La aplicación de pintura por electroforesis se desarrolló originalmente para el recubrimiento de acero y otros metales,

y fue solo recientemente que se publicó una descripción del proceso tal como se usó para tratar el aluminio. La
primera planta comercial se instaló a mediados de la década de 1960 en los Estados Unidos para recubrir extrusiones
de aluminio, desde cuando se construyeron muchas otras plantas. En Gran Bretaña, la primera planta se instaló unos
10 años después, seguida de una serie de otras. El método de operación tiene características similares en algunos
aspectos a la anodización. El principio básico es suspender el aluminio que se va a recubrir en una suspensión de
pintura a base de agua y aplicar un voltaje, por lo que las partículas de pintura cargadas se atraen al aluminio y se
adhieren firmemente a la superficie. Las fuerzas adhesivas son suficientes para permitir que el aluminio se retire del
baño y se limpie sin exceso de pintura; El recubrimiento de pintura adherente finalmente se cura al cocerlo en un
horno. Como no se utilizan disolventes orgánicos, no se generan emisiones tóxicas en el curado. Al igual que con el
anodizado, se requiere que el sustrato se fije a las plantillas o bastidores de aluminio, para permitir su transporte a
través de las distintas etapas del proceso y para permitir el contacto eléctrico en la etapa de pintura para la aplicación
de la carga eléctrica. La secuencia a seguir consta de estas etapas:

1. Grabado limpio

2. De-smut

3. Electropaint

4. Secar y cocer.

Es necesario enjuagar y lavar a fondo después de las diferentes etapas de tratamiento para evitar la contaminación.
El proceso se ha adoptado para pintar longitudes extruidas largas de aluminio que se fabricarán en operaciones
posteriores en características arquitectónicas, en particular para ventanas de aluminio primarias o secundarias, y para
doble acristalamiento. Este método de procesamiento es particularmente adecuado para la producción a gran escala
requerida para este mercado, ya que los tiempos de proceso son cortos, es decir, 4 minutos para la deposición de
pintura, lo que ofrece la oportunidad de tratamiento en una línea totalmente automatizada. Una planta típica
consistiría en aproximadamente 10 tanques con una capacidad de alrededor de 2000 galones, cada uno de
aproximadamente 8 metros de largo, capaces de tratar longitudes de 7 metros y tratar aproximadamente 70
toneladas de secciones por semana. Las ventajas de este método de pintar aluminio por electropintado son:

1. Cobertura de pintura uniforme. La uniformidad del recubrimiento de pintura es alta y se logra una buena cobertura
del aluminio. La cobertura de los bordes afilados es buena en comparación con otros métodos de recubrimiento, y la
"potencia de lanzamiento" es alta, lo que da como resultado la penetración de los rebajes para lograr un
recubrimiento uniforme.

2. Alta tasa de salida.

3. Espesor de recubrimiento controlable.

4. No hay pérdida de pintura. El exceso de pintura lavada del aluminio se recupera para su reutilización por filtración.

5. No hay efluentes o riesgo de incendio por evaporación de disolventes.

6. No es necesario ningún tratamiento previo que contenga cromo con los problemas subsiguientes de efluentes.

7. Alto nivel de acabado superficial.

8. Extremadamente buena adherencia entre pintura y aluminio.

Las desventajas del proceso en comparación con otros métodos son:

1. Alto costo de capital de la planta.

2. Espesor máximo de recubrimiento limitado.

3. Necesidad de un control cuidadoso de la producción y composición de la pintura.

4. Falta de flexibilidad en cuanto al color o tipo de pintura.

Las mejoras recientes han permitido aplicar recubrimientos de hasta 40 μ g de espesor en comparación con el máximo
anterior de 25 μπι.

9.2 PRINCIPIOS DE ELECTROPAINTING

El proceso más comúnmente utilizado para electropintar aluminio es anódico, aunque se han usado sistemas
catódicos. Esto contrasta con el acero de electropintado donde, aunque inicialmente se utilizaron procesos anódicos,
la tendencia ahora es utilizar procesos catódicos que brindan una mejor protección al acero. Esto se usa
frecuentemente en la industria automovilística para componentes de acero de electroprimado.

