medio del expulsor hidráulico que se halla
montado sobre la máquina, y que está unido con el
bulón expulsor (10).

Figuras 5 a 7. Molde de inyección p a ra la fijación del accionamiento

1: pieza flotante, 2: calefacción, 3: boquillas de calentam iento, 4: bebe­
dero de colada, 5: espirales de calentam iento, 6: placas de aislam iento,
7: placa de aislamiento, 8: fechador, 9: postizo de salida de gases, 10:
bulón de expulsión
164 3. Colección de ejemplos
Molde simple para parte inferior de carcasa en policarbonato, ejemplo 70
La carcasa (figura 1), con unas dimensiones de 150
X 80 X 44 mm, tiene cuatro agujeros ciegos con
rosca en la base y dos en cada uno de los laterales
estrechos. Entre los agujeros ciegos, dichos latera­
les muestran unos entrantes. En el interior se en­
cuentran unos clips, bulones y tacos de fijación.
Figura 1. Parte inferior de carcasa
Molde (figuras 2 y 3)
La forma de la pieza exige la utilización de ocho
machos desenroscables, dos correderas laterales y
medidas especiales para el desmoldeo de los clips.
El molde se ha construido con elementos normali­
zados, a excepción de las piezas que componen las
cavidades. La pieza está situada en el molde con
su base hacia el lado de inyección.
Los cuatro machos roscados (105) para los aguje­
ros ciegos laterales están situados paralelamente
respecto al plano de partición del molde. Estos
machos son girables y desplazables longitudinal­
mente por una parte en unos cojinetes (83) de
bronce y por otra parte por medio de unos cojine­
tes de bolas (83). Además están guiados por cas­
quillos patrón roscados (113) y son accionados a
pares por un piñón (111), que está montado sobre
un árbol (112), con el cual engrana el piñón (126).
Los cuatro machos roscados (106, 107) para los
agujeros ciegos en la base están guiados igualmen­
te por casquillos patrón roscados (114) y son ac­
cionados igualmente a pares por medio de crema­
lleras (125).
Ambas cremalleras (125, 126) de cada lateral del
molde están unidas por un yugo de unión (123) en
el cual está fijado el vástago de un cilindro hidráu­
lico (138).
Los machos roscados (105) giran más rápido que
los otros machos (106, 107) debido a la transmi­
sión de los piñones (111, 112). Esto es necesario
debido a las diferentes longitudes de las roscas.
Los cuatro machos roscados laterales (105) tienen
un borde sobre el cual atacan la regleta de correde­
ras (88) y las regletas de fijación (89,90).
Cuando se acciona uno de los dos cilindros hidráu­
licos, los cuatro machos accionados se desenros­
can de la pieza arrastrando la regleta de correderas
(88) y desmoldeando así el entrante en el lateral
estrecho de la pieza.
Como la mecánica de accionamiento es simétrica
para ambos lados de la carcasa, los cilindros hi­
dráulicos tienen que trabajar en sentido opuesto
(figura 3).
Los insertos de cavidad y el macho están fabrica­
dos de acero n.° 1.2083 (ESU) y los machos rosca­
dos están templados por cementación y son de ma­
terial n.° 1.2764. Las cremalleras están fabricadas
de C45K y están templadas por inducción.
C olada
La pieza es inyectada por la base mediante una bo­
quilla de canal caliente (25) que ha sido prolonga­
da por medio del bebedero (108) para salvar la
distancia existente debido al mecanismo de desen­
roscado en el lado de inyección.
A tem peración
En el macho y en los postizos de cavidad se han
montado, siempre que el espacio lo ha permitido,
orificios y bloques de atemperación con chapas de
desviación (132).
Desm oldeo
Antes de abrir el molde, se accionan los cilindros
hidráulicos (138) en sentido opuesto entre sí para
que los machos roscados liberen los agujeros. Las
regletas de correderas (88) salen de los entrantes
laterales de la pieza y el molde se puede abrir.
Cuando el expulsor de dos fases (28) es desplazado
hacia adelante, la placa de extracción (4), los expul­
sores tubulares (30) y los machos (101, 102) expul­
san conjuntamente la pieza. El macho (103) se que­
da inmóvil y libera la parte posterior plana del clip.
Después de 20 mm de recorrido las placas de ex­
pulsión (10, 12) se paran y las placas (9, 11) si­
guen desplazándose con la placa de expulsión (4)
y el casquillo (30). Los clips y los machos de los
tacos de fijación son desmoldeados y la pieza
queda libre.
La espiga (37) y el casquillo (99) también se utili­
zan para la salida del gas de la cavidad.
Molde simple para parte inferior de carcasa 165
166 3. Colección de ejemplos

Pieza de conexión en poliamida reforzada con fibra de vidrio con rosca interior
bilateral, ejemplo 71
La pieza de conexión (figura 1) tiene una longitud
de 90 mm en el sentido longitudinal de su agujero
interior con las dos roscas (R 3/4”). Un orificio
vertical se junta con el agujero central y además
existen otros cuatro orificios paralelos que atravie­
san completamente la pieza. Las paredes tienen 4
mm de espesor y los nervios, 2 mm.

Figura 2. M achos roscados para el

desmoldeo de las dos roscas con senti­
do de giro opuesto

F ig u ra 1. Pie/.a de conexión en poliam ida refo rza d a con fibra de vidrio

Molde

Dispositivo de desenroscado

Para el desmoldeo de las dos roscas con el agujero

intermedio se necesitan dos machos desenrosca-
bles, cada uno en un extremo de la pieza. Si se di­
vide la longitud del agujero, los dos machos de­ ¡ = i! = 1 : 1,32
senroscadles tienen que recorrer 45 mm, o, con un Z1
paso de 1,814 mm, efectuar 25 giros. Para el ac­ B
cionamiento de los machos se ha elegido una uni­
dad hidráulica.
Los dos machos giran en sentido opuesto entre sí
(figura 2), para lo cual se ha interpuesto un piñón
intermedio Z en el juego de piñones A según la fi­
gura 3. Los piñones Z1 están montados sobre un
árbol común, mientras que los piñones Z2 están
sobre los machos desenroscables. Con 34 giros la
unidad del macho A realiza un recorrido de 46,72
mm y el macho B 48,18 mm. Por lo tanto el reco­
rrido total es de 94 mm, ya que un macho penetra
en el otro ligeramente para efectuar un centraje. i! 36
= 1 : 1.28
La mecánica de desenroscado está ubicada en el Zl 28

semimolde fijo (figura 4). Los dos machos desen­
roscables (4) tienen una cabeza cuadrada (3) que
se aloja en un orificio cuadrado de los piñones (6)
desplazable longitudinalmente y sin posibilidad de
entregirarse. Los casquillos guía roscados (5) rea­
lizan la función de guía de los machos.
Sobre el perfil estriado del árbol de accionamiento
(10) están montados los dos piñones de acciona­
miento (8, 9), y en el lado A además el piñón in­
termedio (7) entre los piñones (8) y (6).
F ig u ra 3. P iñ o n es d e los ejes de a c cio n am ien to p a r a los m achos ro s­
cados
En la parte móvil del molde están ubicados el ma­
cho (16) interior, el macho (24) para el orificio la­
teral y dos machos para los orificios que penetran
totalmente la pieza. Estos dos últimos (25) están
en el semimolde del lado de inyección, ya que en
la parte móvil no se dispone de más espacio para
su fijación junto al macho (24).
 Pieza de conexión en poliamida reforzada con fibra de vidrio con rosca interior bilateral

Figura 4. Molde de inyección con dispositivo de desenroscado para piezas de conexión

1: pieza, 2: semimolde fijo, 3: cuadrado, 4: macho desenroscable, 5: casquillo patrón roscado, 6: piñón, 7: piñón intermedio, 8, 9: piñón de accionamiento, 10: árbol de accionamiento, 11: dispositivo de desenroscado, 12:
colada, 13: boquilla, 14: pieza de prolongación, 15: semimolde móvil, 16: macho, 17, 18: expulsores, 19: expulsor tubular, 20: placa de expulsión, 21: barra de expulsión, 22: recuperador, 23: tope de apoyo, 24: macho,
167

25: macho, 26: placa de cavidad, 27: bloque de conexión, 28: coliso
168 3. Colección de ejemplos
Atemperación
El molde trabaja con una temperatura de 100 °C.
En las placas de cavidades (26) se encuentran ori­
ficios de atemperación. Los dos machos desenros-
cables (4) son huecos y están equipados con un
macho en espiral. El líquido de atemperación es
suministrado a través de los bloques de conexión
girables (27), situados en los extremos de los ma­
chos (4). Los colisos (28) impiden que los bloques
de conexión (27) se giren.
El macho (16) tiene orificios de atemperación. El
macho (24) tiene una atemperación por espiral.
Los cuatros machos para los orificios transversales
son huecos y tienen unas chapas separadoras para
la conducción del líquido de refrigeración.
Recipiente cilindrico en termoplástico con estudio de desmoldeo
y apertura reducida, ejemplo 72
Existen recipientes cilindricos, como por ejemplo
botes de pintura, que disponen de un borde interior
y que se cierran con una tapadera a presión. Tales
recipientes se pueden embalar con gran ahorro de
espacio. Este estudio muestra cómo se puede in­
yectar y desmoldear un recipiente de este tipo.
Molde
El molde (figuras 1 y 2) está compuesto por una ca­
vidad lateral (5) y un cuerpo de macho (6) sobre el
cual están fijadas las correderas de machos (1) des­
plazables a lo largo de superficies inclinadas. Dichas
correderas (1) están fijadas además sobre una placa
guía (7) y se pueden desplazar radialmente. Entre las
correderas de machos (1) se encuentran, con el mol­
de cerrado, las correderas (3) sobre el cuerpo de ma­
chos (6) y forman junto con las correderas (1) la su­
perficie exterior cilindrica del macho.
Las correderas (3) también son desplazables ra­
dialmente sobre la placa guía (8). Estas son accio­
nadas por medio de columnas inclinadas (2) situa­
das sobre la placa guía (7).
El borde del recipiente es conformado por el ani­
llo de extracción (4), que con el molde cerrado ro­
dea las correderas (1,3).
La figura 2 muestra arriba las guías de las corre­
Expulsión
Para la expulsión de las piezas se utilizan los ex­
pulsores (17, 18) y los expulsores tubulares (19).
La placa de expulsión (20) es accionada por el ex­
pulsor hidráulico de la máquina a través de la ba­
rra (21) y es situada en su posición inicial por me­
dio del mecanismo de retroceso (22). Los topes
(23) apoyan la placa portamachos.
Colada
La pieza es inyectada con una colada de barra (12)
a través de una pieza de prolongación (14) monta­
da sobre la boquilla de la máquina (13).
El tiempo de ciclo es de 98 seg, y el tiempo de en­
friamiento de 57 seg. Para el desenroscado y ros­
cado de los dos machos (4) se requiere un tiempo
de 10 seg por cada uno.
deras (1) en la placa (7) y abajo las guías para las
correderas (3) en la placa (8).
No se han representado los dispositivos de accio­
namiento para el control de las fases de desmol­
deo expuestas a continuación. Para ello se dispone
de los elementos de accionamiento convenciona­
les (cilindro hidráulico, accionamiento por trin­
quete, cadenas de arrastre, etcétera).
Desmoldeo
1. El molde se abre en el plano de separación I; el
macho y la pieza son extraídos de la matriz.
2. Las placas (7) y (8) salen del cuerpo de machos
(6) (plano II). Debido a su guía sobre el cuerpo de
machos (6), las correderas (1) se desplazan radial­
mente hacia el interior, mientras que las correde­
ras (3) mantienen de momento su posición radial
inicial. Entre las correderas (3) se forman espa­
cios libres tangencial y radialmente (figura 3).
3. La placa (7) se para y la placa (8) sigue despla­
zándose (separación en III). Ahora las columnas
inclinadas (2) arrastran las correderas (3) hacia el
interior; la pieza queda colgada únicamente del
anillo de extracción (4) (figura 4).
4. La pieza es extraída del macho por el anillo de
extracción (figura 5).
 Recipiente cilindrico con estudio de desmoldeo y apertura reducida 169

6
V ista C-C S e c c ió n B-B

M a c h o , v is to p o r X
F ase d e a p e rtu ra 1
Figuras 1 y 2. Molde p a ra recipiente cilindrico con borde reducido
1: correderas de m acho, 2: colum na inclinada, 3: corredera de m acho,
4: anillo de extracción, 5: cavidad lateral, 6: cuerpo d e m achos, 7, 8:
placas de guía

V is to p o r X, f a s e d e a p e r t u r a 1

F ig u ra 3. C o r r e d e r a de m ach o (1) d e sp la z a d a h ac ia el in te rio r

F ase d e a p e rtu ra 2

V is to p o r X, f a s e d e a p e r t u r a 2

F ig u ra 4. C o r r e d e r a d e m a c h o (3) d e sp la z a d a h ac ia el in te rio r

F ase d e a p e rtu ra 3 y e x p u lsió n

F ig u ra 5. F x p u lsió n
E jem plo 72
170 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección de una cavidad para protección de tubo fluorescente
en polimetil-metacrilato, ejemplo 73
La protección para tubos fluorescentes de PMMA,
de 87 mm de diámetro, y 76 mm de altura (figura
1) dispone para su fijación de tres pestañas interio­
res, sobre las cuales engarzan los correspondientes
ganchos de la base del tubo fluorescente. No es
posible un desmoldeo sin correderas, por lo que se
han dispuesto tres correderas de machos.
Molde (figuras 2 y 3)
Para la inyección de la pieza se utiliza una boqui­
lla neumática (37). Tales boquillas se utilizan pre­
ferentemente en molde de una sola cavidad, debi­
do a que dejan un solo punto de entrada pequeño y
limpio en la pieza y no requieren ningún dispositi­
vo de calentamiento y regulación, como es el caso
de las boquillas calientes, y permiten, no obstante,
un funcionamiento completamente automático.
En la práctica da buen resultado la reutilización in­
mediata del material reciclado de las coladas, rea-
limentando la tolva de la máquina de inyección.
La función de la boquilla (37) se describe en el
ejemplo 98.
Construcción del molde
Para la construcción del molde se han utilizado
elementos normalizados.
La cavidad está incluida directamente en la placa
(2). Igualmente, en la placa están situadas las tres
columnas inclinadas (30) que se utilizan para el
accionamiento de las correderas de machos (43).
El macho está incluido directamente en la placa
(3) y está apoyado sobre la placa de fijación (5)
por medio de la placa (4), el anillo de apoyo (6) y
los topes de apoyo (35).
En la placa (3) se encuentran tres ranuras radiales,
en las cuales se sitúan las correderas de machos
(43), que con sus salientes conforman las pestañas
de la pieza.
Cuando el molde está cenrado, las correderas de
machos son bloqueadas y situadas en posición de
inyección, por una parte por los bulones cónicos
(31) y por otra parte por los pasadores cónicos (44).
Desmoldeo
Al abrir el molde se realizan simultáneamente los
siguientes movimientos:
1. Los recuperadores (32) liberan la placa (9) que,
debido a los muelles pretensados (40), desplaza
los pasadores cónicos (44) respecto a las correde­
ras de machos (43), dejando sus caras posteriores
libres para un movimiento radial hacia el interior.
2. Con un ligero retardo, debido al juego s, las co­
rrederas de machos (43) son desplazadas hacia el
interior por las columnas inclinadas (30), de forma
que liberan las pestañas de la pieza.
3. La pieza es extraída por el macho de la placa de
cavidad.
Los movimientos 1 y 2 están finalizados cuando la
placa (9) choca contra la placa (4).
Finalmente, la pieza es expulsada del macho por
medio de las placas de expulsión (7, 8) y los ex­
pulsores (33).
Los expulsores (33) son retraídos hidráulicamente
a través de las placas de expulsión (7, 8) antes de
cerrar el molde. En la fase final actúan como retro-
cesores. Los pasadores cónicos (44) son retraídos
detrás de las correderas (43) por medio de los re­
cuperadores (32) y la placa (9), después de que
han sido desplazados hacia el exterior por las co­
lumnas inclinadas (30).
Molde de inyección de una cavidad para protección de tubo fluorescente 171
172 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para carcasa en policarbonato con rosca lateral, ejemplo 74
La carcasa rectangular (figura 1) en policarbonato
tiene en uno de los laterales estrechos un tubo con
rosca interior.
F ig u ra I. ( a rc a s a con ro sca la te ra l
Dispositivo de desenroscado
El dispositivo de desenroscado para la rosca es ac­
cionado por el movimiento de apertura del molde.
Dado que el eje de la rosca está situado vertical­
mente sobre el sentido de movimiento de apertura,
se soluciona con accionamiento por cremallera.
La longitud de la rosca es de 10,7 mm y el paso de
1,41 mm. Se ha elegido un recorrido de desenros­
cado de 11,9 mm, para lo que son necesarias 8,5
vueltas del macho roscado.
El diámetro del piñón de accionamiento del macho
roscado ha de ser como mínimo de 20 mm. Con
un accionamiento directo por cremallera resulta un
recorrido de 20 mm X ji X 8,5 = 534 mm, mien­
tras que el recorrido de apertura máximo de la má­
quina de inyección es de solamente 200 mm. No
J <
Z , . Z 2 = 2 0 , Z3 = 4A . Z 4 = 18 , Z 5 = 3 4 . Z 6 = 20
¡,' ■ Zg - *20 - 1.7 •' , i, = L3 = “
1.7- 2 .4 4 . ,, 4
J = i -j ' 12 = ------— -— = 4 ,U :1
F ig u ra 2. J u e g o de piñones
obstante, este recorrido de 200 mm en la máquina
de rodilleras no se ha de utilizar al máximo, ya
que este tipo de máquinas disponen de muy poca
fuerza de apertura al final del recorrido.
Por ello se han dispuesto dos pares de piñones en­
tre la cremallera y el husillo roscado con una
transmisión rápida (figura 2).
C olada
La inyección se realiza a través de la colada situa­
da en el plano de partición, que desemboca a tra­
vés de un túnel en la pared lateral estrecha opuesta
a la rosca.
C onstrucción del molde
La separación del molde se encuentra a lo largo de la
línea a-b-c-d-e-f (figura 3). El accionamiento de cre­
mallera con los piñones (6, 10, 11, 12, 13) y el ma­
cho roscado (5) con el casquillo patrón roscado (8)
están situados en el semimolde móvil, mientras que
la cremallera (14) está situada en el semimolde fijo.
Con la relación de transmisión elegida (figura 2)
se consigue el recorrido de desenroscado del ma­
cho con un recorrido de apertura de 128 mm. Hay
que añadir un recorrido de 3 mm para la inercia
del mecanismo de la máquina.
La placa de expulsión (16) engloba el macho de
cavidad (15) por tres partes. Es accionada por un
tirante (23) de la placa de expulsión (21) que está
unida con el expulsor hidráulico de la máquina a
través de la barra de expulsión (20). Los topes de
apoyo (19) apoyan la placa portamachos contra la
placa de fijación.
A tem peración
La temperatura del molde ha de estar entre 75 y
Zl 130 °C. El postizo (17) dispone de orificios para el
fluido atemperante. En el macho de cavidad (15)
se han dispuesto bloques con tabiques de chapas
z2 guía (18) para la conducción del fluido.
Desmoldeo
Al abrir el molde se extrae la pieza (1) con el ma­
cho (15) de la placa de cavidad. El macho roscado
es desenroscado de la pieza a través de la crema­
llera y los piñones.
Al mismo tiempo se corta de la pieza la entrada de
túnel. La colada se queda primeramente en la pla­
ca de cavidad debido a que el tirante de colada
(22) tiene juego axial en su cabeza. Esta medida
facilita la separación de la colada de la pieza.
Cuando este juego finaliza, la colada es extraída
= 2 ,4 4 :1 del túnel.
La placa de expulsión (16) extrae finalmente la
pieza del macho y separa la colada del tirante de
colada. Antes de cerrar, la placa de extracción
vuelve a su posición.
Molde de inyección para carcasa con rosca lateral 173
174 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y delgadas
en poliestireno, ejemplo 75
Se ha de fabricar un elevado número de piezas si­
milares a tubos de ensayo en poliestireno. El tubo
tiene una brida en el extremo mayor y una punta
cónica con un orificio axial en el extremo menor.
Un molde con cuatro cavidades resultó tener senti­
do tanto técnica como económicamente, teniendo
en contra la longitud de los tubos. Esta es de 170
mm, lo que con una construcción normal de molde
hubiese requerido un recorrido de apertura de 510
mm. Pero debido a que para la inyección de cuatro
tubos sólo se requieren 40 cm3 de material fundi­
do, hubiese sido suficiente con una máquina de in­
yección pequeña. Por regla general, las máquinas
pequeñas no disponen de un recorrido de apertura
tan largo. La fuerza de cierre de molde es pequeña
dado que la superficie proyectada en el plano de
cierre sólo es de algunos cm2, y por lo tanto re­
quiere igualmente una máquina pequeña. Tampo­
co ha sido posible disponer las cavidades en senti­
do transversal respecto a los planos de partición y
extraer los machos lateralmente, ya que la superfi­
cie exterior de los tubos no podía mostrar ninguna
marca por la separación del molde. Por lo tanto, se
ha construido un molde (figuras 1 y 2) que atravie­
sa la placa de fijación móvil por un orificio con las
piezas de conformación de la cavidad, o sea, por el
orificio que normalmente se encuentra en el dispo­
sitivo de expulsión. Adicionalmente se tuvo que
efectuar una modificación en la máquina: la placa
de extracción (20) situada en el semimolde fijo se
sale de las columnas de guía (21) en el último tra­
mo de su recorrido y necesita, por lo tanto, una
guía auxiliar. Para ello se han dispuesto dos co­
lumnas auxiliares (14) a través de la placa de fija­
ción móvil. La placa de expulsión (20) se desliza
sobre cojinetes lineales de bolas (16) sobre estas
columnas auxiliares. Para llenar la cavidad de for­
ma óptima, se ha equipado cada una con entradas
de túnel.
Entre la cavidad y las columnas auxiliares (14) se
encuentran los bulones (18) y (19). El bulón (19)
está fijo sobre la placa base del semimolde fijo. El
bulón (18) sirve como tirante para la placa de ex­
tracción (20) situada en el semimolde fijo. Esta
placa no debe actuar hasta que el semimolde móvil
se ha deslizado sobre la longitud total de las piezas
inyectadas. Para ello es sujetada por espigas (22)
que entran en los canales de colada y que son ro­
deadas por el material fundido. Cuando el semi­
molde móvil ha liberado la pieza, el bulón (18)
hace tope contra el casquillo (13) y las piezas son
extraídas de los machos (6, 10) hasta que el bulón
(19) hace tope contra el casquillo (17) y la placa
(20) se queda inmóvil. Ahora descansa sobre las
columnas de guía auxiliares (14) y es puesta en su
posición inicial al cerrar el molde. Esta construc­
ción se ha aplicado con buen resultado tanto técni­
co como económico.
Molde de inyección de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y delgadas 175
176 3. Colección de ejemplos
 Molde de 16 cavidades para tubos de bolígrafo con dispositivo de rotura de colada 177

