1.

SOLDADURA PRECALIFICADA

La AWS acepta cuatro procesos de soldado como precalificados. En este contexto, la palabra
precalificada implica que los procesos son aceptables sin necesidad de pruebas ulteriores sobre
su calidad por medio de procedimientos de calificación. Queremos decir que, con base en
muchos años de experiencia, el metal de aportación con las propiedades deseadas se puede
depositar si el trabajo se efectúa de acuerdo con los requisitos del Código de Soldadura
Estructural del AWS. Los procesos aceptados por la Especificación 1.3.1 del AWS son:

1) Soldadura por arco metálico protegido (SMAW).

2) Soldadura por arco sumergido (SAW).
3) Soldadura de arco metálico con gas (GMAW).
4) Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW).

El proceso SMAW es el proceso usual que se aplica para soldadura manual, mientras que los
otros tres son generalmente automáticos o semiautomáticos

2. INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse tres
pasos:

1) Establecer buenos procedimientos de soldadura.

2) Usar soldadores calificados.
3) Emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Un buen procedimiento de soldadura incluye la selección apropiada de electrodos, corriente y

voltaje; las propiedades del metal base y de aportación; y la posición de la soldadura

2.1. INSPECCIÓN VISUAL

Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo. Es justamente la
presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá apreciar una buena soldadura
cuando la vea. Un buen inspector deberá haber soldado él mismo y deberá haber dedicado
bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores. Basándose en esta
experiencia, será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión y penetración
satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su forma, dimensiones y
apariencia general.
La inspección visual hecha por una persona competente generalmente da una buena
indicación de la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información perfecta,
especialmente con respecto a la condición interior de la soldadura. Es seguramente el
método de inspección más económico y es particularmente útil para soldaduras de un solo
pase. Sin embargo, este método es solamente bueno para detectar imperfecciones
superficiales. Existen diversos métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una
soldadura,
2.2. LÍQUIDOS PENETRANTES
Pueden extenderse diversos tipos de tinturas sobre las superficies de soldadura. Estos
tintes penetrarán en las grietas superficiales de la soldadura. Después de que la tintura ha
penetrado en la grieta, se limpia el exceso de material en la superficie y se usa un polvo
absorbente, el cual causará que el tinte salga a la superficie y revelará la existencia de la
grieta. Entonces puede verse a simple vista el contorno de la grieta. Se usan algunas
variaciones de este método para mejorar la visibilidad de los defectos, incluyendo el uso de
 tinturas fluorescentes. Después de retirar el tinte de las grietas, éstas resplandecen con
brillantez bajo el examen con luz negra.3 Al igual que la inspección visual, este método
permite detectar grietas que están abiertas a la superficie.
2.3. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
En este método, la soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente. Las grietas
que están en o cerca de la superficie de la soldadura originan la formación de polos norte y
sur en cada uno de sus lados. En las grietas se colocan limaduras en polvo de hierro seco o
una suspensión líquida de partículas. Estas partículas forman siluetas al adherirse muchas
de ellas a las grietas, mostrándose así la ubicación de las grietas e indicando su tamaño y su
forma. Sólo grietas, costuras, inclusiones, etc., aproximadamente a 1/10 plg de la superficie
pueden localizarse por este método. La desventaja es que, si se usan soldaduras con
cordones múltiples, el método debe aplicarse a cada cordón.
2.4. PRUEBA ULTRASÓNICA
En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura
del acero. Si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil también en la
inspección de soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a
probarse y se reflejan desde su lado opuesto. La onda reflejada se detecta en un tubo
de rayos catódicos. Los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del
sonido. El operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan
severas son. La prueba ultrasónica se puede usar con éxito para localizar
discontinuidades en aceros al carbono y de baja aleación, pero no funciona muy bien
para algunos aceros inoxidables con grano extremadamente grueso.
2.5. PROCEDIMIENTOS RADIOGRÁfiCOS
Los métodos radiográficos, que son más costosos, se pueden utilizar para revisar
soldaduras ocasionales en estructuras importantes. Mediante estas pruebas, es
posible realizar una buena estimación del porcentaje de soldaduras defectuosas en
una estructura. El uso de máquinas portátiles de rayos x (donde el acceso no sea un
problema) y el uso de radio o cobalto radiactivos para tomar fotografías son métodos
de prueba excelentes, pero costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope (por
ejemplo, soldadura de tuberías importantes de acero inoxidable en los proyectos de
plantas químicas y de energía nuclear), pero no son satisfactorios para soldadura de
filete, ya que las fotografías son difíciles de interpretar. Una desventaja adicional de
estos métodos es el riesgo de la radiactividad. Deben utilizarse procedimientos
cuidadosos para proteger tanto a los técnicos como a los trabajadores cercanos. En
una obra de construcción, este peligro posiblemente requiera la inspección nocturna
cuando sólo unos cuantos trabajadores se encuentran cerca del área de inspección.
(Por lo general, se requerirá una obra muy grande antes de que el uso
extremadamente costoso del material radiactivo pueda justificarse.)
3. CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
En esta sección se describen tres clasificaciones independientes de las soldaduras. Estas
clasificaciones se basan en el tipo de soldadura realizada, en la posición de la soldadura y
en el tipo de junta que se use.