En el caso del aluminio, los procesos anódicos tienen la principal ventaja de que no requieren ninguno de los
recubrimientos de pretratamiento habituales basados en cromos o fosfatos, que son necesarios para la pintura
convencional. Con la pintura electrolítica, dado que el aluminio se fabrica como electrodo o ánodo positivo, se forma
un recubrimiento anódico fino pero finito en la superficie del aluminio a medida que avanza la deposición de pintura,
lo que proporciona una clave extremadamente buena para el recubrimiento de pintura depositado.

Las "pinturas" utilizadas para el proceso anódico son dispersiones especialmente formuladas de sólidos de pintura en
agua, que consisten en resinas, pigmentos y otros componentes.

Cuando se fabrican por primera vez como una suspensión, no son solubles en el agua, pero se hidrolizan parcialmente
en el tratamiento con álcalis como el amoníaco o la sosa cáustica cuando se requiere su uso.

Al controlar el pH de la suspensión con un álcali, las partículas de pintura se vuelven parcialmente solubles como
grupos cargados negativamente, y en el tanque de pintura migrarán al aluminio cargado positivamente, donde se
neutralizarán y se volverán una vez más insolubles. Al mismo tiempo, se depositarán sobre el aluminio para formar
una capa de recubrimiento de pintura sólida y coherente.

Las partículas de pintura se depositarán primero en las partes más cercanas o más fáciles de las superficies de aluminio
que se presentarán, pero a medida que la capa de pintura se acumula, la resistencia eléctrica aumenta, lo que obliga
a las áreas inaccesibles a recubrir. Por lo tanto, el proceso se autorregula en la medida en que se formará un
recubrimiento uniforme y uniforme incluso en aquellas áreas que serían difíciles de recubrir por otros medios.

La velocidad de deposición depende del voltaje, y el espesor que se puede lograr dependerá del voltaje, así como del
tiempo y la temperatura.

A medida que avanza la pintura, el amoníaco se libera en el cátodo y se pierde. Si esto no ocurriera, el pH aumentaría
y los iones de pintura se volverían insolubles una vez más, por lo que, hasta cierto punto, el control del pH depende
de esta pérdida de amoníaco. El proceso requiere la adición de aminas para preservar el equilibrio. Un método
patentado por ICI es usar hidróxido de potasio para controlar el pH y rodear los cátodos con una membrana
semipermeable que permitiría el paso de iones de potasio al cátodo, pero retendría el hidróxido de potasio que se
forma allí y que se puede eliminar mediante lavado en agua. Como este sistema solo funcionaría cuando la pintura
estaba en progreso, se incorpora un sistema de resina de intercambio iónico en la membrana para evitar que el
hidróxido de potasio vuelva a difundirse en la suspensión de pintura principal cuando no se está aplicando el voltaje.

Las ventajas de usar una membrana para regular el pH son que el control es más simple, el sistema de pintura es más
estable y no se debe realizar una premezcla o acondicionamiento de la pintura en un tanque separado. Los sólidos de
la pintura se mantienen al 10%, y como el requisito de pintura depende del uso de amperios por hora, se puede usar
un coulómetro para regular las adiciones de pintura de rutina.

9.3 DETALLES DEL PROCESO

Aunque las plantas operadas manualmente para el tratamiento de componentes pequeños serían factibles, las plantas
comerciales de pintura eléctrica generalmente consisten en líneas de tanques adyacentes entre sí, que son servidas
por grúas que transportan el trabajo a través de las etapas. Las grúas se pueden operar a mano o toda la línea se
puede automatizar completamente, lo que permite que el trabajo se lleve a cabo en cada operación en condiciones
predeterminadas. Este tipo de planta es adecuado para el prepintado de lineales que se realizarán en ellos, como el
corte a lo largo, el corte, la perforación, etc. Como en la mayoría de las plantas anodizadas, las extrusiones se procesan
en o cerca de la horizontal .