Molde de 16 cavidades para tubos de bolígrafo con dispositivo de rotura

de colada, ejemplo 76

La inyección lateral de piezas de pequeño diáme­
tro, como por ejemplo tubos de bolígrafo, con co­
lada de canal caliente en un molde múltiple es po­
sible gracias a boquillas de canal caliente exis­
tentes en el mercado que han sido desarrolladas pa­
ra la inyección directa lateral (por ejemplo Mold
Masters, Thermoject, Jetform, etc.). Si no se elige
tal sistema de colada, sólo se puede aplicar una
combinación de distribuidor de canal caliente y
canal frío para una fabricación automática en la
cual no se tengan grandes pérdidas por la colada.
Una solución de este tipo se expone en las figuras
1 a 10. Desde un bloque central de canal caliente
(22) con ocho boquillas de canal caliente (23, 24)
se alimentan dos canales fríos con cuatro cavida­
des cada uno. Éstos conducen el material fundido
por dos lados con entradas de túnel hacia las cavi­
dades. La inyección por dos puntos garantiza un
centraje adicional del macho durante la inyección
del material en la cavidad. Las entradas están si­
tuadas sobre el anillo de centraje del tubo de bolí­
grafo y son cubiertas posteriormente por un anillo
embellecedor. La rosca exterior de los tubos es
conformada por dos mordazas (11). En éstas se
encuentran también los canales de colada.
Al desmoldear es importante evitar un desplaza­
miento axial de los tubos de bolígrafo situados so­
bre los machos (10) hasta que las mordazas (11)
178 3. Colección de ejemplos
guiadas sobre columnas inclinadas (12) se hayan
abierto. Con este movimiento se cortan las entra­
das de túnel y al mismo tiempo se desmoldea el
casquillo de la cavidad (8). El movimiento se rea­
liza por medio de un grupo de muelles planos (31)
que empuja el bulón (30) hasta el tope en la placa
(3) contra el bulón (29) y así retienen las placas de
expulsión (13) y (14). Debido a la longitud de los
tubos de bolígrafo, el molde tiene un gran recorri­
do de apertura y las columnas inclinadas (12) sa­
len de las placas correderas (11). Éstas son mante­
Molde de inyección para piezas con varios planos de separación verticales
sobre el sentido de apertura, ejemplo 77
Si se han de fabricar con un molde piezas con li­
geras contrasalidas exteriores, éste ha de cons­
truirse con mordazas múltiples. El molde expues­
to en las figuras 1 a 4 muestra cuatro cajitas abier­
tas por dos lados y una cavidad en cada uno de los
lados. Las paredes exteriores de las cajitas están
limitadas por cuatro mordazas a que están ajusta­
das con una cuña en la placa base. En cada una de
estas mordazas están fijados dos pasadores c en
un ángulo menos pronunciado que las mordazas.
El ángulo de cuña de las mordazas ha de ser ma­
yor que el límite de autoblocaje de aproximada­
mente 10 °, ya que si no las mordazas serían difí­
ciles de separar dado que durante la inyección son
presionadas sobre la superficie inclinada debido a
la presión de inyección. Además, es aconsejable
mantener el ángulo de las espigas de guía lo más
pequeño posible para que durante el recorrido, en
el cual las piezas siguen sobre el punzón d, las
mordazas amarren bien detrás de la pieza. Los
recuperadores para la placa de expulsión e no son
necesarios, ya que las espigas de guía de las mor­
nidas en su posición abierta por medio de los posi-
cionadores (37) para asegurar una entrada perfecta
de las columnas inclinadas (12) en los orificios de
guía al cerrar el molde. El expulsor de máquina es
regulado de forma que toca la placa de expulsión
extema (21) cuando la pieza está extraída comple­
tamente de la cavidad. Ahora el expulsor tubular
(15) expulsa la pieza del macho (10). Durante este
movimiento la placa de expulsión (13) toca los ex­
pulsores (16) expulsando las coladas. Las fases de
este desmoldeo las muestran las figuras 8 a 10.
dazas hacen retroceder la placa de expulsión al
cerrar.
Una refrigeración eficaz del punzón se consigue
realizando un orificio grande en el mismo y ali­
mentándolo a través de un tubo de latón /. La es-
tanqueidad del punzón se consigue con una junta
tórica g. Estas juntas están alojadas en un engaste
de sección triangular y cierran estancamente al
apretar los tomillos del punzón. El agua de refrige­
ración es conducida hacia el tubo de latón por un
orificio en la placa base h. Al final existe un se­
gundo orificio que está unido con el orificio de re­
frigeración del punzón. La placa de embridaje i es
refrigerada por un orificio circular o, como en el
caso anterior, con una ranura circular que es estan­
ca debido al anillo de presión k y una junta /.
Los canales de alimentación hacia las cavidades
van hacia las esquinas de las cajitas y están fresa­
dos en la placa portamachos m. La alimentación
de las cavidades, el ataque propiamente dicho, está
situado en la parte de expulsión y tiene una pro­
fundidad de 1 mm fresado en una de las mordazas.
Molde de inyección para piezas con varios planos de separación verticales sobre el sentido de apertura 179
180 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para tapones de batería con rosca exterior sin separación y
cono de ajuste, ejemplo 78
Normalmente, las roscas exteriores y el cono de
ajuste de tapones de batería están conformados por
mordazas, obteniéndose una fina marca en la parti­
ción.
Si se exige que no se vea ninguna marca de parti­
ción, la rosca se ha de conformar por un dispositi­
vo de desenroscado. Las figuras 1 a 5 muestran un
molde de ocho cavidades cuya construcción y fun­
ción es la siguiente:
Para que exteriormente no sea visible ninguna
marca de colada se inyecta por el interior con una
entrada puntiforme. La función y construcción de
tales moldes se ha expuesto ya repetidamente.
La rosca exterior y el cono de ajuste de los tapones
se conforman por los casquillos roscados a. Están
guiadas por casquillos patrón b de bronce, que tie­
nen el mismo paso que los tapones. En el otro ex­
tremo, los casquillos roscados disponen de un den­
tado que engrana con el piñón central c. Este
piñón es accionado por un husillo roscado central
d con un elevado paso durante el proceso de aper­
tura y cierre, y gira los casquillos a hacia la iz­
quierda al abrir y hacia la derecha al cerrar.
Debido a la contracción, los tapones están adheri­
dos sobre los machos e durante el desenroscado
para no moverse. Además, su forma impide el
giro.
Cuando las roscas están desmoldeadas, los expul­
sores/contactan con la protección g y los tapones
se expulsan por medio de los expulsores h.
 Molde de inyección para tapones de batería con rosca exterior sin separación y cono de ajuste 181
4
Figura
3
Figura

os,/, h: expulsores, g: protección

182 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para boquilla, ejemplo 79
Procesos complicados de desmoldeo se suelen dar
con piezas huecas curvadas, como por ejemplo
una boquilla que con una tuerca es fijada sobre el
cuello roscado de una botella de bebidas. La in­
yección de esta pieza requiere un macho curvado,
para cuya extracción se necesita una placa de ex­
pulsión que realice un movimiento adaptado a la
forma curvada de la pieza.
El molde expuesto en las figuras 1 a 4 se utiliza
para la inyección de dicha boquilla. Para el des­
moldeo, el molde se abre en el plano de separa­
ción. La pieza permanece inicialmente en la semi-
cavidad de la placa de cavidades que se desplaza
(3), ya que el portamachos (9) es empujado, si­
guiendo el movimiento de apertura, por los mue-
Ues (26) sobre los bulones guía (24) hasta hacer
tope con las arandelas (27). Durante el movimien­
to de apertura continuado también se realiza un
desmoldeo de esta semicavidad y la pieza queda
sobre el macho (13) libre entre las semicavidades.
Si el trinquete giratorio (32), montado sobre el so­
porte (31), contacta con el bulón de presión (20),
entonces, debido a su movimiento descendente, la
placa de expulsión (10) es girada hacia abajo sobre
el punto de giro (pasador 11) venciendo la fuerza
del muelle (23). De esta forma la pieza se expulsa
del macho. Debido a la conicidad del macho es su­
ficiente un recorrido de expulsión de 5 mm para
dejar caer la pieza. Al cerrar el molde, el trinquete
(32) corre a través del bulón de presión (20) hacia
el soporte (31) sin desplazar el bulón. La colada,
que es extraída del molde al retirarse la unidad de
inyección, se ha de retirar después de cada inyec­
ción de la boquilla de la máquina.
Molde de inyección para boquilla 183
184 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para la fabricación de una montura
para gafas en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 80
La forma de la montura para unas gafas de protec­
ción laboral (figura 1) plantea problemas de des­
moldeo, para el diseñador del molde.
F ig u ra 1. M o n tu ra d e g afas p a r a u n a s g afas de p ro te cció n en ABS
(® Terluran, B A SF AG)
Normalmente, las contrasalidas en las piezas de
inyección se conforman por medio de mordazas o
correderas en el molde. Pero las correderas nece­
sarias para la conformación de las contrasalidas
del alojamiento de los cristales en la armadura re­
quieren un costo adicional enorme, ya que estas
correderas no estarían en posición perpendicular
respecto al sentido de desmoldeo. El esquema del
molde para la armadura de gafas (figuras 2 y 3)
muestra cómo se pueden reducir los costos apli­
cando machos plegables. Los machos se pueden
adquirir como elemento normalizado.
La cavidad para la armadura es conformada por
las placas (5) y (6) (figura 2). Los alojamientos
para los cristales (contrasalidas) se conforman por
los casquillos de macho segmentados (11) de los
machos plegables (9) (figura 4). Al abrir el molde
(figura 3) se separa el semimolde móvil (2) del se­
mimolde fijo (1) por medio de la placa de fijación
(4) desmoldeando la armadura de la placa de cavi­
dad (5). Durante este movimiento se activa el pis­
tón (15) del cilindro neumático (14) por medio de
una válvula de control y la entrada de aire del ci­
lindro (L), de forma que la superficie de separa­
ción entre la placa guía (13) y la placa de apoyo
(8) se queda cerrada.
Después de un recorrido de apertura determinado
se conmuta la válvula de control y el aire es con­
ducido a través de la entrada (R) hacia la segunda
superficie del pistón del cilindro neumático de do­
ble acción. Por ello, la placa de alojamiento (7)
con los elementos de machos plegables (9) se des­
plaza juntamente con la placa de apoyo (8) en sen­
tido contrario. Los machos centrales (10) de los
machos plegables (9), que se deslizan con los co-
lisos (16) en la placa guía (13), son sujetados.
Debido a ello se deslizan fuera de los casquillos
machos segmentados.
Antes de limitar el recorrido de apertura por el ci­
lindro neumático, los bulones de tope (18) que se
deslizan en la placa guía (13), arrastran el casqui­
llo exterior (12) de los elementos de machos ple­
gables por medio de las bridas de fijación (17).
Por ello se plegan los machos de los casquillos
segmentados (11) hacia el interior. Las contrasali­
das (alojamientos de los cristales) en la montura
quedan libres de esta forma (figura 5).
 Molde de inyección para la fabricación de una montura para gafas 185

Figuras 2 y 3. Molde de inyección p a ra la m ontura

1: semimolde fijo, 2: sem im olde m óvil, 3: placa de fijación fija, 4: placa de fijación m óvil, 5: placa de cavidades, 6: placa d e cavidades, 7: placa de
alojamiento, 8: placa de apoyo, 9: elem ento de m acho plegable, 10: m acho central, 11: casquillo segm entado, 12: casquillo exterior, 13: placa guía,
14: cilindro neum ático, 15: pistón neum ático de doble acción, 16: coliso, 17: brida de fijación, 18: bulón de tope
Vista su p e rio r: m olde cerrado, V ista in fe rio r: m olde abierto con m achos plegados, el desm oldeo es posible
a: macho plegable, L , R : orificios de entrada de aire com prim ido

