Procesamiento Minero Molideno

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
“Norte de la Universidad Peruana”

Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
“”
CURSO:
Procesamiento De Minerales
DOCENTE:
Ing. Juan Andrés Rosas Guzmán
PRESENTADO POR:
Cabanillas Huaman, Miguel
Machaca Quispe, Lizeth
Muñoz Borda, Hugo
Tirado Pinedo, Kenny
Valdivia Malaver, Luis
CAJAMARCA-PERÚ
2019
-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 1

AGRADECIMIENTO
Agradecemos primeramente a Dios maestro de nuestra vida; por darnos a nuestros

padres quien gracias a ellos estamos aquí presentes; seguido agradecemos a nuestra
gloriosa UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA por abrirnos las puertas de éste
prestigioso templo de conocimientos; agradecemos a nuestro Docente el Ingeniero
Juan Andrés Rosas Guzmán por abrir y despertar en nosotros el conocimiento íntegro
y necesario para nuestra carrera profesional; finalmente a mis compañeros por el
trabajo mutuo y capaz que muestran así proseguimos en el desarrollo de nuestro
informe para el Curso de .Procesamiento de Minerales.

DEDICATORIA
El presente trabajo se lo dedico a mi familia quien espera que sea alguien en la vida
y por los cuales lucho a diario; se lo dedico al ingeniero quien como docente espera
lo mejor de nosotros sus alumnos y espero sea cumplido.
(Cabanillas Huaman, Miguel.)
Dedico mi informe demostrando mi trabajo a mis padres y a la vez al ingeniero por

permitirme expresar mis conocimientos y así ser mejor en el área.
(Tirado Pinedo, Kenny.)
Principalmente a mis padres ya que me apoyan en todo momento quiero demostrarles

lo mejor cada día compensárselo con mis estudios gracias ingeniero por permitirme
compartir este trabajo así mejorar nuestro conocimiento.
(Muñoz Borda, David H.)
Este trabajo se lo dedico a mi madre, ya que ella me acompaña en las buenas y las
malas, a Dios y a mi familia, a mi maestro, por ayudarme a ser un buen estudiante.
(Machaca Quispe, Lizeth.)
Se lo dedico a mis padres por quien estudio y a mi familia gracias por apoyarme en
todo momento y al ingeniero porque sé que espera lo mejor de uno.
(Valdivia Malaver, Luis.)

Contenido
OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 6
OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................................. 6
1.1 MATERIALES DE YACIMIENTO METALICOS ..................................................................... 7
1.2 MENA MINERAL ....................................................................................................................... 9
1.3 PRODUCCION DE METAL EN PERÚ .................................................................................... 11
CAPITULO II.CONCENTRACION DEL MOLIBDENO .................................................................. 16
2.1 CONCENTRACION GRAVIMETRICA DEL MOLIBDENO.................................................. 16
2.2 FLOTACION DEL MOLIBDENO ............................................................................................ 18
2.2.1 REACTIVOS DE FLOTACIÓN ......................................................................................... 20
2.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE MOLIBDENO ................................. 21
2.2.3 FLOTACIÓN DE MOLIBDENO DE CONCENTRADOS DE COBRE ............................ 23
❖ FLOTACION DE LIMPIEZA .................................................................................................. 25
❖ REMOLIENDA Y LIMPIEZA FINAL .................................................................................... 26
2.2.4 EQUIPOS DE FLOTACION............................................................................................... 27
2.3 CONCENTRACION MAGNETICA DEL MOLIBDENO ........................................................ 30
2,4 LIXIVIACION DEL MOLIBDENO .......................................................................................... 31
2.4.1 Recepcion y preparacion: .................................................................................................... 32
2.4.2 Etapa lixiviacion y enfriamiento. ......................................................................................... 35
2.4.2.1 Lixiviación ........................................................................................................................... 35
2.4.3 Filtración y Lavado.............................................................................................................. 38
2.4.3 Secado, Almacenamiento y Envasado ................................................................................. 39
2.5 MODELAMIENTO Y DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE MOLIBDENO.41
2.5.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO PARA MOLIBDENO ............................. 43
2.5.1.2 CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE GRUESOS................................................................. 44
3. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 46
4. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS .................................................................................. 47
5. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 48

INTRODUCCION
La forma en que los metales se encuentran en la corteza terrestre y como depósitos

en el lecho de los océanos, depende de su reactividad con su medio ambiente,
particularmente con oxígeno, azufre y dióxido de carbono. El oro y los metales del
grupo del platino se encuentran principalmente en estado nativo o forma metálica. La
plata, el cobre y el mercurio se encuentran en forma nativa y también en forma de
sulfuros, carbonatos y cloratos. Los metales más reactivos se encuentran siempre en
forma de compuestos, tales como los óxidos o sulfuros de hierro y los óxidos y silicatos
de aluminio y berilio. Los compuestos que se encuentran en la naturaleza son
conocidos como minerales, a muchos de los cuales se les ha dado un nombre de
acuerdo a su composición, por ejemplo galena (sulfuro de plomo PbS), esfalerita
(sulfuro de zinc ZnS), casiterita (óxido de estaño SnO2), pirita (sulfuro de hierro FeS2),
calcopirita (sulfuro de cobre y hierro CuFeS2).
Los minerales por definición son substancias inorgánicas que poseen composición
química y estructura atómica definidas. Sin embargo, se permite cierta flexibilidad a
esta definición. Muchos minerales exhiben isomorfismo, que es la sustitución de
átomos de un elemento en la estructura cristalina por otro átomo similar sin afectar la
estructura atómica. Por ejemplo, el olivino es un mineral que tiene como composición
química (Mg,Fe)2SiO4, y la razón entre los átomos de Mg y Fe es variable de un
olivino a otro, manteniendo la razón con los átomos de Si y O. Los minerales pueden
exhibir también polimorfismo, que implica que diferentes minerales tienen la misma
composición química, pero diferencias muy marcadas en las propiedades físicas
debido a diferencias en la estructura cristalina. Así, los minerales grafito y diamante
tienen exactamente la misma composición, estando formados completamente por
átomos de carbón, pero tienen propiedades extremadamente diferentes debido al
ordenamiento de los átomos de carbón en las redes del cristal.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
• En el presente informe tiene como objetivo general dar a conocer los diferente
procesos por los que pasa el Molibdeno para su producción
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Explicar los procesos de concentración de mineral – Molibdeno, atraves de :

o Concentración gravimetrica
o Flotación
o Lixiviación
o Concentración magnetica
• Informar acerca del modelamiento, simulación y diseño de plantas del

procesamiento de minerales – Molibdeno.