Una planta en el Reino Unido trata las extrusiones preformadas en longitudes cortas, verticalmente. El trabajo se
realiza a través de los tanques mediante un transportador, y al ser vertical, el lavado y el drenaje después de cada
etapa se realizan de manera más fácil y eficiente.

9.3.1 Jigging

El trabajo a pintar debe fijarse firmemente a las plantillas de aluminio para proporcionar el paso de la corriente
eléctrica al trabajo y para permitir que el trabajo se transporte a través de las distintas etapas de tratamiento. Las
plantillas están hechas con espinas verticales provistas de clips para sujetar las extrusiones de aluminio
horizontalmente (consulte la Figura 9.1). Al igual que con el anodizado, se debe mantener un buen contacto eléctrico
y esto requiere que los recubrimientos de pintura restantes en los puntos de contacto se eliminen, generalmente
mediante limadura. Después de aproximadamente 15 ciclos, las plantillas deben quitarse la pintura depositada,
generalmente por inmersión durante la noche en un removedor de pintura con solvente frío. Las extrusiones
generalmente se jigged cerca de la horizontal, o con una ligera pendiente que mejorará el drenaje después de cada
etapa, y se debe tener cuidado para evitar las áreas donde el aire puede quedar atrapado, lo que evitaría la deposición
de pintura.

Una planta en el Reino Unido cuelga las extrusiones verticalmente, lo que permite un buen drenaje después de cada
etapa, y las piezas de trabajo se transportan a través de la línea en un transportador continuo (Figura 9.2).

9.3.2 Pretratamiento

La primera etapa es proporcionar una buena limpieza del aluminio, generalmente mediante uno de los limpiadores
alcalinos descritos en el Capítulo 2. Es importante grabar una cantidad finita de aluminio, generalmente de
aproximadamente 0,2 mg / cm2 para proporcionar una superficie limpia. Después del lavado, la espuma que se puede
formar se elimina mediante una inmersión en ácido nítrico al 10-20%. Después de un minuto, el aluminio se retira y
se lava en dos etapas, primero en un tanque de agua corriente y luego en un segundo enjuague de agua corriente
limpia o en un tanque de agua desionizada estática que se pasa continuamente a través del Desionizador para
mantener su pureza. A medida que se elimina el trabajo de este segundo enjuague, se aplica un chorro de agua
desionizada sobre el aluminio cuando sale del agua.

La eliminación completa de todos los contaminantes es esencial para preservar la vida útil del tanque de pintura.

9.3.3 Aplicación de pintura

El aluminio limpio y grabado se introduce en la suspensión de pintura. Se aplica un voltaje desde un rectificador a
aproximadamente 160 voltios para proporcionar una densidad de corriente constante de aproximadamente 0,1
amperios / dm2. Los sistemas de pintura utilizados para el aluminio requieren que el metal se fabrique en el ánodo y,
durante la deposición, se forma un recubrimiento anódico fino de aproximadamente 2000 ° (0.2 μιη) a 160 V. Esto es
suficiente para formar una unión fuerte entre el aluminio y la pintura alisada sin la necesidad de un tratamiento previo
normal, como un proceso de conversión de revestimiento como lo requieren otros procesos de revestimiento. El
tanque que contiene la suspensión de pintura puede estar hecho de acero suave con revestimiento de plástico o con
revestimiento epoxi. Se requieren cátodos de acero inoxidable o aluminio, cuya área y posición son importantes con
respecto a la uniformidad del recubrimiento de pintura. La pintura es una suspensión a base de agua con un 10% de
sólidos que requieren agitación. Por aire filtrado. La suspensión de pintura circula continuamente bombeando desde
un tanque de retención que se monitorea para controlar el nivel de sólidos y el pH. La pintura debe circular
continuamente con un giro de pintura de aproximadamente 4-5 veces por hora, incluso cuando no esté en uso, para
evitar la sedimentación de los sólidos. El agua utilizada en la composición de la pintura y para rellenar debe
desionizarse para evitar la acumulación de sólidos o contaminantes que podrían causar problemas. La temperatura
de operación del tanque de pintura debe mantenerse a 30 ° C, ya que el espesor del recubrimiento variará con la
temperatura. Dado que la energía utilizada durante la pintura genera calor, es posible que se necesiten serpentines
de enfriamiento para controlar la temperatura. La energía eléctrica para el proceso de pintura es suministrada por
rectificadores de corriente continua. El aluminio se carga en el baño con el suministro "apagado", y la energía se aplica
gradualmente para evitar una oleada de corriente. Si el proceso debe operarse a una densidad de corriente constante
en lugar de a un voltaje constante, es conveniente conocer el área de superficie de la carga que se está tratando. Este
requisito es similar con la anodización que normalmente se realiza a una densidad de corriente constante. Cuando se
logre la corriente necesaria aplicada a la carga, será necesario aumentar el voltaje en etapas para mantener la
densidad de corriente, ya que la resistencia del recubrimiento anódico y el recubrimiento de pintura aumentarán a
medida que continúe la deposición.