Figuras 4 y 5. C ontorno de las gafas en la zona del alojam iento de los cristales sobre el disco de machos
Figura 4. C ontorno sobre el m acho durante el proceso de inyección
Figura 5. C ontorno sobre el m acho durante el desm oldeo
 186 3. Colección de ejemplos
Molde de ocho cavidades para la parte superior de grapas para cables, ejemplo 81
Para la fabricación completamente automática de
la parte superior de grapas se requiere un molde
bastante complicado (figura 1). Se ha de desenros­
car un macho roscado con aproximadamente unos
siete hilos y además se ha de desplazar una corre­
dera lateral que conforma los dientes de sujeción.
Además, al abrir se ha de cortar la colada limpia­
mente, de forma que las ocho partes superiores de
las grapas caigan separadas de las coladas.
F ig u ra 1. P a rte s u p e rio r de u n a g r a p a p a r a cables
Primeramente se exponen las conclusiones que lle­
varon a la construcción del molde. Se dispone de
una máquina de inyección con una altura máxima
de 225 mm para el molde y un recorrido de apertu­
ra máximo de 170 mm. Para conseguir una expul­
sión segura de las piezas separadas de la colada, se
ha previsto un expulsor tubular con 25 mm de re­
corrido de expulsión. Por lo tanto, los machos ros­
cados han de estar extraídos después de un recorri­
do de 170 - 25 = 145 mm. Con un paso de 80 mm
del husillo central para el giro de los machos se
obtienen: 145 : 80 = 1,8 giros del husillo, que han
de transformarse respecto a las roscas para que la
expulsión se inicie después de realizar aproxima­
damente siete giros. La relación de transmisión
entre el piñón central, que es girado por el husillo
durante el proceso de apertura, y el piñón del ma­
cho ha de ser, por lo tanto, 4 : 1, de forma que con
un recorrido de 145 mm se obtengan 4 • 1,8 = 7,2
giros. Después de determinar los diámetros de los
insertos para los contornos exteriores de 40 mm se
obtiene, teniendo en cuenta el espacio para los
cuatro brazos de la estrella de expulsión entre los
insertos, una distancia de los insertos del centro
del molde de 75 mm.
Disposición de los expulsores
Con módulo 1, que es suficiente para los piñones,
se obtiene un número de dientes de 120 : 30 con
una transmisión de 1 : 4.
Debido a que los tubos de expulsión se tienen que
disponer en un círculo de 150 mm, no disponién­
dose más que de un orificio de 90 mm detrás de la
placa de fijación en la parte de expulsión, el dispo­
sitivo de accionamiento de la expulsión se ha de
montar dentro de dicho diámetro. Esto exige una
segunda placa de expulsión dentro de la altura to­
tal del molde, y las barras de unión entre las placas
de expulsión han de estar situadas fuera del piñón
grande. Las dos placas de expulsión superpuestas
aumentan la altura del molde 50 mm. Por ello, son
ventajosas las máquinas que dispongan de una
apertura lo más grande posible detrás de la placa
de fijación en la parte de expulsión para poder lle­
var las barras de expulsión fuera del diámetro del
piñón grande, directamente hasta el tope de expul­
sión de la máquina. En máquinas con tuerca de re­
gulación central para la altura, que naturalmente
también tiene sus ventajas, esto casi no es posible,
ya que se obtendría un diámetro de la tuerca de­
masiado grande. Como compensación, tales má­
quinas han de disponer de una altura de montaje
del molde lo más grande posible para poder incluir
una segunda placa de expulsión y un segundo re­
corrido de expulsión dentro del mismo molde.
C o rre d era s de m achos
El desmoldeo de los dientes de sujeción sólo es
posible si antes de la expulsión se han retraído las
correderas que los conforman. Al retirar estas co­
rrederas se pueden desenroscar simultáneamente
los machos. Debido a que los postizos para los
contornos externos de las grapas se han de situar
en forma circular a causa del accionamiento del
piñón central, estas correderas se han de retirar ra­
dialmente en ocho partes. Apoyando fuertemente
las superficies extemas de las correderas sobre un
anillo cónico se impide la entrada de material fun­
dido entre estas superficies de apoyo y las superfi­
cies de los postizos, con lo que no puede formarse
ninguna rebaba.
El molde se expone en las figuras 2 a 4. La placa
de fijación a en el lado de inyección está atornilla­
da con el anillo cónico b para el apoyo de las co­
rrederas de macho c. Entre ambos está situado un
anillo de conducción de refrigerante, ya que los
postizos d están sin refrigeración directa. Para más
refrigeración se ha previsto un segundo anillo de
refrigeración en la placa porta postizos e alrededor
de los postizos d.
La placa porta postizos e tiene ranuras T radiales,
en las cuales se deslizan las correderas c con un
fresado de posicionado para las piezas. Las corre­
deras se mueven por medio de regletas de g u ía/a
lo largo de ranuras T de las correderas, que están
atornilladas con la superficie cónica del anillo b.
En la posición abierta, cuando las correderas c no
están en contacto con las piezas, éstas son sujeta­
das por los posicionadores de bolas g.
Los machos roscados h engranan con su dentado
con el piñón central i y en su extremo libre están
alojados en las cápsulas de guía k, que tienen el
mismo paso que las roscas de las grapas. El piñón
central está montado sobre el árbol l, que en el
Figura 2
188 3. Colección de ejemplos
otro extremo se desplaza sobre una tuerca m con
rosca de sentido izquierdo con 80 mm de paso.
Esta tuerca está fijada sobre un portatuercas n que
en su otra parte está fijada sobre la brida o dividi­
da sobre la placa de expulsión p de la máquina. La
brida permite girar el portatuercas n manualmente
después del montaje del molde en la máquina, de
forma que los machos h hagan contacto con las
correderas c con el molde cerrado para que no se
forme ninguna rebaba en su zona de contacto.
Los ocho machos se pueden regular a través del
dentado de forma que todos hagan un buen contac­
to con las correderas c en su posición final. Sobre
los machos roscados h se deslizan con juego los
expulsores tubulares q, que en su otro extremo es­
tán fijados entre las placas de expulsión r y s . Las
placas de expulsión están unidas a través de cuatro
barras de empuje con el aro de expulsión t. Los ex­
pulsores u que están remachados sobre el aro de
expulsión chocan después de un recorrido de 145
mm contra la tuerca m, cuando los machos han
sido desenroscados de la pieza, de forma que en el
recorrido de apertura restante de 25 mm se expul­
sen las piezas de los postizos d. Para evitar dañar
los casquillos tubulares q por las correderas d al ce­
rrar el molde, las placas de expulsión son retraídas
por medio de cuatro fuertes muelles v antes de ini­
ciar el movimiento de cierre. Si se teme que alguna
vez los muelles no puedan retraer las placas correc­
tamente, se puede montar un microintemiptor so­
bre el molde que sólo cierra cuando las placas de
expulsión s y r están retraídas. A través de este mi-
crointerruptor se conduce la señal «molde cerrado»
para la corredera de control. El molde sólo cierra
cuando los expulsores se han retraído totalmente.
La colada se corta en la entrada de túnel.
 Molde de dos cavidades para empuñaduras de pistola
Molde de dos cavidades para empuñaduras de pistola en poliamida, ejemplo 82
Existen piezas de inyección que tienen roscas inte­
riores en su plano de separación. Éstas sólo pue­
den ser conformadas por machos. Si sólo se han de
fabricar pequeñas series, se utilizarán machos ros­
cados para aplicación manual, que son desenrosca­
dos de las piezas después del desmoldeo. Debido a
la contracción, los machos roscados están bastante
agarrotados sobre las piezas, por lo que se utiliza
un destornillador neumático.
Con el siguiente molde de inyección (figuras 1 a 5)
se han de fabricar empuñaduras de pistola en gran­
des series, por lo que la fabricación ha de ser com­
pletamente automática. Como dificultad añadida
hay que extraer machos para orificios coaxiales
respecto a las dos roscas interiores a ambos lados
con una longitud relativa. Aparte de estos orificios,
en el plano de separación existe una ventana rec­
tangular para la palanca de accionamiento de la
válvula, que se ha de desmoldear por medio de un
macho de corredera dentro del plano de separación.
La forma de accionamiento más sencilla para los
machos roscados dentro del plano de separación es
la cremallera, que también se utiliza aquí.
La empuñadura en poliamida pesa 45 g. El recorri­
do máximo de extracción de machos coaxiales res­
pecto a la rosca es de 65 mm. Por motivos de cola­
da no se pueden inyectar más de dos empuñaduras
en el molde, ya que debido a los espesores muy
gruesos (hasta 10 mm de pared) los canales serían
demasiado largos.
También son necesarias guías atomillables para
las correderas de machos, ya que la longitud de
guía exigiría distancias innecesarias entre las co­
lumnas en las máquinas de inyección. La longitud
de las roscas interiores está limitada por la longi­
tud total de la cremallera, que no puede ser mayor
que la altura total del molde. La longitud activa de
la cremallera queda reducida por el espesor de la
placa de molde en la parte de la boquilla hasta el
plano de separación y por el recorrido de expul­
sión, si es que la cremallera ha de estar siempre en
contacto con el piñón del macho.
Con un número mínimo de 13 dientes y módulo 1
para el piñón del macho, un giro del macho necesita
13 n = 40,8 mm de longitud de cremallera. Con 65
mm de distancia del plano de separación de la placa
de fijación en el lado de inyección resulta, con una
altura máxima de molde de 360 mm, una longitud
activa de cremallera de 360 - 65 - 15 m = 280 mm.
Con este recorrido, el macho roscado ha de estar
fuera de la pieza antes de ser expulsado. Por lo tan­
to, se pueden hacer 280: 40,8 = 6,9 giros.
La rosca R3/8” tiene un paso de 1,34 mm. La lon­
189
gitud de la rosca puede ser como máximo 1,34 •
6,9 = 9,3 mm. La rosca de la parte derecha es
R3/4” y tiene un paso de 1,81 mm. Para poder ex­
pulsar la pieza se han de desenroscar en total 21
mm, ya que existe una parte cilindrica de diámetro
igual al diámetro interior de la rosca. Esta parte
sólo se puede desmoldear desenroscando el macho.
Por lo tanto, se necesitan 21: 1,81 = 11,6 giros. La
longitud de la cremallera no es suficiente para un
accionamiento directo y ha de ser transmitido a
unos piñones con mayor número de giros. En este
caso es suficiente una cremallera para ambos ma­
chos roscados que con dos piñones intermedios,
uno mayor que el otro, accionen los piñones para
la rosca R3/4” .
Si el piñón pequeño tiene 13 dientes con módulo
1,5, se requiere por giro 13 • 1,5 • jt = 61 mm de
longitud. Por lo tanto, el piñón de accionamiento
ha de hacer 280 : 61 = 4,6 giros si la cremallera ha
de seguir engranando. La relación de transmisión
del piñón grande con el piñón de la rosca ha de ser
de 11,6 : 4,6 = 2,5 : 1. Se ha elegido una relación
de 60 : 22 dientes, o sea, 2,8 : 1 .
El molde se ha representado en las figuras 1 a 5.
En las placas porta semi-cavidad a en el lado de
expulsión y b e n el lado de inyección se han mon­
tado los postizos c y d para las cavidades.
Además, la regleta de postizos e contiene un coji­
nete de agujas/para el piñón grande y los casqui­
llos patrón roscados g. La placa portaunidades a
contiene además el alojamiento h del piñón y un
postizo de cojinete i para el segundo cojinete de
agujas/.
La cremallera / tiene contacto con el piñón peque­
ño del piñón doble k, de forma que al abrir el mol­
de el casquillo de macho m para la rosca R3/4” es
girado hacia la izquierda y extraído de la pieza.
De la misma forma, las dos cremalleras n accionan
el piñón o de la rosca R3/4” , que están alojadas en
casquillos patrón roscados p de bronce. A través
de los dos casquillos roscados m y p pasan machos
coaxiales que están fijados a las correderas q y r y
son extraídos de forma convencional por medio de
columnas inclinadas s y t al abrir el molde.
Los orificios superiores 17 X 5 mm en las empuña­
duras se conforman por las correderas u, que son
accionadas por las columnas inclinadas v. Las tres
correderas están fijadas en su posición final por po-
sicionadores de bolas. Después de finalizar el de­
senroscado, la pieza es expulsada por los expulsores
w, que en parte actúan directamente sobre la pieza y
en parte sobre la colada. Los expulsores son retraí­
dos por dos recuperadores x al cerrar el molde.
V er figuras en págs.: 190-191
Molde de dos cavidades para empuñaduras de pistorla 191
192 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades para uniones de tuberías, ejemplo 83
La extracción de machos largos, como por ejem­
plo en uniones para tubos, se realiza de forma óp­
tima hidráulicamente. A menudo se requieren re­
corridos de extracción de hasta 400 mm, además
de extraer simultáneamente varios machos, por lo
que un accionamiento mecánico con levas, tal
como se ha explicado en varias ocasiones, resulta
inadecuado. Además, el accionamiento hidráulico
ofrece la ventaja de que los movimientos tales
como los de apertura de molde, extracción de ma­
cho, accionamiento de expulsores, etc., pueden ser
fácilmente secuenciados entre sí, ya que los cilin­
dros hidráulicos son accionados por señales eléctri­
cas y pueden ser bloqueados por microinterrupto-
res hasta que se haya finalizado otro movimiento.
Debido a que existe una gran variedad de tuberías
(diferentes diámetros, desviaciones, codos, etc.),
se ha diseñado un molde base (figuras 1 y 2) con
cilindros hidráulicos orientables, de forma que
sólo cambiando los postizos y los machos se pue­
dan inyectar todos los tipos de accesorios de cual­
quier ejecución y diámetro.
Un molde base está compuesto por un portamol-
des a en la parte de expulsión, las ranuras T para
los tomillos de fijación de los postizos b y las ra­
nuras perimetrales para los tomillos de los sopor­
tes giratorios c para los cilindros hidráulicos.
Si las piezas no se han de extraer manualmente,
sino que se han de expulsar automáticamente, se
deben prever placas de expulsión d y e suficiente­
mente dimensionadas. Hay que tener en cuenta
que aunque el accionamiento de expulsión ha de
estar en el eje de simetría de la máquina, el centro
del molde base casi siempre estará desplazado
para inyectar en el centro de gravedad de la pieza.
Para compensar esta excentricidad entre el centro
de la máquina y el del molde base se necesita una
placa de centraje / intercambiable. En esta placa
se ha montado un microinterruptor g que sólo está
cerrado cuando el muelle de recuperación h ha re­
traído completamente los expulsores i. Entonces,
el solenoide de una electroválvula de noyos reci­
be tensión para que el macho se desplaze hacia
adelante. De esta forma se impide que un macho
choque con los expulsores y puedan dañarse
ambos.
La segunda parte importante del molde base es la
placa base k, en el lado de inyección con ranuras
circulares para la fijación de los postizos / y una
placa de centraje excéntrica m para la posición
central del bebedero n. Además se incluye el so­
porte abatible c para los cilindros hidráulicos o y
p. En el soporte se desliza el bloque de guía q para
la guía de los machos. En este bloque de guía se
pueden montar fácilmente los diferentes machos
que se unen directamente al eje del cilindro. Sobre
el soporte c se han dispuesto arriba y abajo unos
microinterruptores finales de carrera a través de
los cuales se desconectan los movimientos de ex­
tracción de los machos o se bloquea el siguiente
movimiento. El accionamiento del microinterrup­
tor superior ha de ser regulable para que con el
mismo cilindro se puedan realizar mayores o me­
nores recorridos.
Insertos para el molde base
Para la fabricación de la bifurcación simple sólo se
necesitan los siguientes recambios para el molde
base: los dos machos r y s con tapadera t y refrige­
ración, así como las placas de cavidades b y l con
columnas de guía, refrigeración, bebedero n y blo­
queo mecánico del macho u y v, además de los ex­
pulsores i con las placas de expulsión d y e, así
como las placas de centraje/y m. Los soportes de
cilindro c sólo son aflojados y regulados según la
nueva posición angular de los machos. Si es preci­
so, se regulan los microinterruptores superiores en
función de los recorridos necesarios para los nue­
vos machos. Los microinterruptores inferiores no
han de ser regulados, puesto que ésta es siempre la
posición de tope.
Los movimientos han de transcurrir según una se­
cuencia de control determinada. Comenzando con
el proceso de inyección, resultan los siguientes
movimientos para la inyección de la bifurcación
simple, que han de ser controlados por los corres­
pondientes finales de carrera eléctricos o sensores
de programación.
1. Inyeccción;
2. Mantenimiento de presión sobre el material
fundido durante el enfriamiento;
3. Dosificar y retirar el grupo de inyección;
4. Tiempo de enfriamiento sin aumento de pre­
sión;
5. Apertura del molde hasta que la colada y las
cuñas de bloqueo de los machos u y v estén li­
beradas;
6. Extraer primero el macho corto s, a continua­
ción extraer el macho largo r, completamente
de la pieza inyectada;
7. Abrir molde hasta el tope de máquina, expul­
sando la pieza con el expulsor i;
8. Recuperar el expulsor i a su posición original,
donde conectará el microinterruptor g que au­
toriza la nueva entrada de los machos;
9. En posición 8, posicionar primeramente el
macho r para la siguiente inyección;
10. Después del movimiento del macho principal,
posicionar el macho corto s para la siguiente
inyección;
11. Cerrar el molde completamente, actuando las
cuñas de bloqueo mecánicas de los machos;
12. = 1. Inyección.
Molde de dos cavidades para uniones de tuberías 193
194 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección con extracción hidráulica de machos para brida para cables,
ejemplo 84
Las extracciones hidráulicas de machos son nor­
malmente necesarias cuando se han de extraer ma­
chos largos para los cuales las extracciones mecá­
nicas no ofrecen un recorrido suficientemente
largo. Pero también son posibles casos que se pue­
den solucionar con extracción mecánica, si bien
una solución hidráulica permite simplificaciones
del molde y con ello ventajas económicas, partien­
do de que la máquina de inyección ofrece la posi­
bilidad de conectar dispositivos hidráulicos adicio­
nales.
A base del ejemplo de moldes para una brida para
cables (figura 1) se van a comparar los dos princi­
pios de construcción del molde. La figura 2 mues­
tra la construcción utilizando una corredera mecá­
nica, que ha sido incluida en este ejemplo para una
mejor comparación. El plano de partición del mol­
de se sitúa verticalmente sobre el plano del dibujo
a lo largo de la línea (1) hacia la corredera del
noyo (3). Por tratarse de una pieza visible que ha
Figura 1. B ridas de diferentes tam años p a ra cables
Figura 2. Molde de inyección con extracción mecánica del noyo para
bridas p a ra cables
1: Plano de partición e inyección, 2: colada con entrada de túnel o sub­
m arina, 3: corredera porta noyo, 4: orificio, 5: cu ñ a e n la corredera, 6:
contracuña, 7: colum na inclinada, 8: expulsores, 9: m acho, 10: superfi­
cie con anagram a de la em presa
de llevar en la cubierta (10) el anagrama de la em­
presa, la inyección se realiza a través de una cola­
da con entrada de túnel o submarina (2) sobre el
borde circular desde el plano de partición (1), en el
cual también se inyecta. Para poder desmoldear la I
pieza se ha de conformar la parte inferior de la
pieza por la corredera (3), aunque para el orificio
(4) sería suficiente un punzón cilindrico.
Al abrir el molde se separa la superficie cónica
(6), de forma que la superficie cónica (5) contra­
rresta la presión sobre la corredera (3) y ésta, guia­
da por la columna inclinada (7), se desplaza hacia
abajo deslizándose sobre la superficie cónica (5). I
Entonces la pieza queda libre sobre el macho (9) y |
puede ser expulsada por los expulsores (8).
Las figuras 3 a 8 muestran la aplicación de un ex­
tractor de noyo hidráulico. Al igual que en la figu­
ra 2, la pieza está en el plano de partición, situado ¡
verticalmente sobre el plano del dibujo desde aba­
jo hacia arriba. También la entrada es del tipo tú­
nel (2) o submarina, para lo cual se inyecta en la
partición del molde. En lugar de una corredera
costosa, el orificio es conformado por un noyo ci­
lindrico (3). El noyo es movido por medio de un
cilindro hidráulico pequeño (4) que está fijado de­
bajo del molde sobre una pieza de adaptación (5).
Sobre una placa (6) están fijados los dos microin-
terruptores eléctricos (8) y (9), que con una len­
güeta (7) determinan las posiciones superiores e
inferiores del cilindro (4) y las transmiten al con­
trol de la máquina. Ya que en el semimolde móvil
no es necesaria ninguna guía para la corredera,
existe la posibilidad de montar una placa de ex­
tracción cerrada (11) alrededor del macho (10).
Ésta está unida con las placas expulsoras (13) por
medio de distanciadores (12). Al cerrar el molde,
actúa a su vez como placa de retroceso para los
expulsores. El hueco de los expulsores está bien
protegido por medio de los topes de distancia (14).
El noyo (3) no ha de bloquearse mecánicamente,
ya que la superficie útil para la presión de inyec­
ción no es muy grande y la fuerza resultante pue­
de ser soportada por la presión hidráulica del cilin­
dro (4) amortiguado por los dos lados.
El proceso se inicia con el cierre del molde. A
continuación se introduce el noyo (3) por medio
del cilindro hidráulico (4). Ahora se inyecta.
Después del tiempo de enfriamiento se extrae el
noyo (3) de la pieza. El molde se abre, y el expul­
sor hidráulico, que está unido con el molde por
medio de la barra de expulsión (15), activa las pla­
cas de expulsión (13) y expulsa la pieza con la pla­
ca de extracción (11) y los expulsores (16) del ma­
cho (10). El molde es refrigerado tanto en la placa
de cavidades (17) como en el macho (10).
196 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades para conexiones de tuberías de goma, ejemplo 85
A continuación se describe una forma de construc­
ción práctica de un molde para piezas con contra­
salidas externas y orificios pasantes, como por
ejemplo en el caso de conexiones para tuberías de
goma. Este diseño con mordazas ofrece grandes
ventajas, sobre todo por la mayor longitud de és­
tas, ya que no se requiere un bloque cerrado alre­
dedor de las mordazas cónicas, como en el caso de
moldes descritos anteriormente.
La ventaja consiste sobre todo en que las cuñas de
cierre para las mordazas se pueden rectificar en las
superficies de contacto y que en las mismas mor­
dazas se puede incluir una refrigeración intensiva.
Esto es posible debido a que están abiertas por
arriba y por abajo en el sentido de las superficies
de cierre y se pueden disponer canales de refrige­
ración de extremo a extremo.
Además, con esta construcción se ofrece la posibi­
lidad de regulación de la fuerza de cierre en el sen­
tido de la superficie de cierre de las mordazas.
Otra ventaja considerable consiste en que las mor­
dazas pueden ser abiertas ampliamente, de forma
que hay suficiente espacio para la caída de las pie­
zas entre ellas. Así, en un molde de este tipo se
pueden inyectar piezas bastante más largas que en
un molde de mordazas en bloque circular cerrado.
La figura 1 muestra un molde de dos cavidades
seccionado a lo largo de la línea 1-1 en la figura 2.
La figura 2 muestra una sección en sentido A, la
figura 3 en sentido B y la figura 4 una sección en
sentido 11-11, mientras que la figura 5 muestra la
mecánica de expulsión en estado adelantado.
Los contornos externos de las conexiones están
conformados por las mordazas a. Los postizos b
de estas mordazas contienen la parte roscada de
las conexiones. Las mordazas a están fijadas por
las piezas cónicas c, que están atornilladas con la
parte de expulsión del molde. Para ajustar estas
piezas cónicas contra las mordazas se han previsto
unas regletas cónicas d con una inclinación de 1 °
y que transmiten la presión de cierre hacia las su­
perficies de apoyo de las placas e. En su extremo
están situadas, Vas. piexus cónicas c sctete Vas r e c e ­
tas cónicas / rectificadas y templadas que son
igualmente regulables y que se apoyan sobre un
talón, en la placa g en el lado de inyección. En las
caras frontales abiertas las mordazas a están guia­
das por las placas h, que están atornilladas a las
piezas cónicas c. Estas placas h penetran en las
mordazas a por medio de un muelle y guían éstas
en dirección del cono de cierre al adelantarse.
Por lo tanto, el molde se abre primeramente en el
plano de separación A-B con las mordazas cerra­
das, extrayendo la colada del bebedero i. Después
de un cierto recorrido de apertura en este plano,
las mordazas a se han de adelantar hasta que las
contrasalidas de los contornos extemos queden li­
bres. Ahora tienen que pararse las mordazas y se
han de expulsar las piezas de los machos. Obvia­
mente, son necesarios dos recorridos de expulsión
sucesivos, tocando con el tope de la máquina. Este
doble proceso de expulsión se consigue con el si­
guiente dispositivo:
El tirante de expulsión k del molde tiene forma de
casquillo de bloqueo. En la posición representada
en la figura 1, este casquillo k está unido con el
casquillo l y, por tanto, con la regleta de expulsión
o a través de la placa m y la barra n. Desplazando
hacia adelante la regleta de expulsión o se mueven
y se abren primeramente las garras a guiadas por
las placas h. Después de un recorrido de aproxi­
madamente 50 mm las mordazas se han abierto su­
ficientemente para dejar libres las contrasalidas.
Después de este recorrido queda libre el bloqueo
del casquillo de bloqueo k con el casquillo l debi­
do al borde en el vástago de bloqueo p, que está
unido con la placa de molde q en la parte de ex­
pulsión. Los ocho extremos del casquillo de blo­
queo k ceden hacia el interior, y el casquillo k
puede ser desplazado más hacia adelante, mientras
que la placa m se queda quieta. En esta posición
las conexiones quedan sueltas sobre los machos li­
geramente cónicos r, porque ya han sido expulsa­
dos 50 mm de los machos. Ya que además están
unidos entre sí por el canal de colada relativamen­
te grueso y entradas, y éstos pueden ser expulsa­
dos por un expulsor s que actúa sobre el centro. El
expulsor central s está atornillado con el casquillo
de bloqueo k, de forma upas, con un desplazamientík
adicional del mismo se pueden expulsar las pieza!
de los machos. La figura 5 muestra la posición ñ l
nal del casquillo de bloqueo. •*
Molde de dos cavidades para conexiones de tuberías de goma 197
198 3. Colección de ejemplos
Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas estilográficas, ejemplo 86
Los capuchones para plumas estilográficas tienen
casi siempre una rosca interior en un extremo y en
el otro una rosca exterior para la fijación de un
clip. Para evitar cualquier rebaba se han de inyec­
tar por él extremo cerrado con rosca exterior. Esta
disposición sólo se puede cumplir en el caso de
moldes de múltiples cavidades con arranque de
colada a tres placas. La dificultad consiste en que
la colada ha de estar situada en las mordazas que
contienen la rosca exterior del tapón.
Una disposición en fila de los capuchones, que sería
ventajosa para el desmoldeo de las roscas exteriores
divididas, no es posible si los machos roscados para
la rosca interior han de accionarse a través de un pi­
ñón de accionamiento central. Por lo tanto, en un
molde de ocho cavidades se ha de disponer de ocho
pares de mordazas que contengan la rosca exterior y
la colada. La rosca exterior de los capuchones es
conformada por los pares de mordazas de cuña a que
están ajustados sobre la placa c montada sobre las
guías b con un ángulo de inclinación de aproximada­
mente 10 °. En las caras frontales de las mordazas de
cuña se encuentran las columnas inclinadas d monta­
das sobre la placa c con la mayor parte de su períme­
tro en sentido del ángulo de cuña y fijados con los
tomillos prisioneros e con la placa c. Los muelles /
empujan las mordazas en sentido de la apertura con­
tra el reborde de las columnas cuando se abre el mol­
de y liberan las roscas en esta posición de apertura.
Los postizos g para los contornos extemos de los ta­
pones están montados sobre la placa de postizos h y
la placa de cubierta i. Ambas placas están guiadas so­
bre las regletas de guía b. Estas tienen dos topes.
Después de un recorrido de apertura de 72 mm entre
las placas c e i, la placa de las mordazas cónicas c es
sujetada por el primer tope y al mismo tiempo el blo­
queo de esta placa es eliminado por medio de la brida
l en la parte de expulsión del molde. El desbloqueo
se realiza por medio de los trinquetes m, que chocan
contra la curva de las guías b. Con este primer movi­
miento de apertura en el plano de distribución de co­
lada se corta la parte más delgada de la colada parcial
de los capuchones. Esta colada se saca con las mor­
dazas cónicas de su orificio, sujetada por una contra­
salida en el extremo de los canales de distribución.
Al mismo tiempo, la colada central, situada libre so­
bre el soporte de colada n, es extraída del bebedero o.
De momento, el soporte de colada n y el casquillo de
expulsión p realizan un recorrido en vacío similar a
la longitud de la colada parcial, bajo la presión del
muelle q, hasta que su movimiento es limitado por
un reborde. Durante el siguiente movimiento de
apertura, el pivote de sujeción del soporte de colada
n es extraído de la colada central, con lo que el cas­
quillo p es arrastrado en sentido de apertura contra la
presión del muelle q. En cuanto el pivote de sujeción
ha sido extraído de la colada, el muelle q se puede
destensar y expulsar la mazarota súbitamente. Des­
pués de un recorrido total de apertura de 84 mm, la
placa de protección i de la placa de portacavidades h
choca contra el segundo tope en las guías b y es fija­
da por éste. Durante la apertura continuada del molde
se extraen los capuchones, fijos sobre los machos r,
de los postizos de cavidad g. El molde se abre ahora
en su segundo plano de apertura entre la placa de ex­
tracción s y la placa portacavidades h, hasta que la
placa de extracción s es desplazada hacia adelante y
extrae las piezas de los machos r.
Antes de que las piezas puedan ser extraídas ha de
desmoldearse la rosca interior. Esto se realiza debido a
que durante todo el movimiento de apertura los cas­
quillos roscados t están en contacto con el piñón cen­
tral u y giran con sentido izquierdo, de forma que
cuando se inicia el recorrido de expulsión las roscas
están desmoldeadas. Como ya se ha mencionado, el
piñón central es accionado por un husillo de gran paso
que está alojado en una tuerca fija en la máquina.
En posición de cierre del molde los casquillos rosca­
dos han de hacer contacto en un reborde de los ma­
chos r sin dejar ranuras libres. Dado que el acciona­
miento de todos los casquillos roscados es forzado,
casi no es posible ajustar todos los machos en su lon­
gitud para asegurar esta condición. Como compensa­
ción para diferencias en la longitud, los machos r es­
tán apoyados sobre potentes muelles de plato v. Las
pequeñas diferencias en la regulación de longitud de
los machos r son compensadas por estos muelles, de
forma que en posición de cierre del molde todos los
casquillos roscados cierran homogéneamente sobre
el reborde de los machos.
Condición imprescindible para un elevado rendi­
miento de un molde de inyección es la extracción del
calor introducido en el molde por el calor del mate­
rial inyectado.
La mejor refrigeración se obtiene siempre que las fi­
guras están rodeadas por agua de refrigeración. Para
cumplir con este requisito, los postizos de cavidad g
están protegidos con juntas tóricas de goma o plásti­
co y provistos con una ranura de refrigeración. El lí­
quido refrigerante es conducido por orificios en la
placa portacavidades h de postizo a postizo, de forma
que se consigue una refrigeración muy eficaz.
La refrigeración de los machos es difícil. Pero justa­
mente este aspecto es muy importante para el rendi­
miento del molde, dado que el calor se extrae difícil­
mente de los machos largos. Aunque éstos están
inmóviles, es casi imposible disponer una refrigera­
ción con agua.
En tales casos se utiliza una refrigeración por aire
que ha demostrado ser muy eficaz. En cualquier em­
presa se dipone de aire a presión de 5 o 6 bares. Los
postizos de extracción w tienen una ranura torneada
que es alimentada con aire en lugar de agua, como es
el caso de la placa portacavidades h. Desde esta ranu­
ra hacia el diámetro interior existen tres orificios de 1
mm de diámetro, que en posición de cierre están blo­
queados por los casquillos roscados t. En cuanto la
placa de extracción 5 se desplaza hacia adelante, en­
tra aire a gran velocidad hacia los machos r, por lo
que se consigue una refrigeración intensiva.
 Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas estilográficas 199

