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Método para el cálculo de hornos metódicos de pozo para el revenido de

aceros. Método para el cálculo de hornos metódicos de pozo para el revenido
de aceros

Conference Paper · November 2012

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Yusdel Díaz Alberto Antonio Fiol Zulueta

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría Universidad Tecnológica de La Habana
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Nilda Caballero Stevens

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Método para el cálculo de hornos metódicos de pozo para el revenido de aceros.
Método para el cálculo de hornos metódicos de pozo para el revenido de aceros.

1
Isabel Rodríguez Soca, 1Yusdel Díaz Hernández, 1 Alberto Fiol Zulueta 1 Nilda Caballero Stevens
1
Unidad Docente Metalúrgica CUJAE, Calle 10522 municipio Cotorro, isoca@udm.cujae.edu.cu

RESUMEN

Los hornos de pozos tienen diversas aplicaciones en el tratamiento térmico de metales y aleaciones. Su
utilización se ha visto generalizada desde el comienzo del siglo pasado. Ellos presentan ventajas para los
tratamientos térmicos de revenido con respecto a otros hornos debido a su estabilidad térmica en todo su
espacio de trabajo. En el presente trabajo expone una metodología para el cálculo de los principales
parámetros del horno de pozo para el revenido de aceros. El trabajo presenta un análisis integral de estos
hornos a partir de los resultados obtenidos en cuanto a eficiencia energética, eficiencia del proceso,
diseño, mecánica de los gases, materiales refractarios, producción, costo de operación y mantenimiento,
así como las características del calentamiento el régimen térmico de los productos y los componentes
eléctricos como fuente de energía. Para ello se validaron los resultados con un horno marca PN-32
operado en una Empresa Siderúrgica de referencia nacional.

PALABRAS CLAVES: Horno de pozo, tratamiento térmico de aceros, diseño y construcción.

RESUMEN

Los hornos de pozos tienen diversas aplicaciones en el tratamiento térmico de metales y aleaciones. Su
utilización se ha visto generalizada desde el comienzo del siglo pasado. Ellos presentan ventajas para los
tratamientos térmicos de revenido con respecto a otros hornos debido a su estabilidad térmica en todo su
espacio de trabajo. En el presente trabajo expone una metodología para el cálculo de los principales
parámetros del horno de pozo para el revenido de aceros. El trabajo presenta un análisis integral de estos
hornos a partir de los resultados obtenidos en cuanto a eficiencia energética, eficiencia del proceso,
diseño, mecánica de los gases, materiales refractarios, producción, costo de operación y mantenimiento,
así como las características del calentamiento el régimen térmico de los productos y los componentes
eléctricos como fuente de energía. Para ello se validaron los resultados con un horno marca PN-32
operado en una Empresa Siderúrgica de referencia nacional.

PALABRAS CLAVES: Horno de pozo, tratamiento térmico de aceros, diseño y construcción.

 1. INTRODUCCIÓN
La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su
utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después de 1900, obteniéndose su máxima
aceptación después de la 2da Guerra Mundial, cuando la energía eléctrica comenzó a disminuir de precio
tornándose competitiva con los combustibles tradicionales. [1]
Los hornos eléctricos son equipos que operan a temperatura superior a la ambiental y que calientan piezas
en su interior por acción directa o indirecta del flujo eléctrico, es decir, del movimiento de electrones en
el seno de un material. [2] Las partes básicas de un horno eléctrico son:

 Cámara de calentamiento: es el espacio físico donde se coloca la pieza a calentar.

 Elementos eléctricos: son numerosos y son los responsables del calentamiento de la pieza,
basándose en diferentes principios físicos.
 Revestimiento aislante: es necesario para minimizar las pérdidas de calor al ambiente. [3]

Entre otra de sus ventajas estos hornos permiten calentar partes de una pieza aisladamente, mediante
inducción por ejemplo, mientras que en los hornos de combustión esto no es posible, y la pieza ha de
entrar en el horno entera. [4]

Los hornos de calentamiento por resistencia eléctrica se usan para no contaminar el material que se quiere
calentar, por ejemplo, durante el tratamiento térmico de los metales y aleaciones. [5]

En las últimas décadas específicamente para el tratamiento térmico de revenido en aceros (TTRA), se ha
generalizado el uso de los hornos de pozo que utilizan la electricidad como fuente de energía. [6]

Precisamente este agregado es el objeto de estudio de esta investigación teniendo como objetivo obtener
una metodología que permita diseñar hornos de pozo para TTRA a partir del balance térmico del proceso.

2. MATERIALES Y MÉTODOS

Análisis externo del proceso térmico.

La metodología comienza con el análisis externo del objeto de estudio teniendo en cuenta los portadores
energéticos considerados como calores de entrada y salida respectivamente. (fig. 1).