CAPITULO I. MARCO TEORICO
1.1 MATERIALES DE YACIMIENTO METALICOS
Los yacimientos metalíferos representan, en general, concentraciones extremas

de metales que primitivamente estaban dispersos. Los metales de interés están
generalmente unidos químicamente a otros formando las menas minerales; las que
a su vez, aparecen entremezcladas con minerales no metálicos (o materia rocosa)
denominados ganga. La mezcla de las menas minerales y la ganga constituye la
mena, que generalmente se presenta en forma de rocas.
De esta forma, las menas minerales son los minerales que pueden utilizarse para
obtener uno o más metales. En su mayoría son minerales metálicos, tales como la
calcopirita, que se extrae para la obtención de cobre. Unos pocos son minerales
no metálicos, tales como la malaquita, la bauxita o la cerusita, minerales de cobre,
aluminio y plomo, respectivamente. Un mismo metal se puede extraer de diferentes
minerales. Así, existen varias clases de mineral de cobre, tales como la calcosina,
bornita, calcopirita, cuprita, cobre nativo y malaquita: uno solo o varios de éstos
pueden estar presentes en un yacimiento. Asimismo, de una sola mena mineral se
puede obtener más de un metal: por ejemplo de la estannita se obtiene estaño y
cobre a la vez. Por consiguiente, un depósito mineral puede dar varios metales a
partir de varias menas.
Los metales de interés económico se obtienen de diferentes fuentes. La mayor
parte del oro existente en el mundo procede de oro nativo; por consiguiente, su
separación de los minerales que lo acompañan es un proceso relativamente
sencillo, y no planteaba problemas serios de extracción ni siquiera a los antiguos.
En cambio, la plata no sólo procede del metal nativo sino también de
combinaciones con azufre y otros elementos. Lo mismo puede decirse del cobre,
el plomo, el zinc y la mayoría de los otros metales. La mayor parte del hierro
utilizado en la industria se obtiene a partir de combinaciones de ese metal con el
oxígeno. De estas sencillas combinaciones se ha abastecido el género humano de
los metales deseados durante más de 2000 años. En la Tabla 1 se presentan
algunas menas minerales importantes de varios metales.

Tabla 1. Listado de menas minerales más comunes.
Los minerales de ganga son las materias no metálicas asociadas a un depósito.

Usualmente se desechan al proceder al tratamiento del mineral. Comúnmente, la
ganga contiene tan sólo minerales no metálicos, pero técnicamente pueden serlo,
tales como la pirita, que usualmente se desechan por inútiles. La Tabla 2 presenta

algunos minerales de ganga comunes.

Tabla 2. Listado de minerales de ganga comunes.
1.2 MENA MINERAL
El término mena se utiliza a menudo, en términos generales, para designar

cualquier cosa extraída de una mina. Técnicamente es un agregado de minerales
y ganga, a partir del cual pueden extraerse uno o más metales. Por lo tanto, para
ser mena la materia debe ser beneficiable, lo cual hace que tenga una importancia
económica lo mismo que geológica. El procesamiento de un mineral (su beneficio)
depende de la cantidad y precio del metal, y también del coste de extracción,
procesamiento, transporte y venta del producto. A su vez, esto depende en parte
del emplazamiento geográfico del yacimiento. Lo que constituye una mena puede
depender también de la ganga o de los constituyentes menores. Ciertos materiales
sólo pueden ser explotados beneficiosamente por su contenido metálico si puede
utilizarse una parte de la ganga. La presencia de pequeñas cantidades de bismuto,
cadmio o arsénico pueden hacer perder el valor a los depósitos de plomo, zinc o
cobre valiosos en sí mismos.

Las proporciones relativas de los minerales de mena y de ganga varían enormemente.

En las menas corrientes predomina en gran cantidad la ganga. De esta forma, es
costoso fundir una gran masa de ganga para obtener el metal contenido en una mena.
Por ello existe una primera etapa de reducción de tamaños y concentración, donde se
logra obtener un producto denominado concentrado, en el que se encuentra la mayor
parte del contenido metálico, y otro denominado relave o cola, en el que permanece
la ganga. Así, dependiendo del caso, de 5 a 30 toneladas de mineral provenientes de
la mina darán 1 tonelada de concentrados que contienen la mayor parte de las
especies metálicas del lote original. Luego el concentrado se funde para obtener su
contenido metálico, ahorrando con ello el coste de tratamiento de 4 a 29 toneladas de
ganga inútil. Por consiguiente, la etapa de concentración es de vital importancia para
determinar si un material es mena o no. De este modo, la ganga puede desempeñar
un papel tan importante como los minerales de mena.
Por otro lado, la cantidad de metal que debe estar presente en un depósito mineral
para constituir una mena, depende evidentemente del precio del metal. Durante los
períodos en que están bajos los precios de los metales, sólo las menas que tengan
un contenido metálico superior al normal pueden clasificarse como minerales.
Inversamente, cuando el precio del metal sube, muchos materiales que anteriormente
no tenían valor pasan a convertirse en buen mineral.
Las menas pueden producir un solo metal (menas simples) o varios (menas
compuestas). Las menas que generalmente se explotan para producir un solo metal
son las de hierro, aluminio, cromo, estaño, mercurio, manganeso, wolframio y algunos
minerales de cobre. Las menas de oro pueden producir solamente oro, pero la plata
está comúnmente asociada a él. Sin embargo, se extrae mucho oro como subproducto
de otros minerales. Las menas que comúnmente rinden dos o tres metales son las de
oro, plata, cobre, plomo, zinc, níquel, cobalto, antimonio y manganeso. Algunas menas
complejas pueden rendir hasta cuatro o cinco metales, tales como cobre-oro-
plataplomo, plata-plomo-zinc-cobre-oro, estaño-plata-plomo-zinc o níquel-cobre-oro-
platino. Muchos metales menores no se obtienen directamente de sus menas sino en
forma de subproducto de las menas de otros metales durante las operaciones de
fundición y refinado. Tal es el caso del molibdeno, arsénico, bismuto, cadmio, selenio
y otros. Son asociaciones comunes de metales en las menas: oro y plata; plata y
plomo; plomo y zinc; plomo, zinc y cobre; cobre y oro; hierro y manganeso; hierro y

titanio; níquel y cobre; cobre y molibdeno; zinc y cadmio; etc. El contenido metálico de
una mena se llama ley o tenor, y generalmente se expresa en porcentaje o (como en
los metales preciosos) en onzas o gramos por toneladas. La ley para que un depósito
mineral sea considerado de interés económico, varía con el precio del metal, con el
coste de producción, con la presencia de menas de diferentes metales y también con
el tipo de mena del metal presente. Cuanto más elevado es el precio de un metal, más
bajo es el contenido metálico necesario para que sea beneficiable. La mayoría de los
minerales de hierro deben tener, para ser beneficiable, un contenido de 35 a 50% de
hierro, mientras que un mineral de cobre necesita contener tan sólo 0.8% de cobre. El
contenido de metal no necesita tener un límite superior; cuanto más rico, mejor. Por
el contrario, el límite inferior está fijado por consideraciones de orden económico, y
varía según la naturaleza y magnitud de un depósito, su emplazamiento, el precio del
metal y el coste de extracción.
1.3 PRODUCCION DE METAL EN PERÚ
Tabla 3: Los principales minerales que se producen en el Perú son: oro, plata,
cobre, zinc, estaño, hierro y plomo.

Durante el 2011, el Perú tuvo una producción de 164 toneladas de oro. Las regiones
de mayor producción son Cajamarca, la libertad y Madre de Dios.
Las principals regiones productoras de plata del Perú son : Pasco, Junin, Ancash,
Arequipa.

El Cobre se produce en dieciocho regiones del Perú. Las regiones de mayor

produccion son Arequipa, Tacna, Ancash, Moquegua
El Zinc es uno de los principales minerales que se producen en el Perú, En el 2011,

la producción peruana de zinc alcanzo 1´ 255,889 toneladas de este mineral.