Figura 1

Figura 4

Figura 5

Figuras 1 a 6. M olde de ocho cavidades p a ra capuchones de plum as

estilográficas
a: par de m ordazas cónicas, b\ guía, c: p laca desplazable, d: colum na
inclinada, e: to m illo p risio n e ro ,/: muelle, g: postizo de cavidad para los
capuchones, h : p laca de portacavidades, i: placa de protección, k: placa
de fijación, /: brida d e form a, m : pivote de desbloqueo, n : soporte de
colada, o: bebedero, p : casquillo de expulsión, q: m uelle, r: m acho, s:
placa de extracción, t: casquillo roscado, u: piñón central, v: m uelles de
plato, w: postizo de extracción

Figura 6
200 3. Colección de ejemplos

Molde de dos cavidades para manetas para grifos, ejemplos 87

Las griferías de baños son equipadas frecuente­
mente con manetas transparentes para su decora­
ción. Estas muestran en su interior una segunda
capa coloreada y no transparente. Para la fabrica­
ción de tales piezas de inyección se ha construido
el molde descrito en las figuras 1 a 5. Los dos ma­
teriales con diferente coloreado son inyectados en
el molde en dos etapas de forma que la pieza se
completa sin necesidad de introducir piezas prefa­
bricadas. Para ello, es necesaria una máquina de
inyección con dos dispositivos de plastificación
que forman ángulo recto entre sí.
La vista principal (figura 2) muestra el molde en
posición cerrada. En la estación de la izquierda se
realiza la inyección de la parte interior coloreada
por el dispositivo de inyección en el eje a. Al mis­
mo tiempo se inyecta la parte exterior transparente
en la estación de la derecha, con el dispositivo de
inyección situado en el eje b, a través del bebedero
(22) presionada por el muelle (23). El espesor de
la parte exterior de la pieza requiere una refrigera­
ción intensa. Debido a ello, el inserto de la cavi­
dad (15) dispone de una espiral de refrigeración.
Después del moldeado se abre el molde y se ex­
pulsa la pieza.
Esto sucede en la posición representada en la parte
derecha de la figura (figura 4) adelantando el ti­
rante de expulsión (12) con ayuda del cilindro
neumático (20). Sólo después de este proceso se
libera la placa (4), que es fijada por el tomillo de
limitación (30) en la posición correspondiente. La
placa (4) se libera durante el movimiento de aper­
tura continuo levantando el gancho (25) cuando el
pivote (26) toca la leva de la barra (24).
Las placas portamachos (5) y (6) con los machos
(11), de los cuales el izquierdo contiene la parte
interior coloreada de la maneta, se desplazan tanto
fuera de la placa (4) que las placas (5) y (6) con
los machos (11) pueden ser girados 180° debajo de
la misma placa (4), de forma que al cerrar nueva­
mente el molde se sitúan, en la estación de prein-
yectado, el macho libre y en la estación de acaba­
do el macho ocupado con la parte interior
inyectada. El movimiento de giro se efectúa por
medio de un árbol con un cuadrado (16), cuyo pi­
ñón (17) es accionado por la cremallera (18), mo­
vida a su vez por un cilindro neumático (19).

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Molde de dos cavidades para manetas para grifos 201
202 3. Colección de ejemplos
Molde de dos cavidades para la inyección de discos de transporte
con distancia constante sobre un cable de arrastre, figura 88
Productos en forma de grano, tales como granula­
dos para plásticos o trigo, se pueden transportar por
medio de sistemas de transporte tubulares. Dentro
del tubo se arrastra un cable con discos a distancias
constantes que llenan la sección del tubo (figura 1).
Figura I. Discos de a rra s tre inyectados sobre un cable de a rra stre
para transporte mecánico
Para la fabricación de estos cables de arrastre se
ha construido el molde representado en las figuras
2 a 4. Por motivos de aumento de productividad se
equipan simultáneamente dos cables en paralelo.
La guía de los cables a través del molde no ofrece
problemas si el plano de separación es horizontal y
la unidad de plastificación está situada en posición
vertical por arriba.
Al inicio de la producción se introducen los cables
en los agujeros de la pieza (8) posicionándolos en
las ranuras de la pieza (9). Una fabricación auto­
mática sólo es posible cuando se han inyectado
dos discos en cada cable. Hasta este momento se
ha de tirar manualmente de los cables. A partir de
ahí las palas (11) que giran con cada movimiento
de apertura arrastran los discos sobre un rodillo
(10). Para ello, con el cable (19) fijado en el tomi­
llo (30) se levanta el doble gancho (13) venciendo
la resistencia del muelle (17) fijado sobre el pivote
(16). El trinquete (14) que actúa sobre la rueda
Figura 5
F igura 5. Esquem a
K ¡ a K 4 m icrointerruptor, J ¡ relé
a: control d e la m áquina d e inyección; 1, 9: partes del m olde (véanse figuras 2 a 4).
Figura 6. D iagram a de función del control
a: m olde com pletam ente cerrado, inicio del m ovim iento de cierre del m olde, b: los sem im oldes se tocan, de form a que K 2 y J ¡ abren, c: m olde cerra­
do, d: inicio de la apertura del m olde, e\ los sem im oldes se separan, com ienza el transporte de los cables, K 4 abre, K 2 cierra, /: nuevo disco cierra K }
m om entáneam ente, g: disco transportado cierra K 4, m olde está abierto, D cable, J ¡ relé, K ¡ a K 4 m icrointerruptor, W m olde + cerrado o tensado -
abierto o destensado
(27) hace girar la misma y con ella el eje (12) y las
palas (11) con pasos de 90°. El giro sólo puede
iniciarse cuando los discos nuevos inyectados se
han desmoldeado de la semicavidad inferior (7) le­
vantando las piezas (8) y (9) y, después de un nue­
vo movimiento de apertura, de la semicavidad su­
perior (6). Sólo en este momento se tensa el cable
(19). En total se necesita para el desmoldeo y el
desplazamiento del cable un recorrido de apertura
del molde de 110 mm como mínimo. La longitud
del cable (19) ha de adaptarse al movimiento de
apertura de la máquina de inyección.
La fabricación completamente automática con el
molde requiere una conexión entre el control de
la máquina de inyección, y el control de las fun­
ciones del molde mediante la existencia de unos
microinterruptores (K¡ hasta K4). La situación de
estos microinterruptores se describe esquemática­
mente en las figuras 2 y 3. La figura 5 muestra el
esquema en el cual están incluidos los microinte­
rruptores. Si existe material, en cada ciclo se acti­
va el microinterruptor K¡, que cierra el relé J¡,
por medio de los discos inyectados. Los microin­
terruptores accionados a continuación, K4 (por
los discos inyectados) y K¡ (por la placa móvil),
originan la reacción de un relé en el control de la
máquina, con lo cual se da por finalizado el ciclo
y se puede iniciar uno nuevo. Si el microinterrup­
tor K3 debido a falta de material, no es acciona­
do, no se puede iniciar un nuevo ciclo de inyec­
ción.
Al cerrar el molde se introducen nuevamente en
el marco (3) las piezas (8) y (9). El microinte­
rruptor K2 se abre y a continuación el relé J¡, de
forma que el circuito queda listo para el siguiente
ciclo. La figura 6 muestra el transcurso de las
funciones.
a b c d e f g
Figura 6
Molde de dos cavidades para la inyección de discos de transporte 203
204 3. Colección de ejemplos
Molde de 20 cavidades para la fabricación de ganchos deslizables
en poliacetal-copolímero para cortinas, ejemplo 89
Los ganchos deslizables (figura 1) son artículos
de gran consumo. Al mismo tiempo, su fabrica­
ción requiere un molde de elevado coste y un
coste adicional en el montaje de los rodillos.
Ambas condiciones se cumplen en el molde ex­
puesto en la figura 2 en el que se aplica un siste­
ma de canal caliente con bajos costos de fabrica­
ción mediante el cual las piezas son montadas ya
en el molde (figura 3).
F ig u ra I. (¿an c h o s con ro d illo s en p o liacetal-c o p o lím ero p a r a c o rti­
nas, izquierda: gancho con el rodillo posterior desm ontado, centro:
gancho con patilla abierta, derecha: gancho con patilla cerrad a
C onstrucción del m olde
Al calcular el número óptimo de cavidades del
molde resultó n = 60. Respecto al número de pie­
zas completas, corresponde a un molde de 20 cavi­
dades.
La inyección de las piezas se realiza por medio de
un canal caliente a través de pequeños subdistri-
buidores con dos entradas de túnel cada uno, con
un diámetro de 0,8 mm (figura 4). En el dimensio-
nado del sistema de canal caliente se ha utilizado
[1] (ver también allí en la página 36). Se obtuvie­
ron dimensiones principales del torpedo de dT = 8
mm para el diámetro y dT = 52 mm para la longi­
tud. Cada torpedo (material 2.0060) alimenta seis
cavidades. La potencia calorífica instalada es de
250 watios por kilo de bloque de canal caliente que
está equipado con dos circuitos de calentamiento.
Para posibilitar una refrigeración intensiva de las
cavidades se utilizan espigas de refrigeración de co­
bre. La construcción del molde se ha realizado con
elementos normalizados de material n.° 1.1730,
mientras que las cavidades y las piezas de desgaste
se han construido de material n.° 1.2162, con una
dureza superficial de HRC = 60 ± 1.
M ontaje de los rodillos en el molde
El aspecto técnico especial del molde es el monta­
je automático de los rodillos y está patentado [2].
Las piezas-rodillos y soporte de rodillos son in­
yectados por separado en el mismo molde. Los
ejes (puntos de apoyo) del soporte de rodillos tie­
nen unos rebajes cilindricos para permitir una de­
formación elástica al unir los rodillos con los so­
portes. La unión que se realiza entre ambas piezas
representa una unión no separable con un ángulo
de tope de a= 90° [3].
Después del tiempo de moldeado se libera el so­
porte de rodillos (c) (figura 3) por el movimiento
de apertura del molde y en un siguiente paso se
unen los rodillos (a) y (b) por medio de los expul­
sores tubulares (d) y (e) con la fuerza de muelles
(figura 3).
Una vez realizado el montaje, se expulsan las pie­
zas completamente montadas y los distribuidores
de colada cortados, después de que los expulsores
tubulares y los expulsores han sido situados en su
posición inicial. La separación de las piezas inyec­
tadas y los distribuidores de colada se realiza di­
rectamente en la cinta de transporte. El tiempo de
ciclo es de 12 segundos.
B ibliografía
1 S istem a de canal caliente con torpedos de calentam iento indirecto, en:
Cálculo, D iseño, A plicación (C .2.1), Serie de publicaciones de la em­
presa H oechst A G, 1982
2 D E-PS 2528903 (1979) F. & G . H achtel
3 C álculo de uniones con piezas d e plástico, en: C álculo, Diseño,
A plicación (B .3.1), Serie de publicaciones de la em presa H oechst AG,
1982
 Molde de 20 cavidades para la fabricación de ganchos deslizables 205

F ig u ra 2. C o rle a tra v é s del m olde d e 20 ca v id ad es con d is trib u id o r

de canal caliente y torpedo calentado indirectam ente así como el
m ecanismo de m ontaje completo en el molde
1: p laca d e fijación, 2: regleta, 3: p la ca de cavidades, 4: corredera, 5:
placa de cavidades, 6: placa, 7: regleta, 8: placa portaexpulsores, 9: pla­
ca base de expulsores, 10: placa d e fijación, 11: d istribuidor de canal ca­
liente, 12: pieza de presión, 13: torpedo calentado indirectam ente, 14,
15: cuña, 16: expulsor, 17: postizo, 18: regleta, 19: p ie za de presión, 20:
m uelle, 21: expulsor, 22: corredera d e sobrepresión

i
Figura 3. Proceso de m ontaje para los rodillos de los ganchos en el
molde, izquierda: antes del m ontaje, derecha: después del m ontaje
a, b:rodillos, c: soporte de rodillos, d, e: expulsores tubulares, f g: ex­ F ig u ra 4. Inyección de las piezas en el m olde
pulsores, h, i: corredera a: girado 90° en el dibujo
206 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección con extracción hidráulica de macho para la fabricación
automática de un tubo de medición, ejemplo 90
Se ha de fabricar automáticamente un tubo de me­
dición para un distribuidor de líquido. La pieza
tiene un espesor de pared relativamente grueso, ya
que las presiones de funcionamiento alcanzan los
10 bares y las temperaturas 100 °C. Para evitar
tensiones unilaterales que deformarían el tubo de
forma no aceptable, se inyecta desde una cara
frontal. En este caso se ofrece una máquina de in­
yección que se pueda inyectar en el plano de sepa­
ración. De esta forma se puede trabajar con una
máquina lo más pequeña posible sin tener que si­
tuar la pieza excéntricamente en el molde (figura
1) con la consecuencia de largos recorridos de flu­
jo y carga unilateral inapropiada de la máquina. Se
utiliza una extracción hidráulica del macho, ya que
los dispositivos de extracción mecánicos no son
apropiados para tales longitudes. Machos de inser­
ción manual impedirían el requerimiento de fabri­
cación automática.
Figura J. Disposición necesaria de la pieza en el plano de separación
del molde aprovechando al máximo el tam año de la m áquina e in­
yección central
La construcción del molde (figuras 2 a 7) parte de
una situación central del tubo de medición en el
plano de separación del molde. Para obtener una
superficie limpia en la escala, en la cual se lee el
flujo de líquido en el tubo, ésta se ha situado en el
semimolde fijo. El macho del tubo de medición es
centrado exactamente en los insertos de la cavi­
dad, tanto en el extremo del tubo como en su en­
trada.
El canal de colada es llevado hacia el tubo a través
de tres segmentos suficientemente grandes. Con
este tipo de entrada el macho es rodeado homogé­
neamente por el material y además se centra exac­
tamente. Debajo del molde, en el semimolde mó­
vil, el macho es soportado (3) por un puente (5),
que es fijado exactamente en su posición por me­
dio de las barras de guía (6). En el extremo de las
barras de guía se encuentra una placa (7) en la cual
está atornillado el cilindro hidráulico. Para amorti­
guar las vibraciones de esta construcción larga du­
rante el movimiento del molde, el cilindro (8) está
apoyado por un tirante (9). El vástago (10) del ci­
lindro está unido con el puente (5). En los postizos
de cavidad, tanto en el semimolde fijo como en el
móvil, se han previsto canales de refrigeración
(11). Además, es muy importante la posibilidad de
regular la temperatura del macho. Para ello el ma­
cho está perforado y separado en dos mitades por
medio de una chapa de separación (12) con un re­
bosadero.
Tanto el cilindro hidráulico como los tubos de ali­
mentación de la instalación hidráulica de la má­
quina no son parte integrante del control de la
extracción del macho, como se supone frecuente­
mente. El tamaño del cilindro ha de adaptarse a las
presiones existentes en el molde. Al mismo tiem­
po, se decide también si el macho a extraer se su­
jeta sólo con la presión del pistón o requiere un
bloqueo mecánico adicional. En el presente ejem­
plo no se necesita tal bloqueo. Es ventajoso que el
cilindro disponga de topes amortiguadores en los
dos sentidos de movimiento. De esta forma se
consigue un funcionamiento más suave.
En el funcionamiento es necesario determinar
eléctricamente la posición posterior y delantera del
macho (3) por medio de los microinterruptores fi­
nales de carrera (13, 14), y transmitirla al control
de máquina.
Para la descripción del funcionamiento se parte
del molde vacío abierto:
El macho (3) es introducido en el molde por me­
dio del cilindro hidráulico (8). El molde se cierra
y se inicia la inyección. Después del tiempo de
inyección, mantenimiento de presión y tiempo
de moldeado, se abre el molde sólo unos milíme­
tros. Dado que el macho (3) está montado sobre
el semimolde móvil, el tubo de medición (1) con
su escala (2) es desmoldeado con seguridad del
semimolde fijo. Ahora se extrae completamente
el macho (3) del tubo de medición (1). El molde
se abre totalmente y el expulsor hidráulico de la
máquina se desplaza hacia adelante. Éste está
unido con el tirante de expulsión (15) que empu­
ja las placas de expulsión y los expulsores (16)
hacia adelante y expulsan la pieza del molde. El
macho se vuelve a introducir y se inicia un nue­
vo ciclo.
El espacio libre necesario para las placas de ex­
pulsión es cubierto con los topes distanciadores
(17) para reforzar el molde. Una particularidad
esencial del molde es el transductor de presión de
cuarzo (18), situado cerca de la colada, con cuya
ayuda se determina y se regula la presión interior
del molde para evitar rechupes y reducir las ten­
siones internas de la pieza.
Molde de inyección con extracción hidráulica de macho 207
208 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para cilindros de medición para líquidos, ejemplo 91
Se ha de construir un molde de inyección para la
fabricación de cilindros de medición (figura 1).
Debido al espesor delgado de la pared de 1,2 mm,
las desviaciones del mismo no deben superar 0,1
mm. Esta condición es muy difícil de cumplir con
piezas esbeltas.
Para apoyar al macho contra la fuerza lateral ejer­
cida por la entrada del flujo de material, ésta está
apoyada por los dos extremos; arriba en las placas
de fijación (1) y (2) y abajo en un disco (8) que
está ajustado en un alojamiento de la parte inferior
del molde (5) con un ajuste de deslizamiento
(H7/h6).
Al inicio de la inyección los muelles de plato (9)
empujan al disco (8) contra el cuerpo del molde
(3). Después de que el material ha llenado la parte
cilindrica llega hasta el disco (8) y el cuerpo del
molde (3) y despega el disco (8) del mencionado
cuerpo. Con ello se elimina el centraje inferior del
macho (7) por el disco (8) y el material llena el
fondo del cilindro de medición. Durante la apertu­
ra del molde los distanciadores (16) y (17) abren
el molde compuesto por tres partes. El muelle (14)
separa la colada de la pieza. Soplando aire a pre­
sión se abre la válvula cónica (21) y la pieza in­
yectada es extraída del macho (7).
 Molde de inyección para cilindros de medición para líquidos 209

Figura 1. Molde de inyección p a ra cilindro de m edición p a ra líquidos

1, 2: placa de fijación lado de inyección, 3: cuerpo del m olde, 4: Anillo
de refrigeración, 5: parte inferior del m olde, 6: p laca de fijación lado de
expulsión, 7: m acho, 8: discos, 9: m uelles de plato, 10: tom illos de regu
lación, 11: bebedero, 12: m uelle, 13: disco de expulsión de colada, 14
muelle, 15, 16, 17: distanciadores, 18: colum na de guía, 19: orificio de
conexión para agua de refrigeración, 20: orificio de conexión para aire i
presión, 21: válvula neum ática
 I

210 3. Colección de ejemplos

Molde de 16 cavidades para la inyección de tapones de tubo, ejemplo 92

El punto de la entrada de inyección, o sea, el lugar
por donde el flujo de material penetra desde el ca­
nal de distribución en la cavidad, ha de ser lo me­
nos visible posible para no influir en el aspecto ex­
temo de la pieza. Inyectando a través de un
pequeño orificio en el perímetro exterior se puede
obtener una separación limpia y automática de la
colada al abrir el molde. Naturalmente, este punto
es visible y molesto en la pieza terminada. Por lo
tanto, se trata de conseguir que también este punto
de inyección sea lo menos visible posible. Una po­
sibilidad se ofrece inyectando por el interior con
colada puntiforme. Este tipo de inyección ofrece
además la ventaja de que el material penetra cen­
tralmente en la cavidad, de manera que no se for­
ma ninguna rebaba en la pieza inyectada, lo cual
tiene mucha importancia para piezas de mayor ta­
maño. El molde de 16 cavidades según las figuras
1 a 3 destaca por el diseño funcional de la colada,
con la cual no es necesaria ninguna placa interme­
dia para la extracción de la mazarota en el lado de
inyección del molde. Con esta construcción se
puede conseguir una mayor seguridad de trabajo
para la expulsión de dicha mazarota.
Para obtener coladas con rotura lo más cortas posi­
ble, la superficie de separación, en la cual están si­
tuados los ramales de distribución, no es plana,
como suele ser por lo general, sino ligeramente
cónica. Así, no sólo se obtiene un ahorro de peso
en la mazarota, sino también la zona cónica del
bebedero es sensiblemente más corta y se gana es­
pacio para un dispositivo de expulsión que trabaje
con seguridad para la mazarota.
Los postizos roscados a son fijos en este molde.
En estos postizos se sitúan centralmente los orifi­
cios para las entradas puntiformes. Los 16 postizos
son fijados entre la placa de cubierta b y la placa
de postizos c, que están atornilladas entre sí. Una
ranura de agua de refrigeración que circunda los
postizos asegura una buena refrigeración de estos
machos roscados.
Las dos placas b y c, atornilladas entre sí, se desli­
zan al abrir un recorrido de 90 mm sobre las guías
d, que están atornilladas con la brida e del molde
en el lado de inyección. Durante este recorrido de
90 mm, la placa de fijación en el lado de expulsión
/ está enganchada fijamente con las placas b y c
por medio de los muelles planos g y los trinquetes
h. Después de 90 mm de recorrido, las placas b y c
se fijan y son sujetadas por los topes en las guías
d. Al mismo tiempo, los trinquetes h son elevados
por medio de las espigas i mediante levas en las
guías d, de forma que el molde se puede abrir aho­
ra en el plano principal de separación entre las pla­
cas k y b.
Las entradas puntiformes son separadas de las pie­
zas en la primera apertura del plano de los ramales
de distribución de la siguiente forma: Después de
la inyección, la colada se mantiene, mediante fuer­
tes contrasalidas, sobre las espigas l en lado de in­