Algunos sistemas de pintura pueden funcionar a un voltaje constante durante todo el ciclo. La cantidad de pintura
depositada dependerá en gran medida del número de coulombs utilizados, pero también depende de las condiciones
del baño de pintura. La tasa de aumento de voltaje para mantener la densidad de corriente correcta se puede
determinar para un conjunto particular de condiciones del baño y se puede controlar automáticamente. El grosor del
recubrimiento alcanzado dependerá del número de coulombs utilizados por unidad de área, y se puede usar un
coulómetro para controlar el grosor del recubrimiento, así como la tasa de uso de pintura. El voltaje de CC requerido
para ser aplicado es alto en comparación con el anodizado, y dependerá del sistema de pintura utilizado y de las
condiciones de operación. Podría ser tan bajo como 120 voltios, pero algunos sistemas requieren hasta 300 voltios.
Aunque la densidad de corriente de hasta 0.25 amps / dm2 es menor que para un anodizado convencional, la potencia
requerida es mayor (aunque se aplica durante un tiempo considerablemente más corto), de ahí la necesidad de un
enfriamiento adecuado del baño. Debido al alto voltaje empleado, se requiere un blindaje eléctrico adecuado
alrededor del tanque, con equipo de corte automático, para evitar accidentes por descargas eléctricas. Por lo general,
es necesario un tiempo de procesamiento de alrededor de 6-7 minutos para depositar un espesor de recubrimiento
del orden de 25 μπι, el estándar para aplicaciones arquitectónicas, aunque ahora son posibles 40 μπι recubrimientos.

9.3.4 Enjuague y ultrafiltración.

Después de retirarlo del tanque de pintura, el aluminio se transfiere a un tanque de enjuague desionizado para
eliminar cualquier pintura sobrante o no adherente. El agua del tanque de enjuague contaminado se alimenta
continuamente a presión a través de una planta de ultrafiltración, para recoger los residuos de pintura que luego se
devuelven para su uso posterior. Una cierta cantidad del filtrado se purga para su desecho para evitar la acumulación
de contaminantes solubles, y el resto se devuelve a los tanques de pintura a través de chorros de aspersión sobre el
tanque para ayudar a lavar el exceso de pintura del aluminio revestido, ya que Deja la pintura. El sistema de un
enjuague de agua desionizada en circuito cerrado antes de que el trabajo ingrese a la pintura evita cualquier
contaminación del baño de pintura, y la ultrafiltración de los residuos del tanque de enjuague después de la pintura
garantiza una recuperación muy alta, y una línea de pintura bien manejada debe producir una Eficiencia de pintura
del 95%. También asegura que el uso de agua de una planta se mantenga bajo.