En hierro es un mineral de mucha demanda mundial, cuya producción se centra en

la region Ica.
La producción de plomo del Perú durante 2011 fue 230, 090 toneladas. Las
principales regions productoras son: Pasco, Junín, Lima y Ancash

La producción de Molibdeno del Perú en junio del 2018 se logró un aumento de 10%
respecto al mes previo, habiéndose registrado resultados positivos en Cerro Verde y
Antamina a inicios de año.
Fuente: Declaracion estadistica mensual(Estamin) - MINEM

CAPITULO II.CONCENTRACION DEL MOLIBDENO
2.1 CONCENTRACION GRAVIMETRICA DEL MOLIBDENO

Concentración gravimétrica es el método usado para separar partículas· de minerales
de diferentes gravedades específicas, aprovechando sus diferencias de movimiento
en respuesta a una o más fuerzas iguales aplicadas a dos partículas de igual tamaño.
Al tener lo anterior, lograremos una diferencia en las trayectorias de las partículas.
Para ilustrar este principia usaremos el siguiente diagrama.
Para que hay una buena separación debe tenerse en cuenta:
• Una buena liberación de particulas.Las partículas mixtas no tendrían una
separación clara entre ellas.
• La distribución de tamaños en alimentación. Una partícula por pesada que sea
si se tiene un diámetro muy pequeño se comportaría hidráulicamente como una
liviana por lo tanto no habría una buena separación.es recomendable cuando
se pueda, no alimentar a los aparatos de concentración distribución
granulométricas muy amplias, o sea, donde haya desde partículas muy finas a
partículas muy gruesas.
• La forma de la partícula. esto es, partículas de forma laminar u hojosas se
comportan hidrodinámica diferente a partículas de forma esférica, aunque sean
de igual densidad.
• Las diferencias de densidad de los solidos a separar. Para utilizar un método
de concentración gravitacional debe existir una diferencia de densidad de los
sólidos, pues si ellos tienen densidades muy semejantes la respuesta de los
solidos frente a la fuerza en el fluido será similar, lo que implica una gran
dificultad en la separación, por esto, se define el criterio de concentración.

Concentración gravitacional: Jigs
Estado inicial
implusion
succion

2.2 FLOTACION DEL MOLIBDENO

La flotación es un método fisicoquímico de concentración de minerales en
suspensiones acuosas y que consiste en separar partículas sólidas “hidrófobas” de
partículas sólidas “hidrofílicas”, asistida con inyección de burbujas de aire.
En relación con su afinidad con el agua, los minerales pueden presentar propiedades
hidrofóbicas (sin afinidad) e hidrofílicas (con afinidad), que determinan su flotabilidad
natural. Esto está directamente relacionado con su polaridad. Se tiene así:
• Minerales Apolares: Son hidrofóbicos (no reaccionan con los dipolos del agua),
ejemplo: molibdenita y otros sulfuros. En estos minerales su estructura es
simétrica, no intercambian electrones dentro de sus moléculas, no se disocian
en iones, son en general químicamente inactivos con enlaces covalentes.
• Minerales Polares: Son hidrofílicos (los sólidos tienen la capacidad de
hidratarse), ejemplo: los óxidos. En estos minerales su estructura es asimétrica,
intercambian electrones en la formación de enlaces (enlace iónico) y tienen
extraordinaria actividad química en general.

El agregado burbuja – partículas debe lograr mantenerse tras su paso a la superficie

de la pulpa. Obstaculiza este paso la tensión superficial del líquido que debe por tanto
ser disminuida. El conjunto de agregados burbuja – partículas, en la superficie, debe
adquirir la forma de una espuma estable para posibilitar su remoción.
Celada de flotación espumante
Parámetros del sistema de flotación

2.2.1 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Se clasifican en tres grupos principales:
- Colectores: Su función principal es la de proporcionar propiedades
hidrofóbicas a las superficies de los minerales. Compuestos orgánicos cuya
función es tornar hidrofóbicas las superficies de los minerales. Los más
comunes son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles en agua. Su
grupo polar es la parte activa que se adsorbe (física o químicamente) en la
superficie de un mineral. La parte apolar se orienta hacia la fase líquida, sin
interactuar con ésta.
Colector de sulfuros:
• Los xantatos son solubles en agua y estables en un amplio intervalo de
pH, son reactivos sensibles a la oxidación y formar compuestos
insolubles con la mayoría de los iones metálicos pesados.
• Los ditiofosfatos poseen propiedades colectoras para las piritas, más
selectivas que los xantatos,son menos oxidables pero ,se unen más
débilmente a la superficie de los sulfuros .este tipo de reactivos se
emplea para flotar sulfuros de cobre, de plomo y de metales preciosos.
• Otros reactivos metálicos tenemos: mercaptobenzotisales,
mercaptanos, ditiocarbamatos, etc.
- Espumantes: Procesamiento de Minerales Permiten la formación de una
espuma estable, de tamaño de burbujas apropiado para llevar los minerales al
concentrado.
Son reactivos orgánicos de carácter heteropolar. Análogos a los colectores
iónicos en suestructura, su diferencia radica en el carácter del grupo polar que
en los colectores es activo para reaccionar con la superficie de los minerales,
mientras que en los espumantes es ungrupo con gran afinidad con el agua

(OH). Permiten la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño

apropiado para llevar los minerales al concentrado.
- Modificadores: Sirven para crear condiciones favorables en la superficie de

los minerales, principalmente para el funcionamiento selectivo de los colectores
La molienda excesiva el mineral es un parámetro importante en la flotación, pero

también requiere más equipo, molinos de bolas más largos, celdas de flotación y
espesadores.
2.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE MOLIBDENO
Este circuito de flotación de molibdeno es para un tonelaje de 250 a 500 por 24 horas
y está diseñado para un mineral de molibdeno de baja ley teniendo el depósito solo
algunas zonas de alta ley y con ganga de cuarzo y pirita. La habilidad de las celdas
de flotación mecánicas para producir un concentrado alto de grado y también para
circular productos intermedios por la gravedad son características importantes.
- El mineral proveniente de la conminución es alimentado a una primera etapa

de flotación rougher o primaria. Maximización de la recuperación (relave libre
de especies de interés).
- El concentrado obtenido de la etapa anterior, requiere de una
etapa previa de remolienda de concentrados, antes de seguir a
una segunda etapa de flotaciónemp eza o cleaner. Maximización de las leyes
de concentrado.
- El relave de la limpieza suele ser retratado en una flotación
scavenger o de barrido. Maximización de la recuperación.

2.2.2.1 Molienda
La zaranda vibratoria remueve los finos adelante del circuito molino de barras-
molino de bolas. Esta planta esta arreglada con características especiales para
evitar la producción de lamas, por lo que hay una descarga periférica y la abertura
de descarga en la tapa es gran diámetro. Este método doble de descarga impide
una posible sobrecarga y da flexibilidad adicional a la molienda.
2.2.2.2 Circuito de flotación de gruesos

En muchos minerales de molibdeno un concentrado de calidad superior puede
hacerse en este circuito de flotación de gruesos de cuatro celdas. Las celdas
mecánicas es una unidad que exitosamente puede tratar el material grueso sin
arenarse. Los relaves de este circuito de flotación se remuelen en un circuito
especialmente diseñado.
2.2.2.3 Circuito de Remolienda

Esto consta de un Molino de Bolas en circuito cerrado con una celda unitaria y el
clasificador en Espiral. La celda unitaria toma el material fino de molino de bolas,
separa el mineral liberado y, produce un concentrado muy alto grado de molibdeno.
2.2.2.4 Circuito de flotación de finos

Los finos se dirigen a un acondicionador para proveer una alimentación estable y
también para el condicionamiento necesario de los reactivos para los mejores

resultados de flotación. La pulpa condicionada va a la primera celda del circuito de

flotación primaria. Es posible concentrar una cantidad sustancial de concentrado
de molibdeno de alto grado para no efectuar su limpieza. El resto del concentrado
normalmente requiere limpieza convencional en varias etapas.
Los relaves de flotación primaria se dirigen a un circuito de flotación de

agotamiento. Estas celdas pueden tener doble impulsor y doble descarga. Son
usadas para recuperar todo el de mineral flotable. Este concentrado es enviado
por la gravedad para las celdas inmediatamente precedentes.
2.2.2.5 Tratamiento del Concentrado