Figura 1. Calores de entrada y salida en el horno

Donde: N es la potencia necesaria para el funcionamiento. Q pal ent es el calor que entra con las piezas a
tratar. Q pal sal es el calor útil del horno. Qrev considera las pérdidas irreversibles de energía a través del
revestimiento refractario y por último se tiene Qind tiene en cuenta las pérdidas indeterminadas en el
agregado. Todas estas variables se expresan en Watts con vistas a facilitar el balance térmico.

Determinación de los calores de entrada.

El calor introducido con la carga se puede determinar a partir de la expresión (1). Donde mtotal es la masa
de todas las piezas a calentar en el horno en Kg y se determina con la expresión (2). El Cp es el calor
específico del acero en J/kg0C y Tf la temperatura ambiente del material a calentar.

(1)

(2)

En la expresión (2) n y V es la cantidad de piezas y el volumen de una de ellas en m3

respectivamente.
El otro calor de entrada es la potencia que será una incógnita a obtener al final de la metodología.

Determinación de los calores de salida.

Los calores de salida son la parte de la metodología que más condiciones está sujeta debido a la función
que realizan los hornos de TTRA.

Para el análisis se debe partir de las condiciones que térmicas que se obtiene a partir de la tecnología de
tratamiento térmico tradicional reportada usualmente en forma de gráfico. (fig. 2)

Figura 2. Esquema de representación general de tratamiento térmico.

En el caso del revenido como operación térmica en la cual se calienta la aleación templada hasta una
temperatura inferior a la de transformación, para obtener un estado estructural más estable de la aleación.
Su objetivo es eliminar parcial o completamente las tensiones internas, reducir la dureza y elevar la
resiliencia. De manera que aunque la aleación debe alcanzar la temperatura de tratamiento térmico Tmax
el horno debe tener en su atmósfera una temperatura Th algo mayor que garantice el régimen térmico
deseado a la pieza para obtener una temperatura uniforme en todo el volumen de la misma.

Para establecer la Th se tiene en cuenta la transferencia de calor en estado transitorio sujeto a las
siguientes condiciones de borde.

(3)

(4)

La expresión (3) no es más que una consecuencia del propio TTRA ya que en este la pieza tiene
usualmente la temperatura ambiente al comienzo del período de calentamiento.

Por otra parte la fórmula (4) es la condición térmica para TT que garantiza la homogeneidad de la
temperatura en el centro y la superficie de las piezas a tratar.

Determinación de la temperatura Th

Si la configuración de la pieza es muy compleja se puede aproximar mediante la suma de configuraciones

más sencillas de volumen conocido o en su defecto utilizar el factor de forma. En cualquiera de los casos
la Ecuación de Fourier plantea en su solución general que:
 (5)
(6)

(7)

Donde son los criterios adimensionales de temperatura adimensional en la superficie y el

centro del objeto a calentar, el criterio de Fourier y Biot respectivamente. Estos dos últimos se obtienen a
partir de las expresiones (8) y (9).
(8)

(9)

En estos números adimensionales, L es la distancia entre la superficie del cuerpo hasta su centro, λ es el
coeficiente de conductividad térmica del cuerpo, τ tiempo de calentamiento o enfriamiento el cuerpo
es coeficiente de transferencia de calor total del medio hacia el cuerpo (o viceversa) y a es coeficiente de
propagación de temperatura o termodifusividad.

Las dos últimas propiedades físicas no se pueden obtener de forma directa. En el caso de la
termodifusividad porque depende de las propiedades del material calentado a la temperatura promedio en
que ocurra el proceso de calentamiento. Es por eso que usualmente se utiliza la expresión (10) para su
estimación. Para esto se pueden extraer estas propiedades físicas de la literatura especializada. [7]
(10)
En el caso del coeficiente de transferencia del calor total del medio al cuerpo se obtiene a partir de las
ecuaciones criteriales [8]

( ) (11)

Donde Nu, Re, y Pr son los Números adimensionales de Nusset, Reynolds y Prandtl respectivamente.
Estos se obtienen con las expresiones (12, 13). En el caso de Prandtl se obtiene de la literatura
especializada debido a que el fluido de la atmósfera del horno es aire.
(12)

(13)

En las expresiones anteriores w y ν son la velocidad y a viscosidad dinámica del fluido.

Determinación de las pérdidas de calor con el revestimiento Qrev.

En los hornos de pozo las pérdidas de este tipo se dividen en dos, las pérdidas a través de la bóveda
QBóveda y la pared refractaria Qpared.
(14)

En el caso de la bóveda se considera la transferencia de calor e paredes planas (15) y en el caso de la

pared se considera la transferencia de calor en paredes cilíndricas (16) ambas sujetas a condiciones de
contorno de 1era especie.
(15)
∑ ⁄

(16)
∑ ⁄

Donde d son los diámetros externos e internos, F es el área de intercambio y σ es el espesor de la pared.