Figuras 1 a 3. M olde de 16 cavidades p a ra tapones de tubo con inyección central. El punto de inyección no es visible desde el exterior
a:postizos roscados, b: p laca de cubierta, c: placa de postizos, d: guías, e: brida del m o ld e ,/: p laca de fijación, g: m uelles planos, h : trinquetes de blo­
queo, i: espigas de desbloqueo del trinquete, y: m uelles, k : placa, 7: espigas de sujección, m : expulsores tubulares, n: espiga de sujeción, o: muelle, p :
casquillo, q\ husillos, r : tuercas de rosca patrón, s : placa, t: piñón, u: piñón de accionam iento, v: husillo de accionam iento, w: tuerca, x : expulsores, y:
muelles, z: topes. (Por m otivos de situación, el husillo de accionam iento v ha sido dividido por la línea de rayas.)
 Molde de 16 cavidades para la inyección de tapones de tubo
yección, de forma que al abrir el molde son extraí­
das de los postizos roscados a y se separan de las
piezas inyectadas por su parte más delgada. El ex­
pulsor tubular m y la espiga de sujeción n realizan,
después del primer recorrido de apertura, un reco­
rrido, limitado por un tope, igual a aproximadamen­
te la mitad de la colada parcial, debido a que el
muelle o empuja contra el expulsor tubular m. De
esta forma se han extraído las coladas parciales de
sus orificios. Durante el proceso de apertura del pla­
no de los ramales de distribución se extraen los bra­
zos, sujetados centralmente por la espiga n, de las
contrasalidas en las espigas de sujeción/. Al mismo
tiempo, se extrae la colada principal del bebedero p.
Después de 90 mm de recorrido de apertura del
plano de la estrella de distribución, las placas b y c
se sujetan por medio de los topes en las guías d.
La parte de expulsión del molde, desde la placa k
hasta la placa de fijación / en la parte de expul­
sión, se sigue desplazando en sentido de apertura y
arrastra la espiga de fijación n. Ahora, la espiga n
es extraída forzadamente de su contrasalida en la
colada. Debido a la resistencia durante la extrac­
ción, el expulsor tubular m es ligeramente despla­
zado hacia atrás, venciendo la fuerza del muelle o.
En este momento, cuando la espiga sale de su con­
trasalida de la colada, el expulsor tubular m se dis­
para hacia adelante y expulsa la mazarota.
Para la refrigeración de la colada principal y de los
ramales de distribución se ha previsto una ranura
circular en la placa de fijación e en el lado de in­
yección.
" i k b c
211
Los contornos externos de los tapones son confor­
mados por los husillos q, cuyas roscas exteriores
corresponden al paso de los tapones. Estos husillos
están alojados en las tuercas patrón r de bronce,
que están montadas en la placa s y aseguradas por
unos planos antigiro. Los husillos están en contac­
to con un piñón de accionamiento central u por
medio de los piñones t. El piñón central es accio­
nado al abrir el molde por medio del husillo cen­
tral v, que está alojado en una tuerca w fija.
Con la primera apertura de 90 mm, en el plano de
distribución de colada se desenroscan los tapones
de los machos roscados fijos a. El recorrido de 90
mm corresponde exactamente al número de pasos
que tiene el tapón. Dado que las placas b y c están
unidas por el trinquete con la placa de expulsión/,
los tapones no se pueden soltar de sus contornos
extemos. Después de algo más de 90 mm de reco­
rrido de apertura, los expulsores x, que son retraí­
dos por los muelles y, chocan contra los topes flo­
tantes z. En el siguiente movimiento de apertura de
más de 90 mm los topes flotantes z son empujados
hacia atrás hasta que la fuerza del muelle es supe­
rior a la de adherencia de las piezas inyectadas en
la cavidad. Si la adherencia es superior a la fuerza
de los muelles, los expulsores z hacen tope al final
del movimiento de apertura del molde, de forma
que en su último tramo las piezas son separadas de
su contomo exterior, desplazando hacia adelante
los expulsores x en relación a los husillos. Ahora
los muelles j se pueden destensar y las piezas son
expulsadas repentinamente de la cavidad.
212 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección de cuatro cavidades para esferas de reloj, ejemplo 93
Si se han de fabricar, por ejemplo, esferas de reloj
con orificio central de gran precisión, se ha de re­
chazar la inyección lateral. Detrás del macho para
el orificio surgiría una línea de flujo y la calidad
superficial y la resistencia de la esfera se reducirí­
an. En este caso no queda otra solución que inyec­
tar la esfera total y posteriormente mecanizar el
agujero. También la inyección lateral impide mo­
dificaciones, como por ejemplo un perímetro re­
forzado, tal como se pidió en el presente ejemplo.
Si se inyecta desde el borde reforzado, el material
fluye preferentemente en la ranura de refuerzo del
molde. La consecuencia es que el material se junta
finalmente en el centro de la esfera y el gas no
puede salir. Por este motivo, la esfera con borde
reforzado debe inyectarse por el centro. Pero si en
ese punto ha de existir un agujero, éste ha de me­
canizarse posteriormente.
Una solución la ofrece la construcción descrita a
continuación, en la cual se inyecta centralmente y
el agujero central es punzonado automáticamente
al abrir el molde. Por su construcción exterior, el
molde en las figuras 1 y 2 se asimila a los moldes
expuestos repetidamente con doble plano de sepa­
ración. En el plano descrito con A están situados
los canales de distribución. En este plano se abre
primeramente el molde, mientras los trinquetes a
mantienen unidas las placas b y c. Por medio de
las espigas de desbloqueo d que chocan con las le­
vas de las guías e, se desbloquean ambos semi-
moldes. Después de este recorrido de apertura en
el plano de separación de la colada, la placa c es
sujetada por medio de topes sobre las guías e y el
molde se abre en el segundo plano de separación,
entre las placas b y c.
La diferencia respecto a un molde de inyección con
entradas puntiformes consiste en que la esfera es
inyectada con toda la sección del agujero a taladrar
posteriormente, por lo que se evita en gran medida
una acumulación de tensiones alrededor del punto
de inyección. El punzonado del agujero se realiza
con el primer movimiento de apertura en el plano
de distribución A de la colada. Los punzones / son
desplazados mínimamente en dirección de la bo­
quilla por la fuerza del muelle g, mientras las pla­
cas b y c están unidas. Con este movimiento de los
punzones se suelta al mismo tiempo la colada par­
cial de su alojamiento cónico sujetada por el bulón
de fijación h. La colada es separada de este bulón
de fijación por medio de los potentes muelles de
plato i, que aprietan sobre la placa de extracción k.
La mazarota es sujetada de momento por el macho
m, que después de que la placa b haga tope contra
las guías e al abrir el molde, es extraída forzada­
mente de la colada central entre las placas b y c.
La expulsión de la mazarota es apoyada por el
destensamiento repentino del muelle n, de forma
que es expulsada en el plano de apertura A. Las es­
feras se expulsan por los expulsores tubulares o,
que se desplazan hacia adelante por el método clá­
sico de choque de la barra de expulsión p contra el
tope de la máquina.
Molde de inyección de cuatro cavidades para esferas de reloj 213
214 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección para vasos en polipropileno con expulsores de aire a presión,
ejemplo 94
A la construcción de moldes se le debe la mayor
incisión en el desarrollo de la inyección de emba­
lajes y recipientes de PP de espesores delgados.
Con moldes como los que se utilizan para el po-
liestireno, no se pueden fabricar económicamente
vasos de PP finos. Para la inyección de polipropi­
leno se necesita una refrigeración mucho más
efectiva que el en caso de poliestireno, debido a la
mayor entalpia y la peor conductibilidad del calor.
Debido a la mala rigidez de desmoldeo y de la
contracción del vaso sobre el macho, se presenta
como problemática la extracción con anillos.
Sistemas de expulsión con seta con apoyo de aire
pueden facilitar la expulsión, pero la refrigeración
menos efectiva con este sistema no permite un
tiempo corto de ciclo. Una superficie áspera o es­
triada de la misma no es muy adecuada en el caso
de vasos transparentes. Un soplado a través de una
válvula con moldes de ciclo muy corto sólo es
aplicable con limitaciones, ya que con velocidades
de más de 20 inyecciones/minuto se dificulta el
cierre rápido y exacto de la válvula, debido al aire
restante en el vástago de la válvula.
En 1978 se construyó el primer molde con des­
moldeo por aire comprimido lateral del macho
para vasos de polipropileno. Los primeros ensayos
con este sistema de desmoldeo nuevo para vasos
fueron tan rotundos, que los fabricantes especiali­
zados en fabricar moldes para vasos tomaron el
sistema y lo perfeccionaron en sus detalles.
Con el desmoldeo con aire comprimido lateral del
macho se puede prescindir de anillos de extrac­
ción, que representa la pieza con el mayor desgas­
te en los moldes de vasos. La figura 1 representa
tal macho con desmoldeo por aire comprimido la­
teral. Con el molde representado en la figura 2 se
consiguen tiempos de ciclo de 1,5 segundos con la
única aplicación de dicho sistema.
Este sistema de aire comprimido también se puede
aplicar a moldes múltiples y moldes de pisos (ver
ejemplos 36 y 44), aunque el control exacto del
aire necesario para la expulsión aún plantee algu­
nos problemas.
En el caso del polipropileno es necesario otro des­
moldeo por aire comprimido en la base en la parte
de la cavidad. Ésta sirve no sólo para que no se
forme un vacío, sino también para cortar la entra­
da de la colada tenaz.
 Molde de inyección para vasos en polipropileno con expulsores de aire a presión 215

Figura 1. Macho de un molde p a ra vasos con desmoldeo p or aire com pri

mido lateral en el macho, m edidas en mm
a:holgura con una m edida de 0,01 mm
Diseño de la em presa H oechst AG

0120

expuesto en la figura 1, en el cual se situó en paralelo

1: placa d e fijación del lado de inyección, 2: p laca de fijación m óvil, 3:

placa de expulsión, 4: placa portam achos, 5: placa de cavidades, 6: base
de la cavidad, 7: anillo de expulsión, 8: punta del m acho con orificios de
refrigeración, 9: boquilla calentada, 10: tirante de expulsión, 11: seguro
para el transporte del m olde, 12: trinquete, 13: bulón de cierre, 14: vál­
vula de aire, 15: tubería central de agua de refrigeración, 16: anillo dis-
tanciador, 17: placa de cierre, 18: elevación de la cavidad, 19: casquillo
guía, 20: casquillo guía, 21: casquillo guía, 22: colum na guía, 23: aro de
centraje, 24: taco de alm acenaje y transporte
216 3. Colección de ejemplos

Moldes para la fabricación de lentes ópticas, ejemplo 95

Para la fabricación de moldes para la inyección de
piezas de plástico para aplicaciones ópticas se uti­
lizan casi exclusivamente elementos normalizados
y guiados por columnas. Esto asegura una inter-
cambiabilidad de los componentes y reduce los
tiempos de mantenimiento y de reparación necesa­
rios. Además hay que añadir un almacenaje econó­
mico de recambios y una reutilización de los com­
ponentes después de la retirada de un producto.
Se diferencia de un molde de inyección por el pro­
cedimiento mecánico o hidráulico de la fase de
compresión.
Molde de inyección p o r com prim ido m ecánico
La figura 1 muestra un molde de inyección de dos
cavidades para lentes de objetivo (lente meniscu-
lar) construido para el proceso de comprimido me­
cánico. Este proceso se realiza con la unidad de
cierre de la máquina de inyección.
Procedim iento de com presión
El molde de compresión es cerrado con baja pre­
sión antes del llenado, de forma que entre la placa
de fijación (2) y la placa intermedia (8) exista una
holgura de 0,2 mm. Esta holgura se consigue por
la presión de los muelles de plato (19), cuya fuerza
ejerce sobre la placa intermedia (8) y, por medio
de las correderas (14) y bulón cónico (18), sobre la
placa de fijación (2). Durante el proceso de inyec­
7 12 8 11 2
ción los muelles (19) han de actuar en contra de la
presión de inyección y mantener unido el plano de
separación principal entre las dos placas de molde
(6 y 7), impidiendo la apertura del molde. Cuando
el llenado se ha finalizado, la máquina conmuta a
presión de cierre total, superando la presión de los
muelles, y actuando como fuerza de compresión, de
forma que se cierra la holgura inicial de 0,2 mm.
Detalles constructivos
La colada cónica con el distribuidor contiguo con­
duce el flujo de material hacia las entradas situa­
das lateralmente en las cavidades. Debajo de uno
de los ramales de distribución existe un tranductor
de presión para medir la presión interna del molde.
Los expulsores son cilindricos y están situados en
el borde de la lente. El molde es ventilado por el
plano de partición. La salida del gas no debe ser
mayor de 0,02 mm.
Condición imprescindible para lentes perfectas
son superficies sin poros ni concavidades de los
punzones ópticamente perfectas según DIN 3140.
Para la corrección del espesor de las lentes se utili­
za una regulación de altura de los punzones que se
realiza a través de una corredera cónica (14). El
centraje del molde se realiza por separado para
cada una de las cavidades. Los postizos en el lado
de inyección están incrustados fijamente en la pla­
ca (7), mientras que los postizos en el lado de ex­
pulsión tienen juego radial y se pueden regular en
función de los postizos en el lado de inyección.

15 17 19 25 26
Figura 1. M oldes de dos cavidades con dispositivo de compresión p a ra lentes de objetivo
1: placa de fijación, 2: placa de fijación, 3: anillo distanciador, 4: placa interm edia, 5: placa interm edia, 6: p laca de cavidades, 7: placa de cavidades,
8: placa interm edia, 9: p la ca d e expulsión, 10: p laca portaexpulsores, 11: p ieza distanciadora, 12: to m illo , 13: ju n ta tórica, 14: corredera cónica, 15:
anillo d e sujeción, 16: placa, 17: tom illo de regulación, 18: bulón cónico, 19: m uelle de plato, 20: casquillo, 21: casquillo, 22: postizo, 23: postizo,
24: casquillo de form a, 25: casquillo de form a, 26: punzón de la lente, 27: punzón de la lente, 28: conexión de la refrigeración del molde.

El molde se puede calentar con resistencias de calen­
tamiento. Para cada una de las cavidades se ha pre­
visto una regulación de temperatura con control PID.
Los canales de atemperación (28) están en las placas
de molde, cromadas en duro y unidas por el método
de soldadura por difusión. Para la estanqueidad de
los postizos (22) y (23) se utilizan juntas tóricas.
Todas las piezas funcionales móviles, como pun­
zón y expulsores, tienen un juego definido en sus
superficies de deslizamiento para que se deslicen
perfectamente en condiciones de funcionamiento y
no se agarroten.
Molde de inyección con com prim ido hidráulico
En la figura 2 se ha expuesto un proceso de com­
primido hidráulico. En este caso la máquina nece­
sita un colchón, o sea, un cilindro hidráulico para
el proceso de compresión. El proceso de compre­
sión hidráulico es realizado a continuación del
mantenimiento de la presión posterior.
Proceso de com presión
Después del llenado (0,3 a 1,0 segundos) y con la
presión de inyección se conmuta el mantenimiento
de la presión posterior. Independientemente de
ésta, la presión de compresión es iniciada por el
colchón de presión con aproximadamente 0,1 se­
gundos de retardo.
Detalles constructivos
Se utiliza una colada de barra. Los expulsores son
cilindricos o tubulares (18) y permiten un desmol­
deo de la lente sin deformaciones. El molde es
Figura 2. Molde de seis cavidades
para lentes m enisculares
1: placa de fijación, 2: p laca de fija­
ción, 3: placa interm edia, 4: placa in­
termedia, 5: placa de cavidades, 6: p la­
ca de cavidades, 7: p laca interm edia, 8:
placa de expulsión, 9: p laca portaex-
pulsores, 10: unidad de centraje, 11:
placa de soporte, 12: husillo con to m i­
llo sinfín, 13: piñón, 14: soporte de
punzón, 15: soporte de punzón, 16:
punzón, 17: punzón, 18: expulsor tubu­
lar, 19: casquillo, 20: postizo de cavi­
dad, 21: postizo de cavidad, 22: ter­
mopar
Moldes para la fabricación de lentes ópticas 217
ventilado igualmente a través del plano de parti­
ción.
Los punzones se fabrican de acero ESU con el nú­
mero 1.2842 y una dureza de 63 HRC o como
combinación de un soporte de acero e insertos de
punzón de cerámica.
Girando el husillo (12) y el tomillo sinfín (13) se
ajusta la altura del punzón de la lente. Este ajuste
se ha de realizar después de un pulido posterior o
para el ajuste del espesor de la lente. En el tomillo
sinfín se encuentra la rosca de regulación, en la
cual está fijado el soporte del punzón (14). La ros­
ca de regulación se ha de dimensionar de forma
que pueda soportar la fuerza de empuje del molde
con 1000 bares de presión de inyección.
El centraje del molde se realiza a través de tres
unidades de centraje cónicas (10). En caso de ele­
vadas exigencias respecto al alabeo (por ejemplo
0,01 a 0,015 mm) y la calidad superficial de la len­
te, cada cavidad obtiene una unidad de centraje
con guía corta y tolerancias muy estrechas. Con
esta medida costosa se obtiene una elevada preci­
sión de los radios de la lente y se elimina cualquier
movimiento lateral de las cavidades que podrían
originarse debido a los travesarlos de la máquina y
los casquillos de guiado.
Postizos de los punzones
La calidad de las piezas depende esencialmente de
la precisión de los punzones respecto a la calidad
de superficie y centraje, así como de su duración
durante el funcionamiento. De las superficies de
las lentes se exige una precisión de 0,5 a 2 (new-
ton) anillos (2 anillos = longitud de onda lambda)
en diámetros de unos 5 a 10 mm. De la misma pre­
cisión se ha de fabricar la superficie del punzón.
218 3. Colección de ejemplos

Molde de inyección de dos cavidades para pieza de cierre en policarbonato

para depósito, ejemplo 96
La pieza de cierre para el depósito de una plancha F uncionam iento del molde
de vapor (figura 1) se utiliza para cerrar la parte
frontal del depósito. Sobre una rosca de conexión Después de llenar las cavidades y transcurrido el
(figura 2) se monta una boquilla de pulverización. tiempo de enfriamiento, antes de abrir el molde se
La bomba de pulverización correspondiente es su­ giran los machos desenroscables (38) y son retraí­
jetada por un nervio reforzado. Entre la bomba y dos en las tuercas patrón (37) desplazando la cre­
la boquilla existe una tubería de unión que es co­ mallera (49) por medio del cilindro hidráulico (50)
nectada a la boquilla A situada en la parte poste­ y los piñones (61) y (62). Al mismo tiempo, junto
rior de las rosca de la boquilla. con el casquillo de los machos desenroscables (38),
O rific io s y p e rfo ra c io n e s lib res de reb a b as
S u p e rfic ie s vis ta s sin rec h u p e s , p o ro s, rayas , etc
La pieza ha de aju sta rs e al a lo ja m ie n to del d e p ó sito

C om probar
c o n p at ró n

Si n r e b a b a
F ig u ra 1. P ieza d e c ie rre p a r a d ep ó sito re siste n te a la h id ró lisis, co­ ni h u e c o
lo re a d o en p o lic a rb o n a to az u l tr a n s p a re n te