El concentrado de molibdeno de alto grado es enviado a un espesador de servicio
pesado antes de la filtración. El filtro es de tambor y está instalado lo
suficientemente alto a fin de que puede recibir su alimento por bombeo y el tanque
puede ser drenado y el flujo se dirige por gravedad de vuelta al espesador si es
necesario. La capacidad del filtro debería ser suficiente a fin de que manejará el
tonelaje entero en 10 o 12 horas. Puede incluirse un secador del concentrado antes
de que este se almacene.
2.2.2.6 Relaves
Los relaves son muestreados. Un cortador divide la muestra en dos partes, una
para análisis y la otra para su procesamiento en una mesa. Los relaves luego van
a un Espesador y el agua del rebose es recirculada.
Muchas plantas están usando los principios básicos enseñados en este diagrama
de flujo. Su éxito ha estado directamente relacionado con su práctica de “Cuando
su mineral esta liberado, recupérelo como pronto y como sea posible.”
2.2.3 FLOTACIÓN DE MOLIBDENO DE CONCENTRADOS DE COBRE

Cuando se tiene más de una especie mineralógica de interés y se pretende obtener
diferentes productos comercializables, es necesario introducir más de un circuito como
los ya descritos, con la finalidad de realizar eficientemente la separación selectiva
entre ellos.

El molibdeno es encontrado en pequeñas cantidades dentro de prácticamente todos

los pórfidos de cobre. Es usualmente presente como el sulfuro, molibdenita, la cual es
fácilmente recuperado en el concentrado de cobre. Los concentrados de flotación de
sulfuro de cobre pueden contener de 0.25 a 1.00% de MoS2. Cuando tales minerales
son molidos en tonelajes grandes la cantidad de molibdeno presente puede ser
importante.
Casi todos los productores grandes de cobre ahora tienen sistemas de recuperación
de molibdeno.
Uno de los sistemas típicos de tratamiento y muy exitosos se describe a continuación.

Recurre enteramente al control de reactivos y la flotación para separar la molibdenita
de un concentrado de sulfuro de cobre. Ningún tratamiento térmico o de tostación son
usados. En este proceso el ferrocianuro de sodio y el cianuro de sodio son utilizados
como agentes depresivos de mineral de cobre mientras el ácido sulfúrico es el
modificador del pH.
Flotación cobre-molibdeno – El mineral después de la molienda en la manera

convencional, se somete a una flotación colectiva. La flotación selectiva es usada
donde la pirita debe ser mantenida en los relaves de flotación. En este caso, la cal
sirve para control del pH.

Los reactivos usuales son los xantatos y un espumante selectivo como Dow Froth 250
o uno de los espumantes de un alcohol ligero.
Las etapas de flotación son la primaria, de agotamiento, y limpiezas para proveer un

concentrado alto grado de cobre que contiene la molibdenita. Todos estos pasos
pueden estar exitosamente consumados en una celda mecánica con recuperaciones
excelentes y el concentrado resultante es un producto altamente deseable por una
fundición de cobre.
2.2.3.1 FLOTACION DE MOLIBDENITA

El concentrado alta ley de cobre del circuito de limpieza contendrá de 20% a 30%
de sólidos. En este punto los sulfuros de cobre son selectivamente deprimidos y la
molibdenita es flotada en etapas sucesivos hasta que se tiene un concentrado de
molibdenita de alta ley.
El concentrado de cobre es enviado a un Acondicionador. El ácido sulfúrico se

agrega para bajar el pH alcalino para 7.5. El ferrocianuro sódico es añadido a la
descarga de acondicionador o a un cajón de bomba si una bomba es necesaria
entre el acondicionador y las celdas. Este reactivo deprime los sulfuros de cobre.
La pulpa condicionada es entonces tratada en un circuito de flotación primaria.
Estas celdas son usualmente del mismo tamaño que las celdas que las del circuito
de limpieza de cobre. Esta etapa de flotación produce un concentrado de
molibdeno conteniendo de 1 % a 5 % de MoS2. Además de los reactivos
anteriormente citados, el cianuro de sodio, y el aceite combustible son usados. Los
relaves de flotación de este circuito son los concentrados finales de cobre que van
para espesamiento y filtrado. Los concentrados primarios de molibdeno también
van a un espesador antes del acondicionamiento para las etapas de limpieza.
❖ FLOTACION DE LIMPIEZA
La descarga del espesador descarga el concentrado de molibdeno a 65% – 70%
de solidos hacia un Acondicionador. Durante el acondicionamiento la pulpa puede
diluirse con agua, y el ácido sulfúrico se agrega para regular el pH a 7.5. La pulpa
acondicionada después de la adición de ferrocianuro sódico va a dos bancos de
Celdas de Flotación para tres etapas de limpieza. El aceite combustible, y un

espumante, y un adicional de ferrocianuro sódico es añadida por etapa según se

requiera. El control exacto del pH es crítico y se hace usualmente
automáticamente. Estas tres etapas de aumento de la ley del concentrado MoS2
es de 15% hasta 40% y la espuma final en este punto contendrá 20% de sólidos.
El relave de la primera etapa de limpieza es devuelto al acondicionador y circuito
de flotación primaria, puede ser desviado directo para el espesador final de
concentrado de cobre y el filtro. Los intermedios de la segunda etapa de limpieza
son devueltos al espesador para un retratamiento, y los relaves de la tercera
limpieza recirculan a la segunda limpieza.
❖ REMOLIENDA Y LIMPIEZA FINAL

El concentrado de MoS2 en este punto contiene 15 a 40% de MoS2 y va a un
Molino de Bolas que trabaja en circuito cerrado con un ciclón clasificador. El agua
se agrega según se requiera para mantener el rebose del clasificador a 8 – 10%
de sólidos, mientras el que la descarga inferior es devuelta al molino, y contiene
cerca de 70% de sólidos.
El rebose del ciclón es limpiado cinco veces sucesivas para traer al MoS2 arriba a
más de 90%. El cianuro de sodio, el aceite combustible, y un espumante son
añadidos según se requiera. Ningún ácido es usado en este circuito desde que el
cianuro se usa para deprimir la calcopirita y la pirita. El relave de limpieza es
retornado al espesador para su retratamiento.
Las celdas de flotación mecánicas son una opción para el circuito de limpieza.
Algunos circuitos de retratamiento de molibdeno pueden ponerse muy complicados
y dependientes en el número de etapas de condicionamiento y de flotación
necesarias para lograr grado final con una buena recuperación. Una operación
antigua, por ejemplo, usaba sobre 10 celdas en su planta de retratamiento MoS2.
Estas celdas se extienden desde 100 pies cúbicos hasta 10 pies cúbicos por celda.
En una cierta cantidad de las plantas pequeñas, celdas de menor volumen han
sido usadas con buenos resultados.