Determinación del calor útil Q pal sal.

El calor útil se obtiene de la expresión. En ella la temperatura Tmax es la temperatura de durante el tiempo
de permanencia en el TT.

(17)

Determinación de las pérdidas indeterminadas Qind.

Diversos autores refieren que para este tipo de horno eléctrico las pérdidas indeterminadas nuca superan
el 15 por ciento. En ausencia de otro criterio se asume [9]
(18)

Balance térmico. Determinación de la potencia.

Las expresión (19) y en su forma ampliada (20), no son más que un caso particular de conservación de la
energía que en este caso se comporta en forma de calor.

∑ ∑ (19)

(20)

Sustituyendo la fórmula (18) en (20) y despejando la potencia se obtiene.

(21)

Con este valor de potencia se recalcula el sistema obteniéndose las pérdidas indeterminadas. También se
puede extraer de cala bibliografía el tipo de resistencia y la forma de colocarla dentro del horno.

Por último se puede hallar la eficiencia térmica del agregado partir de la expresión (22) y con este valor se
puede comparar los valores obtenidos con datos reales tomados de la producción.

∑
(22)

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Para la validación de los resultados se utilizó un horno marca PN-32 instalado en una Empresa
Siderúrgica de referencia nacional. Los resultados se exponen a modo de resumen en la Tabla 1.

Tabla 1. Calores de entrada y salida en el balance térmico

Qentrada % Qsalida %
(W) (W)
No Tipo No Tipo
1 N 17171,52 96,3% 1 Qpal sal 13144 73,7%
2 Qpal ent 657,2 3,6% 2 Qrev 2109 11,8%
3 Qind 2575,72 14,4%
Total 17828,72 99% Total 17828,72 100%
 La tabla muestra que la diferencia entre los valores de entrada y salida difiere en 1 porciento. Esto ocurre
debido a condiciones tecnológicas que no se tienen en cuenta en el sistema como el calor que se pierde
por el fondo del horno, el calor que se pierde por la manipulación de los productos en el proceso con la
abertura y cierre de la bóveda y el posible escape de aire caliente por las juntas de la bóveda así como
deficiencias en el circuito eléctrico de alimentación.

En condiciones de producción la eficiencia energética del horno se obtiene a partir de la expresión (23)

(23)

Ahora, sustituyendo los resultados de la Tablas 1 en la expresión (22) se obtiene una eficiencia del 74%.
El error que se comete al utilizar la metodología se determina con la expresión (24)

| | 5% (24)

Este resultado del 5 porciento es admisible bajo condiciones tecnológica industriales garantiza la
veracidad de la metodología.

4. CONCLUSIONES

El trabajo realizado garantiza un sistema de cálculo á regido por complejos mecanismos de transmisión
del calor y teoría de construcción de hornos.

La eficiencia energética calculada concuerda con un error del 5 porciento lo cual es admisible bajo
condiciones tecnológica industriales.

La validación y generalización de la metodología lo determina el uso de instrumentos de medición bien

calibrados para disminuir el error en la medición directa.

En el caso del balance térmico se obtiene una diferencia entre los calores de entrada y salida menor de 1
porciento.

La metodología no garantiza que se pueda extrapolar a otros agregados utilizados para revenido que no
sea hornos de pozo de resistencia eléctrica.

5. REFERENCIAS

[1] Ruiz Arzola José, Sistemas de ingeniería, Editorial Ciencia y Técnica, 2000, pp 41 -44.
[2] Janik M. and Dyja H. Modelling of three – dimensional temperature field l. Article on line. 2004.
[3] Patankar S. V. Numerical Heat transfer and Fluid Flow. Mc GrawHill. 1980. 197 pp.
[4] Hardin Richard A. and Beckerman Christoh. A transient simulation and dynamic cooling control model. Metallurgical and
Material Transactions B. Vol. 34B. 2003. pp 297 – 306.
[5] Viera Beltrán R, López Menéndez S. Modelación Matemática para Ingenieros Químicos. Pueblo y Educación. 1988.
[6] Ardelean, Simulation of cast steel product solidification, Revista CENIM, vol 43, 2007, pp 3-8.
[7] Isachenko V, Transferencia de calor, Editorial MIR, 1974, pp 145-156.

[8] Caballero Stevens. Nilda Manual de práctica tecnológica de tratamiento térmico. Compilación de textos parte 1. Cuba.
2010.pp 402-404
[9] Chang Cardona Antonio R. Cálculos de los principales procesos en los Hornos Metalúrgicos, Editorial Félix Varela, 2003, pp
100-106

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