F ig u r a 2. E sq u e m a d e en say o d el c ie rre d e d ep ó sito

M olde se desmoldean los noyos (35) allí situados, en los

cuales se centran los noyos del macho (63), situa­
El molde, construido con dos cavidades y subdis- dos sobre el perfil del macho (33). Después de de­
tribuidor (figura 3), dispone de un dispositivo de senroscar y tras la activación de uno de los dos mi-
desenroscado con posición inclinada para ambas crointerruptores (51) se inicia el movimiento de
cavidades, debido a la inclinación de la boquilla apertura del molde. La regleta (34) libera el balan-
de pulverización, así como dispositivos de des­
moldeo accionados por palanca para las contrasali­
^ 2 |-S ! a* a
das formadas por las boquillas de unión inclinadas J f ! a-o ;§•§
y sus orificios. A través de un distribuidor de cola­ Í2 vo <ü—1o' g «
o I3 I
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da en forma de T y sus entradas se inyectan las O
3
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3
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dos cavidades en la brida inferior (flechas en figu­ “O a'©-?
T4J> ^ g-rrg ü
o «o a ,

ra 2), en la parte no visible de la pieza. Con la ex­ ■fl

%U w 00“ •«■ oOl l i s f H I í í i l ? !
pulsión simultánea de las piezas y la mazarota se o “».
'O
1 3 1c
cortan las entradas. Las cavidades están conforma­ |2 S lll- S g| rfg l „ i S ¡ 1 8 2II
das por los postizos (41), (42) y (43). 5 e“ ^ ! 3 s . 8 2 S . . . ..g • • a l ' S e l S S3 &.§>£■
Los canales de atemperación están fuera de los g c g c a - o ■§ O- 3 m e £4 <u •— , Q.T3 . . —
8-= S s 13 o “ O, 5 C r'1 '0 o ^ -r*Am c • > o ^5
postizos en las placas de molde (9) y (11). Única­ | 9Sü i 1.1 -
mente entre los nervios de soporte de las piezas 1 .-i o g ® S’s-S » 2 o 3 S g o 3 .'2 I .. a: OJJ.-o
existe una espiga de refrigeración (52), que llega a 3 Q, . . T) _ - • • O 3 g - l ' g ' f f ® “ l i ' “ 8 - 3 S l Q ? « 3S Sc«-
través de las placas de expulsión hasta el casquillo g s : «* r j'S Ca4 la 2, , 53 e<5 a*-1 533
H 55 aT 2 -
u -v . 4!. - a -g p g g á - s - g
de refrigeración (53) situado en la placa de fija­ TS -O —1 ^5 ¡2 C " r- ’O (U 2
! ¡3S.Í.8
"-S i
Oí o c - o
I
ü o* « . 2
81 SFjH g gjj "jes"
ción (4), la cual está atemperada por agua. « . a . - ¡s 'a
«j|l“l | l l ^ a »|
Los postizos, así como los machos de las roscas y g i l 8?
-s I s s a I « 8.9 rf
los machos de las cavidades, son de acero número S 1 a .2, ^ g m = « i - g a s l ¡ - s.-g's
• S Ulfl S O ^ lllR S
1.2343 y están templados. «3 am S.. G 8 S 3 ,ga « í
as >5 •-<
S c 'ts g - g |
Q-t? •
I I - 8 . - 1 1 ° <¡ s 2 00—0
e l |- §
Ph-O (U’O e —<GS TJ o Q. u G O G o ~ S3 T3 SE 8 i
Molde de inyección de dos cavidades para pieza de cierre 219
220 3. Colección de ejemplos
cín (30) de forma que el macho (33) es extraído de
la pieza por medio del muelle de presión (64). De
esta forma se desmoldean la contrasalida en la bo­
quilla de unión así como su orificio (macho 63).
Ahora el puente (26), al final de los tirantes de ex­
pulsión (25), puede chocar contra el tope fijo de
máquina durante el movimiento de apertura y ade­
Molde de inyección con boquilla neumática para carcasa en polipropileno
para faros, ejemplo 97
Cuanto más sencillas son la construcción y el ma­
nejo de un molde, tanto más económicamente se
pueden fabricar series pequeñas. Tales piezas son
las carcasas para faros de coche como equipa­
miento posterior. A continuación se describe un
molde para una carcasa de faro (figura 1) que se
fabrica en polipropileno reforzado con el 15 % de
fibra de vidrio autoextinguible. Las medidas de la
pieza son de 80 X 170 X 60 mm con 2 mm de es­
pesor y un peso de 84 g. El tiempo de ciclo es de
12 segundos.
El molde ha sido construido con elementos nor­
malizados. Con las tablas de selección y catálogos
de los fabricantes de elementos normalizados se
puede determinar el sistema de colada adecuado
[1], además de poder fijar exactamente casi todos
los costes y las fechas [2]. La decisión se tomó a
favor de un molde simple. Aunque con una boqui­
lla de canal caliente se puede ahorrar la colada, la
boquilla neumática suponía una mayor rentabili­
dad. Además, no requiere ningún regulador de
temperatura adicional.
C onstrucción del m olde
La construcción del molde con elementos norma­
lizados se expone en la figura 2. La carcasa es in­
yectada a través de la boquilla neumática (25),
que se puede obtener lista para montar. La pieza se
Figura I. C arcasa para faro en polipropileno con un 15 f/t de libra
de vidrio, autoextinguible
lantar los expulsores que desmoldean tanto las pie­
zas como la mazarota.
Antes de cerrar el molde se han de recuperar los
expulsores. Al cerrar se sitúa en posición de inyec­
ción el macho (33) por medio del balancín (30) y
la regleta (34). Los machos desenroscables (38) se
enroscan después de cerrar.
desmoldea esencialmente con expulsores. Para el
desmoldeo de los orificios en las orejetas unidas
con película se ha previsto los expulsores tubula­
res (21). A través de las correderas inclinadas (37),
que son accionadas por las placas de expulsión y
guiadas por éstas, se desmoldean los tacos interio­
res y se extrae la pieza del macho (34).
Para poder incluir los cojinetes de bolas sin juego
(12) junto con los topes de apoyo (19) en las pla­
cas de expulsión (7, 8) de este molde relativamen­
te pequeño, se ha aplicado una versión mayor de
las placas de expulsión. Las reglas de apoyo (5) no
son continuas, de forma que se dispone de una su­
perficie de trabajo mayor. Para el control de la
presión se ha montado un transductor de presión
(15) debajo del expulsor (16) para el cambio de
presión de inyección a presión posterior. De esta
forma se obtiene una producción de la pieza libre
de rebabas. Cuando la curva de presión óptima
está registrada; en función de esta curva se prepa­
ran los parámetros de inyección en el molde [3].
Las conducciones de aire y de agua de refrigera­
ción se conectan por medio de las conexiones rápi­
das (29) y las boquillas (30). Por medio de la espi­
ral del macho (26) se refrigera eficazmente todo el
macho.
Las placas de machos y del molde (2, 3) están
fabricadas de acero n.° 1.2767. Este acero para
temple integral se utiliza cuando sus contornos se
templan después de un premecanizado, y a conti­
nuación se erosionan por penetración hasta conse­
guir la medida exacta. Las correderas inclinadas
(37) están fabricadas de pasamanos de precisión,
igualmente de material n- 1.2767. Este acero de
precisión se obtiene en diferentes medidas.
El fechador (32) normalizado es regulable con un
simple destornillador desde la parte de cavidad.
Indica sobre la pieza el mes y el año de la produc­
ción.
F uncionam iento del m olde
El llenado de la cavidad se realiza por medio de
una boquilla neumática (25), expuesta en la figura
3, a la derecha. Frecuentemente, la parte delantera
del tirante de colada está incluido inmediatamente
Molde de inyección con boquilla neumática 221
222 3. Colección de ejemplos
Figura 3. Boquilla neum ática (derecha) con postizo recam biable (iz­
quierda) p a ra la inyección de term oplásticos
en la placa del molde. En el caso de materiales
muy abrasivos también se puede montar un posti­
zo sobre la boquilla (figura 3, izquierda). La bo­
quilla neumática es una alternativa respecto al
molde de tres placas y de canal caliente, con las
ventajas de la colada de barra convencional. Con
ella se pueden equipar moldes convencionales
existentes.
En la figura 4 se ha representado la función de la
boquilla neumática que está atornillada directa­
mente con la placa de molde (2) en la figura 2.
Después de llenar el molde y en el transcurso del
tiempo de compresión se retira la boquilla de la
máquina/. A través de una válvula de impulsos se
inyecta aire a presión sobre el pistón hueco c pa­
sando por la conexión (30) y el orificio h en la fi­
gura 2. El aire arranca el cono de colada de la pie­
za y libera el aire para el pistón d, que expulsa el
cono de colada e con ayuda de un chorro de aire.
Dispositivo de desenroscado para un molde de inyección
para cajas de distribución en poliamida, ejemplo 98
Para una caja de distribución en poliamida se ha­
bía de construir un molde para fabricación com­
pletamente automática. Se debía tener en cuenta
que en las esquinas de la caja se encuentran unas
roscas para la fijación de la tapa. Estas se han de
conformar durante el mismo proceso de inyección.
La particularidad de esta construcción (figura 1) es
que no son necesarias las roscas patrón para de­
senroscar los machos roscados. Así se simplifica
la construcción. Por medio de las roscas patrón se
apoyan mecánicamente los machos desenroscables
para evitar un desplazamiento axial durante el in-
crementeo de presión en la cavidad. En el caso
presente, antes de inyectar el material en la cavi­
dad se inicia una contrapresión hidráulica en el ex­
tremo del macho, que ha de ser tal que se contra­
rreste la fuerza axial resultante de la presión de
inyección. Por este motivo, los extremos de los
machos desenroscables se han construido como
pistones hidráulicos. La poliamida es tan rígida
F igura 4. Sección de una boquilla neum ática (explicaciones véase
texto)
Antes del siguiente ciclo de inyección, la boquilla
de la m áquina/em puja los pistones c, d de la bo­
quilla neumática hacia su posición de inicio. Por
medio del orificio g es posible una refrigeración
adicional del sector de la colada.
Las placas de expulsión del molde están unidas
con el expulsor hidráulico de la máquina a través
de los tirantes (17). Al desplazarse hacia adelante
las placas de expulsión, las correderas inclinadas
se mueven hacia el interior (37) y liberan el inte­
rior de la carcasa. El grupo de expulsores es guia­
do precisamente por el cojinete de bolas (12). Los
expulsores y las correderas inclinadas son recupe­
rados hidráulicamente antes de cerrar el molde.
Los expulsores laterales (14) actúan en la fase fi­
nal del cierre del molde como recuperadores.
después del moldeado que las roscas conformadas
en la inyección se pueden utilizar como roscas pa­
trón para el desenroscado de los machos.
Dos de cada cuatro roscas en las esquinas de la
caja se desenroscan por medio de un motor hidráu­
lico, que transmite su par a través del árbol (10), el
piñón (9) y la cadena (11) hacia los piñones (12).
Los piñones y los machos engranan mediante un
estriado que evita un desplazamiento axial rela­
tivo.
La función del molde es la siguiente: después de
cerrar el mismo se introducen hidráulicamente los
machos desenroscables (13) en las cavidades y son
fijados con una presión mínima de 120 bares.
Durante la inyección, presión posterior y moldea­
do, esta presión se mantiene constante. Para el
desmoldeo se baja esta presión a un bar y los ma­
chos se desenroscan por medio del motor hidráuli­
co y la transmisión de cadena. Durante la apertura
del molde la pieza es sujetada en la cavidad de la
Dispositivo de desenroscado para un molde de inyección 223
224 3. Colección de ejemplos
placa (2). El desmoldeo se realiza desplazando hi­
dráulicamente hacia adelante las correderas de la
cavidad. Se ha de observar que para el funciona­
miento de tal tipo de molde se requiere agua de re­
Alternativas de molde para una rueda de bomba en material termoplástico,
ejemplo 99
La tecnología de moldes ofrece frecuentemente va­
rias alternativas para la inyección de materiales ter­
moplásticos. No siempre es más favorable un mol­
de automático con una fabricación elevada de
piezas, sino que se ha de examinar cada caso y
comprobar los costes mínimos resultantes de la
suma de los costes de fabricación del molde y de
inyección (incluidas las operaciones posteriores), o
si otra variante es incluso mas ventajosa debido a
otros puntos de vista como, por ejemplo, falta de
capacidad en la sección de fabricación de moldes.
De los costes de producción para piezas de inyec­
ción, una gran parte es debida a la amortización
del molde, de forma que los bajos costos de molde
mejoran sensiblemente la rentabilidad de la pieza
de inyección. La siguiente ecuación es válida para
la determinación de los costes de fabricación en
DM de una pieza sin material:
n » q mt » U
n*t*U
KM = ( 1)
3600 Q 3600 x
donde n = cantidad de piezas a fabricar, q = volu­
men de la pieza en cm3, t = tiempo de ciclo en se­
gundos, U = costos de producción de la máquina
en DM /h, Q = volumen de inyección en cm3 y
x = Q/q = número de cavidades del molde.
Los costes de fabricación (proporcionales al nú­
mero de cavidades) Kw (en DM) del molde son:
AL ~ x • Kw ( 2)
donde Kw( = costes de fabricación de una cavidad
en DM. Después de las explicaciones en [1], la
máquina que trabaja más económicamente es la
que cumple:
U 3600 • AL
(3)
Q2 n • q2 • t
De la ecuación (3) resulta:
Q2 _ n • t • Í7
-= x3 = - (4)
q —/w v *AL
3600 >*
Si sustituimos en la ecuación (1) la expresión para
x resultante de (4) se obtiene:
_ v n mt * U • KW1
IVv
‘■M (5)
3600
Si este valor se sustituye por x en la ecuación (2),
se obtiene para Kw interesantemente el mismo re­
frigeración bien tratada, ya que las juntas (25),
(26) se mueven helicoidalmente en el casquillo
(16). Depósitos de cal y puntos de óxido hacen
que estas juntas se desgasten rápidamente.
sultado. Esto significa que existe una situación óp­
tima cuando la parte de costes de fabricación de
un molde, que es proporcional al número de cavi­
dades, corresponde a los costes de fabricación de
pieza (sin material).
Los costes de fabricación de la pieza se componen
esencialmente de los costos de salario y costos de
producción de la máquina y arrojan un coste de
hora determinado. Si se parte de que para fabricar
un molde se requiere tanto trabajo con máquina
como trabajo manual con costes de mano de obra
superiores a los de la inyección, pero que no existen
costos de máquina, se puede deducir que el coste de
hora en la inyección no se diferencia esencialmente
del de la fabricación del molde. De esto se deduce
que existe una situación óptima cuando el tiempo
de fabricación de un molde sea similar al tiempo de
producción con él. Expuesto de otra forma, esto sig­
nifica que el personal necesario para la construcción
del molde debería ser el mismo que para la inyec­
ción, suponiendo el mismo número de tumos.
Este reconocimiento determina en cierta medida el
grado de automatización de los moldes. La pro­
ductividad de los moldes automáticos es alta, el
tiempo de inyección se reduce, mientras que el
tiempo necesario para su propia construcción es
muy superior respecto a moldes no automáticos.
1
T
n
F ig u ra 1
F ig u ra 2
F ig u ra s I \ 2. R u ed a de b o m b a

Dado que el mismo molde se puede fabricar con
diferentes grados de automatización, se han de
analizar y calcular varias alternativas hasta obtener
el óptimo económico. Prácticamente se parte de un
molde no automático simple estimando sus costes
de fabricación, así como los de sus piezas (sin ma­
terial). A continuación se determinan de la misma
forma los costes de un molde con un grado de au­
tomatización superior, y si se requiere de un molde
Alternativas de molde para una rueda de bomba 225
completamente automático. No siempre el molde
que se determina como económicamente óptimo
es el más adecuado. Determinadas situaciones de
la empresa, como pueden ser las capacidades dis­
ponibles en la sección de construcción de moldes
o de la sección de inyección, pueden requerir otras
soluciones.
Las consideraciones expuestas hasta ahora se van a
explicar con mayor detalle en el siguiente ejemplo.
226 3. Colección de ejemplos
Se han de fabricar 60 000 ruedas de bomba según
las figuras 1 y 2. Las figuras 3 y 4 muestran un
molde simple con una cavidad, en el cual los espa­
cios libres entre las palas están cubiertos por inser­
tos. Estos insertos son extraídos del molde manual­
mente junto con la pieza. Después de situar nuevos
insertos se inicia el siguiente ciclo. Los insertos se
extraen de la pieza con la ayuda de un dispositivo.
Este molde relativamente sencillo requiere la con­
tinua presencia de un operario en la máquina.
En la construcción mostrada en las figuras 5 y 6
los insertos se extraen por medio de palancas alo­
Figuras 7 y 8. M olde de dos pisos con 2 X 3 cavidades
jadas en unos cilindros con dentado interior. El
molde trabaja automáticamente, y puede prescin­
dir del operario, pero los costes de fabricación es­
tán por encima del primer molde.
Las figuras 7 y 8 muestran un molde de dos pisos
con tres cavidades cada uno, en el cual la pieza es
compuesta por dos partes diferentes (figuras 9 a
12). La pieza portapalas tiene dos espigas de 3 mm
por cada pala, y la pieza correspondiente tiene los
orificios para introducir las espigas. Ambas piezas
son ensambladas y las espigas son remachadas.
Este procedimiento permite dos piezas por cada
Figuras 9 a 12. M ontaje de las piezas fabricadas según
las figuras 7 y 8
 Alternativas de molde para una rueda de bomba 227

ciclo, pero éstas se han de montar y remachar, lo Tabla 2. Costes de producción con el molde según las figuras 5 y 6
cual origina costes adicionales. Coste Tiempo Costes
Cuál de las tres alternativas es la más económica por hora requerido
(KE/h) (h) (KE)
depende de la determinación de los costes de fa­
bricación, resumidos en las tablas 1 a 3. Según es­ Cantidad: 60 000 500
tas tablas, la versión 2, con unos costes totales de Tiempo de máquina 30 seg.
Tiempo de fabricación
113 000 unidades de costo, es la más económica. 60000*30
Naturalmente, según las circunstancias; por ejem­ 3600
plo, en la construcción de moldes, para la empresa Coste por hora de la máquina
puede ser más interesante otra versión, aunque los de inyección (energía,
amortización y otros gastos) 80
costes de producción sean superiores. También se Costes de fabricación sin
obtienen otros resultados si los moldes son sumi­ material (500 • 80) 40 000
nistrados por el cliente que adquiere las piezas in­ Tiempo necesario para
yectadas. Los datos expuestos se han obtenidos en la fabricación del molde 700
Hungría. En otros países, con otras condiciones de Coste de hora promedio en la
construcción del molde 105
partida, pueden conducir a diferentes resultados.
Costes de fabricación del molde
De cualquier forma, muestran que no hay una ren­ sin material (700 *105) 73 500
tabilidad óptima, sino que siempre se han de anali­
Costes totales de producción 113 500
zar varias alternativas. La rentabilidad siempre es
un punto importante, pero no siempre es el deci­
sivo.

Bibliografía Tabla 3. Costes de producción con el molde según las figuras 7 y 8

1L. Sors: Kunststofle 65 (1975), p á g s.: 120-122 Coste Tiempo Costes

por hora requerido
(KE/h) (h) (KE)

Cantidad: 60.000
Tabla 1. Costes de producción con el molde según las figuras 3 y 4 Tiempo de máquina 0 seg/3 piezas
Tiempo necesario para
Coste Tiempo Costes la fabricación
por hora requerido 60 000*30 166,7
(KE/h) (h) (KE)
3600
Cantidad: 60 000 Coste por hora de la
Tiempo de máquina ’ 30 seg. máquina de inyección (se
Introducir 8 insertos necesita una maquina mayor) 100
en 3 seg. cada uno 24 seg.
Costes de producción al
Tiempo de ciclo 54 seg. inyectar sin material; sección
Tiempo de fabricación 900 de inyección (166,7 *100) 16 700
60000*54 Tiempo necesario para la
3600 fabricación del molde 880
Coste por hora de la máquina Coste de hora promedio de
de inyección (energía, amorti­ la sección de construcción de
zación y otros gastos) 80 moldes 105
Salario del operario en la Costes de fabricación del molde
máquina de inyección 16 KE (sin material (880 *105) 92 400
(gastos sociales = 2 5 % ) 4 KE 20 Tiempo requerido para el montaje
Coste de fabricación 100 30seg/pieza = 60 000 • 30/3 600) 500

Costes de fabricación sin Coste de hora para

coste de material (900 • 100) 90 000 el remachado Í2KE
Gastos sociales (= 25 %) 3KE
Tiempo para la fabricación Otros gastos (= 300 %) 36KE 51
del molde 450
Costes de la operación posterior
Salario promedio de la (500*51) 25 500
construcción del molde
(Máquina y manual) 20 KE Tiempo necesario para
Gastos sociales (= 25 %) 5 KE la fabricación
Otros gastos (= 400 %) 80 KE 105 del utillaje de montaje 50
Costes de fabricación del molde Costes de fabricación del
sin material (450 *105) 47 750 utillaje (50 • 105) 5250

Costes totales de producción 137 250 Costes totales de producción 139 820
228 3. Colección de ejemplos
Molde de seis cavidades para cristales de reloj en resina acrílica, ejemplo 100
Los cristales de reloj, sobre todo para relojes de
pulsera, se necesitan en grandes cantidades con di­
ferentes diámetros y curvaturas. Se fabrican casi
exclusivamente de resina acrílica por medio del
proceso de inyección. La gran variedad de tipos
obliga a utilizar moldes con postizos recambiables
para mantener los costes del molde en límites ra­
zonables. Pero sobre todo se ha de conseguir que
estos moldes suministren cristales de reloj en los
cuales el punto de entrada sea invisible, y se corte
automáticamente.
Situando los postizos en dos filas, se puede cortar
el punto de entrada desplazando una regleta que
contiene los canales de colada al abrir el molde.
En el molde expuesto en las figuras 1 a 7 se han
situado los postizos de forma circular, y las piezas
se cortan de la colada girando un postizo en el cual
están los canales de colada al abrir el molde.
Los postizos a para la parte posterior y b para la de­
lantera de los cristales están ajustados en las corre­
deras c o d, que son presionadas contra la placa de
colada/o g por medio de los tomillos de presión e.
Debido a que las placas de colada f o g cubren par­
cialmente los postizos a y b, éstos no se caen.
La placa de colada (bebedero) g está atornillada fi­
jamente con la placa de fijación h, mientras que la
placa de colada/, que contiene los canales de cola­
da, está alojada en el casquillo de bronce i y gira­
torio en la placa k. Esta placa de colada es accio­
nada durante el primer movimiento de apertura del
molde por una leva o y dos palancas l, m con seg­
mentos de diente. La leva está conformada de ma­
nera que la placa de colada/realiza un giro de 15°
a lo largo de un recorrido de 60 mm.
Los canales fresados en la placa de colada f de­
sembocan a 1 mm del borde inferior en los crista­
les. La figura 6 muestra la sección del sector de
entrada. La entrada en forma de cola de milano
muestra un canto vivo de corte y con ello una se­
paración limpia de la pieza con una sección de
aproximadamente 1 X 0,8 mm.
Para evitar que al cortar la colada el cristal se gire,
se puede efectuar, si es necesario, un pequeño
aplanamiento en el macho, que al mismo tiempo
representan el mareaje del postizo. Para que no se
vea ninguna marca de expulsión en los cristales,
éstos son expulsados de los machos por un giro.
Después de los 15° de giro de la placa de colada/,
entra debajo del cristal una leva situada en el bor­
de de la placa de colada (ver sección IÜ-III, figura
5) y levanta al mismo del macho a, cayéndose. La
mazarota es expulsada de forma normal al final
del recorrido de apertura, chocando la barra de ex­
pulsión p contra el tope de máquina.
230 3. Colección de ejemplos
Molde de cuatro cavidades para la fabricación de casquillos delgados
en politereftalato, ejemplo 101
Para un casquillo delgado, que a lo largo de una
longitud de 26 mm tiene un espesor de sólo 0,5
mm (figura 1) se ha de construir un molde de cua­
tro cavidades, en el cual la máquina pueda inyec­
tar en el plano de separación del mismo. Esto era
necesario, ya que se había de conectar al molde un
expulsor hidráulico extremadamente largo. Como
material se había previsto un politereftalato termo-
plástico con buenas propiedades de flujo, que es
especialmente adecuado para piezas con espesores
delgados y con una relación longitud/espesor grande.
Para posibilitar una función completamente auto­
mática, se han de expulsar los casquillos separados
de las coladas. Además, los casquillos no podían
mostrar líneas de partición en el perímetro; el fondo
con la punta ha de estar limpio y plano. Por lo tanto,
la solución más óptima parecía la inyección del cas­
quillo en su extremo grueso por medio de una cola­
da con entrada submarina por dos partes (figura 2).
Figura 2. E ntrada submarina bila­
teral para la inyección del casquillo
Sin dañar las paredes delgadas de la pieza, ésta se
expulsa extrayendo primeramente el macho (5) del
casquillo (1), rodeada aún completamente por el
molde. Para ello, el molde (figuras 3 a 12) se abre
en el plano de separación 1. Los demás planos de
separación 2 y 3 se mantienen cerrados por medio
del trinquete (4). Durante el plano de apertura se
refrigeran los machos (5) por medio de aire a pre­
sión soplado por los orificios (6). Cuando la leva
(7) toca el trinquete (4) y levanta al mismo, se
abre el plano de separación 2, dado que al mismo
tiempo hace contacto el bulón (8). El plano de se­
paración 3 queda cerrado por el trinquete (9). Las
contrasalidas (10) sujetan la colada y cortan así las
entradas submarinas (3). La apertura del segundo
plano sigue hasta que la mazarota cae con seguri­
dad. La leva (11) levanta al trinquete (9) cuando la
placa (12) choca con el tope (13) para abrir el pla­
no de separación 3. Al llegar a la posición final se
desplaza hacia adelante el expulsor hidráulico
(14), hasta que el expulsor, después de recorrer la
distancia del segundo plano de separación, choca
de nuevo con el fondo de la pieza, expulsa ésta del
postizo refrigerado (16) y sigue avanzando. Al
mismo tiempo, la placa (17) se desplaza hacia la
placa (18) y choca con ésta. El expulsor (19) en la
placa (18) está situado detrás de la contrasalida
(10) de la colada, la cual es empujada hacia ade­
lante, de forma que la mazarota es expulsada. Pe­
ro ésta cae definitivamente del molde cuando el
expulsor (15) ha recuperado con el expulsor hi­
dráulico.
El control de posición de la placa de expulsión
(17) lo realizan dos microinterruptores que han de
ser conmutados por las varillas (20, 21) e intervie­
nen en el control de la máquina. La placa de ex­
pulsión (18) es situada en su posición final por
medio de las barras de recuperación (22) al cerrar
el molde.
La superficie del fondo del casquillo se ha diseña­
do con el mismo ángulo de 120° como el interior,
para que con la inyección bilateral del mismo (fi­
gura 2) no se pueda desplazar el macho lateral­
mente. Para ello el expulsor (15) está amortiguado
con un muelle (23). Si el molde está cerrado, en­
tonces el expulsor (15) choca con el macho inte­
rior (5) y centra éste en la punta.
Al inyectar el material centra el macho hasta que
la presión interior en el casquillo aumenta, ven­
ciendo la fuerza de los muelles debajo de la espi­
ga (15), y lo sitúa en su posición final. En este
punto, el macho (5) ya está rodeado de material
de forma que no puede desplazarse. Esta medida
de seguridad en la construcción ha resultado ser
completamente necesaria durante las pruebas de
inyección.
Figura 3 a Figura 4 t- Figura 5
Molde de cuatro cavidades para la fabricación de casquillos delgados