3.1. TIPO DE SOLDADURA

Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y de ranura.
Existen además las soldaduras de tapón y de muesca, que no son comunes en el
trabajo estructural. Estos cuatro tipos de soldadura se muestran en la Figura
 Las soldaduras de filete son aquellas que se hacen con las partes que se
traslapan una sobre otra, como se muestra en la Figura 14.2(a). También
pueden usarse en juntas te (como se ilustra en la Figura 14.4). Las soldaduras
de fiLete son las de uso más económico, ya que es necesaria poca preparación
de las partes que se van a conectar. Además, los soldadores que tienen menos
experiencia pueden hacerlas muy bien en comparación con aquellas que se
requieren para buenos trabajos con otros tipos de soldaduras. Las soldaduras
de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras de ranura; sin
embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con
soldaduras de filete (aproximadamente el 80%).
 Las soldaduras de ranura pueden ser de penetración completa, que se
extienden sobre todo el espesor de las partes conectadas o de penetración
parcial, que se extienden sólo en parte del espesor de los miembros. Las
soldaduras de ranura son generalmente más caras que las soldaduras de filete
debido a los costos de preparación. De hecho, las soldaduras de ranura
pueden costar entre 50 a 100 por ciento más que las soldaduras de filete. Una
soldadura de tapón es una soldadura circular que atraviesa a un miembro
hasta llegar a otro, uniéndolos de esta manera.
 Una soldadura de muesca es una soldadura formada en una muesca o
agujero alargado, que une un miembro con otro a través de la muesca. El
material de la soldadura puede llenar parcial o totalmente la muesca. Estas
soldaduras se muestran en la Figura 14.2(d). Estos onerosos tipos de
soldaduras se pueden utilizar cuando los miembros se traslapan y no se tiene
la longitud del filete de soldadura. También se pueden utilizar para unir partes
de un miembro, como en el caso de tener que fijar las cubreplacas en un
miembro compuesto.
 Las soldaduras de tapón y las de muescas no se consideran en general
adecuadas para transmitir fuerzas de tensión perpendiculares a la superficie
de contacto, ya que generalmente no hay mucha penetración de la soldadura
en el miembro situado detrás del tapón o la muesca y el hecho es que la
resistencia a la tensión la proporciona principalmente la penetración. Algunos
proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de tapón y
de muesca para conectar las diferentes partes de un miembro, pero otros no
las consideran adecuadas para transmitir fuerzas cortantes. La penetración de
las soldaduras de muesca o de tapón en los otros miembros es dudosa; y
además puede haber poros críticos en las soldaduras que no se detectan con
los procedimientos comunes de inspección.
 3.2. POSICIÓN

Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas,

horizontales, verticales y en la parte superior o sobre cabeza, siendo las planas las más
económicas y las de la parte superior las más costosas. Un buen soldador puede realizar una
soldadura plana en forma muy satisfactoria, pero sólo los mejores soldadores pueden hacerla
en la parte superior. Aunque las soldaduras planas pueden hacerse con una máquina
automática, gran parte de la soldadura estructural se realiza a mano. Se ha indicado
previamente que no es necesaria la fuerza de la gravedad para efectuar buenas soldaduras,
pero sí puede acelerar el proceso. Los glóbulos de los electrodos fundidos pueden forzarse
hacia los cordones de soldadura depositados sobre la parte superior y resultan buenas
soldaduras, pero el proceso es lento y caro, por lo que debe evitarse esta posición siempre que
sea posible.
 3.3. TIPOS DE JUNTAS

Las soldaduras también se pueden clasificar de acuerdo con el tipo de junta usada: a tope,
traslapada, en te, de canto, en esquina, etc. Véase la Figura