2.2.4 EQUIPOS DE FLOTACION

Una maquina de flotación consta principalmente de un reactor, que recibe el nombre
de cela de flotación, donde se produce: el contacto burbuja particula, la adhesión entre
ellas y la separación selectiva de especies
Cualquier celda de flotación debe ser capaz de:
• Mantener una adecuada suspensión y dispersión de la pulpa
Posibilitar la incorporación de gas (aire).
• Disponer de una zona sin turbulencia, para formación y remoción de la espuma.
• Ser adecuada a las necesidades de recuperación y/o calidad (ley)del
concentrado.
• Permitir la variación de algunos parámetros operacionales (flujo de aire, nivel,
etc.).
Las celdas de flotación se clasifican en dos grandes familias: Celdas mecánicas y

Celdas neumáticas
❖ Celdas mecánicas o convencionales
Son las más comunes y las más usadas en la

industria. Se caracterizan por tener un impulsor o agitador mecánico (rotor o
impeler). Alrededor del eje del rotor se tiene
un tubo concéntrico hueco que sirve de conducto para el ingreso del gas al
interior de la pulpa, lo que ocurre en el espacio entre el rotor y un estator o
difusor, donde es dividido en pequeñas burbujas (1 - 3 mm).

❖ Celdas neumáticas
Máquinas de flotación neumáticas, en las cuales aireación de pulpa se hace por

abastecimiento del aire comprimido por un sistema de aeración.
Según el tipo de aireación se tiene:

• Celdas auto aireadas que utilizan el vacío creado por el movimiento del rotor
para inducir o succionar el aire desde la atmósfera hacia abajo, por el tubo
concéntrico alrededor del eje del rotor.
• Celdas con aire inyectado que reciben el aire desde un soplador.
Las celdas de flotación son operadas usualmente en serie, con la pulpa fluyendo de
una celda ala siguiente, con compuertas al final de un grupo de celdas y entregando
parte del mineral flotable en cada una de las celdas. La pulpa que se descarga desde
la última celda es la cola o relave


2.3 CONCENTRACION MAGNETICA DEL MOLIBDENO
Cuando las materias primas fluyen en el cuerpo del tanque del separador magnético
del tambor húmedo, en primer lugar, la dirección de flujo de las materias primas es la
misma que la dirección de rotación del tambor magnético, los materiales de magnetita
de hierro son atraídos a la superficie del tambor. Esta es la primera separación. En el
segundo paso, el agua de lavado por debajo de la descarga de las materias primas
de nuevo para la segunda separación. Esta vez, la dirección de flujo de las materias
primas es opuesta a la dirección de rotación del tambor magnético. Luego, junto con
la rotación del tambor, los materiales de magnetita de hierro sobre la superficie del
tambor finalmente dejarán el campo magnético y caerán a la caja de concentrado de
mineral bajo gravedad. Además, el agua de lavado por encima de ayuda a tirar la
magnetita de hierro en la caja de concentrado de mineral. Los materiales magnéticos
y no magnéticos débiles no pueden ser atraídos y fluirán a la tubería de descarga para
los relaves.
Ventajas
- Diseño optimizado;
- Circuito magnético científico, hecho de fuerte fuerza coercitiva magnética;
- Imán permanente de alta remanencia;
- Seguro y confiable.
Intensidad magnética requerida en la separaciónmagnética de diferentes
minerals (Gauss).

2,4 LIXIVIACION DEL MOLIBDENO

El proceso Brenda permite la descobrización del concentrado de molibdenita, previo
a la etapa de tostación, en el que la disolución del molibdeno es menor al 0,05 %, lo
que indica que es un proceso altamente selectivo. La eliminación de impurezas del
concentrado se realiza mediante la lixiviación del cobre con una solución acidificada
con ácido clorhídrico y conteniendo cloruro férrico, cloruro cúprico y cloruro de calcio,
a temperaturas del orden de 110ºC a 140°C. La pulpa producto de la lixiviación es
enfriada y se separa el concentrado de la solución mediante etapas sucesivas de
filtración y lavado. La solución obtenida producto de la lixiviación, con cobre en
solución, es cementada con chatarra de fierro, obteniéndose como subproducto del
proceso, precipitado de cobre. Luego, la solución producto de la cementación,
conteniendo principalmente cloruro ferroso es regenerada con cloro gaseoso
comprimido para ser reutilizada en la lixiviación.
El concentrado de molibdeno enriquecido es filtrado y lavado, para posteriormente ser

secado y envasado en maxisacos o enviado por transporte neumático a tostación,
mientras que la solución ferrosa proveniente de la etapa de filtrado y lavado, constituye
una solución rica (PLS) y otra pobre (lavado) en iones respectivamente, las que son
almacenadas de acuerdo a su concentración. Fracciones de ambas soluciones son
enviadas a la etapa de cementación donde se obtiene cemento de cobre.
Posteriormente, la solución filtrada de cementación es clarificada y conducida al
estanque de alimentación a cloración y eventualmente parte de ella constituirá la
solución de purga cuando el circuito lo requiera para mantener el balance de férrico y
ferroso.
La solución férrica adicionada en la etapa de preparación e indispensable para la

lixiviación, es regenerada por cloración de la solución ferrosa que es reciclada en el
proceso.
El diagrama de flujo resumido se muestra a continuacion, que describe las etapas

principales del proceso.
La planta en términos generales se divide en las áreas que se indican a continuación:
· General y Servicios
· Recepción y Preparación

· Lixiviación y Enfriamiento
· Filtración y Lavado de Concentrado
· Secado, Almacenamiento y Envasado
2.4.1 Recepcion y preparacion:

2.4.1.1 Recepcion:
El concentrado de molibdeno, en el cual el molibdeno se encuentra presente como
molibdenita (MoS2), junto a minerales sulfurados de cobre, plomo y otros, se obtiene
mayoritariamente como subproducto del proceso de concentración por flotación de
cobre y, constituye la materia prima que vendrá en maxisacos de 1.000 y 1.500 kg.
desde proveedores externos, los que serán transportados en camiones a la planta de
lixiviación de Altonorte y serán almacenados en la bodega dispuesta para tal objetivo,
a un costado de la planta.
Los camiones se ubicarán en el sector establecido para la descarga de los maxisacos

de concentrado de molibdeno, donde una grúa horquilla lo depositará en la zona de
manejo de concentrado, allí se procederá con el pesaje en una báscula, cuyo valor
será registrado junto con el número de lote, además se llevará a cabo el muestreo
tendiente a obtener el porcentaje de humedad, determinación de las especies de
cobre, leyes de molibdeno, cobre y plomo. Las pruebas de laboratorio se realizarán
en las instalaciones de Altonorte.
Los maxisacos, al interior de la bodega de concentrado, serán desplazados mediante

2 puentes grúa tipo portal y trasladados a un área donde serán izados mediante un
tecle eléctrico con monorriel y descargados a una tolva de 2 t. de capacidad. Esta tolva
cuenta con un sistema colector de polvo. Un alimentador de tornillo transportará el
concentrado hasta el estanque de preparación.
La capacidad de la bodega de almacenamiento de concentrado será para

aproximadamente 1 semana de abastecimiento para la planta de lixiviación de
concentrados de molibdeno, equivalente a 580 t.