Figuras 3 a 12. Molde de inyección de cuatro cavidades para la inyección automática de casquillos delgados de politereftalato
1: casquillo, 2: canal de colada, 3: entradas submarinas, 4: trinquete, 5: macho, 6: orificio de aire de refrigeración, 7: leva, 8: bulón, 9: trinquete, 10: contrasalida, 11: leva, 12: placa, 13: tope, 14: expulsor hidráulico, 15:
expulsor, 16: postizo, 17: placa, 18: placa de expulsión, 19: expulsor, 20, 21: varillas, 22: recuperador, 23: m uelle
231
232 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección simple para vasos de botellas termo, ejemplo 102
Comparación de accionamiento
de cremalleras con husillo o con la apertura
del molde
El accionamiento de cremalleras ofrece respecto al
accionamiento por husillo la ventaja de que es más
fácil de fabricar, ya que el dentado es más fácil­
mente mecanizable que el fresado de un husillo
con gran paso. Pero también se ha de tener en
cuenta que los piñones helicoidales necesarios
para desviar el sentido de movimiento 90°, sólo
tienen contacto puntual, por lo que son inapropia­
dos para la transmisión de grandes esfuerzos. Para
grandes esfuerzos, como es el caso de moldes
múltiples con machos desenroscables, es más ade­
cuado el accionamiento por husillo, dado que con
este tipo de transmisión se transmite el par por
contacto superficial con el perfil del husillo o con­
tacto lineal con los piñones.
Para moldes simples, y también para moldes múl­
tiples con machos desenroscables de pequeño diá­
metro, el accionamiento de los machos por crema­
llera ofrece grandes ventajas. Se pueden accionar
sin problemas con una cremallera hasta seis ma­
chos en serie. También es posible accionar dos fi­
las de machos si se prevén dos husillos. Básicamen­
te, con accionamiento de cremallera se requiere
una disposición lineal de las piezas, mientras que
con husillo se han de disponer en círculo para que
los machos puedan ser accionados desde un piñón
situado centralmente.
Molde simple con cremallera
A continuación se describe la construcción de un
molde simple con el cual se inyectan vasos para
botellas termo con tres pasos de rosca en el inte­
rior. Para evitar cualquier desecho, el molde se ha
diseñado con precámara inyectando con colada
puntiforme por el exterior en el centro del vaso (fi­
guras 1 a 3). Es necesaria una refrigeración inten­
siva de la zona exterior que permita un enfria­
miento rápido para que se pueda inyectar
nuevamente a través del orificio pequeño de la
precámara sin que el material solidifique en este
punto. Dado que el vaso se fabrica en polietileno
de alta densidad, que, como todas las calidades de
polietileno, es adecuado para inyectar con precá­
mara, y además la pared del vaso es relativamente
delgada, se puede inyectar de forma tan rápida que
se evita solidificación en el punto de inyección.
Con un cono termoconductor de cobre o bronce de
berilio, tal como se ha descrito repetidamente, se
mantiene caliente la precámara en el interior y la
colada de la precámara tiene suficiente sujeción
para poder ser cortada al retirar la boquilla del
punto de inyección.
La cavidad en el lado de inyección a para el con­
torno extemo del vaso es centrado con un cono en
la placa de extracción b, de forma que las colum­
nas de guía se pueden suprimir. La placa de ex­
tracción se desplaza hacia adelante por medio de
las cuatro barras d al chocar la placa de expulsión
c contra el tope de máquina. Pero antes se debe
haber desmoldeado la parte roscada. Este sector
contiene el casquillo roscado e, situado sobre el
macho /. Este macho está refrigerado por agua de
la forma ya conocida. El casquillo roscado tiene
un dentado que ataca con el dentado del eje g.
Además dispone en su extremo posterior de una
rosca patrón, cuyo paso corresponde exactamente
con el paso de la pieza a inyectar. Este casquillo
está alojado en el exterior en la tuerca de rosca pa­
trón h y en el otro extremo en el cojinete i. La re­
lación de transmisión de los piñones helicoidales
es 1:1, dado que con esta relación el rendimiento
de este conjunto es el más favorable.
El husillo con el piñón helicoidal g está alojado en
cojinetes de rodillos cónicos A:y el mecanismo está
cubierto con grasa, de forma que se puede prescin­
dir de un engrase posterior. El husillo engrana con
la cremallera / por medio de una transmisión de
piñones. Esta transmisión se ha de elegir de forma
que al chocar el molde con el tope de máquina se
hayan desmoldeado las partes roscadas de la pieza
y la pieza pueda ser demoldeada del macho f ade­
lantando la placa de extracción b.
Al cerrar el molde, el casquillo roscado ha de des­
plazarse hasta el tope sobre el macho, para que en
este punto no quede ninguna holgura en la cual
pueda penetrar el material. Por lo tanto, se ha de
tener cuidado de que, si la máquina está mal regu­
lada, no ocurra ninguna rotura dentro de la trans­
misión helicoidal. Esto se consigue dado que el pi­
ñón m está unido con el husillo g únicamente por
el tomillo n, o sea, no está equipado con chaveta.
En caso de regulación falsa, esta unión actuaría
como embrague de deslizamiento.
Otra seguridad para que el casquillo roscado se
asiente exactamente sobre el macho / la ofrece el
montaje de un juego de muelles de plato o entre la
placa de fijación p en la parte de la boquilla y la
cremallera l. Al chocar el casquillo roscado e con­
tra el macho e en la posición de cierre del molde,
estos muelles ceden, lo que evita con toda seguri­
dad que exista alguna ranura y penetre material en
ella.
 Molde de inyección simple para vasos de botellas termo 233

Figura 1

Figura 2

Figura 3

Figuras 1 a 3. M olde p a ra la fabricación de vasos p a ra

botellas term o con aproxim adam ente 3 pasos de rosca en
el interior
a: cavidad, b: p laca de extracción, c: placa de expulsión, d:
tirantes d e expulsión, e\ casquillo ro s c a d o ,/: m acho, g: husi­
llo para piñón helicoidal, h: tuerca de rosca patrón, i: cojinete
de fricción, k : cojinete de rodillos cónicos, l: crem allera, m:
piñón, n: tom illo, o: m uelles de plato, p : placa de fijación
234 3. Colección de ejemplos
Molde de ocho cavidades para la fabricación de tuercas, ejemplo 103
Las roscas interiores pueden ser desmoldeadas por
un husillo de gran paso, que se deslice alojado en
una tuerca fija en la máquina durante el movi­
miento de apertura. El giro del mencionado husillo
situado centralmente en el molde se transmite por
medio de piñones a los machos roscados situados
en círculo.
El número de giros de los machos roscados está li­
mitado, al igual que en el caso de cremalleras o
segmentos dentados, de forma que sólo se pueden
desenroscar un número limitado de pasos. Con
más de seis o siete pasos de rosca fracasa el accio­
namiento mecánico directo, ya que entonces la re­
lación de transmisión con uno o dos giros del husi­
llo, como máximo, es demasiado elevada. Lo mis­
mo vale para la transmisión con cremallera. Esta
sería entonces tan larga que el espacio en la má­
quina no sería suficiente. Si para el desenroscado
de un macho de una pieza se necesitan más de seis
o siete giros, éstos han de accionarse por un motor
eléctrico.
Una condición para el desmoldeo de las piezas con
rosca interior es la necesidad de fijar las piezas su­
ficientemente contra giro en la parte de expulsión
cuando se desenroscan los machos. Si esta condi­
ción no se puede cumplir con la forma exterior de
la pieza (perfil hexagonal, aletas, estriado, etc.), se
puede conseguir disponiendo unos nervios inme­
diatamente alrededor de la rosca con la anchura de
la pared y una profundidad de 0,5 mm a 1 mm so­
bre la pieza. Esta condición, por lo tanto, se ha de
cumplir con el diseño de la pieza.
Otra condición que ha de cumplir el constructor del
molde es que los machos roscados tienen que si­
tuarse en una posición final exactamente limitada
tanto en sentido de apertura como de cierre, y el
inicio de cierre y de inyección dependen de estas
posiciones de los machos. Esto significa que esta
posición final de los machos roscados ha de ser
controlada por microinterruptores, que a su vez ini­
cien el proceso de inyección o de cierre de molde.
Unicamente con este control eléctrico es posible
independizar el tiempo de desmoldeo de los ma­
chos roscados del tiempo de apertura del molde.
Esto es necesario, por ejemplo, cuando el tiempo
para el movimiento de apertura del molde no es
suficiente para desenroscar los machos por tener
muchos pasos.
Si se han de desenroscar muchos pasos, se ha de
tener en cuenta que la velocidad tangencial no
puede ser muy elevada, si se quiere evitar un des­
garre en la superficie de los filetes de la rosca. La
velocidad tangencial permisible depende de una
serie de factores, no todos muy claros. Como fac­
tores determinantes, sólo se han de nombrar la co­
nicidad de los machos roscados, la rugosidad su­
perficial de la rosca, el pulido, así como la in­
fluencia de los diferentes materiales o su desliza­
miento interno.
Los ensayos realizados han demostrado sorpren­
dentemente que un macho con una superficie mi­
croscópicamente rugosa por la acción de un ácido,
antes libre de grietas y perfectamente pulido, se
desprende de las piezas con mayor facilidad que
un macho pulido. Obviamente, parece ser que la
adhesión de la superficie rugosa es inferior que en
la superficie pulida. Se pueden conseguir veloci­
dades tangenciales de 120 hasta 150 mm/seg con
las condiciones anteriormente expuestas.
La determinación de la potencia del motor es muy
insegura. Desde luego que de ello son responsa­
bles una serie de factores con gran influencia.
Además de los ya mencionados para la velocidad
de giro del macho, se han de mencionar la tempe­
ratura del molde, la presión de inyección y la pre­
sión posterior.
Algunas investigaciones [1] han suministrado por
primera vez los coeficientes de rozamiento en fun­
ción de los parámetros mencionados, que pueden
ser utilizados para el cálculo de pares de giro rea­
les. Pero se ha de ser consciente de que, sobre todo
con moldes múltiples y diámetros de macho gran­
des, así como con un mayor número de pasos, no
se ha de subestimar la potencia necesaria. Para
moldes mayores se necesitan potencias de 0,7 has­
ta 1,5 kW, si es que no se quiere bloquear el mol­
de en condiciones desfavorables, tiempo largo de
enfriamiento, temperatura baja del molde, etc.
A continuación se describe un molde de ocho ca­
vidades para tuercas 3/8” con una longitud de 25
mm. La rosca de 3/8” tiene 19 pasos en una pul­
gada de longitud. Esto significa que para desmol­
dear la rosca de 25 mm de longitud se necesitan 19
giros, antes de que la pieza pueda ser expulsada.
Con 17 mm de diámetro de la rosca se obtiene un
perímetro de 17 • n - 53,5 mm. Si se calcula con
150 mm de velocidad tangencial, se pueden reali­
zar por segundo 150/53,5 = 2,86 giros, o sea, 172
r.p.m. Los 19 giros necesitan por lo tanto 19/2,86
= 7,5 segundos. Si el tiempo de inyección es de 2
segundos y la presión posterior de 3 segundos, en­
tonces un ciclo dura 2 + 3 + 15 = 20 segundos, a
condición de que el desenroscado de los machos
se inicie en el momento de la apertura del molde y
de que para la introducción se necesite el mismo
tiempo que para la extracción. Esto significa, a su
vez, que en un minuto se pueden efectuar tres ci­
clos. Se supone, pues, que la pieza se enfría lo su­
ficiente durante la presión posterior y el desenros­
cado de la pieza.
La pieza en poliestireno pesa 6 g. Por lo tanto, la
máquina ha de tener una potencia de plastificación
de 6 • 3 • 8 • 60 = 8,7 kg/h. Con el espacio requeri­
do por el molde -se necesita una altura de montaje
de 300 m m - se dispone sin problemas de esta po­
tencia.
El diámetro primitivo para los ocho insertos se ob­
tiene del diámetro de, éstos respecto a 110 m. Los
Molde de ocho cavidades para la fabricación de tuercas 235

O
236 3. Colección de ejemplos
piñones de los machos tienen 20 dientes de módu­
lo 1,25. El piñón de accionamiento común obtiene
con ello un diámetro primitivo de 135 mm o de
108 dientes con módulo 1,25. La relación de trans­
misión es de 108/20 = 5,4. Dado que se necesitan
19 giros de los machos hasta que la pieza se expul­
se, se necesitan 19/5,4 = 3,5 giros del piñón cen­
tral. Se realizan 4 giros completos de tope a tope.
El piñón central tiene un dentado exterior de 94
dientes con módulo 2, o sea 188 mm de diámetro
primitivo. Este piñón es accionado por un piñón
intermedio con 44 dientes y módulo 2. La relación
de transmisión husillo/piñón es de 44:94 = 1:2,14.
Si los machos roscados han de girar con 172
r.p.m., entonces el husillo ha de girar con 172/5,
4 • 2,14 = 68 r.p.m.
Para ahorrar peso se elige un motor trifásico con
2800 r.p.m. Ya que se trabaja de tope a tope, el
motor es de freno, para reducir el seguimiento por
inercia al mínimo. Además, es aconsejable que el
motor sea de polos conmutables. Si es necesario,
se pueden desenroscar los machos con 172 r.p.m.
y enroscarlos con 344 r.p.m., reduciendo el tiempo
de ciclo en 3,7 seg.
El molde de ocho cavidades para las tuercas está
expuesto en las figuras 1 a 3. La tuerca tiene, en su
exterior, unos nervios para asegurarla contra giro
y, en el centro, un reborde en el cual se inyecta
con una colada con entrada submarina. En posi­
ción de inyección los machos roscados a presio­
nan sobre los machos b en el lado de inyección.
Los machos b se apoyan sobre muelles de plato c
potentes. Con este apoyo amortiguado se evita con
seguridad la formación de rebaba en la parte fron­
tal de los machos roscados.
Los machos roscados a tienen en su parte de ac­
cionamiento una rosca patrón del mismo paso que
la tuerca a inyectar, con la cual está alojada en una
tuerca patrón d de bronce. En el mismo extremo,
el macho está dentado con 20 dientes de módulo
1,25, y los piñones situados en círculo están en
contacto con el piñón planetario e, que tiene 94
dientes y módulo 2.
Este piñón planetario está alojado en un cojinete
de bronce/sobre un macho g situado centralmente
en el molde. En el perímetro exterior, este piñón
planetario engrana a través de una rosca de 6 mm
de paso con la carcasa h, de forma que el piñón
planetario se desplaza 6 mm en un giro hacia la iz­
quierda o hacia la derecha, en función del sentido
de giro. Este desplazamiento axial del piñón pla­
netario tiene el siguiente sentido:
 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre roscados
Tal como se ha expuesto anteriormente, el piñón
planetario ha de realizar cuatro giros, antes de ser
limitado tanto en un sentido como en el otro. Para
conseguir esto, se han previsto en ambas caras
frontales del piñón los topes i, que son algo más
bajos que el paso de la rosca, de forma que des­
pués de un giro de piñón sobrepasan el tope en el
sentido de afloje. Los topes i chocan contra las pa­
lancas k, que con su otro extremo pulsan los mi­
crointerruptores finales de carrera / y se apoyan
firmemente contra los topes montados en el mol­
de. Con ello se cumple la exigencia de que las dos
posiciones finales de las roscas de los machos es­
tén limitadas por topes y que además se pulse un
microinterruptor final. A través de los contactos fi­
nales es posible bloquear o iniciar los movimien­
tos de la máquina en el orden deseado en función
de la posición de estos microinterruptores. En caso
de necesidad también se puede conmutar el motor
a su doble velocidad al enroscar los machos pul­
sando los microinterruptores finales de carrera. El
dentado extemo del piñón planetario engrana con
el piñón o del engranaje p por medio de un piñón
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre roscados
para botellas, ejemplo 104
237
intermedio n. La placa q para los postizos del lado
de inyección está refrigerada por medio de un ca­
nal anular por el cual fluye agua. La refrigeración
del macho sólo se puede realizar por aire a pre­
sión. Para esta finalidad se ha previsto una ranura
en la placa portapostizos r a través de la cual se in­
yecta aire a presión. De esta ranura parten unos ca­
nales hacia los huecos de los postizos s. Desde es­
tos huecos se alimenta el aire a través de orificios
en los expulsores tubulares t hacia los orificios de
refrigeración axiales de los machos. La alta veloci­
dad del aire en los estrechos orificios de los ma­
chos tiene un efecto de refrigeración suficiente.
B ibliografía
1 G . M enges, H . B a n g e rt: K unststoffe 71 (1981) páginas 552-557
Una solución con poca necesidad de espacio para
el accionamiento de desenroscado de un molde
para tapones con rosca se ha expuesto en las figu­
ras 1 a 3. Nuevamente se utiliza el movimiento de
la máquina de inyección para el accionamiento de
los machos roscados. El husillo de gran paso (24)
es una pieza fijada en la placa de fijación del mol­
de en el lado de inyección (2), mientras que la
Figuras 1 a 3. Molde de cuatro cavidades p a ra tapones de cierre ros­
cados p a ra botellas
1: placa de fijación m óvil, 2: placa de fijación fija, 3: placa de soporte,
4: placa interm edia, 5: p laca guía, 6: placa portadora, 7: p laca de cavida­
des, 8: placa de distribución (bloque de canal caliente), 9 , 10: p laca de
expulsión, 11: expulsor tubular, 12: piñón central, 13: m acho roscado,
14: casquillo guía, 15: tuerca patrón, 16: portam achos, 17: arandela, 18:
m acho, 19: tirante de expulsión, 20: tope, 21: eje central, 22, 23: piñón
de cadena, 24: husillo de gran paso, 25: tuerca d e gran paso, 26: anillo,
27: nervio, 28: casquillo de precám ara, 29: boquilla term oconductora,
30: tope distanciador, 31: bebedero, 32: ju n ta tórica, 33: colum na guía,
34: casquillo guía, 35: tope de apoyo, 36: recuperador, 37: alojam iento
de cojinete, 38, 39: alojam iento del husillo, 40: nervio de separación, 41:
tapón, 42, 43: resistencia d e calentam iento, 44: conector de las resisten­
cias eléctricas, 45: tubo, 46 a 49: tom illos A lien, 50 a 52: tom illo prisio­
nero, 53: tom illo de cabeza cilindrica, 54: tuerca hexagonal, 55: tuerca
de ranura, 56: seguro de tuerca, 57: arandela de m uelle, 58: anillo elásti­
co, 59 a 65: pasador cilindrico, 66: cojinete de rodillos cónicos, 67: co ji­
nete de bolas, 68: engrasador, 69, 70: chaveta, 71 a 74: junta, 75, 76:
junta, 77: cadena, 78: chaveta, 79: to m illo A lien, 80: pasador cilindrico,
81: jun ta, 82: pasador cilindrico, 83: casquillo, 84: anillo de distancia
238 3. Colección de ejemplos
tuerca de gran paso (25) está fijada de forma gira­
toria en el semimolde móvil. La transmisión del
movimiento giratorio se realiza por medio de pi­
ñones de cadena (piñones de cadena 22 y 23) ha­
cia el eje central (21) con el piñón central (12).
Sobre éste atacan los piñones de los cuatro machos
roscados (13) que están situados de forma circular
alrededor del piñón (12). Los machos son guiados
por medio de casquillos guía (14) y tuercas patrón
(15). En el sector de la tuerca patrón se realiza la
alimentación y salida del agua de refrigeración a
través del soporte de macho (16). Dos juntas tóri-
cas (72) situadas en el macho roscado tienen la
función de estanqueizar entre los machos y los
portamachos.
Dado que el procedimiento de desenroscado se re­
aliza en paralelo al movimiento de apertura, se ha
de evitar que los tapones se entregiren, ya que son
extraídos completamente de la cavidad al abrir el
molde, mientras que prosigue el movimiento de
desenroscado. Un pivote (59), situado en el sector
inferior del tapón que penetra en la cavidad, impi­
de el entregiro de la pieza. Debido a esto, es nece­
sario un movimiento de expulsión que es transmi­
tido por el expulsor tubular (11) a la pieza y la ex­
pulsa del pivote (59). El expulsor tubular (11) está
alojado en las placas de expulsión (9) y (10). Éstas
son movidas por el tirante de expulsión (19), alo­
jado centralmente en el eje (21). La barra de recu­
peración (36) hace que los expulsores retrocedan
al cerrar el molde.
La alimentación del material hacia las cavidades
se realiza a través de un bloque de canal caliente
en forma de cruz (8) y una boquilla termoconduc-
tora (29) de cobre que penetra en la boquilla de la
precámara (28). La pieza se inyecta a través de
una colada con entrada puntiforme central.
La ejecución del molde descrito, que requiere un
recorrido de apertura de 205 mm, es independiente
de los dispositivos de la máquina para el acciona­
miento del macho y, por lo tanto, puede ser monta­
do sobre cualquier máquina de tamaño adecuado.
 Molde de inyección de seis cavidades para tuercas de fijación 239

Molde de inyección de seis cavidades para tuercas de fijación con parte metálica
insertada, ejemplo 105
Las tuercas de fijación para instrumentos eléctri­
cos llevan una pieza de cobre insertada por moti­
vos de seguridad de contacto. Para evitar un ensu­
ciamiento de la rosca por medio del plástico
inyectado, estos insertos son roscados sobre un
macho. Este procedimiento requiere bastante tiem­
po, tanto al extraer la pieza terminada como al in­
troducirla en el molde. Aunque se utiliza práctica­
mente una máquina de inyección con mesa
giratoria, el tiempo determinante con un molde de
seis cavidades sería el tiempo de introducción/ex­
tracción.
Esta situación se puede solucionar con una peque­
ña modificación de la pieza a introducir. Si ésta se
diseña con un pequeño cuello en su superficie de
apoyo sobre el vástago de centraje, se evita que
penetre plástico en la rosca. En este caso se puede
utilizar como soporte un bulón liso en la parte su­
perior del expulsor (13) (figura 1), de forma que la
introducción y extracción se simplifica considera­
blemente. La longitud no calibrada de la pieza a
insertar es compensada por medio del bulón de
presión (11) apoyado sobre los muelles de plato
(12), el cual cierra la rosca por la parte superior.