9.3.5 Estufas La etapa final es el curado de la pintura. Las plantillas cargadas con el aluminio recubierto se cargan en
un transportador en movimiento que transporta el trabajo a través de un horno de respaldo de camello. La
temperatura correcta es necesaria para lograr un curado adecuado pero sin el peligro de un exceso de cocción. El
control se logra mediante una combinación de la velocidad del transportador y la temperatura del horno, siendo el
criterio la temperatura máxima que alcanzará el metal pintado (Temperatura de pico de metal) y durante cuánto
tiempo. Los datos necesarios están disponibles en el fabricante de la pintura y las condiciones correctas se controlan
en la planta utilizando un termopar para medir la temperatura del metal.

9.4 COSTOS

El costo de capital de una línea de electrocoating sería similar al de una planta de anodizado de tamaño similar que
produce lineas para el mercado arquitectónico.

Sería un poco más alto que una planta similar para aplicar pintura por electrospraying o recubrimiento en polvo. Los
requisitos de grabado, limpieza y estufa son similares, pero a diferencia del recubrimiento en polvo o el
electrocubrimiento con pintura líquida convencional, no requiere un tratamiento de recubrimiento por conversión de
cromato con sus problemas de efluentes asociados. Los costos operativos son similares a los de una planta de
anodizado.

Una planta típica, capaz de tratar longitudes de 7 metros, ocuparía unos 650 m2, emplearía a unos 10 hombres por
turno con una producción de 75 toneladas por semana. De este modo, se puede lograr un alto rendimiento con una
calidad constante.

9.5 CONCLUSION

Los acabados recubiertos logrados por electropintura dan como resultado recubrimientos duros y duraderos con buen
aspecto, y son ideales para el prepintado de aluminio extruido destinado a la fabricación posterior de secciones de
ventanas de aluminio y otros usos arquitectónicos. La calidad de la pintura es alta, y cuando se aplica y se coloca
correctamente, satisfará los requisitos necesarios para los exteriores de los edificios. Los acrílicos se usan
comúnmente, así como los poliuretanos, aunque se podrían aplicar otras resinas. Además de la planta que trata
longitudes prefabricadas cortas verticalmente en un transportador continuo, el sistema es ideal para tratar longitudes
horizontales de hasta 7 metros de longitud.
9.6 DESARROLLOS

Si bien el mercado de las extrusiones de pintura, especialmente para las viviendas domésticas, requiere
principalmente un color blanco, una dificultad es la incapacidad de proporcionar otros colores debido a los altos costos
de capital de instalar un tanque de pintura separado para cada color. Sin embargo, hay una planta que también es
capaz de aplicar pintura en un color marrón oscuro.

Se ha sugerido una aplicación interesante para la electropintura de tiras de aluminio enrolladas. Se trata de una bobina
de recubrimiento con una laca aislante que podría utilizarse para la banda de bobinado eléctrico de transformadores
y bobinas. Una ventaja es la excelente cobertura del borde que se logra al electropintar. Una desventaja de la
electropintura, en comparación con el recubrimiento en polvo, ha sido que el espesor del recubrimiento se limitó
inicialmente a 25 μπι pero ahora es posible un máximo de 40 μιτι. Aunque este grosor cumple satisfactoriamente con
la mayoría de los estándares requeridos, el recubrimiento debe soportar los daños causados por el manejo
inadecuado y los tratamientos de fabricación antes de la instalación. Los recubrimientos en polvo, por otro lado, se
aplican con recubrimientos que van desde 50 a 100 μιτι, que son más capaces de resistir cualquier daño por manejo
mecánico, lo cual es una ventaja considerable.

9.7 EL FUTURO

El presente proceso depende del recubrimiento anódico formado al mismo tiempo que la deposición de pintura para
proporcionar la adherencia necesaria entre la pintura y el aluminio, y esto ha demostrado ser efectivo. En Japón, se
aplica un proceso de conversión de cromato antes de pintar, ya que se afirma que el cromato proporciona una mayor
resistencia a la corrosión de la superficie pintada. Otros desarrollos pueden residir en pinturas mejoradas para una
vida más larga y en el aumento del espesor de los recubrimientos que se pueden aplicar.