2.4.1.2 Preparación
La etapa de preparación considera tres estanques, uno de preparación de la pulpa a
lixiviar de 25 m 3 , uno de acondicionamiento de 50 m3 y el otro para almacenamiento
de 50 m3 , que alimentará a los reactores de lixiviación.
El primer estanque de 25 m3 de volumen útil y capacidad suficiente para preparar una

carga de lixiviación para dos reactores, será tapado y fabricado en fibra de vidrio
reforzada con poliéster (FRP) para evitar el efecto corrosivo de la solución férrica.
Poseerá un agitador que se encargará de homogeneizar la pulpa y evitar la
sedimentación del concentrado de molibdeno.
La secuencia para preparación será de la siguiente forma:
Se adiciona solución férrica en primera instancia en un volumen fijo, luego se agrega

el ácido clorhídrico en un volumen de 0,81 m3 , cuyo tiempo de adición es de 5
minutos. A continuación se agrega la cantidad de concentrado de molibdeno de
acuerdo a la ley de cobre, donde las reacciones de este elemento gobiernan el tiempo
de las reacciones de lixiviación. Se estima que el tiempo necesario para el carguío de
concentrado es de 50 minutos.
A continuación se incorpora el cloruro de calcio necesario, solamente en la proporción

para su ajuste a 10 % en peso de la solución lixiviante, de acuerdo a las
concentraciones presentes en la solución férrica regenerada a partir de la recirculación
de la solución ferrosa. Se estima que esta cantidad estaría cercana a 0,6 t. en un
tiempo de 10 minutos. Posteriormente se agrega la solución férrica faltante para
completar la concentración del ión férrico necesario para la lixiviación. Finalmente se
adiciona el agua necesaria para lograr las concentraciones de iones requeridas para
la etapa siguiente y obtener el porcentaje de sólidos óptimo para la lixiviación,
correspondiente a 35% de sólidos.
Una vez que se han agregado todos los componentes requeridos para la preparación,
se continúa con la etapa de acondicionamiento de la pulpa, para lo cual se procede a
traspasar la pulpa al estanque de acondicionamiento, de 50 m3 de capacidad, donde
esta permanece hasta completar un tiempo aproximado de 6 horas. Esta etapa es de
vital importancia para reducir el tiempo de residencia en el reactor de lixiviación, ya
que las pruebas batch escala laboratorio, encargadas por Altonorte, indican que entre

el 20 a 50% del cobre es extraído en esta etapa. La temperatura de la pulpa se eleva

levemente por efecto de las reacciones de lixiviación tempranas que ocurren por la
agitación.
Transcurrido el tiempo de acondicionamiento, se procede a traspasar la pulpa al

estanque de alimentación a lixiviación, el cual cuenta con la misma capacidad del
estanque de acondicionamiento; desde este estanque la pulpa será alimentada a los
reactores de lixiviación. Eventualmente el tiempo de acondicionamiento puede
completarse en el estanque de alimentación a lixiviación.
Cabe señalar que las bombas de alimentación de solución férrica a preparación serán
del tipo centrífuga horizontal y fabricadas en Titanio, material plástico o FRP, mientras
que las de traspaso entre estanques y alimentación a lixiviación serán de diafragma,
accionamiento neumático y carcasa de polipropileno.
Los vapores generados tanto en la etapa de preparación como en la de

almacenamiento serán enviados a un sistema de manejo de gases.
Etapa Recepcion y preparacion:

2.4.2 Etapa lixiviacion y enfriamiento.

2.4.2.1 Lixiviación
Se considerarán dos reactores de lixiviación con agitador de 12,5 m3 de capacidad
nominal cada uno, los que disponen de un revestimiento interior vidriado y una
chaqueta externa para circulación de vapor y se encuentran completamente sellados.
El concentrado de molibdeno, con alto contenido en cobre y plomo, proveniente de la
etapa de preparación es alimentado a cada reactor de manera no simultanea. El
tiempo requerido para la alimentación de cada reactor se estima en 10 minutos.
Una vez que se ha cargado uno de los reactores, se inicia el calentamiento de la pulpa,
abriendo la válvula de alimentación de vapor a la chaqueta del reactor, hasta lograr
una temperatura de 90°C. Una vez que la pulpa ha alcanzado esta temperatura, se
cierra la válvula interrumpiendo el paso de vapor a la chaqueta del reactor. A partir de
allí, las reacciones de disolución de las impurezas generan calor por su condición
exotérmica, que hacen que la temperatura se eleve hasta un rango entre los 110°C a
140°C, de la misma forma la presión interna en el reactor se eleva por sobre los 25
PSI.
El tiempo de calentamiento y posterior reacción serán contabilizados en PLC de la

sala de control de la planta. De acuerdo a las pruebas batch a nivel laboratorio
encargados por Altonorte, el tiempo de lixiviación es de 90 minutos. Una vez
transcurrido 150 a 180 minutos desde el comienzo del calentamiento, el reactor de
lixiviación estará en condiciones de ser descargado gravitacionalmente al reactor de
enfriamiento, lo que dependerá del nivel del estanque de alimentación al filtro de
prensa.
Antes de descargar el reactor, se abrirá la válvula de venteo del reactor, la que

permitirá extraer los vapores producidos durante la lixiviación, conduciéndolos al
sistema lavador de gases y posteriormente descargándolos a la atmósfera.
Cada reactor de lixiviación cuenta con un sistema mecánico de protección por

sobrepresión consistente en un disco de ruptura. En caso de rotura del disco, la pulpa
será enviada al estanque de preparación de concentrado de molibdeno.
Esquema del area de Lixiviacion

2.4.2.2 Enfriamiento
El área de enfriamiento contará con un reactor de enfriamiento con agitador, revestido
interiormente de vidrio, con una capacidad nominal de 25 m3 , que se traduce en la
capacidad de dos reactores de lixiviación.
El reactor de enfriamiento podrá recibir la descarga de dos reactores de lixiviación en

forma separada y consecutiva, la pulpa de alimentación con una temperatura entre
110 °C a 140 °C, es enfriada hasta los 70°C mediante convección forzada, haciendo
circular agua a través de la chaqueta del reactor. La temperatura de enfriamiento se
ha definido de tal manera que la pulpa se encuentre en condiciones de ser alimentada
al filtro de prensa, cuyo material de fabricación de placas y telas es polipropileno, el
cual tiene una temperatura máxima de operación recomendada de 80 °C.
Un estanque de acumulación de pulpa enfriada, alimentará al filtro de prensa del

concentrado de molibdeno. Este estanque será fabricado en FRP y tendrá una
capacidad igual al reactor de enfriamiento, es decir, un volumen nominal de 25 m3 .
Poseerá un sistema de recirculación permanente y agitador para evitar la decantación
del concentrado de molibdeno.

Cuando el estanque de acumulación tenga un nivel entre vacío y a medio llenar, se

procederá con la apertura de la válvula de venteo del reactor de enfriamiento para
liberar presión y proceder a su descarga. Los vapores generados por esta operación
y durante el enfriamiento serán transferidos al sistema lavador de gases.
Al igual que los reactores de lixiviación, el reactor de enfriamiento posee disco de

ruptura, que en caso de rotura, permitirá que la pulpa sea conducida al estanque de
preparación de la carga de lixiviación.
El sistema de enfriamiento considera un estanque y sistema de bombeo de una

solución en agua de 20 % Etileno Glicol, la cual circula por la chaqueta del reactor
enfriando la pulpa y saliendo del equipo a aproximadamente 40 °C. A continuación
circula por un intercambiador de calor de placas, donde se enfría para ser recirculadas
al reactor. Los intercambiadores de calor utilizan como fluido de enfriamiento agua, la
cual circula por una torre de enfriamiento para disminuir la temperatura.
Esquema del area de enfriamiento