Figura I

20 9 12 22 U

Figura 3

Figuras 1 a 4. Molde de seis cavidades p a ra tu ercas de fijación con

pieza m etálica insertada
1: placa de fijación superior, 2: placa porta cavidades, 3: carcasa del
molde, 4: p laca base, 5: regla distanciador, 6, 7: placas de expulsión, 8:
placa d e fijación inferior, 9: parte cavidad superior, 10a, 10b: laterales
131
cavidad, 11: tope de presión, 12: m uelles de plato, 13: tirante de expul­
sión, 14: bebedero, 15: m uelles, 16: expulsores de colada, 17: barra de
_ i
expulsión, 18: colum na de guía, 19: casquillo guía, 20: tom illo, 21: co­
nexión de agua de refrigeración, 22: aro de centraje, 23: tom illo de
unión, 24: arandela ranurada
13
240 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección simple para carcasa de control de nivel en polioximetileno,
ejemplo 106
Los vehículos de una categoría superior disponen
de un sisterqa de control de nivel. Estos reciben la
información sobre el nivel del vehículo a través de
conmutadores de mercurio. Se captan las inclina­
ciones de tres planos, por lo que la carcasa (figura
1) tiene tres orificios inclinados. Cada uno de es­
tos orificios tiene en su extremo dos pequeños ta­
ladros para los cables de conexión.
Figura 1. Carcasa para regulador de nivel en POM
Molde (figuras 2 a 5)
La situación y sentido de los orificios para los
conmutadores requieren correderas inclinadas en
tres direcciones diferentes (16, 17, 53). Los ma­
chos desplazables, que conforman los orificios vi­
sibles en la sección de la figura 1, se cruzan, es de­
cir, uno penetra al otro. Las correderas (17, 53) de
estos machos han de controlarse de forma que, du­
rante el desmoldeo, el macho que primero ha en­
trado (17) sea el primero que se retire, y así suce­
sivamente.
El gobierno de los movimientos se realiza con
ayuda de un disco de levas (18). El trazado de las
curvas se puede ver con líneas interrumpidas en la
figura 3. El disco de levas está en la posición «co­
rrederas extraídas». Sobre las pistas de levas se
deslizan los bulones guía (2) fijados sobre las co­
rrederas. Éstas se deslizan sobre guías inclinadas
(10, 32, 36). Con el molde cerrado son sujetados
en posición de inyección por medio de las cuñas
(4). El disco de levas (18) está unido con un piñón
(21); ambos están alojados en cojinetes de agujas
(20). Para girar el disco de levas se utiliza una cre­
mallera (6) que ataca al piñón (21). Esta cremalle­
ra es accionada por medio del cilindro hidráulico
(45). Las posiciones finales del cilindro hidráulico
y de la placa de expulsión (25) se controlan por
microinterruptores finales de carrera eléctricos (fi­
gura 2 a 5).
Colada
La pieza se inyecta a través de una colada punti-
forme. Al retirar el disposivito de inyección, el
cono de la colada se queda adherido a la boquilla
de máquina debido a una contrasalida, y es arran­
cada de la pieza. Posteriormente, es retirada de la
boquilla con un dispositivo especial.
Atemperación
El molde trabaja con una temperatura de 95 °C.
Para su atemperado se han previsto unos orificios
(1, 5) en las placas de cavidades. Las placas de
aislamiento térmico (13) impiden el calentamiento
de los platos de la máquina.
Materiales
Las figuras del molde, las correderas, el disco de
levas y el bebedero son de acero templado, núme­
ro de material 1.2718
Desmoldeo
El molde se abre en el plano de partición; el bloqueo
de las partes posteriores de las correderas queda li­
bre. Ahora se introduce la cremallera en el molde,
de forma que el disco de levas (18) toma la posición
indicada en la figura 3. Por el trazado de las curvas
de gobierno se puede ver que primero se desplaza la
corredera (17) y que el movimiento de la corredera
(53) se inicia después de que la corredera (17) ha
sido extraída. También la corredera (16) se queda un
tiempo parada antes de ser extraída.
Después de la extracción de los machos de los ori­
ficios se expulsa la pieza con los expulsores (24) y
los expulsores tubulares (42).
 Molde de inyección simple para carcasa de control de nivel 241

Figura 2 Figura 4 Figura 5

Figuras 2 a 5. M olde de inyección simple p a ra carcasa p a ra regulador de nivel

1: placa de cavidades, 2: bulón guía, 3: postizo de cavidad, 4: plano cónico, 5: placa portacavidades, 6: crem allera, 10: reg leta de deslizam iento, 11:
bebedero, 13: p laca de aislam iento térm ico, 15: postizo de cavidad, 16, 17: correderas, 18: disco d e levas, 20: cojinete de agujas, 21: piñón, 22: cuerpo
de apoyo, 23: placa, 24: expulsores, 25: placas de expulsión, 32: regleta de deslizam iento, 36: regleta de deslizam iento, 37: fijación d e carcasa, 38: b u ­
lón de guía, 39: to m illo de fijación, 40: m icrointerruptor final de carrera, 41: m acho, 42: expulsor tubular, 43: tope de apoyo, 44: casquillo guía, 45:
cilindro hidráulico, 53: corredera
242 3. Colección de ejemplos
Molde de inyección simple para anillo de presión en polioximetileno, ejemplo 107
El anillo de presión (figura 1) es fijado a presión
sobre piezas de metal. Inicialmente, las dos con­
trasalidas en el anillo se desmoldeaban forzada­
mente al extraer la pieza, pero no ofrecían una fi­
jación suficientemente rígida. La mecanización de
las dos contrasalidas es demasiado cara, por lo que
se ha construido un molde adecuado.
Molde
El molde (figuras 2 a 5) es de una sola cavidad. A
ambos lados de ésta se ha situado un sistema de
correderas (11, 14) que conforman las contrasali­
das del anillo. Cuatro correderas (estrechas) (11)
son guiadas sobre un cono (9, 17). Entre estas co­
rrederas se sitúan cuatro correderas (anchas) (14)
que están sometidas a la presión de los muelles
(15). En posición de inyección, las ocho correde­
ras de una parte tocan interiormente en las superfi­
cies de guía de los conos (9, 17) y en el exterior
tocan en cada uno de los agujeros cómeos de la
placa (1) y de la placa de extracción (12). Para el
deslizamiento de las correderas y el desmoldeo de
la pieza se abre el molde en los planos de separa­
ción (I, II, III). Para ello se utilizan los trinquetes
(10, 31) y los posicionadores de bolas (20, 22).
Colada
Con esta disposición de las correderas, lo más ade­
cuado es inyectar en el plano de partición (II). La
pieza es llenada a través de una colada con entrada
submarina en un punto de su perímetro.
Atemperación
El molde ha de funcionar con una temperatura de
120 °C. Los dos conos (9, 17) están huecos y equi­
pados con «machos de atemperación espirales»
(37). En la placa del molde (1) se ha previsto un
circuito de atemperado.
Como aislamiento térmico respecto a los platos de
máquina se han previsto dos placas aislantes (2).
Material
Los dos conos (9, 17) y el anillo de la cavidad son
de acero, número de material 1.2718, templado.
Desmoldeo
La apertura se realiza en el plano de separación
(I), dado que el trinquete (31) mantiene fijo el pa­
quete de placas situado a la izquierda del mismo.
El cono (17) es desplazado axialmente respecto a
las correderas que lo rodean. Las correderas estre­
chas (11) se desplazan hacia el interior y permiten
que las correderas anchas (14), situadas entre
aquéllas, se desplacen igualmente hacia el interior
bajo la fuerza de los muelles (15). La contrasalida
derecha de la pieza queda así libre.
Después de la apertura del trinquete (31) se finali­
za el movimiento de apertura del plano de separa­
ción (I), limitado por el tope (34).
El plano de separación (III) es mantenido cerrado
por los posicionadores de bolas (20, 22) (figura 4),
de forma que se abre el plano de separación (II).
La pieza situada sobre las correderas de la izquier­
da es extraída del anillo de cavidad (13). La colada
es separada de la pieza, y la barra de colada es ex­
traída del túnel (extractor de colada) (16).
Cuando el gancho del trinquete (10) choca contra
la placa (3), se contrae el posicionador de bolas
(20, 22) y el molde se abre en el plano de separa­
ción (ni). Ahora se desplaza el cono (9) respecto a
las correderas situadas a su alrededor, y la contra­
salida izquierda de la pieza queda libre. El tope
(27) limita este movimiento de apertura.
Finalmente, la pieza suelta sobre las correderas iz­
quierdas es expulsada por medio de la placa de ex­
pulsión (12). La barra de colada es liberada del ex­
tractor de colada y puede caerse.
El mayor costo para un molde de este tipo con dos
«machos plegables» se amortiza debido al ahorro
en el mecanizado de las piezas después de aproxi­
madamente 100 000 piezas.
Molde de inyección simple para anillo de presión 243
244 3. Colección de ejemplos

Molde de inyección para tapa de recipiente de deshechos en polietileno

de alta densidad, ejemplo 108

La tapa corresponde a un recipiente de desechos
de 1100 litros de volumen. Tiene una longitud de
1280 mm y un ancho de 1030 mm. La parte supe­
rior está abombada cilindricamente. En las dos
aristas anchas se encuentran dos brazos nervados,
sobre los cuales se montan en su parte inferior las
bisagras para girar la tapa. La altura total de la
tapa con los dos brazos es de 770 mm.
M olde
El molde (figuras 1 a 3) tiene las dimensiones de
1950 X 1500 mm, altura 1806 mm y pesa aproxi­
madamente 40 toneladas.
La parte superior y las dos superficies exteriores
de la tapa están conformadas por la cavidad (1).
El macho del molde está compuesto por su porta-
machos (2) y un macho postizo (3). Este macho
postizo conforma la mayor parte del contorno inte­
rior entre los dos brazos laterales (figura 3).
Debido a los orificios para las bisagras y los nervios
de refuerzo, los brazos exteriores tienen contrasali­
das extemas e internas que se conforman con las
correderas extemas (4) y las correderas interiores
(5) (figuras 1 y 3). Para el alojamiento de este par
de correderas, el portamachos (2) dispone de unos
alojamientos profundos en los cuales se desplazan
mediante guías inclinadas (6, 7) dichas correderas.

19 12 F ig u ra 1

F ig u ra s 1 a 3. M olde d e inyección p a r a ta p a d e recip ien te de d esechos en P E -H D

1: cavidad, 2: portam achos, 3: m acho postizo, 4: correderas exteriores, 5: correderas interiores, 6 y 7: g uía inclinada, 8: guía de coliso, 9: sujetador,
10 y 11: tirante de expulsión, 12: placa de expulsión, 13: cilindro hidráulico, 14: válvula de salida de aire, 15: cuña de ajuste, 16:distribuidor de canal
caliente, 17 y 18: tubería de refrigeración, 19: pieza de guía, 20: espiral de refrigeración, 21: orificio de agua de refrigeración
 Molde de inyección para tapa de recipiente de deshechos
Dentro de la guía (7) para las correderas interiores
se ha dispuesto una guía de coliso (8) para el guia­
do de los sujetadores (9). Estos sujetadores empu­
jan los casquillos de las bisagras de los brazos la­
terales de la pieza fuera de las correderas inte­
riores cuando éstas se desplazan hacia el interior
durante el desmoldeo.
Las correderas interiores y exteriores son accionadas
por los tirantes de expulsión (10, 11), que están fijos
en la placa de expulsión (12) y alojados desplazables
lateralmente en las correderas. La placa de expulsión
es movida por cilindros hidráulicos (13).
Las válvulas de aire (14) en el macho y la cavidad
evitan que, al abrir el molde y al desmoldear la
pieza, se forme un vacío.
Además de las columnas de guía, las cuñas de preci­
sión (15) centran exactamente el macho y la cavidad.
3 5
Figura 2
245
C olada
La tapa es inyectada por tres puntos en su parte su­
perior a través de bebederos cónicos con un distri­
buidor de canal caliente (16). La presión de inyec­
ción es controlada a través de transductores de
presión.
R efrigeración
Las partes superior e inferior de la tapa son refri­
geradas a través de orificios de refrigeración situa­
dos en la placa de cavidad y en el macho, parale­
los al contorno en la placa de cavidades. Los
orificios de refrigeración de los dos pares de corre­
deras se alimentan con agua a través de las tube­
Figura 3
246 3. Colección de ejemplos
rías inclinadas (17, 18). Estas tuberías están intro­
ducidas en las correderas y atornilladas con las
piezas de guía (19), que están alojadas en la placa
de expulsión (12) con posibilidad de desplaza­
miento lateral.
En los bebederos se han incorporado espirales de
refrigeración (20) que, a través de los orificios
(21) se alimentan con agua de refrigeración.
Molde de inyección simple de canal caliente para carcasa de boquilla
en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 109
La carcasa de boquilla, que tiene forma de marco,
es pieza integrante del sistema de ventilación de
un automóvil. Tiene unas dimensiones de 100 X 70
mm y ha de alojar cinco láminas giratorias con las
cuales se regula la cantidad de aire. Además, en
los dos laterales largos existen unas pestañas de fi­
jación exteriores. Las láminas están alojadas con
ejes en unos orificios situados en los dos laterales
largos del marco. Los orificios opuestos han de
coincidir perfectamente. Los diámetros exigidos
no permiten conformar los dos orificios opuestos
con un solo macho largo, además de existir moti­
vos prácticos que lo impiden. Por lo tanto, se ha
elegido la construcción que se expone en las figu­
ras 1 y 2.
Molde
El molde se ha construido al máximo con piezas
normalizadas. La pieza se sitúa entre el postizo de
cavidad (11) y el inserto del macho (12). El posti­
zo de cavidad (11) y la placa que lo rodea (13) tie­
nen una apertura lateral en la cual se desplaza una
corredera (14) guiada por la guía de corredera
(15). Sobre la corredera (14) se han fijado dos fi­
las de machos (16, 17), que conforman los orifi­
cios tanto desde la parte exterior de la carcasa
(macho 16) como desde el interior (macho 17).
Para el alojamiento de los machos (17) la correde­
ra dispone de un gancho que penetra en un escote
del postizo de cavidad.
La corredera (14) es accionada por un cilindro de
autobloqueo (18). El pistón de este cilindro es
movido por la presión hidráulica y es autoblo-
queado mecánicamente en su posición de trabajo
(extraído) (figura 3).
La función del cilindro está expuesta esquemáti­
camente en las figuras 4 y 5. Figura 4 = bloquea­
do, figura 5 = desbloqueado.
En la posición de autobloqueo del pistón, los seg­
mentos (2) son introducidos en la ranura circular
del vástago por medio del casquillo de bloqueo
(3) y bloquean al mismo.
Este bloqueo mecánico también se realiza aun
Desmoldeo
Al abrir el molde se introduce aire a presión a través
de las válvulas (14); la pieza se queda sobre el macho.
Cuando la placa de expulsión (12) se adelanta, los
expulsores y los dos pares de correderas hacen que
la pieza se extraiga del macho. Las correderas se
retiran de los brazos de la tapa y liberan éstos late­
ralmente. Este procedimiento es apoyado soplando
aire en las válvulas situadas en el macho.
cuando no exista presión hidráulica, y es muy su­
perior a la presión hidráulica.
Antes del movimiento de retroceso se retira el cas­
quillo de bloqueo (3) por la presión del circuito hi­
dráulico y libera el bloqueo. El palpador (4) indica
la posición exacta del casquillo de bloqueo (3).
El cilindro (18) está atornillado con su rosca en la
brida (19) y su posición está asegurada por una
tuerca de corona (20).
Para desmoldear las pestañas de fijación en los la­
terales largos de la carcasa se utilizan dos correde­
ras (21, 22) que se deslizan en la parte del macho
y son accionadas por columnas inclinadas (23, 24)
situadas en la parte de conformación exterior.
Las figuras de forma del molde son de acero n.°
1.2764.
Colada
La pieza se inyecta en un lateral largo a través de
tres entradas de túnel.
Dado que el centro de la pieza está situado en el
centro del molde, el material que entra en el bebe­
dero (25) es conducido a través de un canal calien­
te calentado externamente (26) y una boquilla ca­
liente (27) hacia un distribuidor de colada frío.
Este distribuidor está incrustado en la parte supe­
rior de la corredera (21), así como tres orilleos de
túnel que desembocan en la cavidad del molde.
Los escotes (28) y el extractor de colada (29) suje­
tan la colada fría en la corredera (21) al abrir el
molde. Un transductor de presión (32) controla la
presión interior del molde.
Figuras 1 y 2. Molde de inyección simple de canal caliente para car­
casa de boquilla en ABS
11: postizo de cavidad, 12: postizo de macho, 13: placa de cavidades,
14: corredera, 15: guía de corredera, 16: macho, 17: macho, 18: cilindro
de autobloqueo, 19: soporte, 20: tuerca de corona, 21, 22: corredera, 23,
24: columna inclinada, 25: bebedero, 26: canal caliente, 27: boquilla de
canal caliente, 28: escote de sujeción colada, 29: extractor de colada, 30:
expulsor de colada, 31: muelle, 32: transductor de presión, 33: termopar,
34: expulsor, 35: microintemiptor final de carrera, 36: resistencia de ca­
lentamiento, 37: macho expulsor
Molde de inyección simple de canal caliente para carcasa de boquilla 247
248 3. Colección de ejemplos
A tem peración
En las figuras y las correderas se han previsto
unos orificios para la conducción del líquido de
atemperado. Los termopares (33) controlan la tem­
peratura del molde.
Desmoldeo
Antes de abrir el molde, la corredera (14), y con
ella los machos (16, 17), son extraídos hacia el ex­
terior a través del cilindro de bloqueo (18).
Al abrir el molde, la pieza se queda en la parte del
macho. Las correderas (21, 22) se desplazan ha­
cia el exterior y liberan las pestañas de fijación
de la carcasa situadas en el exterior. Con la corre­
dera (21) también se extrae el distribuidor de co­
Figuras 3 a 5. C ilindro de autobloqueo
1: vástago, 2: segm entos, 3: casquillo de bloqueo, 4: palpador cilindrico,
5: tuerca de corona
Jb¡gura 3
lada en frío, cortando las entradas. Finalmente, la
pieza es extraída del macho por medio de los ex­
pulsores.
Como el distribuidor de colada frío está situado en
la corredera móvil (21), se necesita un dispositivo
especial para su desmoldeo. Debajo del extractor
de colada (29) se encuentra un expulsor de colada
(30), que es retraído por un muelle (31). Cuando la
corredera (21) está abierta completamente, se acti­
va el tirante de expulsión de la máquina y el ex­
pulsor (34) choca con la cabeza del expulsor de
colada (30), situado en la corredera (21); así se
desmoldea la colada.
Antes de cerrar el molde se ha de recuperar el ex­
pulsor de la máquina para evitar dañar el expulsor
(34) por la corredera (25) al cerrarse. La posición
de la placa de expulsión es controlada por el mi-
crointerruptor final de carrera (35).
Eí «Gastrow» es un útif de trabajo que debe estar sobre la mesa
de todo aquel que diseñe o construya moldes de inyección
para plásticos. En el libro se describen todos los aspectos
que interesan a la concepción y realización de los moldes: forma
de ejecución, coladas y ataques, regulación de la temperatura,
tipos de expulsión, construcciones especiales, elementos
normalizados y materiales para la construcción de moldes,
entre otros.

Se incluyen más de 100 ejemplos

9 »■ de moldes,F
en sus diferentes tipos: estándar (de dos placas, con garras,
con expulsores, de tres placas), de pisos, de canal caliente,
de canal frío y especiales. Los diferentes sistemas de canal caliente
calient
y los moldes de gran tamaño juegan un papaipapal especial.
El
La aplicación del CA D ha revolucionado la realización de moldo
moldes,
pero la experiencia de proyectistas y diseñadores sigue

, l
siendo insustituible. Esta obm
, ffFSaKijEIlL
obrá recoge esta experiencia y la pone
a disposición de sus lectores^cpora
. . r , , Tt/.’C
lectores, ahora también de los de
d f habla
española, con esta edición traducida de la cuarta alemana,
completamente renovada y puesta al día.