4. SÍMBOLOS PARA SOLDADURA

La Figura presenta los diversos símbolos de soldadura desarrollados por la American
Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura). Con este excelente sistema
taquigráfico, se da toda la información necesaria con unas cuantas líneas y números,
ocupando apenas un pequeño espacio en los planos y dibujos de ingeniería. Estos símbolos
eliminan la necesidad de dibujos en las soldaduras y hacer largas notas descriptivas.
Ciertamente es conveniente para los proyectistas y dibujantes utilizar este sistema
estándar. Si la mayoría de las soldaduras indicadas en un dibujo son de las mismas
dimensiones, puede ponerse una nota y omitir los símbolos, excepto en las soldaduras
fuera de medida.
5. SOLDADURAS DE RANURA
Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a tensión o
compresión axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la carga dividida entre el
área transversal neta de la soldadura. En la Figura 14.7 se muestran tres tipos de soldadura
de ranura. La unión sin preparación a escuadra, mostrada en la parte (a) de la fi gura, se
utiliza para unir material relativamente delgado de hasta un máximo de 1/4 plg de espesor.
A medida que el material es más grueso, es necesario usar soldaduras de ranura en V y
soldaduras de ranura en doble V, como las ilustradas en las partes (b) y (c),
respectivamente, de la Figura 14.7. En estas dos soldaduras, los miembros se biselan antes
de soldarse, para permitir la penetración total de la soldadura.
 En la Figura 14.8 se muestran algunas de las preparaciones necesarias en los bordes, para
las soldaduras de ranura. En la parte (a) se muestra un borde biselado. Cuando se usan
estos bordes existe siempre el problema de la socavación. Ésta se puede reducir dándole al
bisel una parte recta, tal como la que se muestra en la parte (b) de la fi gura, o usando una
solera de respaldo como se muestra en (c). La placa de respaldo puede ser de cobre de 1/4
plg de espesor. El metal de aportación no se adhiere al cobre y éste tiene una muy alta
conductividad que resulta útil para remover el exceso de calor y reducir la distorsión. En
ocasiones se usan respaldos de acero, los que generalmente se dejan para que formen
parte de la conexión. Las porciones rectas en los biseles no deben usarse junto con los
respaldos, debido al riesgo de que se formen bolsas de gas que impidan la penetración
completa. Cuando se usan bordes de doble bisel, como se muestra en la parte (d) de la fi
gura, a veces se introducen separadores para prevenir la socavación. Los separadores se
retiran después de soldar por un lado de la junta.

6. SOLDADURAS DE FILETE}
Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión y a
la compresión que al corte, de manera que los esfuerzos determinantes en soldaduras de
filete que se estipulan en las especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte.
Cuando sea práctico usar soldadura de filete, es conveniente arreglar las conexiones de
modo que estén sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la combinación de corte y
tensión, o corte y compresión. Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura con
cargas paralelas a los ejes de la soldadura, parecen fallar por corte en ángulos de
aproximadamente 45 a través de la garganta. Por consiguiente, su resistencia se supone
igual al esfuerzo de corte de diseño o permisible por el área teórica de la garganta de la
soldadura. El grueso teórico de la garganta de diversas soldaduras de filete se muestra en la
Figura 14.9. El área de la garganta es igual al grueso teórico de ésta por la longitud de la
soldadura. En esta fi gura, la raíz de la soldadura es el punto donde las superficies de las
caras de las piezas de metal original se intersecan, y la garganta teórica de la soldadura es
la distancia más corta de la raíz de la soldadura a su cara esquemática. Para el filete de 45 o
de lados iguales, el grueso de la garganta es 0.707 veces el tamaño de la soldadura, pero
tiene diferentes valores para soldaduras de filete de lados desiguales. De preferencia la
soldadura de filete debe tener una superficie plana o ligeramente convexa,

aunque la convexidad de la soldadura no se sume a su resistencia calculada. A primera

vista, la superficie cóncava podría parecer la forma ideal para la soldadura de filetes,
porque aparentemente los esfuerzos podrían fluir suave y uniformemente alrededor de la
esquina, con poca concentración de esfuerzos. La experiencia de años ha demostrado que
los cordones de paso simple de forma cóncava tienen gran tendencia a agrietarse por
efecto del enfriamiento, y este factor es de mayor importancia que el efecto alisador de
esfuerzos debido a la forma convexa. Cuando una soldadura cóncava se contrae, en su
superficie tiene lugar una tensión que la tiende a agrietar.

Cuando la superficie de una soldadura convexa se contrae, eso no causa tensión en la

superficie exterior; sino al contrario, como la cara se acorta, se produce compresión.

Otro detalle importante con respecto a la forma de las soldaduras de filete, es el ángulo de
la soldadura con las piezas que se sueldan. El valor más conveniente de este ángulo está en
la vecindad de los 45. Para las soldaduras de filete a 45, las dimensiones de los lados son
iguales y dichas soldaduras se conocen por la dimensión de sus lados (como, por ejemplo,
una soldadura de filete de 1/4 plg). Si en una soldadura las dimensiones de los lados son
diferentes (no soldaduras a 45) se dan las dimensiones de ambos lados para describirla
(como, por ejemplo, una soldadura de filete de 3/8 por 1/2 plg). El espesor de la garganta
efectiva puede incrementarse en los cálculos si se demuestra que se obtiene una
penetración consistente más allá de la raíz de la soldadura esquemática debido al proceso
de soldadura que se use (Especificación J2.2a del AISC). En el caso de la soldadura de arco
sumergido, se ha asegurado en el pasado que ocurre en forma consistente una mayor
penetración.