2.4.3 Filtración y Lavado

Desde el estanque de acumulación, se alimenta la pulpa mediante bombas de
diafragma al filtro de prensa con un porcentaje de 35% de sólidos de concentrado de
molibdeno lixiviado. El filtro de prensa cuenta con 65 cámaras de 1200 mm x 1200
mm, (tasa de filtración estimada 29,2 kg/m2 /h). Una vez completado el tiempo de
alimentación, las bombas recircularan la pulpa al estanque de acumulación.
El filtro operará en ciclos consecutivos, donde la primera etapa, la constituye la

alimentación con un tiempo de 14 minutos y una presión de 100 PSIg, posteriormente
se inicia el primer soplado con aire comprimido durante un tiempo de 8 minutos.
Transcurrido este ciclo se procede a lavar el concentrado con agua, a la presión de
85 PSIg. El agua de lavado proviene de un estanque de agua fresca. Además, existe
la posibilidad de utilizar, eventualmente, agua a mayor temperatura utilizando parte
del vapor de la caldera para calentarla. El ciclo de lavado tiene una duración de 9
minutos.
La siguiente etapa lo conforma el soplado final, con una duración de 24 minutos. Para
ambas etapas de soplado, la presión del aire es de 90 PSIg. El tiempo total del ciclo
de filtración se estima en una hora, considerando 5 minutos para la apertura y cierre
de válvulas, además de la descarga del queque filtrado.
El concentrado proveniente de la etapa de filtración, con una humedad menor a 12 %,

será descargado a una tolva, la que cuenta con un alimentador de tornillo que
transfiere el concentrado a un secador de tipo multidisco.
Desde la etapa de filtración se obtienen dos soluciones, donde la proveniente del

primer soplado, denominada solución rica, debido a la alta concentración de cloruro
ferroso (FeCl2) y cloruro de cobre (CuCl2) La solución resultante del segundo soplado
es la solución pobre de lavado.
La solución rica, generada en el primer soplado del filtro de concentrado de molibdeno

lixiviado alimenta por gravedad un decantador de 3,5 m3 , cuya función es separar por
sedimentación finos de concentrado de tamaños de 1 a 2 micrones, que pasan el filtro
en la solución rica. Este decantador genera una solución rica de reboce clara y limpia,
que alimenta un estanque de solución rica de 38 m3 de capacidad y que es suficiente
para cubrir el abastecimiento de 2 ciclos de lixiviación.

La solución pobre de lavado y la proveniente del segundo soplado del filtro de prensa
de concentrado, alimenta por gravedad un decantador de 3,5 m3 , cuya función es
separar por sedimentación finos de concentrado de tamaños de 1 a 2 micrones, que
pasan el filtro en la solución pobre. Este decantador genera una solución pobre de
reboce clara y limpia que alimenta un estanque de solución pobre de lavado de 46 m3
, que es suficiente para 6 horas de operación del filtro.
La descarga de ambos decantadores es conducida a un estanque desde donde es

bombeada al estanque de alimentación al filtro prensa.
Los líquidos provenientes del lavado de las telas y manifold, serán llevados al sistema
colector de derrames de la planta.
Esquema del área de filtrado de concentrado
2.4.3 Secado, Almacenamiento y Envasado

El secado del concentrado de molibdeno proveniente de la etapa de filtrado con una
humedad cercana al 12%, se realizará en un secador del tipo multidisco, donde el
proceso se llevará a cabo en forma indirecta con vapor, con el objetivo de evitar la
contaminación del concentrado de molibdeno, ya que de esta manera no existe
contacto entre los gases de combustión y el concentrado.

El producto del secador presentará una humedad de 0,4 %, con la finalidad de que
este concentrado esté en condiciones de ser enviado mediante transporte neumático
al tostador, en una futura implementación de este sistema.
La descarga de la etapa de secado, será transportado mediante alimentadores de

tornillo a un conjunto de tres silos de almacenamiento, de 25 t de capacidad cada uno,
que cuentan con un sistema colector de polvo del tipo de filtro de mangas. El cono
inferior de cada silo, contará con un fondo vibratorio (bin activator) que trasferirá el
concentrado a un conjunto de transportadores de tornillo, que alimentarán a una
máquina envasadora encargada de almacenar el concentrado en maxisacos.
Los eventuales sólidos arrastrados en los gases generados por el secador, serán
abatidos en el sistema limpiador de gases (scrubber).
Esquema del área de secado de concentrado.

2.5 MODELAMIENTO Y DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE

MOLIBDENO.
Este circuito de flotación de molibdeno desarrollaremos como ejemplo para un tonelaje
de 250 a 500 por 24 horas y está diseñado para un mineral de molibdeno de baja ley
teniendo el deposito solo algunas zonas de alta ley y con ganga de cuarzo y pirita. Es
también básicamente atinado para muchos otros minerales sulfurados, como
antimonio, plata y algunas menas de plomo.
Las ideas básicas acentuadas en este diagrama de flujo son la simplicidad y la

separación rápida del mineral liberado. El flujo por gravedad es usado lo más posible
en manejar el mineral y la pulpa.
La habilidad de las celdas de flotación mecánicas para producir un concentrado alto

de grado y también para circular productos intermedios por la gravedad son
características importantes.
La molienda excesiva el mineral es un parámetro importante en la flotación, pero

también requiere más equipo, molinos de bolas más largos, celdas de flotación y
espesadores.

Ilustración 1. Diagrama de flujo para molibdeno.
Fuente: 911Metallurgist, 2018

2.5.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO PARA MOLIBDENO

El circuito de chancado, el cual está diseñado para 8 horas de operación de día, consta
de un alimentador de placas, con bastante longitud para iniciar la alimentación del
mineral en curso. El operador de la trituradora con su asistente puede clasificar
cualquier mineral alto grado, puede la roca sin valor, madera o alguna pieza de acero.
El circuito es abierto por simplicidad, costo bajo y con menor tendencia a chancar en
exceso.
Considerar el uso de una zaranda vibratoria adelante de cada etapa de chancado para
evitar un exceso de chancado del mineral que se encuentra lo suficiente fino y pueda
separarse en la etapa de chancado respectiva.
Una polea magnética o un magneto estacionario sobre la faja transportadora puede

ser usado. En posiciones remotas se puede usar ambos para salvar a la chancadora
secundaria de fragmentos de acero peligrosos. El imán suspendido remueve los
pedazos de acero de los estratos superiores del flujo de mineral y la polea magnética
quita pedazos cerca de la faja.
Las muestras de cabeza de la planta se obtienen de muestreos diarios sistemáticos.

Puede ser de ayuda para tener tomar muestras de la faja y del rebose del ciclón.
2.5.1.1 MOLIENDA.
La zaranda vibratoria remueve los finos adelante del circuito molino de barras-molino
de bolas. Esta planta esta arreglada con características especiales para evitar la
producción de lamas, por lo que hay una descarga periférica y la abertura de descarga
en la tapa es gran diámetro. Este método doble de descarga impide una posible
sobrecarga y da flexibilidad adicional a la molienda.
Los molinos de barras producen pocas lamas, pero los molinos de bolas también
pueden ser usadas. La abertura de descarga es grande y ayuda a los cambios de
forros y también para recargar barras o bolas. Una abertura de menor diámetro puede
ser usada si desea.
La descarga periférica del molino de barras se junta con la fracción pasante de la

zaranda y el flujo total se vuelve a clasificar en una zaranda de abertura fina para
separar y el material grueso antes de que la pulpa entre en las Celdas mecánicas de
flotación.

E; material grueso se dirige a un elevador de cangilones que lo devuelve al Molino de

barras para remoler. Una Bomba de pulpa de servicio pesado posiblemente pueden
ser usado en lugar del elevador.
2.5.1.2 CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE GRUESOS

En muchos minerales de molibdeno un concentrado de calidad superior puede
hacerse en este circuito de flotación de gruesos de cuatro celdas. Las celdas
mecánicas es una unidad que exitosamente puede tratar el material grueso sin
arenarse. Los relaves de este circuito de flotación se remuelen en un circuito
especialmente diseñado.
2.5.1.3 CIRCUITO DE REMOLIENDA

2.5.1.4 CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE FINOS

Los finos se dirigen a un acondicionador para proveer una alimentación estable y
también para el condicionamiento necesario de los reactivos para los mejores
resultados de flotación. La pulpa condicionada va a la primera celda del circuito de
flotación primaria. Es posible concentrar una cantidad sustancial de concentrado de
molibdeno de alto grado para no efectuar su limpieza. El resto del concentrado
normalmente requiere limpieza convencional en varias etapas. Muchos otros
minerales, como antimonio, plata y plomo también pueden generar un producto de
calidad superior.
El circuito primario tiene seis celdas y el de limpieza de seis celdas lo cual es típico
para molibdeno o cualquier otro mineral en donde se requiere de varias etapas de
limpieza. La recirculación se hace por la gravedad en el banco de celdas. Con su
flexibilidad de diseño cualquier flujo puede hacerse fácilmente manipulable sin el uso
de bombas.

Los relaves de flotación primaria se dirigen a un circuito de flotación de agotamiento.

Estas celdas pueden tener doble impulsor y doble descarga. Son usadas para
recuperar todo el de mineral flotable. Este concentrado es enviado por la gravedad
para las celdas inmediatamente precedentes.
2.5.1.5 TRATAMIENTO DEL CONCENTRADO

El concentrado de molibdeno de alto grado es enviado a un espesador de servicio
pesado antes de la filtración. El filtro es de tambor y está instalado lo suficientemente
alto a fin de que puede recibir su alimento por bombeo y el tanque puede ser drenado
y el flujo se dirige por gravedad de vuelta al espesador si es necesario. La capacidad
del filtro debería ser suficiente a fin de que manejará el tonelaje entero en 10 o 12
horas. Puede incluirse un secador del concentrado antes de que este se almacene.
2.5.1.6 RELAVES
Los relaves son muestreados. Un cortador divide la muestra en dos partes, una para
análisis y la otra para su procesamiento en una mesa. Los relaves luego van a un
Espesador y el agua del rebose es recirculada.
Muchas plantas están usando los principios básicos enseñados en este diagrama de
flujo. Su éxito ha estado directamente relacionado con su práctica de: “Cuando su
mineral esta liberado, recupérelo como pronto y como sea posible.”

3. CONCLUSIONES
• Se logró explicar a cabalidad el proceso metalúrgico para la obtención de

molibdeno, según los métodos empleados en cada mina del Perú, y se puede
decir que el chancado y molienta es el primordial proceso a emplear, ya que, si
esto se puede realizar bien, la flotación será un éxito, y se generara una mayor
recuperación del mineral
• Se puede concluir que, en un diseño de plantas de metalurgia, se basan a partir
de parámetros tales como el tiempo que la planta va a estar en actividad y la
producción diaria de nuestra mina, los cuales son desarrollados teniendo en
cuenta un plan estratégico, el cual optimiza costos, y maximiza los beneficios.
• De todos los métodos de concentración, el mas conveniente es el de flotacion
en un mayor porcentaje y el de lixiviación de igual forma. El menos
recomendable es el de concentración magnética debido a que el molibdeno es
pobremente magnético.

4. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS
1. Se recomienda realizar el informe con anticipación para brindar una información

precisa, con apoyo de apuntes tomados e información buscada en la red.
2. Además se recomienda obtener información de fuentes confiables como revistas,

libros, ya que una simple característica mal entendida puede generar confusión.
3. Por otro lado se recomienda entregar el trabajo con puntualidad y responsabilidad.

5. BIBLIOGRAFIA
✓ http://www.exploradores.org.pe/mineria/la-mineria-en-el-peru/produccion-de-
minerales.html
✓ https://es.wikipedia.org/wiki/Mena_(miner%C3%ADa)
✓ https://prezi.com/iv9y4i5f36d3/proceso-metalurgico-del-molibdeno/
✓ https://www.larrainvial.com/comunicados/SitioPublico/multimedia/documentos/
Mineria_en_el_Peru.pdf
✓ https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf
✓ https://www.emagister.com/uploads_courses/Comunidad_Emagister_56661_
MINERALES_-_II_-.pdf´
✓ http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/14208/1/A
PUNTES%20DE%20PROCESOS%20DE%20CONCENTRACI%C3%93N%20
DE%20MINERALES.pdf
✓ https://minas.medellin.unal.edu.co/centro-
editorial/cuadernos/download/24_5a1004a32dcbd619453c3eed562725f0
✓ https://www.emagister.com/uploads_courses/Comunidad_Emagister_56661_
MINERALES_-_II_-.pdf
✓ http://www.sonami.cl/site/wp-content/uploads/2016/04/01.-Etapas-del-
Proceso-Productivo-de-una-Mina.pdf
✓ http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/14208/1/A
PUNTES%20DE%20PROCESOS%20DE%20CONCENTRACI%C3%93N%20
DE%20MINERALES.pdf
✓ https://es.scribd.com/doc/74654562/PROCESAMIENTO-DE-MINERALES
✓ https://www.911metallurgist.com/metalurgia/procesamiento-molibdeno-
flotacion/

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 1

Agradecemos primeramente a Dios maestro de nuestra vida; por darnos a nuestros

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 2

Dedico mi informe demostrando mi trabajo a mis padres y a la vez al ingeniero por

(Tirado Pinedo, Kenny.)

Principalmente a mis padres ya que me apoyan en todo momento quiero demostrarles

(Valdivia Malaver, Luis.)

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 3

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 4

La forma en que los metales se encuentran en la corteza terrestre y como depósitos

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 5

• Explicar los procesos de concentración de mineral – Molibdeno, atraves de :

• Informar acerca del modelamiento, simulación y diseño de plantas del

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 6

CAPITULO I. MARCO TEORICO

1.1 MATERIALES DE YACIMIENTO METALICOS

Los yacimientos metalíferos representan, en general, concentraciones extremas

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 7

Tabla 1. Listado de menas minerales más comunes.

Los minerales de ganga son las materias no metálicas asociadas a un depósito.

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 8

algunos minerales de ganga comunes.

1.2 MENA MINERAL

El término mena se utiliza a menudo, en términos generales, para designar

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 9

Las proporciones relativas de los minerales de mena y de ganga varían enormemente.

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 10

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 11

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 12

El Cobre se produce en dieciocho regiones del Perú. Las regiones de mayor

El Zinc es uno de los principales minerales que se producen en el Perú, En el 2011,

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 13

En hierro es un mineral de mucha demanda mundial, cuya producción se centra en

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 14

Fuente: Declaracion estadistica mensual(Estamin) - MINEM

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 15

CAPITULO II.CONCENTRACION DEL MOLIBDENO

2.1 CONCENTRACION GRAVIMETRICA DEL MOLIBDENO

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 16

Concentración gravitacional: Jigs

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 17

2.2 FLOTACION DEL MOLIBDENO

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 18

El agregado burbuja – partículas debe lograr mantenerse tras su paso a la superficie

Celada de flotación espumante

Parámetros del sistema de flotación

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 19

2.2.1 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 20

(OH). Permiten la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño

- Modificadores: Sirven para crear condiciones favorables en la superficie de

La molienda excesiva el mineral es un parámetro importante en la flotación, pero

2.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE MOLIBDENO

- El mineral proveniente de la conminución es alimentado a una primera etapa

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 21

2.2.2.2 Circuito de flotación de gruesos

2.2.2.3 Circuito de Remolienda

2.2.2.4 Circuito de flotación de finos

-PROCESAMIENTO DEL MOLIBDENO- 22

resultados de flotación. La pulpa condicionada va a la primera celda del circuito de

Los relaves de flotación primaria se dirigen a un circuito de flotación de